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¿Qué es un Soplador de Aire?

El soplado por aire es una técnica y un equipo para dispersar materiales abrasivos soplándolos con aire comprimido producido por un compresor.
Existen tres tipos de sistemas de soplado por aire: de presión directa, de soplado y de succión (por gravedad), y se utilizan en función del material y la forma de la pieza.
Del mismo modo, existen variaciones en los materiales abrasivos, y el más adecuado se selecciona según el objeto y el uso previsto. Generalmente, el tipo de succión es el equipo más utilizado.

Usos del Soplado por Aire
El soplado por aire puede utilizarse para procesar diversos materiales, como metal, resina, vidrio, piedra y madera. Dependiendo del material y de la aplicación de procesado, se utilizan materiales abrasivos con diferentes durezas y formas. Para los abrasivos se utilizan diversos materiales, como metal, vidrio y nailon.

Los principales procesos del soplado por aire son los siguientes:

Preparación de la superficie para endurecer la superficie de la pieza de trabajo
Desbarbado y corte de precisión para eliminar las partes innecesarias de la pieza de trabajo
Limpieza y lavado de la superficie
Pulido (proceso Sirius) para pulir la superficie, etc.
El soplado por aire también se utiliza para el Peening con el fin de aumentar la resistencia y la tensión de las superficies metálicas golpeándolas.

Principio del soplado por Aire
El chorreado por aire utiliza el aire comprimido de un compresor para inyectar material abrasivo sobre un objeto para diversos tipos de procesamiento.
El soplado por aire puede dividirse en tres tipos principales: tipo de presión directa, tipo de succión y tipo de soplado.

El método de presión directa es el más rápido de los tres.

El método de succión también se denomina método de gravedad. El abrasivo se almacena en el interior de la ametralladora, donde el aire comprimido aspira el abrasivo y lo inyecta a través de la boquilla.
El aire comprimido y el flujo de abrasivo desde la tolva utilizan la gravedad, por lo que también se denomina “tipo por gravedad”.
Utilizando el mismo principio que una pistola de aire, éste es el método de soplado por aire más utilizado, pero la fuerza del chorro es menos potente que en el tipo de presión directa.

El tipo soplante sopla el material abrasivo con aire procedente de un ventilador soplante. Al no necesitar compresor, el coste de adquisición de un sistema puede reducirse.
Sin embargo, no es adecuado para procesar materiales duros debido a su escasa potencia.

Diferencia entre Soplado por aire y por Ráfaga

Existen varios procesos de soplado en función del método de pulverización y el tipo de abrasivo. Entre ellos, el soplado por aire y el de ráfaga son los más comunes.

La diferencia es que el soplado por aire sopla los abrasivos con aire comprimido, mientras que el método de rafaga utiliza la potente fuerza centrífuga generada por un impulsor que gira a gran velocidad con un motor.

El de ráfaga es más potente en términos de potencia de pulverización y es adecuado para el fortalecimiento de superficies rugosas, como para la preparación de superficies mediante pulverización térmica o para eliminar óxido persistente. Por otro lado, el soplado por aire puede producir un resultado más suave ajustando el tipo y el tamaño de las partículas del abrasivo, lo que convierte al chorreado por aire en el método preferido para trabajos de acabado que requieren precisión.

Tipos de Abrasivos Utilizados en el Soplado por Aire
El soplado por aire también se conoce como “arenado” porque utiliza la fuerza del aire para soplar un abrasivo granular sobre el material de contacto.

El tipo de material tan fino como esa “arena” son principalmente materiales de bajo peso específico, como la resina y el vidrio (arena de sílice). Incluso si se utilizan materiales metálicos abrasivos, se limitan a metales ligeros como la alúmina.

Esto se debe a que los materiales ligeros se mezclan mejor y pueden pulverizarse con mayor eficacia debido a las características del soplado por aire, en el que se mezcla aire con aire y se pulveriza.

Por otro lado, el método de ráfaga se utiliza para emplear materiales de alto peso específico, como el acero inoxidable y el zinc, como materiales abrasivos.

Desbarbado por Soplado de Aire
El desbarbado es uno de los procesos en los que destaca el soplado por aire, que utiliza abrasivos de grano fino y bajo peso específico. Dado que el tratamiento se limita a la punta de la boquilla, es posible tratar únicamente las rebabas que se producen en los detalles de materiales de acoplamiento, incluso de formas complejas, lo que contribuye a mejorar la calidad y a ahorrar mano de obra.

Además de desbarbar engranajes metálicos, este sistema también puede utilizarse para un desbarbado delicado que mejore la maquinabilidad al tiempo que proporciona un radio adecuado, como el borde de una herramienta. Al reducir la cantidad de calor generado por el chorro de aire, el desbarbado puede realizarse sin dañar las resinas termoplásticas y termoestables.

¿Qué es el Acero Revestido?
El acero revestido es un material compuesto formado por distintos tipos de acero laminados en una cara de un metal base. Como metal base se utiliza acero al carbono o acero de baja aleación.

Al unir metales distintos, se pueden conseguir funciones que no son posibles con metales individuales. Además de nuevas funciones, también es posible reducir costes combinando un metal barato con otro caro.

Los aceros revestidos se fabrican combinando metal base y acero, seguido de calentamiento y estirado. La fabricación de aceros revestidos existe desde hace mucho tiempo, y la técnica se utiliza en espadas japonesas y cuchillos de cocina.

Usos del Acero Revestido
El acero revestido se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, como cuchillería, plantas y tuberías de transporte de gas.

La composición del acero revestido varía en función del uso previsto.

Acero Revestido con Aleación de Níquel
Los aceros revestidos con níquel y aleaciones de níquel se fabrican laminando acero inoxidable con níquel o aleaciones de níquel. El níquel es resistente a los agujeros de alfileres y a la corrosión. Además, su producción es menos costosa que la del cobre o el titanio. Sus principales aplicaciones son los conectores y las tuberías de transporte.

Acero Revestido de Aleación de Cobre
Los aceros revestidos de cobre y aleaciones de cobre se fabrican laminando cobre o aleaciones de cobre con acero inoxidable. Presenta excelentes propiedades eléctricas y tiene una densidad menor que el níquel, lo que permite reducir el peso. Sus principales aplicaciones son los núcleos de cables coaxiales, los conductores de diodos y otros productos que requieren conductividad eléctrica.
Acero con revestimiento de aleación de titanio
El titanio y las aleaciones de titanio se revisten con acero inoxidable. Al igual que el níquel, tiene una excelente resistencia a la corrosión. Es especialmente eficaz en entornos en los que se manipula agua de mar o soluciones muy corrosivas. Entre sus principales aplicaciones se encuentran los equipos de desalinización de agua de mar.

