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¿Qué son las Baldosas de Cemento?

Las baldosas de cemento son tejas hechas de cemento.

Tradicionalmente, se utilizaban tejas japonesas de cerámica para los tejados, pero cuando la demanda aumentó rápidamente y la producción no pudo seguir el ritmo, se fabricaron tejas de cemento como alternativa más barata. Hoy, sin embargo, las baldosas de cemento rara vez se utilizan en nuevas aplicaciones, ya que son frágiles y pesadas. En muchos casos, las casas que solían tener baldosas de cemento se sustituyen por otros materiales de cubierta durante la renovación.

Usos de las Baldosas de Cemento

Las baldosas de cemento se utilizaron durante el periodo de gran crecimiento, en torno a los años 70, debido al rápido aumento de la demanda de viviendas. Hoy en día, se dispone de materiales para tejados más baratos y duraderos, por lo que apenas hay nuevos usos para las tejas de cemento. Sin embargo, las baldosas de cemento pueden fabricarse con gran precisión en una amplia variedad de diseños y son resistentes al fuego, por lo que siguen utilizándose en contadas ocasiones.

Las baldosas de cemento necesitan impermeabilización debido a su capacidad de absorción de agua y son sensibles a los impactos, por lo que es importante un mantenimiento regular. Existe una demanda para mantener las baldosas de cemento en casas de 40-50 años mientras se hace uso de ellas, y se están considerando varias opciones de tratamiento.

Tipos de Baldosas de Cemento

1. Baldosas de Cemento Prensado

Las baldosas de cemento prensado se forman mezclando arena de río y cemento en agua y aplicando después presión. La presión aumenta la densidad y la resistencia del material de cubierta. También llamadas tejas de pizarra gruesa, son fáciles de instalar sin alabeos ni otras desviaciones. 

2. Tejas de Hormigón

Las baldosas de cemento se fabrican de forma muy similar a las demás. El componente principal es mortero con un bajo contenido de cemento. Suelen ser planas y rectangulares y dan un aspecto afilado cuando se colocan inclinadas sobre un tejado. Ya no se fabrican por falta de demanda.

3. Tejas monier

Las tejas Monier, también conocidas como tejas occidentales de tejado seco, han quedado obsoletas y son difíciles de encontrar. Son desiguales y llevan una gruesa capa de lechada coloreada aplicada sobre un soporte de hormigón para impermeabilizarlas. La capa de lechada debe eliminarse mediante lavado a alta presión y volver a pintarse.

Baldosas de Cemento

Hay tres tipos de formas de teja que se utilizan en todo el tejado: tejas japonesas, planas y españolas.

1. Tejas Japonesas

La forma de teja más común es la teja japonesa, también conocida como teja en forma de J, que tiene una curva ondulada. Las curvas contienen aire, lo que proporciona una excelente retención del calor y una evaporación moderada de la humedad, por lo que son excelentes para la ventilación.

2. Tejas Planas

Las tejas planas o en forma de F tienen una forma plana. Suelen utilizarse en la arquitectura de estilo occidental. Tienen un aspecto limpio y dan al tejado una apariencia espaciosa. También combinan bien con las zonas de almacenamiento fotovoltaico y son adecuadas para la instalación de sistemas de generación de energía fotovoltaica.

3. Tejas Españolas

Las tejas españolas, también conocidas como tejas en forma de S, son más grandes y onduladas que las tejas japonesas y tienen un marcado aspecto del sur de Europa, lo que las hace adecuadas para casas de estilo occidental. Al igual que las tejas japonesas, la parte ondulada de la teja contiene aire, por lo que es muy permeable al aire y retiene el calor.

Cómo Elegir Baldosas de Cemento

Las ventajas de las baldosas de cemento son su excelente resistencia al fuego y su amplia gama de diseños. Las baldosas de cemento están hechas de arena de río y cemento y son altamente inflamables y resistentes al fuego. En caso de incendio, ralentizan la velocidad de propagación. Las baldosas de cemento están disponibles en diseños japoneses y occidentales y en una amplia gama de colores y formas. Por eso son adecuadas para crear un tejado con estilo.

Las baldosas de cemento tienen algunas desventajas: son propensas a agrietarse y vulnerables a los impactos. Si las baldosas de cemento se agrietan, pueden causar goteras y hay que repararlas lo antes posible. Después de un tifón, hay que revisar las baldosas de cemento para ver si han sido dañadas por los escombros.

El mantenimiento regular de las baldosas de cemento con superficie pintada es importante para prolongar la vida de las tejas, independientemente de su duración. En particular, si el revestimiento de las baldosas de cemento se está pelando o decolorando, el deterioro puede provocar goteras y corrosión en el interior del tejado.

¿Qué son las Arandelas de Plástico?

Las arandelas de plástico son piezas utilizadas para estabilizar el asiento de un tornillo o perno y evitar su aflojamiento. A diferencia de las arandelas metálicas, las arandelas de plástico están fabricadas con resinas como PTFE, PEEK y PPS.

Una de las ventajas de las arandelas de plástico es que no se oxidan y ofrecen aislamiento para prevenir la corrosión. Sin embargo, las características de estas arandelas varían según el tipo de resina utilizada, y también presentan desventajas, como la susceptibilidad al envejecimiento, la posibilidad de agrietarse y la limitación en cuanto a altas temperaturas. Por lo tanto, es crucial seleccionar el material adecuado al compararlo con las arandelas metálicas.

Normas para las Arandelas de Plástico

Las arandelas de plástico forman parte de las arandelas, y el diámetro interior se define en forma de M1.0, M2.5 o M6 como diámetro nominal. 

Debido a esta mezcla de normas, es necesario comprobar según qué norma está diseñada la forma de la arandela a la hora de realizar un diseño preciso. Por otro lado, el hecho de que la forma de la arandela no coincida no supone necesariamente un gran problema, por lo que, aunque las dimensiones no coincidan exactamente, es posible utilizar la arandela en la práctica.

