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¿Qué son las Cortadoras de Hormigón?

Las cortadoras de hormigón son maquinaria de construcción empleada para cortar materiales resistentes como el hormigón y el asfalto.

La acción manual de cortar hormigón se llama “rastrillado”, mientras que el uso de herramientas como cortadoras de hormigón se conoce como “demolición”. Estas herramientas reducen significativamente el ruido y las vibraciones en comparación con el corte manual, además de generar menos polvo y permitir cortes precisos.

Usos de las Cortadoras de Hormigón

Las cortadoras de hormigón se utilizan principalmente en trabajos de construcción, demolición y reparación. Algunos ejemplos concretos de uso son:

• Corte de pavimentos de asfalto y hormigón
• Apertura de zanjas para el drenaje de aguas pluviales
• Corte de tejas y baldosas
• Corte de zanjas para el tendido de tuberías y cables eléctricos
• Demolición de edificios y puentes
• Salvar vidas en caso de catástrofes y accidentes

Las cortadoras de hormigón se utilizan en una amplia gama de industrias y tienen muchas funciones, como por ejemplo

Principio de las Cortadoras de Hormigón

Las cortadoras de hormigón cortan hormigón, piedra y otros materiales haciendo girar una cuchilla circular a gran velocidad, accionada por electricidad o un motor. El disco está hecho de un sustrato metálico tachonado con granos abrasivos de diamante.

Al moler el objeto con estos granos abrasivos de diamante duro, se pueden cortar con eficacia incluso materiales duros.

¿Cómo Elegir una Cortadora de Hormigón?

La clave para elegir una cortadoras de hormigón es tener en cuenta el tipo y las dimensiones de la hoja en función de la aplicación.

1. Tipos de Cortadoras de Hormigón

Las cortadoras de hormigón se clasifican en tres tipos principales. Seleccione el tipo adecuado en función de la ubicación y la aplicación.

Cortadoras de hormigón portátiles
Son herramientas manuales que se utilizan para cortar hormigón, tejas y baldosas. Las hay desde pequeñas y ligeras hasta grandes con cuchillas de gran tamaño.

Como son fáciles de transportar, son adecuadas para su uso en lugares donde no es posible llevar maquinaria grande o en obras que implican mucho movimiento.

Cortadoras de hormigón y tambores
Se trata de una herramienta de mayor tamaño utilizada para cortar hormigón y asfalto. Tiene un disco en forma de tambor (disco de diamante) en la parte inferior, que es empujado a mano por el operario en la parte trasera de la máquina.

Cortadoras de hormigón/sierras de muro
Esta herramienta se utiliza para cortar muros de hormigón. El corte se realiza desplazando el disco de diamante a lo largo de los raíles instalados. La cuchilla motorizada y autopropulsada corta el objeto, dando como resultado un corte limpio y uniforme tras la instalación.

2. Dimensiones del Disco

El tamaño del objeto determina la profundidad de corte, que a su vez determina las dimensiones del disco. Es importante comprobar el método de ajuste de la profundidad de corte antes de seleccionar el adecuado.

3. Método de Funcionamiento

Las cortadoras de hormigón pueden funcionar de dos formas: empujadas a mano o semiautomóviles. Si la cortadora es de gran tamaño, se puede elegir el tipo semi-automotor para mejorar la eficiencia de trabajo. La mayoría de las cortadoras de hormigón como maquinaria de construcción son semiautomóviles.

4. Tipo

Las cortadoras de hormigón pueden ser de tipo “húmedo” o “seco”. Las húmedas utilizan agua para enfriar las cuchillas, mientras que las secas no utilizan agua. Las de tipo húmedo se utilizan para cortar carreteras pavimentadas.

Más Información sobre Cortadoras de Hormigón

Formas de Utilizar las Cortadoras de Hormigón

Para asegurarse de que la cortadora de hormigón corta según lo previsto, es importante trazar una línea de calado limpia en el objeto que se va a cortar. Ponga en marcha la cortadora y espere hasta que la rotación de la cuchilla se haya estabilizado alejándose del objeto.

Una vez estabilizada la rotación, la cuchilla puede colocarse sobre el objeto y puede realizarse el corte. Las cortadoras de hormigón se mueven desde delante hacia atrás.

