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¿Qué son las Canaletas de Desagüe?

Una canaleta de desagüe es una estructura en forma de masa que se instala para evitar atascos en los sistemas de alcantarillado.

Normalmente, las tuberías de alcantarillado están enterradas bajo tierra, a menudo bajo edificios, y resulta poco práctico desenterrarlas y limpiarlas cuando se obstruyen, pero se puede prevenir el riesgo instalando las canaletas de desagüe a lo largo del camino que se pueden limpiar abriendo la tapa y recogiendo el material sólido en la canaleta de desagüe.

Las canaletas de desagüe pueden dividirse a grandes rasgos en canaletas de pluviales para recoger el agua de lluvia, canaletas de alcantarillado para recoger las aguas residuales y también canaletas de captación en las cunetas de las carreteras.

Usos de los Canaletas de Desagüe

Los canaletas de desagüe se utilizan principalmente para el tratamiento de las aguas pluviales y de las aguas residuales domésticas que caen sobre las viviendas ordinarias.

Los sumideros de aguas pluviales se conectan al canalón de una casa y se utilizan para recoger el agua de lluvia una vez en el sumidero y canalizarla hacia una tubería de desagüe que sale del lugar o para infiltrar el agua de lluvia en el suelo.

Las canaletas de aguas residuales, por su parte, se conectan a los desagües de las viviendas y se utilizan para recibir las aguas residuales domésticas una vez y evitar que los materiales que podrían obstruir las tuberías fluyan hacia la red de alcantarillado,   o para regular el caudal con las canaletas de modo que las aguas residuales que superen la capacidad de tratamiento no fluyan hacia la red de alcantarillado.

La canaleta puede inspeccionarse y limpiarse fácilmente abriendo la boca de inspección situada en la parte superior del canal.

Principio de las Canaletas de Desagüe

El principio de una canaleta de desagüe es casi el mismo independientemente del tipo y consta de tuberías por las que fluyen las aguas pluviales y residuales, una trucha trampa (de hormigón o PVC) para almacenar las aguas residuales, tuberías de desagüe y pozos de registro para su limpieza. Las tuberías de desagüe se conectan a la red de alcantarillado o a la fosa séptica para uso doméstico.

Los sifones están situados a menor altura que las tuberías y desagües en los que desembocan, de modo que los residuos y otros desechos que se vierten con el agua de lluvia y las aguas residuales no se descargan tal cual, sino que se acumulan en los sifones, evitando así obstrucciones en las tuberías. Además, al almacenar el agua una vez en la zona de canaleta de la trampa, se evita que se viertan grandes cantidades de aguas residuales a la vez.

En el tratamiento de las aguas pluviales, las secciones de canaletas y pozos de registro están diseñadas para fines diferentes. Cuando se utilizan para infiltrar el agua de lluvia en el suelo, se utilizan canaletas trampa de PVC con orificios, mientras que las canaletas de captación utilizadas para el drenaje de carreteras tienen orificios perforados en la boca de hombre para llevar el agua de lluvia directamente a ellas, mejorando así su función de drenaje.

Cómo funcionan las Canaletas de Desagüe

Las canaletas de desagüe es el término general para las bocas de inspección.

En primer lugar, vamos a explicar cómo funciona una canaleta de desagüe, que forma parte de una masa de drenaje. Las canaletas de desagüe, también conocidas como canaletas invertidas, se instalan en varios puntos de agua de la vivienda y tienen la función de almacenar las aguas residuales y separarlas en sólidos en suspensión y sedimentos.

Las aguas residuales domésticas de la vivienda desembocan en la trucha de alcantarillado desde los desagües. Los sólidos en suspensión que flotan en el agua y los sedimentos que se depositan en el fondo del agua se drenan en el centro de la canaleta para evitar que entren en el sistema de alcantarillado. Por lo tanto, el nivel del agua tiene que subir hasta una determinada posición antes de que pueda producirse el drenaje.

Las tuberías de drenaje conectadas al sistema de alcantarillado pueden ser tuberías rectas o tuberías rectas con codos conectados  a ellas. Los sumideros deben limpiarse con regularidad, ya que tienen poca capacidad para limpiar por sí solos la suciedad adherida. Hay que prestar especial atención a los que están conectados a codos, ya que son propensos a no poder desaguar en la red de alcantarillado cuando se acumulan sedimentos.

Tipos de Canaletas de Desagüe

Además de las canaletas de desagüe, existen muchos otros tipos.

El primero es el de aguas pluviales.