Principios del Acero Revestido
En el acero revestido, los distintos materiales se unen mediante calentamiento después de combinar el metal base y el acero.

Según el tipo de calentamiento, existen las siguientes clasificaciones:

Laminación en Caliente (Crimping)
Se trata de un método de unión de metales distintos mediante presión. La presión hace que los átomos metálicos se introduzcan en el lado del material del otro, lo que dificulta su desprendimiento en la interfaz. Tras la unión, el tratamiento térmico refuerza aún más la unión entre los átomos. Por último, el laminado se utiliza para estirar el acero revestido hasta el grosor requerido.
Soldado
En este proceso, primero se funde por calor la capa superficial del metal base y, a continuación, se funde también por calor la capa superficial del material de acoplamiento y se unen. Dependiendo de la aplicación y de las propiedades del material de unión, puede ser necesario cambiar el método de fusión del lado del material de unión.
Método de Prensado por Explosión
Este método utiliza la alta energía instantánea generada por explosivos  para unir metales distintos de forma instantánea. Este método se utiliza para unir metales que no pueden laminarse o soldarse en caliente. Un ejemplo es la unión de acero y aluminio. Dado que la unión en frío no aplica calor, puede aplicarse a materiales difíciles de procesar térmicamente.
Acero Revestido de Aluminio
El acero revestido de aluminio es un material compuesto que consiste en dos o más capas de aluminio puro o aleación de aluminio revestido con materiales de acero. El material de acero puede ser ampliamente utilizado con acero inoxidable o acero al carbono, y la mejor combinación se selecciona de acuerdo con el propósito. Las ventajas del acero revestido de aluminio son las cinco siguientes

Reducción de Peso
En los últimos años, desde el punto de vista de la reducción de la carga medioambiental, diversas industrias, como la automovilística y otros dispositivos de movilidad, han venido exigiendo una mayor eficiencia del combustible mediante la reducción del peso. En respuesta a tales exigencias, el acero revestido de aluminio ofrece ventajas significativas, como la reducción del peso específico a menos de la mitad, dependiendo de la proporción entre el material de acero y la aleación de aluminio.

Reducción de Costes
Con el único propósito de reducir el peso, el método más eficaz es sustituir completamente los materiales de acero por aleaciones de aluminio, pero las aleaciones de aluminio poseen desventajas en comparación con los materiales de acero. El acero revestido de aluminio puede reducir la cantidad de aleación de aluminio utilizada, disminuyendo así los costes de material.

Resistencia Mecánica Superior
La resistencia de las aleaciones de aluminio es inferior a la de los materiales de acero, por lo que su uso como elementos estructurales puede verse limitado por la falta de resistencia, aunque el coste no sea un problema. El acero revestido de aluminio tiene la ventaja de ser ampliamente utilizado para miembros estructurales que requieren resistencia porque tiene una resistencia mecánica superior a la de las aleaciones de aluminio, dependiendo de la proporción de material de acero y aleación de aluminio.

Fácil de Conformar y Procesar
Dado que tanto las aleaciones de aluminio como los materiales de acero tienen una excelente conformabilidad, el acero con revestimiento de aluminio, compuesto por ambos materiales, tiene la ventaja de su fácil conformabilidad. Al doblar o prensar las placas después de la unión del revestimiento, incluso las formas relativamente complejas pueden formarse sin grietas.

No se forma una Capa Intermedia Frágil
Cuando los materiales de acero y las aleaciones de aluminio se unen mediante soldadura u otros métodos de unión que implican fusión, se forman compuestos intermetálicos frágiles y propensos a agrietarse como capa intermedia. Con el acero revestido de aluminio, el acero y la aleación de aluminio se calientan a altas temperaturas y se unen por difusión, lo que da lugar a una capa de unión fina y a una menor formación de compuestos inter-metálicos frágiles. Por lo tanto, no se producen grietas en la interfaz de unión durante el proceso de conformado y el uso.

Cuchillos de Revestidos con Acero
Los cuchillos fabricados con acero revestido tienen la ventaja de ser muy resistentes a los impactos y fáciles de afilar. Esto se debe a que sólo la parte de la hoja está hecha de acero al carbono de alta dureza, y las otras partes están hechas de acero inoxidable blando, etc. Por lo tanto, incluso en caso de caída, es poco probable que se produzcan grandes astillas o roturas en general. En el caso del afilado de cuchillos, también es relativamente fácil afilar cuchillos porque la parte endurecida se limita a un área limitada.

¿Qué es un Fotoreflector?
Un fotointerruptor luminoso es un dispositivo que detecta la presencia de un objeto proyectando luz desde un emisor luminoso y un receptor luminoso orientados en la misma dirección y detectando la luz reflejada por el objeto con un receptor luminoso.

Un mecanismo que utiliza la luz para detectar un objeto se denomina generalmente foto-interruptor, y se refiere a un dispositivo que tiene la capacidad de detectar la presencia o ausencia y la posición de un objeto mediante la luz utilizando un conjunto de emisores de luz y fotodetectores. Los fotointerruptores se clasifican en tipos de transmisión y de reflexión. Los fotointerruptores de tipo de transmisión detectan objetos interceptando la luz cuando pasa entre el emisor de luz y el receptor.

Los fotointerruptores de reflexión detectan la luz emitida por un emisor de luz que es reflejada por un objeto y detectada por un fotodetector. Dado que ambos suelen distinguirse por el término “fotointerruptor” para el tipo de transmisión y “Fotoreflector” para el tipo de reflexión, este artículo se centrará exclusivamente en este último tipo.

Usos de los Fotoreflectores
Los reflectores de luz se utilizan principalmente para detectar objetos a corta distancia. También se pueden utilizar para detectar patrones en blanco y negro utilizando el hecho de que la reflectancia de la luz difiere en función del color de la superficie del objeto, o para medir la distancia, ya que la intensidad de la señal cambia en función de la distancia entre el objeto y el reflector de iluminación.

Un ejemplo concreto es la capacidad de determinar si un objeto se encuentra o no en una posición determinada. Es el caso, por ejemplo, de la detección del estado de instalación de un soporte en un reproductor de discos. En los codificadores utilizados en diversos dispositivos, una placa de hendidura circular con una hendidura grabada en ella se fija al eje de rotación, y también se utiliza un fotorreflector en un mecanismo que detecta la cantidad de rotación contando esta hendidura.

