投稿者: anninrika

¿Qué es una Maquina de Pulido?

Una maquina de pulido es un tipo de máquina pulidora que se utiliza principalmente para el acabado de superficies de acero inoxidable.

Pueden limpiar la superficie y eliminar impurezas como rebabas y virutas. El uso de las maquinas de pulido desempeña un papel muy importante en la mejora de la calidad y la estética de los productos.

El pulido tiene varias finalidades, pero los dos objetivos principales son limpiar la superficie y eliminar rebabas, virutas, etc. Es importante seleccionar la rugosidad del pulido en función de la finalidad. Si la rugosidad del pulido no es la adecuada, puede reducir la eficacia de la operación o afectar negativamente a la calidad del producto.

A la hora de trabajar, es importante seleccionar la rugosidad óptima del abrasivo y utilizar la maquina de pulido a la presión y velocidad correctas. El mantenimiento de la pulidora es otro factor importante, y la revisión y el mantenimiento periódicos de la máquina ayudarán a mantener su rendimiento a largo plazo.

Usos de las Maquinas de Pulido y Abrillantado

Las maquinas de pulido se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, principalmente en acero inoxidable. Sin embargo, también pueden utilizarse en metales distintos del acero inoxidable, como el aluminio y el titanio, así como en resina acrílica y ABS.

Los productos metalúrgicos contienen rebabas, virutas, aceite, suciedad y otros depósitos generados durante el procesamiento, que deben eliminarse antes de que puedan enviarse como productos. El tratamiento de superficies con una maquina de pulido puede resolver estos problemas y producir productos con un acabado perfecto.

El pulido alisa las irregularidades de la superficie que no pudieron pulirse en procesos anteriores, como el desbastado y el acabado intermedio, y elimina la suciedad. Por tanto, es adecuado para el proceso final entre los tratamientos superficiales. El acabado espejo, que se realiza con una maquina de pulido, es importante en muchas industrias porque contribuye no sólo a la estética de un producto, sino también a su funcionalidad y durabilidad.

Se utiliza en una amplia gama de campos, como la automoción, los materiales de construcción y los electrodomésticos, y sus aplicaciones se amplían cada día. La aplicación de métodos óptimos de pulido y mantenimiento permite conseguir acabados de alta calidad y aumentar el valor del producto.

Principios de las Maquinas de Pulido

El pulido es un tratamiento de superficies en el que se hace girar un “pulidor” de algodón, fieltro, lana o esponja y se aplica sobre el objeto para eliminar la superficie. Se trata de un proceso muy delicado, ya que el acabado puede verse afectado por una pequeña fuerza o un desenfoque de la posición de pulido durante el abrillantado.

La rugosidad del pulido se diferencia por un número, llamado número, y generalmente cuanto mayor es este número, más fino es el pulido. Normalmente, el pulido se realiza en varias etapas, empezando por un número más grueso hasta llegar a un número más fino.

Tipos de Pulido

El tipo de pulido y la elección adecuada de pulidor y abrasivo deben seleccionarse en función del acabado superficial deseado. Existen cuatro tipos principales de pulido en función de la rugosidad superficial deseada.

1. Pulido Basto

Este método es adecuado para superficies metálicas irregulares o rayadas y utiliza esmeriles de grano fino, como el esmeril, para conseguir una rugosidad superficial objetivo de 2 µm Rz y un cierto grado de limpieza. También es adecuado el uso de un pulidor de cáñamo de grano relativamente grueso.

2. Pulido Medio

Este proceso de pulido termina la superficie metálica tras el pulido basto hasta alcanzar una rugosidad superficial objetivo de 0,3-0,6 µm Rz. Dependiendo del material, se deben utilizar diferentes tipos de pulidores: los de sisal son adecuados para materiales duros como el acero inoxidable y los de algodón para materiales relativamente blandos como el latón y el aluminio.

Como se consigue una superficie de acabado ligeramente brillante, el acero inoxidable y los elementos que vayan a ser chapados en un proceso posterior pueden recibir aquí un acabado final.

3. Esmerilado de Acabado

Este proceso de pulido se utiliza para conseguir una rugosidad superficial objetivo de 0,2 µm Rz o mejor y se denomina acabado semiespejo. Se utiliza un compuesto de pulido con un número alto (#600 a #800) y son adecuados abrasivos como el óxido de cromo o los abrasivos a base de alúmina.

Hay que tener cuidado al seleccionar el material de pulido y el abrasivo, ya que la evaluación de la calidad del brillo y el estado de las rayas de pulido es muy severa. Son adecuados los pulidores de tela o de lana fabricados con materiales blandos, como toallas o telas mal afelpadas. Para encerar el coche, por ejemplo, es adecuada una esponja de pulir con una superficie suave.

4. Acabado Espejo

Se trata de un proceso de pulido para conseguir una rugosidad superficial objetivo de 0,1 µm Rz o mejor tras el pulido de acabado. Este método de pulido utiliza un pulidor #800 para acabar la superficie metálica en una superficie de espejo limpia.

El pulido es tan meticuloso que el paisaje es claramente visible sin arañazos de pulido, y también se caracteriza por sus excelentes propiedades de esterilización y limpieza. Son adecuados los pulidores de paño suave o de lana.

Más Información sobre Maquinas de Pulido

1. Ventajas de las Maquinas de Pulido

Reducen los Reflejos Difusos
Los métodos de preparación de superficies que no proporcionan un acabado suficientemente liso producen reflejos difusos. Con el pulido, sin embargo, la superficie queda acabada como un espejo, por lo que se suprimen los reflejos difusos.

Mayor Precisión del Producto
El pulido reduce las irregularidades de la superficie y mejora así la precisión del producto.