Las canaletas de agua de lluvia tienen forma de cubo cilíndrico y su función es almacenar y drenar el agua de lluvia. Se instalan a lo largo del canalón que rodea la casa y el número de unidades instaladas se determina calculando la cantidad de desagüe del tejado y del lugar.

Los distintos municipios suelen tener acuerdos diferentes sobre cómo debe drenarse el agua de lluvia. Si el agua no desagua en un canalón exterior, puede evacuarse a un colector de aguas pluviales o al suelo instalando canaletas de infiltración.

Si se utilizan alcantarillas pluviales, hay que tener cuidado al conectarlas, ya que incorporan un sistema de desviación para el tratamiento del alcantarillado, por el que las aguas residuales y pluviales se recogen en tuberías separadas y cada una de ellas se conduce a una planta de tratamiento.

El siguiente tipo de sistema de alcantarillado es el abrevadero comunitario o abrevadero público.

Los abrevaderos públicos se instalan en lugares clave para evitar la obstrucción de las canalizaciones de aguas residuales y pluviales, o para re-dirigir las tuberías de desagüe.

Las masas públicas son las masas de montaje finales antes de conectarse a la red de alcantarillado en los lados residencial y de la vía pública. Generalmente, las masas públicas son instaladas por el gestor del alcantarillado.

Por último, existen masas de charco de lodo y masas de caída.

Las masas de charco de barro son similares en construcción a las masas de captación a lo largo de las vías públicas. Se instalan en medio de las vías pluviales y otras vías de agua para sedimentar la basura y el lodo con el fin de eliminar los atascos en las tuberías.

Las canaletas de caída son canaletas que se instalan para conseguir una pendiente adecuada. Se instalan para ajustar el ángulo de drenaje, ya que no es posible drenar el agua si se desvía de una determinada pendiente al desaguar.

¿Qué es un Mandril Magnético Permanente?

Un mandril magnético permanente es un dispositivo magnético para sujetar piezas metálicas en máquinas herramienta y máquinas de procesamiento de precisión.

Los mandriles magnéticos permanentes contienen imanes permanentes y pueden generar fuerza magnética sin necesidad de una fuente de alimentación. Al generar fuerza magnética sin necesidad de alimentación eléctrica, se caracterizan por un consumo de energía muy bajo.

Esto no sólo ahorra costes de electricidad, sino que también mejora la eficiencia energética de la planta. Además, en comparación con los platos electromagnéticos, los platos magnéticos permanentes no necesitan unidad de control ni ajustes de alimentación eléctrica. Por tanto, son más fáciles de manejar y reducen la carga de trabajo del operario.

Sin embargo, debido a la naturaleza de los imanes permanentes, el ajuste de la fuerza magnética puede resultar más difícil que con los platos electromagnéticos. Si es necesario cambiar la fuerza magnética, a menudo hay que sustituir el imán o se requieren medios especiales. Además, hay que tener cuidado en entornos de alta temperatura, ya que la fuerza magnética del mandril magnético permanente puede verse reducida.

Usos de los Mandriles Magnéticos Permanentes

Los mandriles magnéticos permanentes se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones en máquinas herramienta y centros de mecanizado de precisión. Algunas de las principales aplicaciones de los mandriles magnéticos permanentes son:

1. Rectificado

El rectificado es un proceso de mecanizado utilizado para cortar la superficie de piezas metálicas, principalmente planas o cilíndricas, con un alto grado de precisión. La pieza se coloca en una mesa, denominada rectificadora, y se hace girar una muela para realizar cortes en la superficie de la pieza.

Un mandril magnético permanente es un dispositivo que se fija a la mesa de la rectificadora y sirve para sujetar firmemente la pieza. De este modo, la muela rectificadora rectifica la pieza con precisión, lo que da como resultado una gran planitud y calidad de acabado.

El rectificado se utiliza mucho en la fabricación de componentes de precisión, como engranajes y cojinetes, y cuando el acabado superficial es crítico.

2. Fresadoras

El fresado es un proceso de mecanizado que utiliza una fresa giratoria para cortar la superficie o la forma de una pieza metálica. En la mesa de la fresadora se monta un mandril magnético permanente que sujeta la pieza.

La fresadora procesa la pieza moviendo la fresa a lo largo de varios ejes. El mandril magnético permanente mantiene fija la pieza y permite mecanizar formas y orificios complejos. Las fresadoras se utilizan ampliamente para cortar y perfilar piezas metálicas.

