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Was ist ein UV-Intensitätsmessgerät?

Ein UV-Intensitätsmessgerät ist ein Gerät, das die Intensität der ultravioletten Strahlung misst. Ultraviolettes Licht hat eine sehr kurze Wellenlänge und ist für das menschliche Auge unsichtbar. Im Allgemeinen liegt der Bereich des ultravioletten Lichts zwischen 10 nm und 400 nm.

Ultraviolettes Licht wird für die Sterilisation verwendet, da es aufgrund seiner kurzen Wellenlänge energiereicher und damit wirksamer für die Sterilisation ist und es mit Sauerstoff interagiert, um Ozon zu erzeugen. Andererseits hat die DNS bei bestimmten Wellenlängen des ultravioletten Lichts eine Absorptionsbande, die für den menschlichen Körper schädlich ist, weil die DNS geschädigt wird, wenn sie ultraviolettes Licht absorbiert.

Wegen seiner verschiedenen anderen Wirkungen ist es eine sehr wichtige Lichtquelle für industrielle Zwecke. Aus diesem Grund ist es wichtig, die UV-Strahlung zu messen, und zur Messung der Intensität ist ein UV-Intensitätsmessgerät erforderlich.

Anwendungen von UV-Intensitätsmessgeräten

UV-Licht hat eine breite Palette von Anwendungen. In Zahnkliniken werden Kunststoffe durch Bestrahlung mit ultraviolettem Licht gehärtet, wenn sie mit Harz gefüllt werden. UV-Licht wird auch zur Aushärtung von Halbleiterresisten verwendet. Bei diesem Verfahren muss die Intensität des UV-Lichts regelmäßig mit einem UV-Intensitätsmessgerät überprüft werden, da die Aushärtung nicht ordnungsgemäß erfolgt, wenn die Intensität des UV-Lichts aufgrund einer Verschlechterung der UV-Bestrahlungslampe abnimmt.

UV-Intensitätsmessgeräte werden auch in Labors zur Durchführung von Experimenten mit ultravioletter Strahlung, zur Bewertung der Eigenschaften von Solarzellen, bei der medizinischen Behandlung von Vitiligo und zur Kontrolle der Lichtintensität bei der Sterilisation von Lebensmitteln und anderen Produkten eingesetzt.

Funktionsweise von UV-Intensitätsmessgeräten

Quecksilberhochdrucklampen werden häufig als Quelle für ultraviolette Strahlung verwendet. Der Quecksilberdampf wird durch eine Glimmentladung im Inneren der quecksilbergefüllten Lampe angeregt und sendet Licht aus, das einen hohen Anteil an ultravioletter Strahlung enthält.

Es gibt noch andere Lampentypen, die Excimer genannt werden und ultraviolettes Licht durch die Erzeugung eines angeregten Dimers emittieren. Diese werden oft als Excimer-Laser verwendet, zeichnen sich aber dadurch aus, dass sie ein einziges Licht mit einer kurzen Wellenlänge, wie z. B. ultraviolettes Licht, erzeugen.

Sowohl Hochdruck-Quecksilberlampen als auch Excimer-Lampen haben gemeinsam, dass sie sich mit der Zeit abnutzen. Daher ist es wichtig, die Intensität regelmäßig mit einem UV-Intensitätsmessgerät zu überprüfen, insbesondere in Branchen, die eine strenge UV-Intensität erfordern, wie z. B. die Halbleiterindustrie.

UV-Intensitätsmessgeräte verwenden Silizium-Photodioden, die UV-Strahlung erkennen und quantifizieren, wenn sie durch UV-Licht angeregt werden und Strom durch die Silizium-Photodiode fließt.

Was ist ein Präzisionsregler?

Ein Präzisionsregler ist ein Gerät unter den Reglern, mit dem sich der Druck mit hoher Präzision einstellen lässt.

Ein Ventil, das eine unter hohem Druck stehende Flüssigkeit auf einen konstanten Druck reduziert, wird als Regler oder Druckminderer bezeichnet und bezieht sich im Allgemeinen auf pneumatische Geräte, die mit Druckluft arbeiten. Allgemeine Regler haben eine Wiederholbarkeit von etwa ±1 % der vollen Spanne, während Präzisionsregler eine Wiederholbarkeit von etwa 0,5 % der vollen Spanne haben.

Es gibt auch Präzisionsregler mit einer Wiederholgenauigkeit von 0,1 % oder weniger.

Anwendungeng von Präzisionsreglern

Präzisionsregler können den Druck nach dem Ventil mit hoher Präzision einstellen und werden daher eingesetzt, wenn pneumatische Stellglieder wie z. B. Druckluftzylinder genau geregelt werden müssen.

Konkrete Beispiele sind die Spannungsregelung in Druckmaschinen und Kunststofffolienverarbeitungsmaschinen, die Druckregelung in Poliermaschinen und Schneidemaschinen sowie die Regelung der Chemikalien- und Probenzufuhr.

Die an die Umgebung angeschlossene pneumatische Ausrüstung ähnelt der eines Standardreglers, mit Luftfiltern und Nebelabscheidern.

Funktionsweise von Präzisionsreglern

Die Regulierfeder des Präzisionsreglers ist mit einem Einstellknopf verbunden, und die Haltekraft der Regulierfeder wird durch Drehen des Einstellknopfes eingestellt.

1. Druckeinstellung, wenn die Primärseite einen höheren Druck hat

Wenn die Primärseite einen höheren Druck hat, strömt Druckluft in die Sekundärseite, wenn der Druckunterschied zwischen der Primärseite und der Sekundärseite größer ist als die Haltekraft der Reglerfeder und mit der Haltekraft ausgeglichen wird. 

2. Druckeinstellung bei höherem Druck auf der Sekundärseite

Wenn die Sekundärseite unter höherem Druck steht, wird die Luft auf der Sekundärseite vom Überdruckventil nach außen abgelassen. Die Druckdifferenz zwischen Primär- und Sekundärseite wird durch die Haltekraft der Regelfeder bestimmt, sodass der Druck auf der Sekundärseite eingestellt werden kann.