Tipos de Arandelas de Plástico

Entre los tipos de arandelas de plástico se incluyen las arandelas planas, que son planas por ambos lados, y las arandelas de muelle, que no son planas ni están unidas. Otros tipos de arandelas de Plástico incluyen arandelas de roseta para tornillos avellanados y redondos avellanados y arandelas de empuje adecuadas para piezas con movimiento rotatorio, como rodamientos. Estas arandelas se diferencian por la forma de los puntos de encaje de los tornillos y tienen un anverso y un reverso específicos, por lo que es importante utilizarlas con la orientación correcta.

Material de las Arandelas de Plástico

Las arandelas de plástico están disponibles en una gran variedad de materiales. Los principales materiales son PET (tereftalato de polietileno), PC (policarbonato), PE (polietileno), PP (polipropileno), nailon, fibra y POM (duracon). Además, existe una gran variedad de arandelas con formas diferentes para cada material.

Las resinas tienen estructuras químicas muy diferentes y, por tanto, propiedades físicas distintas según el material. Por ejemplo, el PTFE, un fluoropolímero, es impermeable a la mayoría de los productos químicos y tiene un excelente aislamiento y durabilidad, pero es relativamente caro. Por otra parte, el PPS es excelente en resistencia al calor y puede utilizarse a 200°C, y también es excelente en resistencia química y resistencia al aceite.

Cuando se utilizan arandelas de plástico, es necesario no sólo tener en cuenta la forma de la arandela, etc., sino también seleccionar una Arandela del material adecuado según el entorno de uso.

Usos de las Arandelas de Plástico

En cuanto al uso de las arandelas de plástico, al igual que las arandelas metálicas, cumplen la función de evitar que se aflojen cuando se aprietan tornillos, pernos, tuercas, etc., proteger los materiales de base, evitar que se hundan, evitar que se caigan las piezas, evitar que se muerdan, etc. Las arandelas de plástico se colocan generalmente entre el asiento y el metal base y son finas, circulares y tienen un agujero en el centro del círculo por el que pasa el eje del tornillo o perno. Algunos tipos de arandelas de plástico también se utilizan como arandelas elásticas al intercalarse entre arandelas metálicas.

Las arandelas de plástico se utilizan principalmente en los sectores del automóvil, la construcción, los electrodomésticos y la maquinaria industrial, así como en aplicaciones domésticas como el bricolaje. Además, las arandelas elásticas mencionadas también se utilizan en la industria de la ingeniería civil, por ejemplo, para la resistencia antisísmica en túneles blindados y para contramedidas contra el hundimiento del suelo. En las plantas químicas se utilizan a menudo diversos productos químicos altamente corrosivos, por lo que a veces se emplean arandelas de plástico con una elevada resistencia química.

¿Qué es el Acetato de Isopropilo?

El acetato de isopropilo es un compuesto orgánico líquido incoloro y transparente.

Su nombre IUPAC es etanoato de isopropilo, también conocido como acetato de 1-metiletilo, 2-acetoxipropano y acetato de 2-propilo. Acetato de propilo).

Usos del Acetato de Isopropilo

1. Disolvente

El Acetato de isopropilo es soluble en una gran variedad de disolventes orgánicos, por lo que se utiliza ampliamente como disolvente.

• Disolventes adhesivos
  Útil para disolver resinas y ajustar la viscosidad.
• Disolventes de pinturas y tintas de impresión
  Debido a su bajo punto de ebullición y su alta solubilidad en resinas, tiene excelentes propiedades de secado tras su aplicación.
• Experimentos de química orgánica sintética
  Miscible con la mayoría de disolventes orgánicos, útil como disolvente de reacción, extracción y refinado.

2. Aromatizantes/Saborizantes

Se utiliza como ingrediente en aromatizantes alimentarios y perfumes a base de bayas, frutas y licores. Cuando se diluye, tiene un sabor dulce parecido al de la manzana, por lo que también se utiliza como aromatizante alimentario a base de frutas.

Propiedades del Acetato de Isopropilo

La fórmula química se expresa como C5H10O2 y el peso molecular es 102,13; está registrado con el número CAS 108-21-4. Tiene un punto de fusión de -73 °C y un punto de ebullición de 89 °C y es líquido a temperatura ambiente. Su densidad es de 0,870-0,876 g/ml (20 °C).

Es un líquido volátil con un distintivo aroma afrutado, soluble en muchos disolventes orgánicos como etanol, acetona y éter, y menos soluble en agua. Es soluble en agua a 4,3 g/100 ml a 27°C.

El Acetato de isopropilo es un líquido altamente inflamable con un punto de inflamación a 4°C. En contacto con el hierro en el aire, se descompone gradualmente para formar ácido acético e isopropanol. También puede reaccionar con ácidos fuertes, álcalis y agentes oxidantes fuertes, como el ácido nítrico, provocando incendios y explosiones.

Más Información sobre el Acetato de Isopropilo

1. Cómo se Produce el Acetato de Isopropilo

El acetato de isopropilo se produce por condensación de ácido acético e isopropanol en presencia de un catalizador. También se sabe que se sintetiza a partir de propileno y ácido acético en presencia de un catalizador ácido de resina de intercambio iónico.

2. Precauciones de Manipulación y Almacenamiento

Medidas de manipulación
Los agentes oxidantes fuertes son sustancias incompatibles. Evitar su proximidad durante la manipulación y el almacenamiento. Debido a su alta inflamabilidad, mantener alejado del calor, objetos calientes, chispas, llamas y otras fuentes de ignición.

En caso de incendio
La combustión puede producir gases y vapores tóxicos como monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2). Extinguir con dióxido de carbono (CO2), espuma, extintores de polvo o arena.

En caso de inhalación
Nocivo por inhalación, puede provocar irritación de las vías respiratorias, somnolencia y vértigo. Utilizar siempre en un sistema local de ventilación por aspiración.

En caso de inhalación, trasladarse al aire libre y descansar en una posición cómoda para respirar. En caso de malestar, acuda al médico.

¿Qué es el Rutenio?