3. Fresadoras de Extremos

Las retestadoras se utilizan para el mecanizado preciso de pequeñas piezas metálicas. En la mesa de la fresadora se monta un mandril magnético permanente que sujeta firmemente la pieza de trabajo pequeña. Las fresadoras de mango utilizan herramientas de corte largas y finas, denominadas fresas de mango, para taladrar agujeros, cortar ranuras y mecanizar formas complejas.

El uso de un mandril magnético permanente garantiza que las piezas de trabajo pequeñas se mantengan firmemente en su sitio, asegurando una gran precisión y estabilidad. Las fresadoras de mango desempeñan un papel importante en la fabricación de componentes electrónicos y equipos de precisión.

Principio de los Mandriles Magnéticos Permanentes

Los platos magnéticos permanentes utilizan la fuerza magnética de los imanes permanentes para sujetar las piezas. Los imanes permanentes tienen la propiedad de generar una fuerza magnética permanente sin necesidad de una fuente de alimentación externa. Esto puede utilizarse para generar una fuerza magnética que atrae la pieza de trabajo y la mantiene en su sitio.

El cuerpo del mandril suele ser de acero o hierro fundido y contiene un imán permanente. Es plano, como rectangular o circular, y tiene una superficie para sujetar la pieza de trabajo. Los imanes permanentes incorporados en el cuerpo del plato tienen varios polos, normalmente con polos S y N alternos. Esto genera una fuerza magnética uniforme en toda la superficie del plato.

Durante las operaciones de mecanizado, la pieza puede mantenerse firmemente en su lugar gracias a la fuerza magnética. La pieza no se desplaza y se consigue una gran precisión de mecanizado. Además, al no necesitar alimentación eléctrica, el plato consume menos electricidad que un plato electromagnético y se utiliza como método de sujeción que ahorra energía.

¿Cómo Elegir un Mandril Magnético Permanente?

A la hora de seleccionar un plato magnético permanente, es importante tener en cuenta los siguientes factores clave. Estos factores permiten seleccionar el plato magnético permanente más adecuado para el objeto que se va a mecanizar y las condiciones de trabajo.

1. Tamaño

La base para seleccionar un plato magnético permanente es que se ajuste al tamaño y la forma de la pieza que se va a mecanizar. Asegúrese de que la pieza se ajusta suficientemente a la superficie del mandril y de que puede sujetarse.

2. Fuerza de Sujeción

Tenga en cuenta el peso de la pieza y la fuerza de sujeción necesaria para sujetarla. Es importante seleccionar un plato magnético permanente con una fuerza de sujeción adecuada al peso de la pieza para garantizar una sujeción segura y eficaz.

3. Planitud

Si se requiere precisión de mecanizado y planitud, también es importante la precisión de planitud del mandril magnético permanente. Seleccione un plato con una elevada precisión de planitud para garantizar la calidad del mecanizado.

¿Qué son las Arandelas de Ajuste?

Las arandelas de ajuste son un tipo de arandelas que se utilizan principalmente en el montaje de rodamientos y piezas de maquinaria para rellenar huecos y ajustar la altura, y tienen forma de anillo.

Estas calas se utilizan para absorber las tolerancias dimensionales de las piezas y las tolerancias acumuladas del montaje de varias piezas, así como para ajustar la precisión posicional in situ.

Existe una gran variedad de espesores, desde calas extremadamente finas de varias decenas de micrómetros hasta calas de alrededor de 1 mm en general, y se utilizan como materiales hierro, acero inoxidable, cobre y latón.

Usos de las Arandelas de Ajuste

Las arandelas de ajuste se utilizan no sólo para rellenar huecos en general y para el ajuste fino de la altura, sino también para las arandelas de calce de los rodamientos, a fin de garantizar el contacto entre los anillos interior y exterior de los rodamientos      y las piezas giratorias, y para las bridas utilizadas en los reductores.

También existen arandelas de ajuste laminados, por ejemplo, arandelas de ajuste de 0,05 mm unidos con adhesivo, con un grosor de 0,5 mm o 1 mm, y anillos de ajuste de grosor variable que pueden despegarse con una cizalla para ajustar el grosor según sea necesario.

Principio de las Arandelas de Ajuste

Las arandelas de ajuste y los separadores huecos tienen una forma similar la una a la otra. Éstos pueden modificar la altura del mismo modo que las arandelas de ajuste, pero se utilizan cuando la modificación de la altura es superior a unos pocos milímetros o cuando se producen atascos, en lugar de para el ajuste fino, y tienen una finalidad diferente a la de las arandelas de ajuste utilizadas para el ajuste fino.

Por ejemplo, una cuña de acero inoxidable con un grosor de 0,05 mm tiene una tolerancia de ±0,005 mm, mientras que una cuña con un grosor de 1,0 mm tiene una tolerancia de ±0,035 mm.