3. Andere Druckeinstellungsmethoden

Einige Modelle haben kein Überdruckventil und keine Ablassfunktion für den Fall, dass auf der Sekundärseite ein hoher Druck entsteht.

Pilotgesteuerte Regler, bei denen der Druck auf der Sekundärseite zur Betätigung eines größeren Reglers verwendet wird, können ebenfalls verwendet werden, wenn der verwendete Durchfluss hoch ist.

Aufbau von Präzisionsreglern

Präzisionsregler bestehen im Wesentlichen aus einem Ventil, das die Primär- und Sekundärseite trennt, einer mit dem Ventil verbundenen Regelfeder und einem Überdruckventil auf der Sekundärseite.

Es gibt drei Arten von Membranen: die Luftzufuhrmembran, die das Ventil bei der Luftzufuhr nach unten drückt; die Auslassmembran, die beim Auslassen eine Kraft ausübt; und die Düsenmembran, die den Düsenspalt einstellt.

Weitere Informationen zu Präzisionsreglern

1. Funktion des Überdruckventils

Wenn der Druck im Präzisionsregler steigt, öffnet sich das Überdruckventil automatisch, um den Druck abzulassen. Das Überdruckventil sorgt für eine zuverlässige Restdruckentlüftung, auch wenn es zu einem Rückfluss aus dem Tank usw. kommt.

Wenn der Druck den Auslegungsdruck des Tanks übersteigt und der Tank bricht, kann dies zu einem schweren Unfall führen, der durch das Überdruckventil verhindert wird.

2. Rolle der Membrane

Wenn der Griff gedreht wird, vergrößert sich der Spalt zwischen ihm und dem Stutzen über die Druckregelfeder. Der von der Primärseite einströmende Versorgungsdruck gelangt zwischen die Düsen und wirkt als Düsengegendruck auf die Luftzufuhrmembran.

Die Kraft, die das Ventil nach unten drückt, ist die Kraft, die in dieser Luftzufuhrmembran erzeugt wird. Wenn das Ventil nach unten gedrückt wird, fließt der Versorgungsdruck zur Sekundärseite ab. Der ausströmende Luftdruck wirkt auf die Entlüftungsmembran und wirkt der von der Luftzufuhrmembran erzeugten Kraft entgegen. Die Düsenmembran wird z. B. aktiviert, wenn der eingestellte Druck zu hoch ansteigt.

Die Düsenmembran wird nach oben gedrückt, wodurch ein Spalt um sie herum entsteht. Der in die Atmosphäre strömende Düsengegendruck verursacht ein Ungleichgewicht zwischen der Luftzufuhrmembran und der Abluftmembran, wodurch sich das Ventil schließt und das Abluftventil öffnet, wodurch der Überdruck in die Atmosphäre entweicht.

Druckabweichungen werden durch diesen Mechanismus genau erkannt, sodass eine präzise Druckregelung möglich ist.

Was ist ein Präzisionstisch?

Präzisionstische sind Tische, die in X- und Y-Richtung oder in Drehrichtung präzise bewegt werden können. Die Achsen, die bewegt werden können, variieren je nach Modell, und es gibt verschiedene Arten von Präzisionstischen, die von einer bis zu vier oder mehr Achsen reichen.

Die Bewegung des Tisches erfolgt über eine Vorschubspindel mit kleiner Steigung. Mit Hilfe eines Mikrometers oder eines Motors mit Untersetzungsgetriebe kann der Tisch in der Größenordnung von Mikrometern bewegt werden, wodurch er sich für die Betrachtung sehr kleiner Proben eignet.

Der Tisch kann zwar präzise bewegt werden, der Bewegungsbereich beträgt jedoch nur wenige Zentimeter, sodass er für Anwendungen, die große Tischbewegungen erfordern, nicht geeignet ist.

Anwendungen von Präzisionstischen

Präzisionstische können unabhängig und präzise in jeder Achsenrichtung, wie der X-, Y- und Z-Achse, sowie in der Drehrichtung der anderen drei Achsen bewegt werden und werden daher verwendet, wenn die Position einer Probe genau kontrolliert werden muss.

Sie können als Tische für Mikroskope zur Beobachtung von Mikroobjekten wie z. B. Halbleiterelementen, als Tische zur Fixierung von Werkstücken für die Präzisionsbearbeitung mit Bearbeitungsmaschinen, als Prüftische zur Ausrichtung der optischen Achsen bei der Inspektion optischer Linsen und als Tische zum Fügen von Teilen bei der Hochpräzisionspositionierung verwendet werden. Präzisionstische können auch als Tische für das Zusammenfügen von Teilen bei der Hochpräzisionspositionierung verwendet werden.

Funktionsweise von Präzisionstischen

Präzisionstische bestehen aus einer hochpräzisen Linearführung, einer Vorschubspindel und einem Mikrometer oder einem Motor mit Untersetzungsgetriebe zum Drehen der Vorschubspindel, und zwar so viele, wie es bewegliche Achsen gibt. Eine einzige Verlängerung der Vorschubspindel bewegt den Tisch um die Steigung der Spindel (einige Zehntel Millimeter).

Bei Verwendung eines Mikrometers kann der Verfahrweg durch Ablesen einer speziellen Skala auf dem Mikrometer bestimmt werden.

Bei Verwendung eines Motors wird ein Drehgeber in den Motor eingebaut, um die Anzahl der Umdrehungen zu erfassen und so den Verstellweg zu steuern.

Je nach Anwendung sind Präzisionstische als einachsige Tische mit nur einer X-Achse, als zweiachsige Tische mit X- und Y-Achse und als 3- bis 6-achsige Tische mit Z-Achse und Rotation erhältlich. Da jedoch der Preis eines Präzisionstisches mit der Anzahl der beweglichen Achsen steigt, empfiehlt es sich, einen Tisch mit den minimal erforderlichen Spezifikationen zu wählen.