Cuando utilice las cortadoras de hormigón, debe estar preparado contra el polvo y el ruido. Por lo tanto, debe utilizarse equipo de protección, como gafas de seguridad, guantes, mascarillas contra el polvo y orejeras, según sea necesario.

¿Qué es una Sierra Circular con Captación de Polvo?

Una sierra circular con captación de polvo es una variante eléctrica convencional de la sierra circular que incorpora una función de recolección de polvo.

Esta sierra tiene la capacidad de cortar materiales al tiempo que recoge tanto el polvo como las virutas generadas durante el proceso, lo que la hace comúnmente conocida como sierra circular antipolvo.

Es especialmente eficaz al cortar paneles de yeso y revestimientos, donde el polvo puede dispersarse fácilmente. Al mantener un entorno limpio, esta sierra minimiza el impacto en la salud respiratoria del operador, reduce los riesgos para su salud y disminuye la necesidad de limpieza.

La ausencia de polvo en el área de trabajo también permite realizar otras tareas de manera simultánea.

Usos de las Sierras Circulares con Captación de Polvo

Las sierras circulares con captación de polvo se utilizan a menudo para cortar placas de yeso y paneles de revestimiento, que tienden a producir polvo. También pueden utilizarse para otros materiales diversos, como madera, metal y plástico. Es importante seleccionar la sierra de virutas adecuada en función del material.

Se utilizan en una amplia gama de situaciones, como obras de construcción, reformas, fabricación de muebles y bricolaje. Como el polvo y las virutas no se dispersan, las prefieren quienes no quieren contaminar su lugar de trabajo, desean evitar riesgos para la salud y quieren facilitar la limpieza.

Principio de las Sierras Circulares con Captación de Polvo

Las sierras circulares con captación de polvo disponen de una boca de aspiración situada cerca de la zona de corte. De este modo, el polvo y la virutas

El polvo y las virutas aspirados a través de los puertos de aspiración se recogen en una caja de polvo de la máquina o en un colector de polvo externo.

¿Cómo Elegir una Sierra Circular con Captación de Polvo?

A la hora de elegir una sierra circulares con captación de polvo deben tenerse en cuenta los tres puntos siguientes:

1. Tipo de Cable / Tipo de Batería

Existen dos tipos de alimentación para las sierras circulares con captación de polvo: con cable y con batería. El tipo de cable le permite trabajar sin preocuparse por la capacidad de la batería, pero el cable hace que sea algo incómodo de manejar.

Las de batería son más fáciles de manejar, ya que no hay que preocuparse por el cable. Si el trabajo requiere mucho tiempo, se recomienda llevar una batería de repuesto.

2. Tipo de Caja de Polvo / Tipo de Conexión del Colector de Polvo

Las sierras circulares con captación de polvo están disponibles en dos tipos: un tipo de caja de polvo instalada en el cuerpo de la máquina y un tipo conectado a un colector de polvo externo. La caja colectora de polvo puede utilizarse de forma independiente, por lo que es fácil de transportar y trabajar con ella. Sin embargo, su capacidad es menor que la de un colector de polvo y debe desecharse con frecuencia.

El tipo conectado a un colector de polvo tiene un mayor índice de recogida de polvo y una mayor capacidad que el tipo caja de polvo. Como el colector de polvo está conectado a una manguera, es ligeramente menos maniobrable.

3. Tipo Conectado a la Salida / Tipo Conectado por Radio

Existen dos tipos de conexión del colector de polvo: tipo conectado por salida y tipo conectado por radio. El tipo conectado a la toma de corriente conecta la sierra circular y el colector de polvo tomando la energía del colector de polvo.

El tipo de enclavamiento inalámbrico permite el enclavamiento inalámbrico del interruptor mediante la conexión de la sierra circulares con captación de polvo a través de Bluetooth.

Más Información sobre Sierras Circulares con Captación de Polvo

Formas de Utilizar las Sierras Circulares con Captación de Polvo

El uso de las sierras circulares con captación de polvo puede dividirse a grandes rasgos en los cuatro pasos siguientes:

1. Preparación de la Sierras Circulares con Captación de Polvo
En primer lugar, conecte a la sierra circulares con captación de polvo la sierra de virutas adecuada para cada material, como placas de yeso, placas de revestimiento, madera o metal. A continuación, ajuste la extensión de la hoja en función del grosor del material a cortar.

Es conveniente que la hoja sobresalga 3-5 mm del material. Si se utiliza un colector de polvo externo, asegúrese de que la manguera esté bien conectada.