Debido a las sutiles diferencias de grosor, puede resultar difícil apreciar las diferencias de aspecto, por lo que la información, como el grosor y el número de figura, puede marcarse con un láser o un sello.

Las arandelas de ajuste finas y pequeñas suelen perderse durante el montaje, por lo que es posible suministrarlas con adhesivo en una cara para evitar su pérdida, o teñidas de negro para evitar reflejos.

Dependiendo del material, se suelen utilizar materiales elásticos que se pueden doblar con relativa facilidad.

¿Qué son las Tuberías Sanitarias?

Las tuberías sanitarias se utilizan principalmente en la industria alimentaria y las plantas farmacéuticas.

Todas las tuberías sanitarias están hechas de acero inoxidable como SUS 304 o SUS 316, aunque hay otros tipos de tuberías hechas de los mismos materiales, la diferencia entre las tuberías sanitarias y las normales es el tratamiento de la superficie.

Básicamente, las tuberías sanitarias tienen una superficie exterior pulida y al menos un acabado recocido brillante (BA) en la superficie interior, mientras que las tuberías de grado superior tienen un acabado electropulido (EP), que reduce la acumulación de líquido a un nivel extremadamente bajo.

Usos de las Tuberías Sanitarias

Las tuberías sanitarias se utilizan ampliamente en industrias como la alimentaria y la farmacéutica, donde no se permite que los productos contengan sustancias extrañas, bacterias u otros contaminantes.

En la industria alimentaria, incluso el más mínimo charco de líquido puede provocar la formación de bacterias, lo que puede tener un gran impacto en el producto. En el peor de los casos, esto puede provocar un grave problema social si el producto llega a las manos del consumidor.

Del mismo modo, en la industria farmacéutica, los productos actúan directamente sobre el cuerpo, por lo que la contaminación por sustancias extrañas o bacterias puede ser un problema importante. Las tuberías sanitarias se utilizan a menudo en industrias donde se requiere limpieza.

Principio de las Tuberías Sanitarias

Casi todas las tuberías sanitarias están fabricadas con SUS 304 o SUS 316. Estas tuberías no se oxidan porque están hechas de SUS y también son resistentes a productos químicos como el agua caliente y la sosa cáustica utilizada en el proceso, conocido como CIP, por lo que permanecen limpias en todo momento.

Además, el acabado recocido brillante (BA) y el acabado electropulido (EP) eliminan los finos charcos de fluido que pueden ser fuente de bacterias, lo que mantiene en gran medida la seguridad del producto.

Las tuberías SUS ordinarias no se someten a este proceso y quedan con finos arañazos, por lo que no están destinadas a las industrias alimentaria o farmacéutica. Esta descripción hace pensar que se pueden fabricar tuberías de muy alta calidad si todas se fabrican con tuberías sanitarias, pero en comparación con las tuberías ordinarias, las tuberías sanitarias son muy caras.

Además, el efecto de las tuberías sanitarias no puede demostrarse al 100% a menos que se utilicen juntas específicas. Por lo tanto, para utilizarlas se necesitan conocimientos de diseño e instalación dedicados a las tuberías sanitarias.

Normas para las Tuberías Sanitarias

Las tuberías sanitarias se denotan como TBS y se especifican G 3447. Los diámetros nominales se expresan en pulgadas: 1S (D.E.=25,4), 1,5S (D.E.=31,8), 2S (D.E.=50,8)… 6,5S (D.E.=165,2).     

Sólo hay un grosor de pared t para un diámetro nominal, por ejemplo t=1,2 para 1S y 1,5S, t=1,5 para 2S, t=2 para 2,5S y 3S… t=3 para 4,5S, 5,5S y 6,5S.

Las tuberías sanitarias están disponibles en longitudes de 4m o 6m, con acabados superficiales de decapado tanto interior como exterior, pulido y abrillantado interior y exterior, y también está disponible una versión opcional de superficie interior electropulida.

Las tuberías sanitarias son de acero inoxidable, ya que los productos sanitarios son resistentes al óxido y la suciedad, y entre los aceros inoxidables se utiliza el acero inoxidable austenítico, que tiene una buena resistencia a la corrosión.

En concreto, el SUS 304 se utiliza en muchas aplicaciones y, en función de las especificaciones, se emplea el SUS 304L, el SUS 316 o el SUS 316L, con una resistencia a la corrosión aún mayor, sobre todo cuando la concentración de iones de cloro es alta (en la industria farmacéutica y algunas industrias alimentarias).