Como no hay ningún objeto en la porción astillada de la rendija, el número de porciones astilladas puede contarse a partir de la señal de la parte receptora de luz. Un ejemplo de detección de diferencias de color es cuando se utiliza un robot autopropulsado como sensor en un mecanismo que detecta la trayectoria cuando se mueve a lo largo de una línea guía blanca.

Otro uso de un fotorreflector es medir distancias aproximadas, un ejemplo es la detección de tinta o tóner restante en una impresora.

Principios del Fotoreflector
El reflector de iluminación consta de un elemento emisor de luz LED de infrarrojo cercano y un elemento receptor de luz fototransistor o fotodiodo, ambos orientados en la misma dirección. La luz emitida por el elemento emisor de luz es reflejada por el objeto a detectar, y el elemento receptor de luz detecta la luz reflejada para detectar el objeto.

La intensidad de la luz reflejada depende, en parte, de la distancia entre el objeto y el reflector de iluminación. Cuanto más cerca estén el objeto y el reflector de iluminación, más intensa será la luz reflejada, por lo que la distancia entre el objeto y el fotointerruptor puede determinarse aproximadamente a partir de la intensidad de la luz reflejada.

Además, dado que la reflectancia de la luz varía en función del color y la densidad del objeto, la detección de la intensidad de la luz también puede utilizarse para detectar diferencias de color y sombreado.

Más Información sobre el Reflector de Luz
Puntos a tener en cuenta al emplear un microsensor fotoeléctrico de reflexión
1. Luz Ambiental
Dado que el elemento receptor de luz de un reflector de iluminación está diseñado estructuralmente para mirar hacia el exterior, es necesario tener en cuenta el hecho de que la luz ambiental tiende a penetrar en la parte receptora de luz. Normalmente, en la parte receptora de luz de los reflectores de iluminación se instala un filtro de corte de luz visible que bloquea la luz con una longitud de onda de 700 nm o inferior para reducir el efecto de la luz ambiente, pero ni siquiera esto lo evita completamente.

2. Fondo
La influencia del fondo significa que la luz emitida por el emisor de luz es reflejada por un objeto de fondo, aunque no haya ningún objeto que detectar, lo que provoca una falsa detección por parte del elemento receptor de luz. Por ejemplo, si un trozo de papel pasa por encima de un marco de acero inoxidable o galvanizado, y se detecta el paso del papel, puede ocurrir que el nivel de señal de recepción de luz sin el papel sea mayor que el nivel de señal de recepción de luz cuando se detecta el papel.

Por lo tanto, es deseable que el fondo sea completamente negro o que disponga de un gran espacio.

3. Reflectancia Luminosa del Objeto Detectado
Es importante tener en cuenta que el nivel de salida de la luz reflejada varía mucho en función del tipo, la distancia y el tamaño del objeto a detectar. Originalmente, la fotocorriente de un microsensor fotoeléctrico reflectante sólo proporciona un nivel de corriente de varias decenas a varios centenares de µA incluso cuando detecta un objeto, por lo que es necesario reconocer que el nivel de salida del propio elemento receptor de luz es bajo.

Debe tenerse en cuenta que, incluso cuando el entorno está oscuro, fluyen corrientes oscuras y corrientes de fuga a través del fotosensor, y éstas pueden alcanzar los 10 µA o más con un aumento de la temperatura, y estos niveles de interferencia no pueden ignorarse en relación con el nivel de señal. Debe prestarse especial atención a los objetos con baja reflectancia, ya que la relación señal/interferencia será muy pequeña.

4. Detección de Objetos Pequeños o Transparentes
Si el objeto a detectar es pequeño o transparente, la luz reflejada es débil, por lo que el nivel de señal de salida del fotodetector es pequeño y puede perderse en la interferencia. Es importante comprobar las especificaciones del fotodetector en relación con el tamaño del objeto a detectar.

Qué es una Bomba de Paletas
Una bomba de paletas es una bomba de desplazamiento positivo que utiliza múltiples placas planas o en forma de paletas, llamadas álabes, para cambiar el volumen dentro de la bomba para el transporte.

El álabe se extiende en dirección centrífuga por la fuerza centrífuga del rotor excéntrico. En este momento, el fluido entre las paletas cambia de volumen, y la bomba funciona comprimiendo y descargando el fluido aspirado.

Las bombas de paletas se caracterizan por su estructura simple, bajo nivel de ruido, alta seguridad y coste relativamente bajo.

Usos de las Bombas de Paletas
 Los siguientes son ejemplos de aplicaciones industriales de las bombas de paletas.

Transporte de soluciones de limpieza y agua de refrigeración en el proceso de fabricación de semiconductores
Transporte de lubricantes y aceites lubricantes
Transporte de agua potable en plantas potabilizadoras
Transporte de tinta en imprentas
Transporte de aceite de servicio en sistemas hidráulicos de automoción
Al seleccionar una bomba de paletas es necesario tener en cuenta el volumen de descarga, la presión de funcionamiento, la fuente de energía utilizada, el tamaño y el grado de ruido.

Principio de las Bombas de Paletas
Una bomba de paletas consta de un rotor excéntrico con múltiples paletas, una carcasa, una boca de aspiración y una boca de descarga. Las paletas funcionan en sentido centrífugo y están unidas a la articulación del rotor mediante un muelle. Muchos productos se sujetan a la carcasa mediante este muelle.

Durante la rotación de la bomba de paletas, el fluido aspirado a través de la boca de aspiración fluye entre las paletas. Dado que el fluido entre los álabes se encuentra a una presión menor que en la entrada de aspiración, el fluido fluye hacia el interior del álabe.

Durante el movimiento del fluido aspirado, el volumen entre los álabes disminuye y la presión aumenta. El fluido a alta presión se deja salir por la salida para proporcionar elevación como una bomba. Dado que cada componente tiene una función diferente, los materiales utilizados también difieren.

1. Material de la Aleta
Dado que la aleta es la parte estructural que más se desgasta, se requiere un material con una excelente resistencia a la abrasión. Al mismo tiempo, también es importante que tenga una buena resistencia al agarrotamiento y una baja agresividad a los materiales de contacto.