2. Preparación para las operaciones de corte
Coloque el material a cortar sobre una plataforma estable y fíjelo con una abrazadera o tornillo de banco. Las líneas de corte están marcadas en el material.

Si el lado de corte es grande, el material puede desviarse y pellizcar la cuchilla, provocando un contragolpe. En el lado de corte también debe haber un soporte u otra plataforma.

3. Operaciones de corte
Es importante mantener la velocidad y la dirección de avance correctas durante las operaciones de corte. Si se aplica demasiada presión a la cuchilla o se desvía la dirección de desplazamiento, la cuchilla y el material se engancharán, provocando un contragolpe.

Evite situarse directamente detrás de la línea de corte para evitar lesiones o accidentes en caso de contragolpe. También deben evitarse cables, mangueras, etc.

4. Después de terminar la operación de corte
Una vez finalizado el trabajo, deseche los residuos en la caja de polvo o en el colector de polvo. También se deben inspeccionar y mantener las cuchillas, limpiándolas si están sucias y sustituyéndolas si están desgastadas.

¿Qué es un Filtro Regulador?

Un filtro regulador es un dispositivo que combina un filtro de aire y un regulador. Se instalan en muchas herramientas neumáticas que requieren aire comprimido y puede decirse que son indispensables en el campo de la neumática.

El filtro de aire elimina las gotas de agua y el polvo del aire comprimido, mientras que el regulador reduce la presión del aire a la presión correcta. Originalmente, ambos son dos dispositivos separados, pero suelen considerarse un conjunto cuando se incorporan a un circuito neumático, por lo que los fabricantes de neumáticos suelen comercializarlos como una unidad integrada.

Usos de los Filtros Reguladores

Los filtros reguladores se instalan generalmente antes de las electroválvulas que controlan la apertura y cierre del aire. Su finalidad es mantener el rendimiento del equipo neumático y garantizar su correcto funcionamiento.

El aire comprimido suministrado por los compresores de aire de la planta contiene suciedad y humedad, como polvo y suciedad. Éstos pueden tener un efecto adverso en el equipo neumático, y si pasan a través de la válvula solenoide tal como están, pueden causar fallos de funcionamiento y averías. La parte filtrante del filtro regulador se encarga de eliminar estos contaminantes del aire.

La función del regulador es entonces controlar la presión neumática inestable del aire comprimido hasta un nivel constante. Esto garantiza un funcionamiento estable sin imponer una carga indebida al equipo neumático.

Principio de los Filtros Reguladores

Las configuraciones de filtros reguladores pueden dividirse en filtros de aire y reguladores, como se ha descrito anteriormente.

• Filtros de Aire
  El aire comprimido suministrado por el compresor de aire es sometido a una fuerza de remolino a través del deflector y desciende en espiral a través del filtro. En este punto, las gotas de agua y los residuos presentes en el aire se separan y se acumulan en el fondo de la copa, mientras que las partículas más finas de materias extrañas también son eliminadas por el elemento.

Para mantener el rendimiento del filtro de aire es necesario un mantenimiento regular. En términos de trabajo, los residuos en la copa deben ser drenados con la llave de drenaje y el elemento debe ser reemplazado de acuerdo con el tiempo recomendado por el fabricante.

• Reguladores
  Existen dos tipos de métodos de ajuste de la presión de los reguladores: “de acción directa” y “de tipo piloto”, y los reguladores suelen denominarse “de acción directa”.

Los reguladores de acción directa ajustan la presión mediante un muelle. Al comprimir el muelle con la maneta, se abre la válvula a través del diafragma y el aire pasa del lado primario (lado de entrada) al secundario (lado de salida).

La presión en el lado secundario aumenta gradualmente y, cuando se alcanza la presión ajustada, el empuje del diafragma equilibra la fuerza del muelle y la válvula se cierra. En el caso del tipo piloto, en lugar del muelle, la presión se ajusta utilizando la presión neumática reducida por el regulador de acción directa.

¿Qué es un Motor de Control de Velocidad?

Los motores de control de velocidad tienen un controlador de velocidad incorporado y pueden controlar la velocidad de rotación. Se acopla un sensor de medición de velocidad al accionamiento del motor, y la velocidad de rotación se controla mediante un control de realimentación basado en la velocidad enviada desde el sensor.