El rutenio (en inglés: ruthenium) es un sólido de color blanco plateado, duro pero quebradizo, que se convierte fácilmente en polvo.

El rutenio es un elemento del grupo del platino con el símbolo Ru, número atómico 44, peso atómico 101,07 y número CAS 7440-18-8. Fue reconocido como nuevo elemento por el químico alemán Osservat.

Fue reconocido como nuevo elemento por el químico alemán Osan en 1828 a partir de yacimientos de los Urales rusos. Sin embargo, el rutenio de Osan era impuro y fue aislado por primera vez por el químico ruso Krauss en 1844. El rutenio se encuentra de forma natural en la corteza terrestre junto con otros metales del platino, como el iridio.

Usos del Rutenio

Los principales usos del rutenio son:

1. Adición a Metales

El rutenio se alea con platino, paladio, titanio y molibdeno para diversas aplicaciones. Estas aleaciones son muy resistentes a la corrosión y la oxidación y pueden soportar un gran desgaste. Así, por ejemplo, las aleaciones rutenio-paladio se utilizan en joyería, ornamentación y odontología, mientras que las aleaciones rutenio-platino se emplean como materiales para contactos eléctricos y en decoración.

2. Materiales Médicos

El isótopo de desintegración beta del rutenio, Ru-106, se utiliza en radioterapia de tumores oculares, principalmente melanomas malignos de la úvea. Los complejos centrales de rutenio también se han estudiado por sus posibles propiedades anticancerígenas. En comparación con los complejos de platino, los de rutenio muestran una mayor resistencia a la hidrólisis y, por tanto, se espera que sean más selectivos contra los tumores.

3. Catalizadores

Muchos compuestos que contienen rutenio presentan propiedades catalíticas útiles. Entre sus aplicaciones como catalizadores homogéneos se incluyen las reacciones de metátesis de olefinas catalizadas por tricloruro de rutenio y rutenio y la hidrogenación enantioselectiva de cetonas catalizada por rutenio quiral. Como catalizadores heterogéneos, su uso incluye la síntesis de Fischer-Tropsch.

4. Otros

Otros usos del rutenio incluyen la protección catódica de estructuras subterráneas y submarinas y como componente de ánodos compuestos de óxido metálico utilizados en electrolizadores para producir cloro a partir de agua salada.

Propiedades del Rutenio

El rutenio tiene un punto de fusión de 2.450°C y un punto de ebullición de 3.700°C. Existe como sólido a temperatura ambiente y tiene una densidad de 12,43 g/cm3 en estado sólido. Es prácticamente insoluble en ácidos, incluida el agua real, y se disuelve en álcalis fundidos para formar Rutenios (RuO42-).

El rutenio metálico puede recubrirse por electricidad o descomposición térmica y también puede añadirse en pequeñas cantidades al platino, el paladio y el titanio para aumentar su dureza y resistencia.

Más Información sobre el Rutenio

1. Proceso de Fabricación del Rutenio

El rutenio, al igual que otros metales del grupo del platino, se obtiene comercialmente como subproducto del procesamiento de minerales metálicos de níquel, cobre y platino. Durante el refinado electrolítico del cobre y el níquel, metales preciosos como la plata, el oro y los metales del grupo del platino precipitan como lodo anódico, que puede extraerse para obtener rutenio. El rutenio también se encuentra en el combustible nuclear gastado como producto directo de fisión y producto de absorción de neutrones.

2. Reacciones del Rutenio

El rutenio puede oxidarse a dióxido de rutenio (RuO2) y a tetróxido de rutenio (RuO4), un fuerte agente oxidante, mediante metaperiodato sódico. El tetróxido de rutenio se utiliza principalmente como intermediario en la purificación del rutenio a partir de minerales y residuos radiactivos.

4. Precauciones de Manipulación y Almacenamiento

Las precauciones de manipulación y almacenamiento son las siguientes:

• Cerrar herméticamente los envases y almacenarlos en un lugar seco, fresco y oscuro.
• Utilizar sólo al aire libre o en áreas bien ventiladas.
• Evitar el contacto con agentes oxidantes fuertes.
• Utilizar guantes y gafas de protección.
• Lávese bien las manos después de manipularlo.
• En caso de contacto con la piel, lavar inmediatamente con agua.
• En caso de contacto con los ojos, lavar cuidadosamente con agua durante varios minutos.

¿Qué es una Batería de Iones de Litio?

Una batería de ion de litio es una batería recargable que se carga y descarga cuando los iones de litio se transfieren entre los electrodos positivo y negativo.

Se utilizan en vehículos eléctricos, baterías de almacenamiento industrial, teléfonos inteligentes y ordenadores portátiles. En comparación con las baterías de plomo-ácido, el voltaje es mayor y la proporción de material activo en la batería que puede almacenar energía es menor, lo que tiene la ventaja de que el tamaño de la batería puede reducirse si se compara con baterías del mismo contenido energético.

Las baterías son productos que se deterioran a medida que se cargan y descargan repetidamente y acaban alcanzando el final de su vida útil. Las baterías de iones de litio no son una excepción, pero han demostrado tener una vida útil más larga que otras baterías en pruebas de resistencia conocidas como pruebas de ciclo.

Aplicaciones de las Baterías de Iones de Litio

Las aplicaciones típicas de las baterías de iones de litio son los sectores de la informática, la automoción y la energía.

Las baterías de iones de litio tienen una excelente densidad energética, lo que permite fabricar baterías pequeñas, delgadas y de gran capacidad. Como se necesitan baterías más pequeñas y ligeras para aplicaciones como teléfonos móviles y ordenadores portátiles, las baterías de iones de litio se utilizan ampliamente para satisfacer estas demandas y se emplean en casi todos los productos.

También se utilizan como baterías de tamaño medio y grande para vehículos eléctricos (VE) y sistemas de almacenamiento de energía, aprovechando su gran capacidad eléctrica.

Estructura de la Baterías de Iones de Litio

Una batería de ion de litio es similar a una batería de almacenamiento típica y consta de un cátodo, un ánodo y el electrolito en el que están sumergidos.