Was ist ein integrierter Durchflussmesser?

Ein integrierter Durchflussmesser ist ein Durchflussmesser, der den kumulativen Wert des Flüssigkeitsdurchflusses anzeigt.

Sie werden für eine Vielzahl von Flüssigkeiten wie Kühlwasser und Argon verwendet. Es gibt zwei Arten von Durchflussmengen: die momentane Durchflussmenge und die summierte Durchflussmenge.

Ersterer bezieht sich auf die Durchflussmenge pro festgelegter Zeit, während letzterer die kumulierte Durchflussmenge seit Beginn der Messung bezeichnet. Integrierte Durchflussmesser messen letztere und werden zur Messung des kumulierten Durchflusses einer Flüssigkeit verwendet.

Anwendungen von integrierten Durchflussmessern

Integrierte Durchflussmesser werden in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungen eingesetzt. Momentane Durchflussmesser werden häufig für die Prozesssteuerung und -kontrolle verwendet, während integrierte Durchflussmesser zum Beispiel für den Handel und die Überwachung von Emissionsstandards eingesetzt werden. Nachfolgend einige Beispiele für Anwendungen von integrierten Durchflussmessern:

1. Management der Flüssigkeitsversorgung

Sie werden zur genauen Messung und Steuerung von Flüssigkeitsvorräten eingesetzt. Bekannte Beispiele sind Wasserzähler und Gaszähler. Der monatliche Verbrauch kann berechnet werden, indem der Wert zu Beginn des Monats überprüft oder zurückgesetzt und am Ende des Monats erneut überprüft wird.

Sie können auch zur Messung flüssiger Brennstoffe wie Schwer- oder Leichtöl in Produktionsstätten verwendet werden. Flüssige Brennstoffe werden häufig mit Tankwagen usw. transportiert, und das Transaktionsvolumen wird mit Hilfe eines integrierten Durchflussmessers, der am Fahrzeug angebracht ist, kontrolliert.

2. Energiemanagement

Integrierte Durchflussmesser werden zur Messung von Energieversorgung und -verbrauch eingesetzt. Sie werden z. B. zur Kontrolle des Kraftstoffverbrauchs (z. B. Dieselkraftstoff) oder des Kühlwasserverbrauchs eingesetzt und tragen so zu einer verbesserten Energieeffizienz und Kosteneinsparungen bei. Häufig werden sie auch zur Kontrolle des Volumens von Flüssigbrennstoffen und Wassertransaktionen eingesetzt.

3. Umweltüberwachung

Sie werden auch in der Umweltüberwachung eingesetzt. Dazu gehören die Kontrolle der Wasserqualität, die Durchflussmessung in Kläranlagen und die Messung von Emissionen in die Atmosphäre. Da die Menge der von Anlagen abgegebenen Emissionen und Abwässer häufig durch Verordnungen geregelt ist, wird der integrierte Durchflussmesser zur Kontrolle sowohl des Emittenten als auch der Behörden eingesetzt.

Die Menge des eingeleiteten Abwassers kann auch mit einem integrierten Durchflussmesser kontrolliert werden. Urin und andere Abfälle werden beispielsweise nach der Reinigung in einer kombinierten Klärgrube ins Meer oder in einen Fluss eingeleitet. Auch für die Abwasserentsorgung werden Benutzungsgebühren erhoben, die mit einem integrierten Durchflussmesser ordnungsgemäß überprüft werden.

Funktionsweise von integrierten Durchflussmessern

Der summierte Durchfluss wird durch Multiplikation des momentanen Durchflusses mit der Zeit ermittelt. Der momentane Durchfluss kann jedoch bei Durchflussänderungen instabil sein, sodass der summierte Wert oft nicht genau angezeigt wird. Daher wird der summierte Wert mit einem integrierten Durchflussmesser gemessen.

Da der integrierte Durchflussmesser den Gesamtwert genau messen muss, werden Messprinzipien wie die volumetrische Methode verwendet. Bei der volumetrischen Methode wird das Volumen der Flüssigkeit gemessen, während sie durch das Rohr fließt. Für die volumetrische Messung werden Zahnräder verwendet, und auch die Durchflussmenge von hochviskosen Flüssigkeiten wie Benzin kann genau gemessen werden.

Arten von integrierten Durchflussmessern

Es gibt verschiedene Arten von integrierten Durchflussmessern. Im Folgenden sind Beispiele für Typen von integrierten Durchflussmessern aufgeführt:

1. volumetrischer Durchflussmesser

Volumetrische Durchflussmesser messen direkt das Volumen der durchfließenden Flüssigkeit und berechnen die Durchflussmenge. Zur Messung des Volumens werden Turbinen oder Zahnräder verwendet.

Da das Volumen der Flüssigkeit direkt gemessen wird, ist die Messgenauigkeit sehr hoch. Da genaue Durchflussdaten gewonnen werden können, werden sie z. B. zur Messung der Durchflussmenge wertvoller Flüssigkeiten wie Kraftstoff verwendet.

Außerdem sind sie robust gebaut und langlebig. Wenn sie ordnungsgemäß gewartet und unter geeigneten Umgebungsbedingungen eingesetzt werden, können sie über einen langen Zeitraum hinweg zuverlässige Werte messen.

2. Wirbeldurchflussmesser

Wirbeldurchflussmessgeräte messen die Durchflussmenge, indem sie die Entstehung und Veränderung von Wirbeln im Flüssigkeitsstrom erfassen. Während die Flüssigkeit durch das Rohr fließt, werden Wirbel erzeugt, und die Durchflussmenge wird durch Messung der Frequenz und Amplitude dieser Wirbel geschätzt.