Son habituales los productos que utilizan corriente alterna como fuente de alimentación. El controlador de velocidad está conectado a un variador de velocidad, y cualquier velocidad de rotación deseada, etc se puede introducir a través de un PC o botones de entrada.

Aplicaciones para Motores de Control de Velocidad

Los motores de control de velocidad se utilizan en el interior de plantas de producción y equipos en los que se requiere un funcionamiento preciso del motor. Al seleccionar un motor de control de velocidad, hay que tener en cuenta el rango de velocidad variable, la precisión del control de velocidad, la vida útil, el consumo de energía, el tamaño y la resistencia al calor, el polvo y las vibraciones. Los siguientes son ejemplos de motores de control de velocidad en uso:

• Accionamientos de equipos de posicionamiento en procesos de fabricación de semiconductores y componentes electrónicos.
• Fuente de energía para operaciones de bobinado de hilos y alambres.
• Motores para reducir la carga al detener cintas transportadoras, etc.

Principio de los Motores de Control de Velocidad

Esta sección explica el principio de funcionamiento de los motores de control de velocidad. Los motores de control de velocidad se dividen en gran medida en una sección de funcionamiento y una sección de control.

La sección de funcionamiento contiene el motor y un sensor para detectar la velocidad de rotación, mientras que la sección de control consta de un panel de control de la velocidad de rotación y un panel de control eléctrico.

Durante el funcionamiento, el panel de control de la velocidad de rotación calcula cuánta rotación se necesita en función de la señal enviada desde el regulador de velocidad externo y la señal de velocidad del motor enviada desde el sensor.

Basándose en los cálculos realizados por la tarjeta de control de velocidad de rotación, la tarjeta de control de potencia calcula cuánta tensión es necesario introducir en el motor y transmite la cantidad necesaria de potencia desde la fuente de alimentación externa al motor.

La velocidad se controla repitiendo este proceso. Por tanto, la precisión de la salida de velocidad de rotación viene determinada por la amplitud de la tensión transmitida al motor por la tarjeta de control eléctrico y la velocidad de procesamiento de las señales enviadas desde los sensores.

¿Qué es una Caja de Almacenamiento DEA?

Las cajas de almacenamiento DEA son equipos para guardar desfibriladores externos automáticos DEA y se instalan en escuelas, locales comerciales e instituciones públicas, etc. Se han mejorado para proteger los DEA de la humedad y los golpes, evitar que funcionen mal y tenerlos listos para su uso cuando sea necesario salvar vidas de forma primaria.

No son meros estuches de almacenamiento, sino que cumplen las siguientes funciones: 1) proteger el DEA, que es un instrumento de precisión; 2) manejar el DEA en su sitio; 3) informar al público de la ubicación del DEA con un diseño destacado; y 4) hacer sonar una alarma cuando se abre para alertar a los demás de una anomalía. Algunos modelos también pueden almacenar herramientas de emergencia en caso de catástrofe.

Usos de las Cajas de Almacenamiento DEA

Un DEA es un dispositivo médico automático que se utiliza para desfibrar el corazón (el acto de detener los pequeños temblores de los ventrículos y devolver los latidos a la normalidad) en procedimientos primarios para salvar vidas. Se instalan en todo tipo de lugares, como escuelas, locales comerciales, estaciones de tren, aeropuertos y supermercados.

Cuando se instalan DEA, es importante tener en cuenta el entorno de almacenamiento. Al tratarse de un dispositivo médico de precisión, si no se almacena adecuadamente puede no funcionar correctamente cuando se necesite. Además, si el DEA se coloca en un lugar poco visible, no se podrá encontrar rápidamente. Guardar el DEA en una cajas de almacenamiento DEA lo protege, lo mantiene en su sitio y facilita su localización.

Características de las Cajas de Almacenamiento DEA

Existen tres tipos principales de apariencia de cajas de almacenamiento DEA. La selección depende del tamaño del lugar de instalación y de si se puede modificar la pared.

• Tipo Mural de Pared
  La caja en forma de caja se empotra en un hueco de la pared y se fija en su sitio. Al estar empotrada en la pared, es resistente a las vibraciones y no estorba.
• Tipo mural
  Se atornilla a una parte plana de la pared. Puede montarse independientemente de la forma de la pared.
• Tipo de Pie
  Este tipo se mantiene erguido sobre el suelo o el piso y puede instalarse en lugares donde no es posible el montaje en pared. Algunos productos tienen forma vertical y cuentan con un espacio de almacenamiento para suministros de emergencia en la parte inferior.