El cátodo y el ánodo están separados por una membrana llamada separador, que permite el paso de los iones de litio pero no de los electrones, y el hueco entre ambos se rellena con electrolito. Los iones de litio en el electrolito se desplazan del electrodo positivo al negativo durante la carga, generando una diferencia de potencial (tensión) entre los electrodos negativo y positivo, que puede conectarse al circuito deseado para generar una corriente (descarga).

La carga implica la transferencia de iones de litio del material activo del electrodo positivo al material activo del electrodo negativo mediante la aplicación de una tensión externa. Tras la carga, los iones de litio pueden transferirse de nuevo en la dirección de descarga, por lo que la batería puede utilizarse repetidamente para cargar y descargar.

Más Información sobre las Baterías de Iones de Litio

1. Materiales de Electrodos

Los materiales activos de cátodo son principalmente óxidos a base de litio, como el óxido de litio y cobalto (LCO). El tipo de material activo catódico puede afectar significativamente al rendimiento de una baterías de Iones de litio.

Los materiales a base de carbono, como el grafito artificial, el grafito natural y el carbono duro, son los principales materiales activos para el ánodo. Otros materiales menos utilizados son las aleaciones de silicio (Si) y estaño (Sn) y los óxidos de litio como el titanio (Ti) y el niobio (Nb).

2. Ecuación de Reacción para la Descarga en una Batería de Iones de litio

La ecuación de reacción para la descarga en una batería de iones de litio difiere según el tipo de óxido metálico y otros factores, pero a continuación se muestra un ejemplo. Durante la carga, la reacción se produce en la dirección opuesta a la de la descarga, es decir, del lado derecho al izquierdo.

• Reacción en el lado del cátodo: Li(1-x)MO2 + xLi^(+) + xe^(-) → LiMO2
  M es un elemento metálico
• Reacción en el lado del ánodo: LixC → C + xLi^(+) + xe^(-)
• Reacción de todo el sistema: Li(1-x)MO2 + LixC → LiMO2 + C

3. Seguridad de las Baterías de Iones de Litio

Anomalías de calor en las Baterías de Iones de Litio
El electrolito de las baterías de iones de litio contiene disolventes orgánicos a base de carbonatos altamente inflamables. Por lo tanto, si se produce una anomalía en una batería de iones de litio y la temperatura aumenta excesivamente, puede provocar un accidente con resultado de ignición o explosión.

La mayoría de los calentamientos anormales se deben a un cortocircuito (cortocircuito) entre los electrodos. Los cortocircuitos entre electrodos pueden deberse a diversos factores, como fuertes sacudidas externas y la precipitación de metal de litio en los electrodos (dendritas de litio). Los accidentes relacionados con la ignición de las baterías de iones de litio pueden producirse no sólo por una manipulación incorrecta, sino también durante el uso normal, por lo que hay que tener cuidado.

Cómo Prevenir Accidentes de Ignición de Baterías de Iones de Litio
La mayoría de los accidentes de ignición causados por baterías de iones de litio se deben a un uso incorrecto. Por lo tanto, es necesario conocer el manejo correcto de las baterías de iones de litio para evitar accidentes de ignición. Entre las precauciones específicas se incluyen las siguientes

• Para cargarlas, utilice siempre el cargador especificado por el fabricante.
• Si observa algo inusual durante la carga, deje de utilizar la batería inmediatamente y consulte al fabricante o distribuidor.
• Si la batería de iones de litio se hincha o huele de forma anormal, deje de utilizarla y sustitúyala por una nueva. También es importante no desmontar ni sustituir la batería de iones de litio por la fuerza, ya que es difícil de reemplazar en algunos productos y no es recomendable.

También es importante seleccionar productos con seguridad garantizada. Los productos que han superado las normas nacionales de seguridad llevan la marca PSE, que es una indicación de seguridad.

¿Qué es el Criptón?

El criptón es un elemento de número atómico 36. Es un gas noble del grupo 18 de la tabla periódica.

Es un gas noble del grupo 18 de la tabla periódica y también se conoce como gas inerte porque no sufre fácilmente reacciones químicas. El punto de ebullición del Criptón es superior al del Oxígeno. Por lo tanto, el Criptón se produce como subproducto del enfriamiento del aire para producir gases de separación del aire (oxígeno, nitrógeno y argón).

Cuando el oxígeno líquido que contiene criptón se separa de sus componentes mediante un purificador, se puede producir criptón de gran pureza.

Usos del criptón

El criptón se utiliza ampliamente como gas inerte y no inflamable porque no reacciona fácilmente con otras sustancias. Un ejemplo típico es como gas encapsulado en iluminación y lámparas. El criptón tiene una baja conductividad térmica, lo que puede reducir la pérdida de calor debida a la disipación del calor del filamento de la bombilla.

Se dice que mejora la eficacia de las lámparas en torno a un 10% en comparación con las bombillas rellenas de argón. Además, debido a sus elevadas propiedades de aislamiento térmico, el criptón también se utiliza como material de construcción. Los cristales de las ventanas sellados con criptón pueden utilizarse para aumentar la eficiencia térmica de zonas interiores enteras.

En campos avanzados, el KrF también se utiliza ampliamente como fuente de luz para láseres de grabado en la producción de semiconductores.

Propiedades del Criptón

El criptón tiene un punto de fusión de -157,2°C y un punto de ebullición de -152,9°C. Es un gas incoloro e inodoro a temperatura y presión ambiente. Está presente en el aire en aproximadamente 1,14 ppm. Se obtiene por licuefacción del aire y por destilación fraccionada.

El criptón tiene un peso específico de 2,82 a -157°C. Es un gas pesado y tiene una voz grave cuando se inhala. No tiene electrones de valencia en su capa más externa y es químicamente estable.

Estructura del Criptón

Se conocen 31 isótopos del criptón. Hay cinco isótopos estables y un isótopo radiactivo en la naturaleza.