Es können sowohl Gase als auch Flüssigkeiten gemessen werden. Es wird hauptsächlich zur Messung der Durchflussmenge von Dampf und sauberem Wasser verwendet. Sie sind jedoch nicht für Flüssigkeiten geeignet, die Schlämme oder Pulver enthalten, da die Messöffnungen verstopft werden.

Sie sind im Allgemeinen robust gebaut und haben keine beweglichen Teile im Inneren, was sie langlebig und zuverlässig macht. Sie schätzen die Durchflussmenge auf der Grundlage der Wirbelerzeugung und -veränderung und können daher mit hoher Genauigkeit messen. Außerdem haben sie nur wenige bewegliche Teile und sind relativ leicht zu warten.

3. thermische Durchflussmesser

Thermische Durchflussmesser messen die Durchflussmenge unter Ausnutzung des Effekts der Wärmeleitung oder der thermischen Abkühlung durch den Flüssigkeitsstrom. Zu den gebräuchlichen Arten von Durchflussmessern gehören Hitzdraht-Durchflussmesser und Durchflussmesser mit thermischer Streuung. Sie verwenden eine Wärmequelle und einen Sensor, um Temperaturunterschiede festzustellen und die Durchflussmenge aus diesen Veränderungen zu schätzen.

4. elektromagnetische Durchflussmesser

Elektromagnetische Durchflussmesser nutzen die Leitfähigkeit einer Flüssigkeit, um die Durchflussmenge zu messen. Die Durchflussmenge wird berechnet, indem die Flüssigkeit durch ein Magnetfeld geleitet und die erzeugte Potenzialdifferenz gemessen wird.

Die Durchflussmenge kann berührungslos gemessen werden und zeichnet sich durch einen äußerst geringen Druckabfall aus. Die Messung ist jedoch auf leitende Objekte beschränkt. Öle wie z. B. Schweröl können damit nicht gemessen werden.

Was ist ein Vakuumgebläse?

Ein Vakuumgebläse ist eine Art von Vakuumerzeuger. Es gibt drei Arten von Vakuumerzeugern: Ejektoren, Vakuumpumpen und Vakuumgebläse. Sie werden für unterschiedliche Zwecke eingesetzt. Die Hauptanwendungen des Vakuums sind die Adsorption durch Sauggreifer und die Entgasung durch Druckentlastung des Systems.

Vakuumpumpen und Vakuumgebläse hingegen werden elektrisch angetrieben und können effizient ein Vakuum erzeugen. Ejektoren können auch in gefährlichen Bereichen eingesetzt werden, da sie Luft als Antriebskraft verwenden.

Anwendungen von Vakuumgebläsen

Eine Anwendung von Vakuum ist das Saugen mit Sauggreifern. Damit wird ein Werkstück beim Transport, z. B. mit einem Roboter, durch Saugen angehoben. Eine andere Anwendung ist die Entgasung durch Druckreduzierung im System. Dies wird z. B. verwendet, um Luft (Sauerstoff) aus einer oxidationsanfälligen Substanz zu entfernen und so die Oxidation zu verhindern.

Vakuumgebläse werden zur Adsorption von entlüfteten Werkstücken eingesetzt. Sie zeichnen sich auch dadurch aus, dass sie hohe Durchflussmengen und damit große Saugvolumina erzeugen können.

Funktionsweise von Vakuumgebläsen

Vakuumgebläse versetzen eine eingebaute Schaufel (Laufrad) durch die Drehung eines Motors in Rotation. Durch die Drehung des Laufrads wird Gas angesaugt. Durch das Ansaugen des Gases in das Gehäuse wird es beschleunigt und komprimiert. Dies bedeutet, dass mechanische Energie vom Laufrad auf die Luft übertragen wird. Die Luft wird von den Laufradschaufeln angesaugt, wodurch auf der Vakuumseite ein Unterdruck entsteht.

Vakuumgebläse zeichnen sich durch ein hohes Saugvolumen aus. Andererseits ist der erzeugte Unterdruck gering. Auch gilt grundsätzlich, je luftdurchlässiger das zu saugende Werkstück ist, desto effizienter kann es genutzt werden.

Ein Vakuum kann durch ein Vakuumgebläse erzeugt werden, um das Ansaugen durch den Sauggreifer zu ermöglichen. Das Werkstück wird durch den atmosphärischen Druck festgehalten, wenn der Umgebungsdruck höher ist als der Druck, der zwischen Sauggreifer und Werkstück herrscht. Die Saugkraft des Sauggreifers ist direkt proportional zur Druckdifferenz zwischen dem Atmosphärendruck und dem Druck im Inneren des Sauggreifers. Der Druck im Sauggreifer wird durch die Kraft des Vakuumgebläses abgebaut.

Was ist ein Vakuum-Absperrschieber?

Ein Absperrschieber ist ein Ventilelement, das zur Trennung mehrerer Vakuumkammern oder zwischen Vakuumkammern und der atmosphärischen Umgebung verwendet wird, hauptsächlich in Vakuumanlagen und Halbleiterfertigungseinrichtungen. Absperrschieber gibt es in einer Vielzahl von Öffnungs/Schließtypen, Öffnungs/Schließkräften und Ventilkegelstrukturen.
Die Auswahl basiert auf Faktoren wie der Druckdifferenz über den Ventilkegel, der Öffnungs- und Schließgeschwindigkeit, dem Grad der Staub- und Schmutzentwicklung beim Öffnen und Schließen, der Hitzebeständigkeit und der chemischen Beständigkeit. Von kleinen Objekten mit einem Durchmesser von einigen zehn Millimetern über Flachbildschirme
Produktionsanlagen bis hin zu großen, mehrere Meter breiten Ventilen, die in Flachbildschirmen verwendet werden.