Los aceros inoxidables austeníticos, como SUS304 y SUS306, se utilizan mucho para cumplir estos requisitos. Los aceros inoxidables austeníticos tienen una excelente resistencia a la corrosión y al desgaste y una buena conformabilidad, lo que los hace adecuados para paletas que requieren alta precisión.

2. Material del Eje del Rotor
Los ejes de los rotores son piezas giratorias y requieren una excelente resistencia al desgaste y a la corrosión. Por lo tanto, se utilizan aceros inoxidables austeníticos como SUS304 y SUS306, y aceros de baja aleación relativamente baratos como SCM435. Como la forma es cilíndrica y simple, no necesita ser tan mecanizable como los álabes.

3. Material de la Carcasa
La parte que cubre la sección del rotor se denomina carcasa, y está hecha de fundición de grafito, como FCD450, o de fundición de acero al carbono, como SC460. La carcasa debe ser estructuralmente fuerte, ya que es necesaria para fijar y soportar el rotor y otras piezas.

Sin embargo, la resistencia estructural no es tan alta como la de los álabes y los ejes del rotor, que requieren una gran resistencia al desgaste. Los materiales ligeros de aluminio fundido a presión se utilizan en lugar de acero fundido en aplicaciones de automoción, donde existe una gran necesidad de reducción de peso.

Más Información sobre Bombas de Paletas
Fallo de las Bombas de Paletas
Cuando una bomba de paletas falla, se producen síntomas como ruidos anormales y reducción del caudal de la bomba. Las dos causas principales de avería son el desgaste de las piezas y el mal funcionamiento del fluido.

Las bombas de paletas descargan el fluido por rotación, y dado que las piezas giratorias están en constante movimiento de fricción y deslizamiento, el desgaste progresa a medida que la bomba se utiliza durante un período de tiempo prolongado. Cuando las piezas se desgastan, el polvo de desgaste se mezcla con el fluido, lo que provoca ruidos anormales sin un caudal normal.

Además, cuando la estanqueidad se reduce debido al desgaste, se pierde fluido, lo que da lugar a un caudal de descarga menor. Es importante seguir unas condiciones de funcionamiento adecuadas y tomar contramedidas sustituyendo las piezas periódicamente.

También pueden producirse averías debido a anomalías en el fluido. Cuando se mezcla polvo de desgaste o baja la temperatura, aumenta la viscosidad del fluido. Como resultado, puede producirse una multiplicación de la carga y ruidos anormales, así como una disminución de la velocidad de descarga. Es importante mantener las piezas con funciones de limpieza, como los coladores, al tiempo que se controlan adecuadamente las condiciones de funcionamiento.

Qué es una Bomba Trocoidal
Una bomba trocoidal es una bomba de desplazamiento positivo de inscripción interna que transporta fluido engranando un engranaje externo con un engranaje interno. 

Se llama bomba trocoidal porque el perfil de los dientes de los engranajes externo e interno tiene la forma de una curva trocoide. Una curva trocoide es una curva trazada por un punto fijo dentro o fuera de un círculo cuando éste se enrolla sin deslizarse a lo largo de una curva determinada.

Cuando se acciona un engranaje interno, el engranaje externo engranado también gira en la misma dirección. Esto las hace compactas, y tienen características como baja velocidad de deslizamiento de los engranajes, bajo nivel de ruido y baja pulsación de presión. Aunque las bombas trocoidales se utilizan sobre todo para bombear aceite, también pueden emplearse para refrigerantes, combustibles y líquidos especiales.

Usos de las Bombas Trocoidales
Las bombas trocoidales se utilizan principalmente para suministrar aceite lubricante en equipos de construcción e industriales, máquinas herramienta, maquinaria alimentaria, maquinaria de impresión, instalaciones medioambientales, instalaciones de ocio y barcos. Los líquidos a transportar incluyen sistemas hidráulicos, aceites abrasivos, combustibles, refrigerantes y productos químicos distintos de los aceites volátiles y la gasolina.

Al seleccionar bombas trocoides, deben tenerse en cuenta la presión de funcionamiento, la velocidad, el caudal de descarga, la temperatura y el tipo de líquido transportado.

Principios de las Bombas Trocoidales
Las bombas trocoidales constan de una carcasa circular con dos engranajes cuyo perfil dentado es una curva trocoidal, un eje, un cojinete, una boca de aspiración, una boca de descarga, un cierre del eje, una válvula de alivio y un filtro de aspiración.

Hay dos tipos de engranajes, uno que encaja en la carcasa circular interior y otro que encaja en el engranaje exterior. El número de dientes del engranaje interior es uno menos que el del engranaje exterior, y ambos engranajes son excéntricos. Se conecta un eje al centro del engranaje interior para hacerlo girar.

Cuando el engranaje interior gira, el engranaje exterior, que está engranado con el engranaje interior, también gira, pero el engranaje exterior gira más despacio que la velocidad del engranaje interior. El volumen del espacio separado por los dos engranajes cambia. Este cambio de volumen hace que el fluido sea aspirado por la boca de aspiración y expulsado por la boca de descarga, funcionando así como una bomba.

Las bombas trocoidales son bombas con un caudal de descarga constante. Cuando la velocidad de rotación es constante, la relación entre el volumen de descarga y la presión es inversamente proporcional, y el volumen de descarga es máximo cuando la presión es cero. Y cuando la presión es máxima, el volumen de descarga es cero, pero la potencia de accionamiento es máxima, lo que puede provocar la sobrecarga del motor eléctrico.

Más información sobre las bombas trocoidales
1. Características de las Bombas Trocoides
Las bombas trocoides tienen cuatro características:

Compactibilidad
Al ser una bomba de engranajes internos, es más pequeña que otras bombas de la misma capacidad. Por lo tanto, permite una mayor libertad en el diseño del equipo.
Auto-cebante
Al ser una bomba de desplazamiento positivo y auto-cebante, a diferencia de otras bombas centrífugas, tiene la ventaja de no necesitar aceite de cebado.
Bajo Ruido y Baja Pulsación de Presión
Los engranajes internos tienen baja velocidad de deslizamiento, lo que resulta en bajo ruido de engrane y baja pulsación de presión.
Bajo Coste
La estructura simple permite que los engranajes internos y externos se fabriquen con aleaciones sinterizadas, lo que los hace relativamente baratos.
2. Fallos de las Bombas Trocoidales
La obstrucción de la tubería de aspiración o del filtro puede causar problemas, como la imposibilidad de elevar la presión de descarga. El filtro del lado de aspiración debe inspeccionarse y limpiarse. También existe la posibilidad de que no se pueda aspirar y descargar el aire debido a agujeros en la tubería o a un apriete incorrecto en la brida.