Puede formar compuestos de inclusión con el agua y la hidroquinona. Las fórmulas químicas son Kr-6H2O y Kr-3C6H4(OH)2. Los cristales de hidruro de Criptón (Kr(H2)4) se obtienen por encima de 5 GPa.

Estos cristales tienen una estructura cúbica centrada en la cara, con los octaedros de Criptón rodeados por moléculas de hidrógeno orientadas al azar.

Más Información sobre el Criptón

1. Isótopos del Criptón

El 81Kr se produce por reacciones en la atmósfera. Tiene una vida media de 250 000 años y es la fuente isotópica natural del criptón. El Criptón cerca de la superficie del agua es muy volátil y el 81Kr se utiliza para datar aguas subterráneas de 50.000 a 800.000 años.

El 78Kr es un nucleido en el que se produce una doble captura de electrones. Sin embargo, su probabilidad es baja y su vida media se estima en más de 1,1 x 1020 años. El 85Kr, un gas radiactivo inerte, tiene una vida media de 10,76 años. Se produce por la reacción de fisión del plutonio y el uranio, se fabrica en los reactores nucleares y se libera totalmente al medio ambiente durante el reprocesamiento de las barras de combustible.

En la década de 1940, la concentración atmosférica de 85Kr era inferior a 0,001 becquerels por m3 de aire. Sin embargo, las concentraciones actuales son superiores a 1 becquerelio por 1 m3. Según los informes, las concentraciones son un 30% más altas en el ártico que en el antártico. Esto se debe a que la mayoría de los reactores se encuentran en el hemisferio norte: el 85Kr se convierte en 85Rb por desintegración beta.

2. Compuestos de Criptón

El criptón es inerte, pero puede formar compuestos inestables con flúor y un número de oxidación de +2. El bifluoruro de criptón es un sólido volátil y se representa por la fórmula química KrF2; la estructura molecular del KrF2 es lineal y la distancia Kr-F es de 188,9 pm. La reacción con ácidos fuertes da cationes como KrF+ y Kr2F3+.

La reacción del KrF2 con B(OTeF5)3 puede producir Kr(OTeF5)2, un compuesto inestable que contiene un enlace criptón-oxígeno. Los enlaces criptón-nitrógeno también se encuentran en [HC=N-Kr-F]+ producido por la reacción de KrF2 con [HC=NH]+[AsF6-] por debajo de -50°C. Se ha informado de que HKrCN y HKrC=CH son estables hasta 40 K.

¿Qué es un Software de Edición de Vídeo?

Los programas de edición de video se utilizan para editar imágenes, ilustraciones y fotografías. Existen dos tipos de video, de mapa de bits y videos vectoriales- y cada una es adecuada para fines distintos. Los videos de mapa de bits están formadas por una colección de píxeles (puntos) y se adaptan principalmente a representaciones realistas, como fotografías e ilustraciones. Los videos vectoriales, en cambio, son datos gráficos expresados en fórmulas matemáticas y resultan adecuadas para diseños sencillos, como logotipos e ilustraciones, ya que la calidad de la imagen no se deteriora al ampliarla o reducirla.

Existe una gran variedad de funciones de edición en los programas de edición de imágenes. Por ejemplo, con las imágenes de mapa de bits es posible recortar, corregir el color, añadir efectos y borrar fondos. En cambio, los videos vectoriales permiten transformar y duplicar formas, cambiar colores y líneas y añadir texto.

Muchos programas de edición de imágenes también permiten editar partes o áreas individuales de una imagen mediante una función llamada capas. Por lo general, Adobe Photoshop e Illustrator se utilizan para uso profesional, mientras que herramientas gratuitas en línea como GIMP, Paint.net y Canva se emplean para uso personal y ediciones menores. Hoy en día, también existen muchas aplicaciones de edición de imágenes para smartphones que facilitan la edición.

Usos del Software de Edición de Video

El software de edición de videos se utiliza para diversos fines, como procesar, modificar y diseñar imágenes digitales. Los usos más comunes son.

1. Corrección y Procesamiento de Fotos

Por ejemplo, se pueden hacer varias correcciones, como corrección del color, ajustes de claros y oscuros, corrección de ojos rojos y eliminación de ruido. También se pueden añadir efectos a las fotos y recortarlas.

2. Producción de Páginas Web y Publicidad

Se utiliza para diversas tareas de diseño, como crear ilustraciones y logotipos, producir banners publicitarios y procesar fotos de productos. Últimamente, también se utiliza cada vez más para las redes sociales y los blogs.

El software de edición de imágenes también es útil para procesar fotos tomadas con smartphones y crear imágenes para añadir a las historias de Instagram.

3. Ámbitos Educativos y de Investigación

Los programas de edición de videos pueden utilizarse para analizar imágenes de tomografía computarizada en la investigación médica.

En general, el software de edición de videos se utiliza ampliamente en diversos campos.

Principios del Software de Edición de Imágenes

Una imagen está formada por píxeles con información de color RGB, donde RGB significa rojo, verde y azul. Cada componente de color se representa en el rango 0-255 en la mayoría de los sistemas de procesamiento, y el color viene determinado por la combinación de valores.

Editar una imagen de video es cuestión de utilizar distintos algoritmos para alterar estos píxeles. Por poner un ejemplo, la transformación del histograma es un método de tratamiento de la corrección del contraste, la corrección del brillo y la corrección del color mediante la transformación de los valores de luminancia de una imagen.

Tenga en cuenta que un histograma es un gráfico que muestra el grado de distribución de los valores de luminancia en una imagen. Las imágenes de video con bajo contraste tienden a tener un histograma concentrado en un determinado rango.

Para corregir el contraste en tales videos, es necesario ampliar el histograma. Un histograma de una imagen distribuido uniformemente puede corregir el contraste y también se utiliza para corregir el brillo.

Cómo Elegir el Software de Edición de Imágenes

1. Formato de la Edición del Software 

El software que elijas dependerá de si quieres editar videos de mapa de bits o vectoriales. 