Anwendungen von Vakuum-Absperrschiebern

Vakuum-Absperrschieber werden zur Trennung mehrerer Vakuumkammern oder zur Abtrennung einer Vakuumkammer von der Atmosphäre verwendet. In diesem Fall wird der Vakuumschieber verwendet, um die internen Materialien in eine andere Vakuumkammer zu transferieren, während in einer Vakuumkammer stets ein Vakuum aufrechterhalten wird.
In diesem Fall wird die Vakuumkammer immer im Vakuum gehalten, während die in der Vakuumkammer zu bearbeitenden Materialien in die andere Vakuumkammer überführt werden und die Vakuumkammer von der Atmosphäre abgeschottet wird. Das Ventil wird auch zur Regulierung der Durchflussmenge des aus der Vakuumkammer abgesaugten Gases verwendet, indem die Öffnungsrate des Ventils eingestellt wird.
In solchen Fällen wird das Saugvermögen durch die Einstellung der Ventilöffnungsrate reguliert. Bei der Verwendung als Stromregelventile werden Absperrklappen mit schnellen Öffnungs- und Schließgeschwindigkeiten eingesetzt.

Funktionsweise von Vakuum-Absperrschiebern

Vakuum-Absperrschieber gibt es in verschiedenen Varianten, die sich durch den Ventilkegel und die Öffnungs-/Schließstruktur unterscheiden.
Der Ventilkegel hat eine luftdichte Vakuumkammer. Der Ventilkegel ist mit einem O-Ring und Dichtungsmaterial ausgestattet, um die Luftdichtheit der Vakuumkammer aufrechtzuerhalten, und einige Produkte verfügen über eine eingebaute Heizung, um die Temperatur der Vakuumkammer aufrechtzuerhalten, die bei hohen Temperaturen geregelt wird.

• Hebeventil
  Dies ist der gebräuchlichste Typ und öffnet und schließt sich durch Auf- und Abbewegen des Ventilkegels. Kleinere Produkte können mit einem einzigen Hebevorgang luftdicht verschlossen werden, während bei größeren Produkten oft zwei Hebevorgänge mit anschließendem Herunterdrücken erforderlich sind.
  Da beide Seiten des Ventilkegels vakuumdicht sind, verfügt auch das Gehäuse über einen O-Ring oder eine andere dichte Struktur. Ventilkegel gibt es in quadratischer und runder Form.
• Türventil
  Das Ventil, das die atmosphärische Seite von der Vakuumkammer trennt, wird als Türventil bezeichnet. Es ähnelt einem Hubschieberventil, hat aber kein Gehäuse, da eine Seite unter Atmosphärendruck steht und der Ventilkegel gegen die Vakuumkammer gepresst wird, um sie luftdicht zu machen.
• Pendelschieber
  Dieser Ventiltyp hat einen runden Ventilkegel, der sich durch eine pendelartige Bewegung öffnet und schließt. Er zeichnet sich durch seine Kompaktheit aus und hat den Vorteil einer geringen Staubemission, da keine gleitenden Teile vorhanden sind.

Was ist ein Styroporverdichter?

Styroporverdichter sind Maschinen, die mit Hilfe einer eingebauten Wärmequelle Styropor schmelzen, um sein ursprüngliches Volumen zu verringern, ohne dabei Feuer oder Lösungsmittel zu verwenden.

Da die Maschine das Styropor ohne Flammen oder Lösungsmittel schmilzt, kann sie das Styropor sicher schmelzen, ohne dass Kohlenmonoxid aus unvollständiger Verbrennung oder schädliche Gase aus den Lösungsmitteln entstehen.

Außerdem ist Styropor, das durch Hochtemperaturwärmebehandlung oder Lösungsmittel aufgelöst wird, aufgrund der durch Hitze und Lösungsmittel verursachten Verschlechterung nur schwer zu recyceln, aber mit einem Styroporverdichter gibt es fast keine solche Verschlechterung, sodass es recycelt werden kann.

Anwendungen von Styroporverdichtern

Styropor wird überall im täglichen Leben verwendet: als Behälter für Fisch, Meeresfrüchte und landwirtschaftliche Erzeugnisse, als Polstermaterial, als Behälter zur Wärme- und Kälteisolierung und für den Inhalt von Kühlboxen und anderen Behältern, da es wasserfest ist.

Styropor ist eine Mischung aus Polystyrol und anderen Harzen mit Luftblasen, so dass es trotz seines geringen Gewichts ein großes Volumen hat und es sehr kostspielig ist, Styropor als Abfallmaterial in loser Schüttung zu transportieren.

Wenn das Volumen von Styropor durch einen Styroporverdichter reduziert wird, können die Transportkosten erheblich gesenkt werden, und Styropor kann bei einer niedrigeren Temperatur als bei der Verbrennung aufgelöst werden, sodass es wiederverwertet werden kann.

Funktionsweise von Styroporverdichtern

Der Hauptbehandlungsprozess mit einem Styroporverdichter besteht aus drei Schritten: Zerkleinern, Auflösen und Kühlen und Formen.

Zunächst wird das zu behandelnde Styropor durch einen eingebauten Zerkleinerer in kleine Stücke zerkleinert. Auf diese Weise kann das Styropor effizienter aufgelöst werden.

Das zerkleinerte Styropor wird dann bei relativ niedrigen Temperaturen (bis zu 140 °C) durch Reibungswärme, die von elektrischen Heizgeräten oder durch die Rotation speziell geformter Scheiben erzeugt wird, oder durch warmes Wasser, das die Luft aus dem Styropor entfernt, aufgelöst. Durch den Entzug der Luft wird das Styropor bis auf etwa 1/100 seines ursprünglichen Volumens verkleinert.

Das geschmolzene, entschäumte Harz wird zu Stangen oder Blöcken geformt. Diese Formen ermöglichen es, das behandelte Styropor zu lagern, ohne zu viel Platz zu beanspruchen.