Accesorios Sanitarios

Los accesorios sanitarios incluyen “accesorios de unión ISO Herrle”, “accesorios de unión roscados ISO” y “accesorios de brida”.

Los accesorios típicos son los accesorios de unión ISO Herrle, que incluyen codos de varios tamaños (45°/90°/88,5° para gradientes de caudal), quesos, cruces, reductores para conectar tamaños irregulares, tapones férula para tapar extremos de la férula, para soldar tuberías y depósitos respectivamente. Existe una gran variedad de accesorios de unión roscada, incluidas las abrazaderas de unión (de dos piezas, de tres piezas, de apriete manual y atornilladas).

Los accesorios de unión roscados ISO y los accesorios de unión con brida están disponibles en casi la misma variedad, lo que permite montar una amplia gama de sistemas de tuberías.

Tenga en cuenta que las juntas de brida no son intercambiables con las bridas estándar.

Juntas para Accesorios Sanitarios

Las juntas para accesorios sanitarios incluyen juntas tipo L para uniones roscadas ISO, juntas Herule para uniones Herule ISO y juntas tipo L para uniones de brida.

Los materiales de las juntas incluyen silicona, EPDM, FKM, teflón y recubiertas de teflón (con núcleo de EPDM) y se seleccionan en función de la aplicación. Las juntas para las tuberías sanitarias están diseñadas de forma que no sobresalgan del interior de la tubería cuando está cerrada y no obstruyan el flujo en la tubería ni creen un charco de líquido.

¿Qué es un Cortador de Roscas?

Los cortadores de roscas son un tipo de herramienta de mecanizado que puede utilizarse en centros de mecanizado y fresadoras NC para mecanizar roscas hembra por interpolación helicoidal. Por tanto, la máquina de mecanizado debe ser capaz de realizar la interpolación helicoidal.

A diferencia de los machos de roscar normales, el mecanizado se realiza por fresado, lo que reduce la resistencia al corte y el riesgo de rotura. En el improbable caso de que se rompa, puede retirarse fácilmente.

Se pueden mecanizar varios diámetros de rosca con el mismo paso de rosca simplemente cambiando el programa.

Usos de los Cortadores de Roscas

Algunas fresas de corte de roscas están diseñadas para su uso con aceros de gran dureza, difíciles de conseguir con machos de roscar.

Otros tipos permiten realizar el pretaladrado y el roscado con una sola fresa de corte de roscas.

Las fresas de corte de roscas tienen un gran espacio de evacuación de virutas y, debido al proceso de fresado, pueden mecanizar orificios roscados con gran precisión y elevada rugosidad superficial.

Los machos de roscar normales requieren un par de apriete elevado y existe la preocupación de que se produzcan problemas por defectos durante el corte, pero las fresas de corte de roscas pueden procesar con un par de apriete bajo, lo que permite un corte estable.

Principio de los Cortadores de Roscas

Los cortadores de roscas pueden mecanizar tornillos de diferentes diámetros nominales con una sola herramienta, independientemente de si son roscas a derechas o a izquierdas, siempre que tengan el mismo paso.

Las dimensiones de mecanizado pueden ajustarse cambiando el programa, por lo que no es necesario disponer de diferentes herramientas para diferentes precisiones, lo que facilita la gestión de las herramientas y reduce los costes de las mismas.

El mecanizado de los cortadores de roscas son similares al mecanizado lateral de las fresas de mango, e incluso pueden mecanizarse roscas de gran diámetro con una máquina de bajo par en comparación con el roscado normal.

El proceso de fresado produce virutas más finas y no produce virutas largas como en el roscado. Por lo tanto, se puede realizar un mecanizado estable sin problemas causados por las virutas.

Las roscas pueden mecanizarse con un solo pico incompleto, y el mandril de fresado agarra la herramienta para el mecanizado, lo que da como resultado una precisión muy alta en la dirección de profundidad. Esta herramienta es ideal para mecanizar orificios de tope en los que no hay espacio en el orificio inferior.

Al mecanizar roscas cónicas de tubos, el cortador de roscas no produce marcas de tope, mientras que el roscado normal sí las produce. La herramienta también tiene la ventaja de que mejora la redondez, lo que permite mecanizar roscas con una excelente resistencia al apriete.

¿Qué es un Ciclorreductor?

Los ciclorreductores son reductores que pueden realizar deceleraciones con menor deslizamiento mediante engranajes con una curva suave y trocoidal.