Además, cuando la máquina se vuelve a poner en marcha después de una detención prolongada, es posible que la viscosidad del líquido haya aumentado o que se haya pegado. Lo más probable es que los fallos que provocan fugas de líquido se deban al deterioro o daño de las piezas de estanqueidad. Es importante realizar un mantenimiento preventivo decidiendo un ciclo de mantenimiento, como la sustitución periódica de los retenes de aceite y otras piezas consumibles.

También existe la posibilidad de un apriete unilateral por fugas en la superficie de la brida. Cuando se produce cavitación en la bomba, se genera un ruido anormal. Si se produce cavitación, debe medirse la presión de aspiración de la bomba y reducirse al máximo la pérdida o resistencia en el lado de la tubería de aspiración.

Si el líquido está cerca de la presión de vapor de saturación del líquido debido a la temperatura exterior, puede producirse lavado. Si la pieza del cojinete está dañada, debe sustituirse el cojinete. Es importante realizar el mantenimiento para reemplazarlos periódicamente como piezas consumibles.

¿Qué es una Máquina de Corte por Ultrasonido?
Una máquina de corte por ultrasonido es un dispositivo que utiliza ondas ultrasónicas para realizar operaciones de corte y pulido. Se aplica aceite de corte o lodo abrasivo entre la herramienta que vibra por ultrasonidos y la pieza de trabajo, lo que hace que la superficie de la pieza sufra una fractura frágil y se elimine material gradualmente. Las máquinas de mecanizado por ultrasonidos constan de un transductor que vibra ultrasónicamente, un oscilador que acciona el transductor y una herramienta de corte.

El mecanizado por ultrasonidos es uno de los pocos métodos de mecanizado que pueden procesar formas tridimensionales de materiales quebradizos, incluso si los materiales no son conductores.

Aplicaciones de las herramientas de mecanizado por ultrasonidos
Las máquinas de ultrasonidos se utilizan para procesar materiales quebradizos y materiales difíciles de procesar mediante mecanizado general. Algunos ejemplos son el corte de materiales cerámicos y metálicos duros, el corte de fibra de carbono difícil de cortar, el procesamiento de vidrio de cuarzo y el pulido de moldes.

Además de para materiales duros, las máquinas de procesamiento por ultrasonidos también se utilizan para cortar pasteles y cortezas de tartas que pierden fácilmente su forma, rebanar pan y cortar pizza en trozos, que se comercializan como cortadoras de alimentos por ultrasonidos. La vibración ultrasónica microscópica reduce la resistencia a la fricción entre la cuchilla y el alimento, lo que da como resultado una superficie de corte limpia.

Principios de las Máquinas de Corte por Ultrasonidos
Las máquinas de procesamiento ultrasónico aplican vibraciones ultrasónicas a las cuchillas para reducir la resistencia al corte y lograr una alta velocidad de procesamiento y un corte de alta precisión. Existen varios métodos de mecanizado por ultrasonidos, incluyendo el corte por husillo y el rectificado, pero aquí se explican los principios de los métodos típicos.

En el mecanizado por husillo, la vibración ultrasónica se aplica a la plantilla de mecanizado, y la plantilla se hace girar para el mecanizado. En el procesamiento de granos abrasivos, los granos abrasivos se vierten en la plantilla de procesamiento que vibra por ultrasonidos y, a continuación, se muelen y procesan en pequeñas cantidades.

A continuación se describen brevemente el oscilador y el transductor que componen la máquina de procesamiento por ultrasonidos. El oscilador convierte la energía eléctrica en vibración ultrasónica. Dado que la frecuencia de funcionamiento del transductor varía en función de la cuchilla y la muela, está equipado con un circuito electrónico para ajustarla a la frecuencia óptima.

El transductor consta de un transductor tipo Langevin atornillado (comúnmente llamado transductor BL) que genera la vibración ultrasónica, una bocina fija que aumenta la amplitud y una cuchilla que transmite la vibración. Existen varios tipos de palas en función de la aplicación, y se utilizan según la situación.

¿Qué es una Rectificadora?
Una rectificadora (en inglés: grinding machine, grinder) es una máquina herramienta para el acabado de precisión mediante el rectificado de la superficie de una pieza poniendo en contacto la pieza con una muela abrasiva que gira a gran velocidad. Existen muchos tipos de amoladoras en función de la combinación del movimiento de la muela y la pieza. Hay muchos tipos de rectificadoras, por ejemplo, para diámetros interiores y exteriores de cilindros, para superficies planas y para engranajes.

Las rectificadoras se caracterizan por su capacidad para mecanizar incluso materiales duros, como acero templado y aceros de aleación especial, difíciles de mecanizar con los métodos de corte ordinarios. Las que realizan el mecanizado ajustando con precisión el volumen de mecanizado mediante el funcionamiento de la máquina se denominan Máquinas de Rectificado Mecánico, y se distinguen de las Máquinas de Rectificado Libre, las llamadas rectificadoras.

Usos de la Maquinaria de Rectificado
La maquinaria de rectificado se utiliza principalmente para el acabado de la superficie de las piezas de trabajo. Tras el mecanizado primario y secundario de forma y precisión mediante corte, se realiza el rectificado para acabar las dimensiones y propiedades superficiales de la pieza con una precisión aún mayor.

Algunos ejemplos son cigüeñales, árboles de levas, engranajes, tornillos, estrías, herramientas, rectificado de plantillas y rodillos. También se utilizan para procesar vidrio, joyería y cerámica.

Principios de la Rectificadora
La maquinaria de rectificado utiliza una muela abrasiva para eliminar la superficie de la pieza de trabajo para el mecanizado de alta precisión. La muela abrasiva utilizada está hecha de granos abrasivos solidificados con un agente aglutinante, y tiene numerosos poros en su interior. Los granos abrasivos actúan como filos de corte durante el mecanizado, y se desprenden del agente aglutinante durante el mecanizado y se descargan junto con las virutas.

La maquinaria de rectificado puede producir superficies de trabajo muy limpias porque el proceso de desprendimiento y expulsión se repite constantemente y siempre se utilizan nuevos granos abrasivos. Las rectificadoras realizan mecanizados de alta precisión con una profundidad de corte muy pequeña. Dado que el rectificado se realiza repetidamente con una muela de alta velocidad periférica, se genera una gran cantidad de calor.