Ein durchschnittlich großer Styroporverdichter kann etwa 40-50 kg Styropor pro Stunde verarbeiten, und sein Stromverbrauch kann auf etwa ein Viertel des Verbrauchs einer normalen Wärme- und Lösungsmittelbehandlungsmaschine reduziert werden, was ihn zu einer äußerst energiesparenden und umweltfreundlichen Lösung macht.

Was ist ein Bildmessgerät?

Bildmessgeräte sind Geräte, die das Bild eines Objekts analysieren und dessen Form, Abmessungen und Position mit hoher Präzision messen.

Bildsensoren wie CCD-Kameras und Laser-Wegsensoren werden verwendet, um Bilder des Objekts zu erfassen, und die von einer speziellen Bildverarbeitungssoftware gewonnenen Bilddaten werden zur Dimensionsmessung und Formprüfung verwendet. Die Messgenauigkeit ist hoch und eine berührungslose Messung ist möglich, wodurch sich das System für die Messung kleinster Formen von Kleinteilen eignet.

Eine spezielle Anwendung ist die Qualitätskontrolle in Produktionslinien für Automobile, elektrische und elektronische Geräte usw. Die Fortschritte in der Bildverarbeitungstechnologie haben die Messgeschwindigkeit und die Bedienbarkeit verbessert, so dass sowohl Genauigkeit als auch Effizienz erreicht werden können.

Anwendungen von Bildmessgeräten

Da Bildmessgeräte in der Lage sind, berührungslos und mit hoher Präzision zu messen, erweitert sich ihr Einsatzbereich als Reaktion auf den wachsenden Bedarf an Automatisierung in der Qualitätskontrolle und bei Inspektionsprozessen. Konkrete Anwendungen sind folgende:

1. Feindimensionale Messung von Elektronik- und Automobilkomponenten

Die berührungslose Dimensionsmessung von Produkten, auch von solchen mit komplexen Formen, ist ein leistungsfähiges Werkzeug für die Dimensionskontrolle von winzigen elektronischen Bauteilen und Einzelteilen von Automotoren. Hochgenaue Messungen sind in kritischen Prozessen erforderlich, bei denen Messfehler zu Produktionsausfällen führen können.

2. Sichtprüfung von Lebensmitteln und pharmazeutischen Produkten

Form, Farbe und Fehler von Produkten werden durch Bildverarbeitung bestimmt, was eine automatische Sortierung ermöglicht, ohne sich auf das menschliche Auge zu verlassen. Die Inspektion mit Bildmessgeräten ist für die Aufrechterhaltung einer einheitlichen Qualität dieser Massenprodukte unerlässlich.

3. Halbleiterindustrie

Bildmessgeräte werden auch in der Halbleiterfertigung zur Messung feiner Muster und Linienbreiten eingesetzt. Da die Fertigungsprozesse immer komplexer werden, ist eine genaue Messung ein wesentliches Element.

Funktionsweise von Bildmessgeräten

Bildmessgeräte analysieren die von einem Objekt gewonnenen Bilddaten und messen dessen Abmessungen, Form und Position mit hoher Präzision. Das System basiert auf den folgenden Prozessen:

1. Erfassung von hochauflösenden Bildern

Grundlage der Bildmessung ist die Erfassung von hochauflösenden Bilddaten des Objekts. Mit Hochleistungskameras wie CCD- und CMOS-Sensoren werden Bilder des Objekts mit einer Auflösung in der Größenordnung von Mikrometern aufgenommen.

Außerdem wird das Objekt gedreht und aus mehreren Richtungen fotografiert, um 3D-Formdaten zu erstellen.

2. Merkmalsextraktion durch Bildverarbeitung

Der nächste Prozess ist die Merkmalsextraktion durch Bildverarbeitung. Bildverarbeitungstechniken wie Kantenerkennung und Schattenanalyse werden eingesetzt, um Merkmale wie Umrisse, Ecken und Löcher des Objekts aus dem Bild zu lesen. Die Bildverarbeitungsalgorithmen werden ständig weiterentwickelt, so dass die Merkmale auch aus komplexen Formen genau extrahiert werden können.

3. Messberechnung und Ergebnisausgabe

Die extrahierten Merkmale werden gemäß den festgelegten Algorithmen zur Messberechnung verarbeitet, wobei die extrahierten Merkmale als Eingabedaten verwendet werden. Bei der Berechnung werden dimensionale Berechnungen und geometrische Analysen durchgeführt und die Messergebnisse ausgegeben. Die Berechnungsalgorithmen werden im Hinblick auf eine höhere Genauigkeit weiterentwickelt.

4. Verbesserte Genauigkeit

Die Genauigkeit von Bildmessgeräten wird durch die Verbesserung der Bildsensoren und der Bildverarbeitungstechnologie von Tag zu Tag besser. Es ist jetzt möglich, Bilddaten mit höherer Auflösung einzugeben und sie mit Hilfe hochentwickelter Algorithmen zu analysieren, um eine berührungslose Messung mikroskopischer Abmessungen zu ermöglichen.

Diese Verfahren ermöglichen eine berührungslose, hochpräzise Messung im Mikrometerbereich, die früher nur schwer zu erreichen war. Bildmessgeräte sind ein Bereich, in dem weitere Verbesserungen der Genauigkeit zu erwarten sind.

Arten von Bildmessgeräten

Es gibt verschiedene Arten von Bildmessgeräten, je nach Anwendung und Eigenschaften. Da jedes Gerät seine eigene geeignete Anwendung hat, ist es wichtig, das für den jeweiligen Zweck am besten geeignete Messgerät auszuwählen.

1. Optische Bildmessgeräte

Optische Messgeräte verwenden Linsen, um Abweichungen zwischen einem Referenzmuster und einem Objekt zu erkennen. Sie werden hauptsächlich zur Messung von MEMS und Halbleiterfertigungsprozessen eingesetzt.