A continuación se describen las ventajas de guardar los DEA en cajas de almacenamiento.

• La propia caja de almacenamiento DEA está fabricada principalmente en metal (galvanizado) y es resistente a los golpes e impermeable. De este modo se evita que el DEA sufra golpes o se moje, con lo que se evita su mal funcionamiento.
• La caja de almacenamiento se puede instalar en la pared para la gestión estacionaria de los DEA y se puede retirar rápidamente cuando sea necesario.
• El diseño destacado en rojo y naranja y el logotipo “DEA” de gran tamaño facilitan la localización del DEA, incluso a primera vista.
• Cuando se abre la puerta de la caja de almacenamiento, suena una alarma que alerta a los alrededores de cualquier anomalía. Esto ayuda a atraer al mayor número posible de rescatistas.

¿Qué son los Compuestos de Purga?

Los compuestos de purga son agentes de limpieza que se utilizan al cambiar los materiales en las máquinas de moldeo de resina y tienen el efecto de eliminar la resina y los carburos de las superficies metálicas.

Normalmente, la máquina funciona cambiando el color de la resina o el tipo de resina de una máquina de moldeo de resina. Sin embargo, si se omite el proceso de limpieza, se mezclan residuos del material anterior, lo que reduce el rendimiento.

Como consecuencia, no sólo aumentan los residuos de resina, sino también los costes de mano de obra y de otro tipo. Por ello, se utilizan compuestos de purga para evitar la pérdida de rendimiento. En los últimos años, muchos productos utilizan ácido bórico como ingrediente principal, que permite limpiar sin dañar la máquina de moldeo.

Usos de los Compuestos de Purga

Los compuestos de purga se utilizan para limpiar las máquinas de moldeo de plástico cuando se cambia de material o de color. Al cambiar de tipo de material o de color, debe limpiarse el material anterior adherido a la máquina de moldeo. Precisamente, no siempre es necesario limpiar, pero si el material posterior se introduce sin limpiar, se mezclará con el material anterior, lo que provocará un menor rendimiento y pérdidas de material, lo que lleva tiempo y resulta costoso.

También permite eliminar los carburos y las manchas negras de los productos moldeados. No obstante, los compuestos de purga adecuados dependen de la resina utilizada y deben comprobarse previamente.

Principio de los Compuestos de Purga

En esta sección se describe el proceso de limpieza con compuestos de purga. No obstante, tenga en cuenta que puede variar en función de los materiales previos y posteriores utilizados y de la máquina de moldeo.

• Descargue todo el Material Previo
  Asegúrese de descargar todo el material previo, ya que no se puede lograr un alto efecto de limpieza con material previo residual. Las tolvas y los conductos de alimentación también deben descargarse del mismo modo.
• Después de limpiar la Sección de la Tolva, introduzca los Compuestos de Purga
  Básicamente, se introduce la cantidad especificada de agente de purga, pero como el efecto de limpieza es menor en zonas irregulares, es necesario idear la cantidad y la frecuencia.
• Limpieza por Purga Rotativa Tras considerar Varias Condiciones
  Para aumentar la eficacia del trabajo, se aumenta la contrapresión y se ajusta la velocidad de inyección. La temperatura de limpieza debe mantenerse a la temperatura de moldeo del material anterior.
• Confirme que se ha eliminado el material previo y el color previo
  Compruebe visualmente que se ha eliminado todo el material anterior y detenga la máquina de moldeo.
• Cambio a la Temperatura de Moldeo del Material Posterior
  Después de cambiar a la temperatura de moldeo del material posterior, cargue el material.
• Descarga con Purga Rotativa
  Realice la misma operación que durante la limpieza para asegurarse de que los compuestos de purga se han descargado completamente. Compruebe que los compuestos de purga se han eliminado completamente y, a continuación, continúe con las operaciones de moldeo normales.

¿Qué es una Máquina de Tampografía?

Las máquinas de tampografía se utilizan para imprimir. Como el tampón blando se presiona contra el objeto que se va a imprimir, puede imprimir maravillosamente no sólo en superficies planas, sino también en superficies curvas.

Los colores no se limitan a uno solo, sino que pueden utilizarse en combinación con varios colores. Como la impresión se realiza con una almohadilla de silicona, el tamaño del área imprimible depende del tamaño de la almohadilla de silicona.