2. Funciones Incluidas

Los programas de edición de videos ofrecen una amplia gama de funciones, pero es importante que éstas se adapten a su objetivo. Por ejemplo, si el objetivo es corregir una fotografía, se necesitan funciones como la corrección del color, la corrección del tono, la nitidez y el retoque.

Algunos programas están especializados en la fotografía de retratos, la eliminación de objetos no deseados, el recorte, etc. Los programas especializados son más fáciles de entender y utilizar, por lo que incluso los principiantes pueden familiarizarse rápidamente con ellos.

3. Online y Offline

Los servicios en línea que se pueden utilizar desde un navegador no requieren unas especificaciones de PC elevadas. En cambio, el software offline requiere unas especificaciones de PC relativamente altas.

¿Qué son las Conexiones para Tuberías?

Una conexión para tubería es un componente que se utiliza para conectar distintos tipos de tuberías.

Son una de las principales formas de conectar tuberías, pero no se limitan a prolongarlas; también sirven para cambiar la dirección de los recorridos, bifurcarlas o unirlas, ampliar o reducir el diámetro de las tuberías y sellar los extremos. Algunos conexiones para tuberías son desmontables después de la conexión, otros no, y en términos de facilidad de mantenimiento, se recomienda utilizar conexiones para tuberías desmontables para parte de las tuberías.

Es muy conveniente utilizar ambos, ya que fijar toda la tubería es más fuerte, pero entonces no es posible sustituir sólo la parte defectuosa. También hay una gran variedad de formas, materiales y métodos de conexión. Es necesario seleccionar la conexión para tubería adecuada en función de su aplicación y del tipo y material de la tubería.

Usos de las Conexiones para Tuberías

Las conexiones para tuberías son componentes que conectan tuberías que transportan gases, líquidos y otras sustancias. Por lo tanto, los conexiones para tuberíass se utilizan en equipos en los que se emplean tuberías.

Algunos ejemplos son los sistemas de suministro de agua y agua caliente, tuberías de desagüe, tuberías de ventilación, tuberías de gas, tuberías de protección contra incendios, sistemas de circulación de agua fría y caliente para aire acondicionado, tuberías de agua para uso agrícola, tuberías para plantas químicas y tuberías hidráulicas. Además de para la conducción de fluidos, los conexiones para tuberías también se utilizan para la protección de cables en los campos de la energía y las telecomunicaciones.

Principios de las Conexiones para Tuberías

Los conexiones para tuberías se conectan generalmente de dos maneras: con bridas y con tornillos.

1. Método de Brida

En el método de bridas, las tuberías se conectan mediante bridas, que son dos anillos planos fijados entre sí a través del accesorio. Como los accesorios se fijan y atornillan entre sí a través de las bridas, este método se caracteriza por una gran durabilidad.

2. Método de Atornillado

El método atornillado conecta tuberías entre sí haciendo un corte en el extremo de la tubería, creando una ranura en espiral en esa zona y cortando una ranura en espiral que coincida con el extremo de la tubería que se va a conectar. Este método es más sencillo que el de la brida y se utiliza para tuberías relativamente pequeñas.

Tipos de Conexiones para Tuberías

Dado que los conexiones para tuberías tienen una gama muy amplia de aplicaciones, se presentan en una gran variedad de formas y métodos de conexión. Los productos de distintos fabricantes suelen poder conectarse entre sí, pero debe comprobarse su compatibilidad antes de utilizarlos.

Los principales tipos de conexiones para tuberías son los siguientes:

• Enchufes
  Conectan tubos rectos del mismo diámetro con la misma rosca exterior.
• Espigas
  Conecta tubos rectos del mismo diámetro con una rosca interior.
• Acoplamientos
  Conecta directamente tubos rectos del mismo diámetro sin rosca.
• Codo
  Se utiliza para doblar la dirección de las tuberías. Los ángulos de curvatura son de 45°, 90° y 180°.
• Curvas
  Se utilizan para doblar la dirección de las tuberías. En comparación con los codos, estos accesorios tienen un radio de curvatura mayor.
• Reductor
  Se utiliza para conectar tuberías rectas de diferentes diámetros.
• Queso
  conexiones para tuberías en forma de T, utilizados para la unión en T de tuberías.
• Cruz
  Conexión para tubería en forma de cruz para derivar tubos en cuatro direcciones.
• Tapón
  Accesorio de tubería que se conecta sobre una tubería o a la rosca exterior de una tubería para sellar el extremo de la tubería. Se conecta encajándolo en la tubería o conectándolo a la rosca interior de la tubería y sella el extremo de la tubería.

Más Información sobre las Conexiones para Tuberías

1. Cómo conectar Conexiones para Tuberías

Los conexiones para tuberías pueden ser roscados, soldados o embridados.

Tipo Roscado
El accesorio para tuberías está roscado y la tubería está roscada cuando se utiliza. Este método de conexión es desmontable, lo que facilita las reparaciones y el mantenimiento.

Tipo Soldadura
Soldadura por inserción, en la que la conexión para tubería se inserta en la tubería y se suelda, y soldadura a tope, en la que los extremos de la tubería y la conexión se sueldan a tope. Esto proporciona una unión más fuerte y fiable que el tipo roscado.

Tipo Brida
La brida de la tubería se conecta con una botella y una tuerca.

Tipo Eje
El manguito de la conexión para tubería se encaja en la tubería para realizar la conexión. Cuando se utilicen conexiones para tuberías, se debe seleccionar la conexión para tubería adecuado teniendo en cuenta la forma, el método de conexión, el material y el tamaño (diámetro de la tubería), tal y como se ha descrito anteriormente.

2. Materiales de Sellado de Roscas

El material de sellado es necesario cuando se utilizan conexiones para tuberías roscados. El material de sellado evita fugas en la unión. Existen dos tipos de material de sellado: líquido y cinta.

En el caso de los tornillos, existe un espacio entre la rosca exterior y la interior, incluso cuando están fijados. La función del sellante es rellenar el hueco en el tornillo.

¿Qué son los Abrasivos?

Los abrasivos son productos diseñados para raspar o pulir la superficie de materiales y se presentan en forma de polvo, gránulos o mezclados con agua u aceite.