Por este motivo, la muela se refrigera continuamente vertiendo un fluido de procesamiento u otros medios. El rectificado sólo requiere una pequeña profundidad de corte, por lo que tiene la desventaja de requerir más tiempo de mecanizado que otros métodos de mecanizado.

Tipos de Rectificadoras
Existen varios tipos de rectificadoras en función de la finalidad del rectificado y de la forma de la pieza.

1. Rectificadoras de Superficies
La pieza de trabajo se fija a una mesa que se mueve en las direcciones adelante-atrás e izquierda-derecha. La superficie plana de la pieza se rectifica con una muela abrasiva giratoria.

2. Rectificadoras Cilíndricas
Se rectifica la periferia de una pieza cilíndrica. La pieza se mueve de izquierda a derecha y la muela se mueve hacia arriba y hacia abajo. Tanto la muela como la pieza giran a gran velocidad mientras se rectifica la circunferencia exterior.

3. Maquinaria de Rectificado Interior
Se rectifica la superficie interna de una pieza cilíndrica. La pieza de trabajo fija se hace girar a alta velocidad, y el rectificado se realiza con una muela insertada en un agujero en la pieza de trabajo.

4. Maquinaria de Rectificado sin Centros
Las rectificadoras sin centros rectifican piezas cilíndricas o con forma de cilindro. También llamadas rectificadoras lateral, la pieza se rectifica colocándola entre dos muelas con diferentes velocidades de rotación. Dado que la pieza de trabajo se puede mover en la dirección axial para un funcionamiento continuo sin estar fija, tiene la ventaja de una mayor productividad.

Más Información sobre la Maquinaria de Rectificado
1. Maquinaria de Rectificado de Muelas Abrasivas
Para el proceso de rectificado con una Rectificadora se necesita una herramienta llamada muela abrasiva. La muela tiene tres elementos: granos abrasivos, aglutinante y poros. Los granos abrasivos sirven para raspar las abrasiones, y los granos abrasivos desgastados se desprenden de forma natural y aparecen nuevos granos abrasivos en la superficie.

Los granos abrasivos trabajan raspando el objeto. El agente aglomerante aglutina los granos abrasivos y ajusta el rendimiento de la muela. Los poros ayudan a descargar las virutas para evitar atascos y reducir el calor generado por la muela.

Los granos abrasivos son partículas de materiales duros que se utilizan para cortar metales y materiales difíciles de cortar. Generalmente se utilizan alúmina (óxido de aluminio) y carburo de silicio. La alúmina se utiliza para rectificar acero y metales no férreos, mientras que el carburo de silicio se utiliza para metales no férreos. Los granos abrasivos de diamante o CBN (nitruro de boro cúbico) se utilizan para materiales difíciles de cortar.

El agente aglomerante es un adhesivo utilizado para endurecer los granos abrasivos. Existen tres tipos de agentes aglomerantes: a base de cerámica, a base de resina y a base de metal. Es conveniente seleccionar una muela abrasiva fabricada con el material que mejor se adapte al propósito de procesamiento, como “vitrificado” (a base de cerámica) para el rectificado de precisión, “resinoide” (a base de resina) para una amplia gama de operaciones de rectificado y acabado, y “metal” (a base de metal) para el rectificado basto y el corte.

2. Mandril de la Rectificadora
El mandril utilizado para sujetar la pieza de trabajo a la rectificadora depende del tipo de rectificadora. La rectificadora de superficies se utiliza para cortar materiales rectangulares, por lo que el mandril es de tipo mesa. La pieza de trabajo se fija aspirándola con un mandril magnético como un imán o un mandril de vacío.

En el caso de una Rectificadora cilíndrica, se fijan ambos centros del material para procesar una pieza cilíndrica y reducir su diámetro. En el caso de una Rectificadora de interiores, el extremo del material se fija a un plato de tres o cuatro garras, como en un torno, para su mecanizado.

 

¿Qué es una Biseladora?

Una biseladora es una herramienta que se acopla al extremo de un destornillador eléctrico o un atornillador de impacto y se gira para desbarbar y remodelar orificios roscados.

Normalmente, al taladrar agujeros en materiales, se forman esquinas llamadas superficies y se producen rebabas. La función de las biseladoras es eliminar las caras y rebabas y alisar la superficie.

También se pueden utilizar para procesar la punta del orificio y darle una forma cónica para evitar que la cabeza del tornillo sobresalga cuando se inserta un tornillo en el orificio taladrado, y básicamente se pueden utilizar para mejorar el aspecto estético del producto.

Usos de las Biseladoras

Las biseladoras suelen acoplarse a herramientas eléctricas. La punta tiene forma de broca, por lo que se debe seleccionar una forma que se adapte a la herramienta a la que se acopla.

1. Biselado y Desbarbado

El biselado y el desbarbado tienen un funcionamiento casi idéntico y ambos se utilizan para limpiar los bordes de un orificio después de taladrar un agujero en un objeto con un taladro o una herramienta similar. Normalmente, tras taladrar agujeros en metal o madera, los bordes quedan con rebabas. En el desbarbado, estas rebabas se eliminan con una biseladoras.

El biselado es el proceso de eliminar el borde (superficie) entre el orificio y la superficie del material, que es casi perpendicular al orificio después del taladrado. El biselado se consigue empujando las Biseladoras más adentro del agujero que el desbarbado. Estos procesos mejoran el aspecto y el tacto del orificio roscado y evitan que los picos se claven en la mano y causen lesiones.

2. Proceso de Avellanado

El avellanado, también conocido como avellanado, es el proceso de crear un espacio cónico para la parte avellanada de un tornillo en madera o metal después de haberlo apretado. Si se atornillan tornillos en madera o metal que no han sido avellanados, la parte avellanada sobresaldrá de la superficie del objeto.

Esto no sólo tiene mal aspecto, sino que también puede causar lesiones si una mano o la ropa queda atrapada en el plato. Por este motivo, el plato se retira para crear un espacio en el que se pueda ocultar la parte avellanada, de modo que no se vea la parte avellanada después de atornillar.

Otra razón para avellanar es evitar grietas en el material. Si se aprietan tornillos o tuercas sin avellanar utilizando una herramienta de gran fuerza de apriete, como un destornillador de impacto, el material puede agrietarse. Este problema puede evitarse mediante el mecanizado avellanado. La cantidad de biselado se ajusta en función del tamaño del platillo del tornillo o tornillo que se va a utilizar en el proceso de biselado.