Como resultado, se caracterizan por un menor desgaste y vibración y una vida útil más larga que los engranajes con dientes rectangulares. Suelen utilizarse en el interior de productos que accionan equipos por rotación, como motores y pistones.

La estructura es tal que hay un engranaje de diámetro pequeño dentro de un engranaje de diámetro grande, y hay muchos productos que pueden alcanzar elevadas relaciones de reducción.

Aplicaciones de los Ciclorreductores

Los ciclorreductores se utilizan en líneas de producción de robots y equipos industriales, bombas, piezas de transmisión de automóviles, piezas de husillos de barcos, hélices de aviones y hélices de generadores eólicos.

Se utilizan para convertir la rotación y el par de los pistones en motores y los motores en accionamientos eléctricos a niveles de  par y velocidad utilizados en otros equipos.

A la hora de seleccionar un ciclorreductor, hay que tener en cuenta factores como la relación de reducción, las pérdidas por fricción, el tamaño y la facilidad de mantenimiento.

Principio de los Ciclorreductores

A continuación se explica el principio de funcionamiento de los ciclorreductores.

Un ciclorreductor consta de dos ejes de montaje, dos engranajes reductores, cojinetes que soportan los ejes y cojinetes excéntricos que soportan la sección del engranaje.   

Los engranajes son curvas trocoidales, es decir, engranajes con dientes en la forma curva del lugar geométrico del punto exterior del círculo a medida que éste se desplaza sin resbalar sobre la curva. El engranaje es un mecanismo con otro engranaje dentro de otro engranaje.

Durante el funcionamiento, la rotación se transmite desde el eje con la velocidad de rotación más alta al engranaje del lado de alta velocidad. El engranaje de alta velocidad suele ser un engranaje interno que, junto con un cojinete excéntrico, gira alrededor de la circunferencia interior del engranaje externo de baja velocidad.

Esta rotación hace girar el engranaje externo, ralentizándolo y transmitiéndolo desde el eje de salida a una velocidad superior y más lenta que el par de la entrada. Algunos productos tienen orificios en los engranajes y utilizan pasadores externos u otros mecanismos para reducir la carga sobre los rodamientos excéntricos.

Ventajas de los Ciclorreductores

Los ciclorreductores tienen las tres ventajas siguientes.

La primera es una elevada relación de reducción, que puede ser de hasta 1/150 aproximadamente porque la diferencia en el número de dientes entre los engranajes puede diseñarse para que sea pequeña.

La segunda es la compacidad: se pueden conseguir altas relaciones de reducción con una sola etapa, por lo que no hay necesidad de múltiples etapas y es posible un diseño delgado.

En tercer lugar, es muy eficiente: en lugar de engranajes deslizantes, se utilizan engranajes rodantes, por lo que las pérdidas por fricción son pequeñas y la eficiencia de la transmisión es alta.

Por estas características, se conocen como los típicos engranajes reductores utilizados en una gran variedad de aplicaciones.

Cambios de Aceite para los Ciclorreductores

Los ciclorreductores utilizan aceite lubricante. La cantidad de aceite lubricante puede comprobarse con un indicador de aceite, pero no debe hacerse durante el funcionamiento, sino cuando la máquina está parada. Esto se debe a que la cantidad de aceite fluctúa durante el funcionamiento, por lo que no se puede determinar la cantidad exacta de aceite.

Demasiado o muy poco aceite tiene un efecto negativo. Cuando es demasiado, el aceite puede entrar en el lado del motor, y pueden producirse fugas de aceite y aumentos anormales de temperatura. Si es muy poco aceite, es posible que los engranajes y los cojinetes no estén suficientemente lubricados, provocando un desgaste anormal, o que aumente la temperatura debido a un efecto de refrigeración insuficiente.

Las directrices para la sustitución del aceite figuran en los datos técnicos de las respectivas empresas, pero el nivel de aceite debe comprobarse periódicamente y reponerse hasta el nivel correcto. Por lo general, el primer cambio de aceite debe realizarse en una fase temprana, seguido de intervalos regulares.

Además, si hubiese polvo de hierro u otros contaminantes en el aceite, es posible que se haya producido desgaste en los engranajes y cojinetes, por lo que los engranajes y cojinetes

Durante las inspecciones periódicas, las anomalías pueden detectarse en una fase temprana comparando la cantidad de aceite, el estado del aceite (suciedad, etc.), así como si hay fugas de aceite en los alrededores, el aumento de temperatura durante la rotación, el ruido durante la rotación, etc. con los que se producen durante el funcionamiento normal. Por esta razón, el registro de datos (temperatura, vibración, sonido, etc.) durante el funcionamiento normal es útil durante el mantenimiento.