2. Zweidimensionale Bildmessgeräte

Hierbei handelt es sich um Allzweckmessgeräte, die Bilder des Objekts mit einer CCD-Kamera aufnehmen und mit einer speziellen Bildanalysesoftware eine Dimensionsanalyse durchführen. Sie haben ein breites Anwendungsspektrum, das von der Formmessung bis zur Fehlerprüfung reicht.

3. Dreidimensionale Bildmessgeräte

Messgeräte, die Laser- oder Spaltlicht verwenden, um dreidimensionale Formen zu messen. Sie eignen sich für die Messung dreidimensionaler Formen, z. B. von Automobilteilen. 

4. Mikroskopartige Messgeräte

Hochpräzise Messgeräte, die ein Mikroskop und eine CCD-Kamera kombinieren, um dimensionale Messungen von kleinsten Teilen durchzuführen. Sie werden für die Maßkontrolle von Präzisionsteilen verwendet.

5. Maschine zur Prüfung von Oberflächenfehlern

Es handelt sich um ein Gerät zur Fehlerprüfung, das mit Hilfe der Bildverarbeitung Oberflächenfehler und Verunreinigungen erkennt. Es wird für die Prüfung von Dünnschichtelementen und Wafern verwendet.

Was ist eine Umweltprüfkammer?

Umweltprüfkammern sind Prüfkammern, in denen verschiedene Umweltbedingungen simuliert werden, um im Voraus zu prüfen, ob die verschiedenen Geräte und die an den Geräten montierten Komponenten unter verschiedenen angenommenen Bedingungen ohne Probleme gemäß den Spezifikationen funktionieren.

Umweltprüfungen werden mit den folgenden Arten von Umweltprüfgeräten durchgeführt:

Vibrationstester, mit denen bestimmte Vibrationen in der Umgebung oder während der Bewegung simuliert werden können; Falltester, die den Fall simulieren, dass Geräte fallen gelassen werden; elektrostatische Tester, die statische Elektrizität simulieren, die in der Betriebsumgebung entstehen kann; Rauschtester, die die Rauschverschmutzung durch umgebende Elektrizität, elektronische Geräte oder Stromquellen simulieren. Auch Rausch- und Überspannungsprüfgeräte sind erhältlich.

Zusätzlich zu diesen Prüfgeräten gibt es Temperatur- und Feuchtigkeitsprüfgeräte, die die Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen verändern können, aber wenn das zu prüfende Gerät groß ist, wie z. B. ein Fernseher, ein Kühlschrank oder eine Waschmaschine, passt es nicht in das Umweltprüfgerät. In solchen Fällen werden Umweltprüfkammern verwendet.

Anwendungen von Umweltprüfkammern

Umweltprüfkammern werden verwendet, um verschiedene Arten von Geräten und Komponenten, also die zu prüfenden Geräte, in der Prüfkammer zu testen.

Die verschiedenen Geräte und Komponenten werden unter verschiedenen Umweltbedingungen eingesetzt. Geräte, die für den heimischen Markt bestimmt sind, müssen unter normalen Temperaturbedingungen arbeiten. Da normale Verbrauchsgeräte in einem Bereich von -10 °C bis +40 °C getestet werden, können Umweltprüfkammern auf einen Temperaturbereich von minus zehn Grad bis plus 50 °C oder mehr eingestellt werden, um solche Bedingungen zu schaffen.

In einer solchen Prüfkammer werden die in den Produktspezifikationen oder Normen angegebenen oberen und unteren Temperatur- und Feuchtigkeitsgrenzen eingestellt, und die Prüfung wird in regelmäßigen Abständen auf diese oberen und unteren Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen umgestellt. Die Funktionsweise der Geräte und Komponenten wird vor der Prüfung überprüft, und dieselben Prüfungen werden nach der Prüfung erneut durchgeführt. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn die gleiche Funktionsweise wie vor der Prüfung bestätigt werden kann.

Funktionsweise von Umweltprüfkammern

Geräte und Komponenten werden gemäß den Spezifikationen des Herstellers verkauft, die dem Käufer garantiert werden. Dies liegt daran, dass der Käufer die vom Hersteller festgelegten Spezifikationen des Produkts bestätigt, es erwirbt und es entsprechend seiner Verwendung einsetzt.

Darüber hinaus gibt es für verschiedene Geräte und Komponenten unterschiedliche Vorschriften, die je nach Einsatzumgebung und Produkteigenschaften eingehalten werden müssen. Die globalen Normen sind die IEC-Normen (Internationale Elektrotechnische Kommission). Es ist darauf zu achten, dass diese Normen den individuellen Vorgaben für jedes Gerät und jede Einsatzbedingung entsprechen.

Umweltprüfungen bedeuten nicht, dass die Herstellergarantie für ein Produkt nur die Tests auf den für ein einzelnes Produkt vorgesehenen Prüfgeräten bestehen muss.

Bei der Entwicklung eines Produkts haben die Komponenten, aus denen es besteht, unterschiedliche Eigenschaften. Daher besteht die Möglichkeit, dass das zur Prüfung verwendete Produkt aufgrund der Eigenschaften seiner Bestandteile eine höhere Wahrscheinlichkeit hat, die Norm zu erfüllen. Bei der Entwicklung von Produkten muss von einer solchen Situation ausgegangen werden, und es ist stets anzustreben, Produkte zu entwickeln, die mit einer gewissen Wahrscheinlichkeit der Norm entsprechen. Anders ausgedrückt: Es ist üblich, von der Vorstellung auszugehen, dass der Entwurf abgeschlossen ist, wenn das Produkt die Prüfung unter strengen Bedingungen mit einer bestimmten Fehlermarge gegenüber einem bestimmten Normwert besteht.

Was ist ein Kraftstoffdurchflussmesser?

Ein Kraftstoffdurchflussmesser ist ein Messgerät, mit dem die Durchflussmenge (Kraftstoffdurchfluss) des Kraftstoffs während des Umfüllvorgangs bestimmt wird.