Anteriormente, los abrasivos se producían mediante la trituración de granate natural y otros materiales. Sin embargo, en la actualidad, se fabrican principalmente de manera artificial utilizando alúmina, carburo de silicio, diamante y otros materiales en forma de gránulos, seleccionados en función del material a procesar y del objetivo deseado.

Por lo general, los abrasivos no se utilizan de forma individual. Para mayor comodidad, se suelen aglomerar con un agente aglutinante y se utilizan como muelas artificiales, o se adhieren a papel o tela para formar hojas abrasivas utilizadas en tareas de lijado y pulido.

Usos de los Abrasivos

Los abrasivos se utilizan ampliamente para pulir superficies de metal y plástico con el objetivo de mejorar la precisión dimensional y el acabado superficial.

Las normas que rigen el uso de abrasivos se centran principalmente en el tamaño de las partículas, conocido como granulometría. En los procesos abrasivos, generalmente se comienza con granos de mayor tamaño, ya que ofrecen un desbaste más rápido, y luego se utilizan granos más finos para lograr una mayor precisión y un acabado más suave, dependiendo de los requisitos específicos del trabajo.

Además, aunque las operaciones abrasivas suelen llevarse a cabo en superficies planas, también es posible mecanizar superficies curvas y orificios mediante el uso de cepillos impregnados de abrasivo o herramientas similares que se acoplan a un elemento giratorio, permitiendo un mecanizado eficiente y preciso en estas áreas más complejas.

Principio de los Abrasivos

El mecanizado abrasivo es un proceso utilizado para reducir las irregularidades en la superficie de un material mediante la acción de partículas duras y finas que actúan como herramientas de corte.

Existen dos métodos principales de mecanizado abrasivo: el método abrasivo fijo y el método abrasivo suelto. En el método abrasivo fijo, las partículas abrasivas se adhieren a una herramienta mediante un aglutinante, lo que permite un corte controlado y eficiente en la pieza de trabajo. Por otro lado, en el método abrasivo suelto, las partículas abrasivas se utilizan de forma discreta y tienden a la pieza de trabajo, lo que proporciona una mayor precisión en la superficie mecanizada.

El rectificado basto se utiliza para eliminar grandes irregularidades y lograr una alta eficiencia en el mecanizado. En este proceso, se suelen emplear abrasivos con un tamaño de partícula relativamente pequeño y alta dureza. Por otro lado, el rectificado fino se utiliza para reducir la rugosidad de la superficie y se emplean abrasivos con un tamaño de partícula más grande y mayor elasticidad. El rectificado basto se utiliza para dar forma a la superficie, mientras que el rectificado fino se utiliza para obtener un pulido final y un acabado reflectante.

Es importante seleccionar el material abrasivo y el tamaño de partícula adecuados, así como considerar el material de la superficie a pulir y el nivel de acabado deseado. Esto garantizará un mecanizado eficiente y de alta calidad.

Características de los Abrasivos

Existen diferentes tipos de materiales abrasivos, cada uno con diferentes niveles de dureza y reactividad, lo que determina su uso en distintas aplicaciones.

Los abrasivos más comunes son aquellos que utilizan cristales de corindón de alúmina. Estos abrasivos son combinados con circonio y titanio para aumentar su dureza y tenacidad, lo que los hace adecuados para pulir hierro y acero inoxidable.

El carburo de silicio es otro material abrasivo ampliamente utilizado. Es aún más duro y tenaz que la alúmina, y también es más económico que el diamante. El carburo de silicio se emplea en el pulido de metales y no metales, pero no es adecuado para pulir hierro y acero inoxidable, ya que reacciona con el hierro en la superficie de pulido en entornos de alta temperatura debido al calor generado por la fricción, lo que afecta su rendimiento como abrasivo.

Los materiales más duros, como el diamante y el nitruro de boro, ofrecen un pulido más eficiente debido a su extrema dureza. Sin embargo, tanto el diamante como el nitruro de boro son costosos y reaccionan con el hierro y el níquel, lo que reduce su efectividad como abrasivos. Por lo tanto, su uso está limitado a aplicaciones específicas.

Es importante seleccionar el material abrasivo adecuado en función del tipo de material a pulir y las condiciones de trabajo para obtener los mejores resultados en el proceso de pulido.

¿Qué son las Manivelas?

Una manivela es una herramienta mecánica con un eje para montar una muela.

Las manivelas se utilizan principalmente en la metalurgia para rectificar herramientas, pulir piezas, biselar y eliminar óxido. Dependiendo del tipo y la forma de la manivelas, se utilizan granos abrasivos de diferentes materiales y durezas, como alúmina, carburo de silicio y cerámica. Es crucial seleccionar el tipo de grano abrasivo adecuado para cada manivelas.

Estas manivelas se montan en herramientas eléctricas y rectificadoras y es importante elegir el tamaño adecuado para su instalación en la máquina.

Aplicaciones de las Manivelas

Las manivelas se utilizan para rectificar piezas de automoción, piezas electrónicas como semiconductores y piezas de maquinaria como rodamientos y engranajes, donde se requiere precisión y alta exactitud.

Las manivelas también se utilizan para el rectificado localizado y el rectificado profundo, como el rectificado interior, el rectificado de fondo de ranura y el taladrado, que son difíciles de realizar con las rectificadoras ordinarias. El trabajo con manivelas también se utiliza para eliminar óxido y suciedad, y para eliminar diversas marcas de las piezas de trabajo.

Características de las Manivelas

Ventajas

Las manivelas pueden rectificar con gran precisión porque la superficie de rectificado está alineada con precisión con el eje. Esto evita que la superficie de rectificado se desplace durante las operaciones de rectificado y garantiza un rendimiento de corte estable.

Como la manivela está montada directamente sobre el eje, es menos propensa a las vibraciones, que pueden acortar excesivamente su vida útil, y por tanto puede utilizarse durante períodos más largos. Son fáciles de sustituir y ajustar, y son muy eficaces, ya que pueden rectificar con rapidez y precisión.