¿Qué es una Mesa de Rodillos Cruzados?

Una mesa de rodillos cruzados es una mesa con rodillos de precisión con retenedores alternativamente tolerados e incorporados entre la base y las ranuras en forma de V mecanizadas con alta precisión en la parte inferior de la mesa. La mesa se apoya en una serie de rodillos y es capaz de realizar movimientos lineales.

Las mesas de rodillos cruzados se utilizan en equipos de automatización de oficinas, máquinas de procesamiento IC, etc.,  ya que son altamente rígidas en varias direcciones y pueden proporcionar una guía lineal de alta precisión.

También hay anillos de rodillos cruzados y rodamientos de rodillos cruzados, que tienen una ranura circular en lugar de una ranura recta en forma de V y se pueden utilizar para el movimiento de rotación. La mesa o el eje se apoyan en rodillos cruzados y tienen las mismas características que una mesa de rodillos cruzados.

Usos de las Mesas de Rodillos Cruzados

Las mesas de rodillos cruzados se utilizan ampliamente en secciones de movimiento lineal que requieren alta precisión y gran rigidez. Las aplicaciones específicas incluyen equipos y periféricos de ofimática, diversos instrumentos de medición, equipos de fabricación de circuitos integrados, como taladradoras de placas   de circuitos impresos, y equipos médicos.

Los rodamientos de rodillos cruzados se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como articulaciones y piezas giratorias de robots industriales, articulaciones de trajes robot para cuidados de enfermería, mesas giratorias de centros de mecanizado, mesas giratorias de precisión, así como instrumentos de medición y equipos de fabricación de circuitos integrados. Además, las aplicaciones se están extendiendo a los campos punteros de la aeronáutica y el espacio.

Características de las Mesas de Rodillos Cruzados

Las mesas de rodillos cruzados tienen ranuras de guía pulidas en forma de V en la parte inferior de la mesa, y los rodillos se incorporan entre la base y las ranuras de guía utilizando retenedores alternos de modo que entren en contacto con ambos lados de las ranuras de guía en forma de V. La mesa se apoya en varios rodillos, lo que permite un movimiento lineal. Y las dos ranuras guía están dispuestas en paralelo para aumentar la rigidez al soportar cargas en varias direcciones.

Los rodillos, las ranuras guía y la base son de gran precisión, y la separación puede ajustarse con un tornillo para proporcionar la presión necesaria. Como los rodillos se apoyan en dos superficies que se cruzan, son muy rígidos incluso cuando están sometidos a cargas en las direcciones vertical y lateral y a momentos de flexión en cada dirección, y se caracterizan por su capacidad para soportar cargas elevadas, ya que incorporan rodillos de alta precisión con una elevada capacidad de carga admisible en un paso fino.

Además, los tipos con ranuras en forma de V, bases, rodillos y retenes de acero inoxidable se caracterizan por una larga vida útil, una excelente resistencia a la corrosión y la facilidad con la que pueden atornillarse para proporcionar una guía lineal de alta precisión.

Los anillos de rodillos cruzados giratorios se caracterizan por una elevada precisión de rotación. Se evita la inclinación de los rodillos y la fricción mutua entre ellos, y se consigue un par de giro estable.

¿Qué es un  Desempolvador?

Los desempolvadores se utilizan para eliminar algas, peces pequeños y otras partículas de polvo del agua y proporcionar agua limpia. Se utilizan principalmente en centrales eléctricas y canales de riego.

Para ser utilizado como desempolvador, se requiere no sólo eliminar el polvo, sino también transportar el polvo eliminado, almacenarlo en un depósito primario y separar el agua.

Por lo tanto, el sistema consta de varios equipos, como cribas, desempolvadores, equipos de transporte, equipos de almacenamiento y equipos de control, cada uno con su propia función.

Usos de los Desempolvadores

Los desempolvadores se utilizan para suministrar agua limpia y libre de polvo. Las aplicaciones típicas son las centrales térmicas y nucleares.

Las centrales térmicas y nucleares necesitan grandes cantidades de agua de refrigeración. El agua de mar se utiliza como agua de refrigeración, pero contiene una gran variedad de residuos, como medusas, algas y peces pequeños, que no pueden utilizarse tal cual. Por eso se instalan desempolvadores en la toma de agua de la central para eliminar estos residuos.

Principio de los Desempolvadores

En un sistema de desempolvadores, un tamiz atrapa el polvo en el agua, que luego es recogido y eliminado por un colector de polvo. Los separadores de polvo pueden clasificarse en rastrillo y red.