Principios de las Biseladoras

La punta de las biseladoras tiene forma cónica, pero no es un cono perfecto. Este filo permite biselar la madera de forma cónica.

Inserte las biseladoras en la punta de la herramienta eléctrica y gírelas sobre el agujero después de taladrar. Las cuchillas de la punta de las biseladoras giran a gran velocidad para eliminar las superficies y rebabas (virutas) generadas durante el proceso de taladrado y formar un agujero cónico.

Cómo Elegir una Biseladora

A la hora de seleccionar una biseladora, deben tenerse en cuenta los tres puntos siguientes.

1. Material de la Cuchilla

Las biseladoras pueden procesar una amplia gama de materiales, pero el material de la cuchilla de la biseladora debe cambiarse en función del material. Los materiales más comunes de las cuchillas son el acero, el HSS y las puntas de carburo. Normalmente, las cuchillas de acero se utilizan cuando el material es madera blanda, etc., pero cuando el material es madera dura, resina o metal ligero, es mejor utilizar cuchillas HSS o con punta de carburo.

2. Forma del Eje

Las biseladoras están disponibles con dos tipos de formas de eje: eje recto y eje hexagonal. En general, las biseladoras se suelen montar en atornilladores eléctricos, en cuyo caso se puede utilizar cualquiera de las dos formas de eje. Sin embargo, cuando se utilizan con un atornillador de impacto, sólo se puede montar el eje hexagonal, por lo que hay que tener cuidado.

3. Diámetro

Cuando se utilizan biseladoras, el diámetro necesario depende del tipo de mecanizado. Para el achaflanado y desbarbado, lo óptimo es un diámetro ligeramente superior (+5-10 mm) al diámetro del agujero que se va a mecanizar.

En cambio, para el avellanado, es aconsejable elegir un diámetro igual o ligeramente superior al de la cabeza del tornillo.

¿Qué es un Gato de Suelo?

Un gato de suelo es un dispositivo que utiliza fuerzas hidráulicas o de otro tipo para levantar objetos pesados verticalmente con poco esfuerzo.

Los gatos de suelo se utilizan principalmente para elevar carrocerías de vehículos, por ejemplo para el mantenimiento de automóviles. Existen varios tipos de gatos utilizados para el mantenimiento de automóviles, siendo los dos principales los gatos de pantógrafo y los gatos de suelo.

Los gatos de pantógrafo son de tornillo y pueden levantar objetos pesados girando manualmente un tornillo. También pueden plegarse, lo que permite ahorrar espacio. Aunque son relativamente fáciles de manejar, requieren un poco de fuerza para subir y bajar el gato.

Los gatos de suelo utilizan un sistema hidráulico para levantar objetos pesados, lo que facilita su elevación y descenso y requiere menos fuerza.

Usos de los Gatos de Suelo

Los gatos de suelo se utilizan principalmente para elevar y bajar carrocerías de vehículos con el fin de llevar a cabo su mantenimiento. Los trabajos que se realizan levantando la carrocería del vehículo incluyen el cambio de neumáticos y diversos cambios de aceite.

Dado que los vehículos son objetos pesados, deben tomarse precauciones de seguridad suficientes cuando se utiliza un gato para elevar la carrocería del vehículo. Además, es importante consultar detenidamente el manual de mantenimiento suministrado con el automóvil antes de utilizar el gato, ya que la posición en la que se puede utilizar el gato (punto de elevación del gato) difiere según el tipo de automóvil.

El automóvil está pre-equipado con un gato de pantógrafo manual como herramienta de a bordo. Los gatos de pantógrafo manuales tienen una estructura sencilla en la que el pantógrafo se mueve hacia arriba y hacia abajo a medida que gira el tornillo, y su ventaja es que son de pequeño tamaño y ocupan poco espacio.

Sin embargo, el pequeño tamaño del propio gato hace que se tarde mucho tiempo en poder subir y bajar la carrocería del vehículo para trabajar, ya que es necesario girar mucho los tornillos. Los gatos de suelo se utilizan para tareas como el cambio de neumáticos, que puede realizarse rápidamente.

Principios de los Gatos de Suelo

En principio, los gatos de pantógrafo son gatos de tornillo, mientras que los gatos de suelo son principalmente hidráulicos.

1. Gatos de Pantógrafo

Los gatos de pantógrafo consisten en un pantógrafo que se mueve hacia arriba y hacia abajo de acuerdo con la rotación de un tornillo. Como la fuerza se genera por el engranaje del tornillo, son muy fiables y baratos debido a su estructura simple.

2. Gatos de Suelo

Los gatos de suelo se accionan hidráulicamente y tienen en su interior un depósito lleno de aceite. Al subir y bajar la palanca del gato, se aplica presión al aceite del depósito, haciendo que el aceite se desplace hacia el lado de la bomba. A medida que el aceite se desplaza hacia la bomba, el “ariete” colocado bajo el objeto a elevar se eleva, lo que permite elevar indirectamente el objeto pesado.

Esta acción aprovecha el principio de Pascal, según el cual “cuando se aplica presión a un fluido en un recipiente cerrado, esa presión se transmite por igual a todas las partes del fluido”. Como la hidráulica puede convertir pequeñas cantidades de energía en grandes cantidades de energía, se utiliza en muchas otras situaciones además de los gatos.

La presión hidráulica es resistente a los cambios de temperatura del entorno y puede alcanzar fácilmente altas presiones, pero su desventaja es que si se produce una fuga de aceite, la presión se libera. Por lo tanto, si el recipiente pierde su hermeticidad debido al envejecimiento, etc., la presión puede liberarse repentinamente, lo que puede ser peligroso, por lo que los productos hidráulicos deben ser inspeccionados previamente para detectar fugas de aceite antes de ser utilizados.

En comparación con los gatos de pantógrafo, el equipo es un poco más grande porque utiliza la fuerza del movimiento del aceite. El gato en sí también es pesado, lo que lo hace incómodo de transportar.

Tipos de Gatos de Suelo

1. Gatos de Suelo Comunes

También conocidos como gatos de garaje, son gatos generales que suben y bajan principalmente por presión hidráulica. Dependiendo del producto, son capaces principalmente de levantar pesos de 1,5 a 2 toneladas.

Además de los hidráulicos, también existen gatos neumáticos, que utilizan la fuerza del aire en lugar del aceite para levantar objetos pesados. Aunque pueden levantar objetos más pesados con mayor seguridad que los gatos de suelo, son el equipo más voluminoso y, por tanto, su uso está limitado.