Usos de las Máquinas de Tampografía

Dado que puede imprimir en una amplia variedad de objetos, como productos de resina, bolsas y otros productos de tela, y productos de cuero, se utiliza a menudo para imprimir en objetos familiares como bolígrafos y bolsas de mano.

En particular, la capacidad de imprimir con belleza en superficies irregulares hace que esta tecnología sea indispensable para imprimir en bolígrafos, tazas y otras formas que no pueden imprimirse con los métodos de impresión convencionales.

Por otro lado, el alcance de la impresión depende del tamaño de la almohadilla de silicona utilizada para imprimir, por lo que no es adecuada para imprimir en productos muy grandes.

Principio de las Máquinas de Tampografía

La tampografía se realiza en la secuencia siguiente. El tampón de silicona utilizado para la impresión es elástico, lo que permite imprimir en superficies curvas e irregulares. Además, se seca más rápidamente que la impresión general en seda, por lo que puede sobreimprimirse inmediatamente después de la impresión y es posible imprimir a todo color.

• El objeto se coloca en la mesa de impresión y se ajusta su posición.
• Se vierte tinta sobre la plancha calcográfica grabada con el diseño de impresión y se raspa el exceso de tinta.
• La almohadilla de silicona se presiona contra la superficie calcográfica para transferir la tinta.
• La tinta se transfiere al objeto presionando la almohadilla de silicona contra el objeto.

Existen dos tipos de máquinas de tampografía: aquellas en las que el ajuste de posición, etc. lo realiza una persona y aquellas en las que la máquina realiza el ajuste automáticamente, dependiendo del uso previsto.

Algunas máquinas de tampografía manuales son suficientes para productos a medida con pequeñas cantidades de producción o cuando la precisión de impresión no es tan alta, pero cuando se requiere una producción en masa o se necesita una alta precisión de impresión, se suelen utilizar máquinas de tampografía automáticas.

Además, como la calidad de impresión depende del estado del tampón de silicona, hay que tener cuidado para evitar el deterioro del tampón de silicona y la adherencia de polvo.

¿Qué son las Pipetas de Transferencia?

Una pipeta de transferencia, también llamada cuentagotas de polietileno, es una herramienta utilizada para transferir muestras líquidas.

Se utiliza para dispensar repetidamente la muestra en la válvula en el volumen fijo requerido después de que el líquido haya sido aspirado utilizando la acción capilar.

Fabricada principalmente en polietileno en un diseño moldeado en una sola pieza. La parte larga  del vástago es blanda y flexible, Se puede aspirar líquido de tubos finos y de pequeño volumen. Las longitudes varían de 51 mm a 239 mm y los volúmenes de 20 µL a 3 mL.

Usos de las Pipetas de Transferencia

Las pipetas de transferencia se utilizan en una amplia gama de campos, como la investigación y el desarrollo, la medicina, los cuidados de enfermería, la producción, la higiene alimentaria y la industria de alimentación y bebidas.

Algunos ejemplos son:

• Muestras de patología, análisis de heces
• Plantas de la industria de aceites y pinturas
• Pesaje de pesticidas y fertilizantes líquidos
• Dosificación de pequeñas cantidades de catalizadores
• Pruebas de recuento de hongos en plantas
• Cultivo de células tisulares, investigación clínica, experimentos microbiológicos
• Dosificación a pequeña escala de muestras de ensayo
• Rellenado de productos líquidos
• Operaciones de llenado en experimentos y producción

Otras aplicaciones posibles.

Principio de la Pipeta de Transferencia

La parte de la válvula de la pipeta de transferencia se presiona con un dedo y se sumerge en la muestra del tubo o frasco, luego la muestra se aspira cuando se suelta el dedo que presiona.

La capacidad de aspirar cuando se presiona la válvula una vez se denomina capacidad de aspiración, y al seleccionar un producto, debe tenerse en cuenta la capacidad de aspiración según la naturaleza del experimento.

Al seleccionar un producto, es necesario tener en cuenta la capacidad de aspiración en función de la naturaleza del experimento. Se puede dejar caer una pequeña cantidad de la muestra aspirada por la parte de la válvula mientras se presiona ligeramente la válvula.