Desventajas

Dado que las manivelas se montan en un eje giratorio, existen restricciones en cuanto al diámetro y la anchura de la manivelas, lo que significa que sólo pueden montarse en ejes de un tamaño determinado.

Si el diámetro de la manivela es demasiado grande, la velocidad alrededor de la periferia puede aumentar demasiado, haciendo que los granos abrasivos salgan volando, por lo que la velocidad de rotación debe mantenerse baja. El número limitado de revoluciones puede reducir la eficacia de la operación de rectificado.

Además, las manivelas deben montarse en un eje, lo que lleva tiempo. Si el operario no está acostumbrado a montar la manivelas, pueden producirse accidentes debido a un montaje defectuoso.

Cómo utilizar las Manivelas?

La manivela abrasiva para ejes se taladra de la siguiente manera:

1. Montaje de la Manivelas

Seleccione una manivela  del tamaño correcto para la herramienta eléctrica o la rectificadora y móntela con precisión con la superficie de rectificado alineada con el eje.

2. Ajuste de la Posición de Rectificado

Ajuste la posición del material a rectificar para que la manivelas esté en contacto preciso con el material.

3. Girar las Manivelas

Al girar la manivelas, los granos abrasivos se aplican a la superficie de rectificado en contacto con el material. Se puede conseguir un rectificado eficaz ajustando adecuadamente la velocidad de rotación, la posición de la manivelas y las condiciones de procesamiento del material.

4. Operación de Rectificado

El material se corta mientras la manivelas está en contacto preciso con la superficie de rectificado. Los granos abrasivos de la manivelas en contacto con el material raspan la superficie del material. Dependiendo del tipo de manivelas, del tamaño de los granos abrasivos y de las condiciones de mecanizado, la precisión del rectificado y el tiempo de mecanizado variarán.

Durante el rectificado, se genera calor por la fricción entre el material y la manivelas. Para disipar este calor se suelen utilizar refrigerantes y lubricantes. El refrigerante y los lubricantes también eliminan los granos abrasivos y los residuos generados por el rectificado.

5. Acabado de la Superficie de Rectificado

Una vez finalizadas las operaciones de esmerilado, puede procederse al acabado de la superficie del material. Para alisar la superficie rectificada se utilizan paños abrasivos o agentes de pulido.

Tipos de Manivelas para Rodamientos

Las manivelas para rodamientos se clasifican en función de la forma, el material de corte, el tamaño de grano y el agente aglomerante, con los siguientes tipos clasificados según el material de corte.

1. Grano Abrasivo de Alúmina

Los granos abrasivos de alúmina están hechos principalmente de alúmina (óxido de aluminio). Debido a su elevada dureza y gran precisión de corte, se utilizan en el mecanizado de aceros duros y carburos cementados. Además del mecanizado de metales, también son adecuados para el mecanizado de materiales no metálicos como el vidrio, la cerámica y la piedra.

2. Granos Abrasivos de Carburo de Silicio

Los granos abrasivos de carburo de silicio están hechos principalmente de carburo de silicio. Se utilizan en el mecanizado de acero y acero inoxidable, ya que su dureza es inferior a la de los granos abrasivos de alúmina y tienen una gran resistencia al desgaste y al calor. Además, la propia manivelas tiene una elevada conductividad térmica, lo que la hace adecuada para el mecanizado a altas velocidades.

3. Otros Materiales

Otros materiales, como el nitruro de boro y el diamante, se utilizan a veces como materiales de corte en las manivelass.

Los granos abrasivos de nitruro de boro son adecuados para el mecanizado de aceros duros y carburos cementados debido a su dureza y resistencia al desgaste extremadamente altas, y pueden utilizarse para el mecanizado a altas velocidades y agujeros profundos.

Los granos abrasivos de diamante también tienen una dureza y una precisión de corte extremadamente altas, lo que permite el mecanizado de materiales muy duros y el mecanizado de precisión. Son resistentes al deterioro incluso a altas temperaturas y pueden utilizarse para rotación a alta velocidad.

Más Información sobre las Manivelas para Ejes

Agentes Aglutinantes utilizados en las Manivelas para Ejes

Los agentes aglomerantes utilizados en las manivelas se emplean para unir los granos abrasivos al material base de la manivelas, y las propiedades y aplicaciones varían en función del tipo de agente aglomerante. Los agentes aglomerantes más utilizados son los metálicos, los cerámicos y las resinas, y sus principales características son las siguientes.

1. Agentes Aglomerantes Metálicos
El agente aglomerante se fabrica mediante la sinterización de polvo metálico, lo que permite que los granos abrasivos se adhieran firmemente al material base de la manivelas. Por tanto, las manivelas con aglomerante metálico son adecuadas para el mecanizado a altas velocidades y tienen una larga vida útil gracias a su resistencia al calor. Sin embargo, no son adecuadas para trabajos de rectificado fino, ya que la cantidad de granos abrasivos expuestos es pequeña y la precisión puede verse reducida.

2. Aglomerantes Cerámicos
Las manivelas con aglomerantes cerámicos tienen una excelente duración a altas temperaturas y, por tanto, son adecuadas para el mecanizado a altas temperaturas. También son útiles porque la fuerza de aglomerante y la durabilidad pueden ajustarse en función del material vítreo utilizado como agente aglomerante. Las manivelas con aglomerante cerámico suelen utilizar granos abrasivos de alúmina y son adecuadas para trabajos de rectificado fino, ya que la cantidad de granos abrasivos expuestos es mayor que la de las manivelas con aglomerante metálico.

3. Manivelas con Aglomerante de Resina
Su fuerza de aglomerante es débil y son adecuadas para el mecanizado rotativo a baja velocidad. Las manivelas con aglomerante de resina se utilizan para procesar metales y no metales y pueden producir un acabado superficial liso debido a la gran cantidad de granos abrasivos expuestos. Sin embargo, los granos abrasivos se delaminan con facilidad, lo que acorta la vida útil de las manivelas.