Es gibt entweder analoge oder digitale Sichtgeräte, an denen der Benutzer den Messwert ablesen kann. In den letzten Jahren wurden in verschiedenen Industriezweigen Automatisierungs- und Arbeitseinsparungsmaßnahmen ergriffen, um die Qualität zu verbessern und die Kosten zu senken, so dass Industrieinstrumente wie Durchflussmesser, Thermometer und Manometer immer ausgefeilter und multifunktionaler sein müssen.

Unter diesen sind Kraftstoffdurchflussmesser äußerst wichtige Messinstrumente für den energiesparenden Betrieb von Schiffen und anderen Wasserfahrzeugen sowie für Umweltmaßnahmen. Es wird erwartet, dass das Interesse an Kraftstoffdurchflussmessern in Zukunft noch zunehmen wird.

Anwendungen von Kraftstoffdurchflussmessern

Kraftstoffdurchflussmesser messen die Durchflussmenge von Kraftstoffen wie Benzin, Diesel, Kerosin, Dieselkraftstoff und Alkoholkraftstoff mit hoher Genauigkeit und Wiederholbarkeit. Sie können als Ausrüstung für Motoren- und Fahrzeugtests sowie für eine breite Palette von Kraftstoffverbrauchsmessungen für Forschung und Entwicklung, Qualitätskontrolle usw. verwendet werden.

Kraftstoffdurchflussmesser werden in den verschiedensten Industriezweigen eingesetzt, z. B. im Schiffbau und in der Schifffahrt. Neben der Messung des Kraftstoffverbrauchs in Hauptmotoren, Generatoren und Kesseln werden Kraftstoffdurchflussmesser auf Schiffen auch zur Messung der Schmierölmenge verwendet, die den verschiedenen Motorteilen zugeführt wird.

Funktionsweise von Kraftstoffdurchflussmessern

Kraftstoffdurchflussmesser werden je nach Art des zu messenden Durchflusses in zwei Hauptkategorien eingeteilt, nämlich Volumendurchflussmesser und Massendurchflussmesser.

1. Volumetrische Durchflussmesser

Volumetrische Durchflussmesser haben eine Messkammer mit einem Rotor im Inneren. Der Raum wird durch den Rotor und das ihn umschließende Gehäuse gebildet. Wenn sich Kraftstoff in die Messkammer füllt, wird er vom Rotor ausgestoßen, und das Volumen der Flüssigkeit (Kraftstoff) wird durch die Anzahl der Wiederholungen dieses Füll- und Ausstoßvorgangs gemessen.

Wenn das Flüssigkeitsvolumen im Wägeraum, das sich mit der Drehung des Rotors füllt, bekannt ist, kann das Gesamtvolumen der Flüssigkeit anhand der Anzahl der Umdrehungen des Rotors berechnet werden. Wenn Flüssigkeit aus dem Einlass fließt, wird Druck auf die Zahnflanken des ovalen Zahnrads (Rotor) ausgeübt.

Aufgrund seiner ovalen Form beginnt sich das teilweise unter Druck stehende Zahnrad natürlich zu drehen. Wenn die Kraftstoffzufuhr kontinuierlich ist, ist auch die Drehbewegung kontinuierlich.

2. Massendurchflussmesser

Der Coriolis-Durchflussmesser ist ein typisches Beispiel für einen Massendurchflussmesser. Coriolis-Durchflussmesser nutzen die Trägheitskräfte, die eine Masse senkrecht zur Bewegungsrichtung erfährt, wenn sie auf einer rotierenden Koordinate bewegt wird – die so genannten Coriolis-Kräfte -, um eine hochgenaue direkte Messung von Massendurchflüssen zu ermöglichen.

Konkret wird an der Außenseite des Messrohrs ein Erreger angebracht, der das Rohr in einer bestimmten Periode in Schwingung versetzt. Wenn Kraftstoff fließt, fügt die Trägheit der Flüssigkeit den Schwingungen eine Torsion hinzu, und der Coriolis-Effekt bewirkt, dass das Rohr am Ein- und Auslass gleichzeitig in unterschiedliche Richtungen schwingt.

Die Sensoren an der Ein- und Auslassseite des Rohrs messen diese Schwingungsänderungen detailliert in Zeit und Raum und ermöglichen so die Messung der Phasendifferenz der Flüssigkeit. Auf der Grundlage dieser Phasendifferenz wird der Massendurchfluss gemessen.

Merkmale von Kraftstoffdurchflussmessern

Wie bereits erwähnt, gibt es zwei Arten von Kraftstoffdurchflussmessern, nämlich volumetrische Durchflussmesser und Massendurchflussmesser. Die Merkmale der einzelnen Durchflussmesser sind wie folgt:

1. volumetrischer Durchflussmesser

Eines der Merkmale der volumetrischen Durchflussmesser ist ihre hohe Genauigkeit, die etwa 0,5-0,2 % des angezeigten Wertes beträgt. Bei vielen Durchflussmessern ist der Durchflussbereich, in dem die Genauigkeit gewährleistet werden kann, umso kleiner, je höher die Viskosität der Flüssigkeit ist.

Bei volumetrischen Durchflussmessern nimmt jedoch mit zunehmender Viskosität die Leckage aus dem Spalt zwischen Rotor und Behälter ab, wodurch sich der Durchflussbereich vergrößert, in dem die Genauigkeit gewährleistet werden kann.

2. Massendurchflussmesser

Als Massedurchflussmesser kann der Coriolis-Durchflussmesser auch die Dichte einer Flüssigkeit direkt aus ihrer Schwingungsfrequenz messen. Der Vorteil ist, dass die Temperatur und die Viskosität gleichzeitig gemessen werden können, so dass Kraftstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften, wie Schweröl A und C, mit einem einzigen Durchflussmesser genau gemessen werden können.

Nachteilig sind die hohen Kosten, der hohe Druckabfall und die Anfälligkeit für Vibrationen im Vergleich zu anderen Messprinzipien.