Hay dos tipos de colectores de polvo de tipo rastrillo: los estacionarios, que se fijan en un lugar, y los móviles, que pueden cargarse en un carro y desplazarse. El tipo móvil es superior en términos de coste, pero tarda más en desplazarse, y el tipo estacionario es superior en términos de capacidad de eliminación de polvo.

Según el método de descenso de los rastrillos, pueden clasificarse en rotativos o alternativos. En el tipo rotativo, el rastrillo desciende aguas arriba o aguas abajo de la criba y luego asciende por el lado opuesto. Al ascender, levanta el polvo atrapado por el tamiz.

En el sistema alternativo, el rastrillo desciende delante o delante del tamiz y luego asciende a lo largo de la superficie del tamiz.    Los sistemas alternativos se accionan mediante cables metálicos si el equipo es grande, o mediante cremalleras de cadena si el equipo es pequeño.

El doble flujo y el flujo rectilíneo son los principales tipos de desempolvadores de malla. La diferencia radica en que, al limpiar y eliminar el polvo de las redes, existe el riesgo de que el polvo se derrame aguas abajo con el tipo de flujo rectilíneo, mientras que con el tipo de flujo doble hay menos riesgo de derrame.

¿Qué son los Terminales de Inducción de Corriente?

Un terminal de inducción de corriente es un componente terminal para suministrar grandes cantidades de energía al interior de equipos de vacío y presión.

También llamados feedthroughs, pueden suministrar energía con fines de alimentación y calefacción sin permitir la entrada de aire exterior. Están aislados eléctricamente con cerámica u otros materiales, de modo que sólo se puede suministrar energía a los electrodos que la necesitan.

Los terminales son química y térmicamente resistentes y pueden utilizarse de forma estable. Hay muchos tipos disponibles en función del número de electrodos, la forma de la brida, etc., y algunos fabricantes ofrecen soluciones personalizadas según las necesidades. Como se requiere tanto una elevada estanqueidad como aislamiento eléctrico, se aplica una construcción de sellado especial denominada construcción hermética.

Usos de los Terminales de Inducción de Corriente

Se utilizan en los campos de fabricación, procesamiento e investigación académica relacionados con recipientes de vacío y presión. Se utilizan en diversas aplicaciones en las que es necesario aplicar corriente o tensión en el interior de recipientes especiales, como la detección y el control de objetos, la extracción de señales de medición y aplicaciones de ingeniería.

Estructura de los Terminales de Inducción de Corriente

A través de un componente metálico, como una brida, se introduce un hilo conductor a través del cual se aplica la corriente/tensión, y se suministra energía desde el exterior al vacío a través del hilo conductor. Para suministrar energía sólo a los electrodos necesarios, se utilizan materiales aislantes como la cerámica para aislarlos de la tierra.

Para evitar la fuga de gases en el interior del recipiente se utiliza una estructura de sellado especial (herméticamente cerrada) de vidrio, cerámica o soldadura de plata.

Esta estructura aprovecha los diferentes coeficientes de dilatación térmica de los aislantes y los metales. En el caso del vidrio, el coeficiente de dilatación térmica es relativamente bajo y el sellado se consigue aplicando una tensión de compresión del metal al vidrio. Aplicando la tensión de compresión adecuada, se consigue un alto grado de hermeticidad.

¿Qué es un Rodillo de Freno?

Los rodillos de freno son rodillos con una función de frenado incorporada.

Los rodillos de freno se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como las líneas de producción, donde la fuerza centrífuga extiende las zapatas de freno incorporadas al rodillo, frenando así la velocidad de deslizamiento.

Como la fuerza es proporcional al peso de la pieza que se desliza y a la velocidad de deslizamiento, el deslizamiento se controla suavemente y no se necesita electricidad. No obstante, hay que tener cuidado al montar los rodillos en el sentido de giro y en la posición de altura.

Usos de los Rodillos de Freno

Se utilizan en las líneas de producción de las fábricas. También pueden emplearse en estanterías inclinadas, como las estanterías dinámicas, para el control de las existencias de primero en entrar, primero en salir. También se utilizan como componentes de control para la alimentación de soportes en equipos de oficina como impresoras y escáneres profesionales.

Más Información sobre los Rodillos de Freno

Rodillos Motores

Los rodillos de motor también muy utilizados, requieren una fuente de alimentación. Pueden utilizarse en líneas de producción con diferencias de altura, ya que permiten un control como la inhibición del accionamiento. Sin embargo, el diseño del control es más complicado, ya que además del control de la línea, también debe activarse una función de frenado adecuada.