En función de la naturaleza del experimento, también debe tenerse en cuenta la cantidad de una sola gota que cae al seleccionar un producto. El volumen de gota también debe seleccionarse teniendo en cuenta el volumen de gota.

El polietileno utilizado como materia prima no es tóxico y tiene pocos componentes lixiviados. Su superficie de baja afinidad evita la pérdida de células y proteínas valiosas por unión.

El sellado térmico de la punta de pipeta permite el almacenamiento directo a -40°C o incluso la congelación en nitrógeno líquido.
Los productos envasados individualmente tras la esterilización por rayos gamma o gas (EOG) evitan la contaminación cruzada y, por lo tanto, pueden utilizarse para experimentos realizados en condiciones asépticas.

¿Qué es un Filtro de Profundidad?

Los filtros de profundidad son un tipo de filtro que atrapa y elimina el filtrado internamente, en lugar de en la superficie del filtro.

La razón del atrapamiento interno es que el filtro está diseñado estructuralmente para que el diámetro de los poros sea mayor en la parte superior del filtro y se vaya reduciendo hacia la parte inferior. Por otro lado, los filtros que interceptan en la superficie se denominan filtros de malla y son muy utilizados.

Los filtros de malla tienen el inconveniente de que el filtrado se acumula en la superficie, obstruyéndose gradualmente y reduciendo el flujo. Los filtros de profundidad, en cambio, evitan los atascos y mantienen un alto índice de filtración.

Usos de los Filtros de Profundidad

Los filtros de profundidad se utilizan para la purificación, concentración y eliminación de bacterias y materias extrañas en diversas industrias, como la química, alimentaria y farmacéutica.

Aunque los filtros propiamente dichos también se utilizan en los hogares en ámbitos como la purificación del agua, los filtros de profundidad suelen emplearse para el pretratamiento en aplicaciones industriales.

Normalmente, al eliminar el filtrado o las materias extrañas por filtración, se lleva a cabo una filtración múltiple utilizando filtros con diferentes diámetros de poro. Es una forma de minimizar las obstrucciones. Los filtros de profundidad se utilizan para la filtración inicial debido a su tamaño de poro grueso y grande.

Características de los Filtros de Profundidad

Esta sección describe las precauciones y las ventajas e inconvenientes de la utilización de filtros de profundidad. Los filtros se caracterizan por su incapacidad para eliminar completamente dependiendo del tipo utilizado.

Recientemente se dispone de filtros que utilizan como material fibras de vidrio o de celulosa, pero como sólo están prensadas, si el ajuste del grosor o de la densidad es insuficiente, pueden penetrar a través de ellas sustancias extrañas. Si se desea bloquear de forma fiable las sustancias extrañas, deben utilizarse filtros de profundidad con un gradiente en el tamaño de los poros.

A continuación se describen brevemente las ventajas e inconvenientes de los filtros de profundidad.

• Ventajas
  La principal ventaja de los filtros de profundidad es que evitan la obstrucción y mantienen un alto flujo. El mantenimiento de altos índices de filtración mejora la eficacia de la producción y los costos de mantenimiento.
• Desventajas
  Las desventajas de algunos tipos de filtros de profundidad es que no se pueden bloquear completamente y son difíciles de reutilizar. En el caso de los filtros de malla, la superficie puede limpiarse y reutilizarse, pero los filtros de profundidad son difíciles de limpiar y, por tanto, desechables. Por este motivo, suelen utilizarse en el sector farmacéutico, donde el requisito básico es el uso único.

¿Qué es un Sensor de Presión Digital?

Un sensor de presión digital es un dispositivo que proporciona una visualización digital de la presión en las tuberías.

Este método de visualización reduce el riesgo de lecturas erróneas y tiene la ventaja de que puede utilizarse en zonas oscuras. Los sensores de presión digitales miden la presión mediante un elemento piezoeléctrico interno. Como resultado, las mediciones pueden realizarse sin contacto directo con el fluido que circula por la tubería.

Dependiendo del tipo de fluido, el sensor utilizado debe ser diferente. Se dividen en categorías como para líquidos, gases y fluidos inflamables. También hay que prestar atención al diámetro de la tubería, ya que el sensor se fija a ella.

Usos de los Sensores de Presión Digitales

Aunque los sensores de presión digitales apenas se utilizan en el hogar medio, su uso está muy extendido en la industria. En las instalaciones y plantas industriales, los fluidos (por ejemplo, agua o aceite) se mueven a través de tuberías hacia diversos dispositivos. Para bombear el fluido se requiere cierta fuerza, y esta fuerza crea una presión superior a la atmosférica.