2. Gatos de Suelo Bajos

Se trata de un gato de suelo que puede levantar desde una posición más baja. Dependiendo de la forma y la altura del vehículo, puede ser necesario utilizar este tipo.

El sistema hidráulico por el que el gato sube y baja sigue siendo el mismo, pero la altura cuando se eleva al máximo es menor, por lo que es importante utilizar el gato en función de la aplicación.

Más Información sobre Gatos de Suelo

Gatos de Pantógrafo

También conocidos como gatos de tijera, estos gatos tienen la misma forma que los pantógrafos del techo de los trenes. El gato tarda en elevarse al máximo porque está estructurado para subir y bajar mediante tornillos entrelazados.

Las principales características de los gatos de pantógrafo son que ocupan poco espacio y son baratos. Algunos productos utilizan un sistema hidráulico en lugar de tornillos y pueden subirse y bajarse fácilmente.

¿Qué son los Sustratos PCB?

Son componentes electrónicos en forma de placa que se instalan en todo tipo de equipos electrónicos, como ordenadores personales y electrodomésticos.

Sustratos PCB en Inglés, (Printed Circuit Board) placa de circuito impreso, en la que los componentes de los circuitos se comunican entre sí e intercambian energía.

Un término similar a sustratos PCB es PWB, en inglés (Printed Wired Board). Un circuito impreso con cable (PWB) es un PCB en el que se montan componentes electrónicos como chips IC y condensadores, lo que lo convierte en un Sustratos PCB que realmente funciona.

Usos de los Sustratos PCB

Los sustratos PCB se utilizan en una amplia gama de campos de aplicación, desde equipos electrónicos en general, como ordenadores personales y electrodomésticos, hasta grandes equipos en la industria manufacturera, servidores para el desarrollo de inteligencia artificial y centros de datos, y dispositivos de control para automóviles y ferrocarriles.

Los sustratos PCB empezaron a utilizarse en la práctica hacia 1950, y el número de dispositivos y equipos desarrollados y fabricados ha crecido de forma espectacular. En los últimos años, a medida que ha mejorado el rendimiento de los dispositivos IoT y los servidores para desarrollar IA, los Sustratos PCB también se han miniaturizado cada vez más, con un montaje más denso y componentes de alto rendimiento. Esta tecnología ha llevado a la incorporación de Sustratos PCB de alto rendimiento incluso en productos de electrónica de consumo comunes. Hoy en día, los Sustratos PCB son una parte indispensable de la industria electrónica.

Principios de los Sustratos PCB

Los componentes electrónicos se sueldan en un circuito impreso y se comunican y transfieren energía entre ellos. Esto permite obtener el rendimiento y las funciones de los circuitos. No es exagerado decir que la fiabilidad y el rendimiento de los equipos electrónicos vienen determinados por los sustratos PCB.

Tipos de Sustratos PCB

Los sustratos PCB, al igual que los PWB, pueden clasificarse a grandes rasgos en dos tipos: placas rígidas y placas flexibles. Varían en forma y tamaño, desde el tamaño de las dos manos de una persona hasta el de un dedo.

Las tablas rígidas son tablas duras que no se pueden doblar, mientras que las tablas flexibles son tablas blandas que sí se pueden doblar. Se utilizan de forma diferente o conjunta en función de las limitaciones de diseño y la aplicación del equipo.

Los sustratos rígidos suelen tener forma rectangular y un grosor de 1-1,6 mm. La mayoría son de color verde. Existe una gran variedad de tipos, desde placas sencillas con cableado y componentes en una sola cara, hasta placas complejas con 10 o más capas de cableado multicapa y componentes en ambas caras. Las que tienen un gran número de componentes pueden tener montados miles o decenas de miles de componentes.

Los sustratos flexibles se fabrican con formas muy variadas, aprovechando su flexibilidad. El grosor suele ser de varias decenas de micrómetros. Debido a las limitaciones de la flexibilidad, el número de capas y componentes montados en ellos es menor que en las placas rígidas.

Cómo elegir un Sustrato PCB

Los sustratos PCB deben elegirse en función de las prestaciones exigidas al circuito (características eléctricas, características mecánicas, durabilidad/fiabilidad, etc.) y del coste.

1. Placas de Circuito Impreso Rígidas

Las placas rígidas son más rígidas y gruesas que las flexibles. Como resultado, se pueden montar en ellas más componentes que en los sustratos flexibles, y pueden transportar una corriente mayor. Otra ventaja de las placas rígidas es que permiten formar patrones de cableado complejos en un área limitada.

Las placas rígidas son la corriente principal de sustratos PCB en el mundo. Como resultado, las placas rígidas son más baratas que las flexibles. El coste correspondiente al montaje de componentes también es inferior al de las placas flexibles. Por estas razones, las placas rígidas se eligen a menudo cuando hay que realizar diversas funciones y operar de forma estable equipos electrónicos con un alto consumo de energía.

2. Sustratos Flexibles

Los sustratos flexibles se utilizan para deslizar y abrir/cerrar piezas de equipos y conexiones sustratos PCB debido a sus características de flexibilidad. Por ejemplo, los sustratos flexibles se utilizan en las bisagras de apertura/cierre de los teléfonos móviles antiguos.

Aunque existen restricciones en cuanto a la cantidad de corriente que puede fluir y la cantidad de componentes que se pueden montar, y el coste de preparar plantillas especiales para montar componentes es elevado, las placas flexibles se utilizan a veces para realizar dispositivos con estructuras complejas.

Estructura de los Sustratos PCB

Los sustratos PCB tienen la misma estructura que los PWB descritos para las placas de circuito impreso. La estructura que se adopte debe determinarse en función del tamaño y la estructura del dispositivo, las prestaciones requeridas y el coste.

Por ejemplo, los dispositivos de consumo pequeños y de alto rendimiento, como los teléfonos inteligentes y las tabletas, tienen grandes exigencias en cuanto a circuitos avanzados y complejos, ahorro de espacio y reducción de costes. Por este motivo, se utilizan conjuntamente placas multicapa rígidas que pueden alojar componentes finos a alta densidad y placas flexibles que pueden integrarse en espacios reducidos. Para las aplicaciones de automoción, el espacio de montaje y los costes son algo más generosos que para los equipos de consumo, por lo que se elige una estructura de sustrato que priorice el rendimiento, la fiabilidad y la durabilidad.