En teoría, si se aplica la misma fuerza al mismo fluido, la presión resultante debería ser la misma. Sin embargo, los fallos de los equipos o el deterioro de las tuberías pueden dar lugar a presiones diferentes de las esperadas.

Los sensores de presión digitales desempeñan un papel importante en la detección y registro de estos cambios inesperados en la presión, detectando así los problemas en una fase temprana y contribuyendo al control de calidad.

Principio de los Sensores de Presión Digitales

Los sensores de presión digitales miden la presión aplicando una fuerza al elemento piezoeléctrico del sensor. Cuando se aplica presión, se genera una corriente correspondiente a la fuerza, que se procesa y se muestra como una señal eléctrica.

Un ejemplo típico de elemento piezoeléctrico es un semiconductor. Un semiconductor es una sustancia que conduce la electricidad en determinadas condiciones. A diferencia de los aislantes y los conductores, el momento en que fluye la electricidad puede modificarse libremente mediante manipulación. El material más utilizado es el silicio.

Una membrana flexible (diafragma) se fija a un sustrato de silicio. Cuando se aplica presión, el diafragma se dobla y el sustrato de silicio se dobla con él.

La fuerza provoca un efecto piezoeléctrico, que cambia el estado de carga en el sustrato, dando lugar a una tensión. La intensidad del flujo de corriente varía con la tensión, por lo que es posible medir cuánta presión se ha aplicado.

Existen otros tipos en los que un puente resistivo está unido al diafragma y la cantidad de tensión en el diafragma se mide como un cambio de tensión. Cuando se utiliza la cantidad de tensión, se emplea un diafragma metálico, principalmente de acero inoxidable.

Tipos de Sensores de Presión Digitales

Los sensores de presión digitales se clasifican en una gran variedad de tipos según su aplicación, sensibilidad, forma y rango de escala. A continuación se enumeran los principales tipos.

1. Sensores de Presión Absoluta

Los sensores de presión absoluta pueden medir la presión con referencia a un vacío. Generalmente, se considera que la presión atmosférica es una atmósfera, pero este tipo de sensor se basa en el cero absoluto. Estos sensores se utilizan principalmente para la predicción meteorológica, altímetros y equipos de limpieza.

2. Sensores de Presión Manométrica

Los sensores de presión manométrica pueden medir la presión con referencia a la presión atmosférica actual. Esto significa que estos sensores pueden leer cambios de presión relativos. Estos sensores se utilizan, por ejemplo, para medir la presión de los neumáticos de los vehículos o para controlar la presión de los aparatos de aire acondicionado.

3. Sensores de Presión Diferencial

Los sensores de presión diferencial pueden medir la diferencia de presión entre dos fuentes de presión. Estos sensores se utilizan principalmente para detectar filtros obstruidos o para controlar el flujo de líquidos.

4. Sensores de Presión Blindados

Los sensores de presión apantallados pueden establecer una presión de referencia específica y medir la presión relativa a esa presión. Se utilizan principalmente para telemetría y registro de datos.

Cómo elegir un Sensor de Presión Digital

A la hora de seleccionar un sensor de presión digital, hay que tener en cuenta una serie de factores, como el entorno operativo, el fluido de interés, el rango de medición y la precisión.

1. Entorno Operativo

Los sensores pueden verse afectados por condiciones ambientales como temperaturas altas o bajas, humedad y vibraciones. Por lo tanto, es importante tener en cuenta el entorno operativo a la hora de seleccionar un sensor.

2. Fluido Objetivo

El sensor adecuado depende del tipo de líquido o gas. Debe comprobarse la resistencia del sensor a la sustancia objetivo, especialmente cuando se manipulan líquidos corrosivos o cuando se manipulan productos alimenticios.

3. Rango de Medición y Precisión

El rango de medición y la precisión del sensor también son criterios de selección importantes. Es importante comprobar la precisión con la que el sensor puede medir dentro del rango de presión deseado.

4. Facilidad de Instalación y Funcionamiento

La facilidad de instalación y funcionamiento del sensor también es importante. Debe seleccionarse la interfaz y el método de montaje adecuados, teniendo en cuenta la ubicación del sensor y el nivel de conocimientos de la persona que lo utilice.