2. Maquinas de Pulido Automático

En el caso de formas pequeñas o complejas, el abrillantado se realiza accionando el objeto a abrillantar o la maquina de pulido, mientras que las superficies necesarias son limpiadas manualmente por un operario. Este método tiene la ventaja de que cada artículo puede pulirse cuidadosamente, pero la desventaja es que la productividad es menor para los artículos producidos en serie.

Para los productos fabricados en serie con formas sencillas y superficies relativamente planas, se utilizan mucho las máquinas automáticas de pulido, que accionan y terminan automáticamente el objeto que debe pulirse o la máquina de pulido. Por ejemplo, las pulidoras automáticas se utilizan para materiales planos, como chapas de acero inoxidable, objetos cilíndricos, como postes de acero inoxidable, y formas relativamente sencillas con muchas superficies planas, como las guitarras.

¿Qué es un Transportador de Cangilones?

Un transportador de cangilones es un dispositivo utilizado para el transporte de materiales a granel. Consiste en una cinta transportadora con una serie de recipientes en forma de caja, conocidos como cangilones, montados sobre ella.

Este tipo de transportador es especialmente eficiente en el manejo de materiales amorfos, como gránulos y polvos, sin generar fugas. Además, su diseño permite su uso tanto en aplicaciones horizontales como verticales.

Los transportadores de cangilones han demostrado ser efectivos en diversos campos, tales como el transporte de materias primas, productos alimentarios, piedras de cantera y fertilizantes.

Aplicaciones de los Transportadores de Cangilones

Gracias a su estructura, los transportadores de cangilones pueden transportar grandes cantidades de mercancías a gran velocidad y con gran eficacia, por lo que suelen utilizarse en líneas de producción industrial. Son especialmente adecuados para transportar materiales amorfos como polvos.

Por tanto, son adecuados para transportar materias primas en polvo y pellets (resinas granuladas) en plantas químicas. A menudo se utilizan en plantas alimentarias, por ejemplo para el transporte vertical de arroz y harina. También pueden utilizarse para transportar frutos secos y alimentos enlatados.

También se utilizan mucho en la industria minera para transportar mineral y carbón. Las minas subterráneas y a cielo abierto necesitan transportadores de cangilones para transportar el mineral antes de ser transferido a camiones, vehículos ferroviarios u otros medios de transporte.

En los últimos años, también se utilizan, por ejemplo, en la industria del reciclaje. Los transportadores de cangilones se utilizan en plantas de reciclaje para transportar y clasificar materiales de desecho. Los cangilones evitan que se derrame el material transportado y garantizan un transporte suave.

Principio de los Transportadores de Cangilones

Los transportadores de cangilones constan de una cinta, cangilones y una fuente de accionamiento.

1. Principio de Funcionamiento

La cinta de un transportador de cangilones suele estar diseñada para girar mediante un eje rotatorio. La transmisión de potencia de la cinta se realiza generalmente mediante un motor de inducción trifásico. Cuando la cinta empieza a girar, los cangilones también son transportados por la cinta.

Los cangilones se fijan a la cinta a intervalos regulares y levantan y transportan objetos a medida que el cangilón se desplaza. A medida que el cazo se desplaza, la mercancía que contiene es transportada con él. Diseñado para el transporte continuo de mercancías, el cazo puede transportar eficazmente grandes cantidades de mercancías.

Cuando la cuchara llega a su destino, la mercancía se descarga de la cuchara. Al final de la línea, el cazo se descarga invirtiendo la cinta al girar. El material transportado se descarga al proceso siguiente mediante un tirador u otro dispositivo instalado debajo del giro de la cinta.

2. Ubicación

El transportadorde cangilones está equipado con una tolva en la sección de alimentación de material, y el material del proceso anterior es concentrado por la tolva situada directamente encima del cangilón. Los cangilones adyacentes del transportador están conectados entre sí en la dirección de transporte para evitar que se creen huecos y que el material alimentado caiga fuera del cangilón.

Si se alimenta más material del que puede manejar el transportador de cangilones a la vez, se utiliza un mecanismo de alimentación fijo, como un alimentador giratorio, en la parte inferior de la tolva.

¿Cómo Elegir un Transportador de Cangilones?

Los transportadores de cangilones se seleccionan en función del material a transportar, la cantidad de material a transportar y el entorno operativo.

Si se van a transportar polvos o partículas pequeñas, debe seleccionarse un transportador de cangilones cerrado para evitar la formación de polvo. Si la altura de destino o la distancia es larga, debe elegirse un transportadorde cangilones más largo.

El tamaño del transportador de cangilones y la capacidad del motor que debe instalarse se determinan determinando la cantidad y la velocidad a transportar. Es importante determinar la cantidad y la velocidad que se va a transportar y seleccionar el equipo necesario.

Los materiales deben seleccionarse en función del entorno operativo. Si la mercancía a transportar es corrosiva, se debe elegir acero inoxidable o plástico. Si el material es explosivo, deben seleccionarse transportadores de cangilones fabricados con materiales duraderos.

¿Qué son los Acoplamientos Niposeal?

Los acoplamientos niposeal son conectores estancos diseñados por VE.

Se caracterizan por su alta eficiencia de trabajo, logrando una eficacia máxima a pesar de su ligera fuerza de apriete. La construcción de los acoplamientos niposeal es sencilla, con un número reducido de piezas, pero extremadamente duradera.

Usos de los Acoplamientos Niposeal

Los acoplamientos niposeal se han investigado a fondo no sólo por su impermeabilidad a los líquidos, facilidad de trabajo y durabilidad, sino también por su eficiencia económica, y se utilizan como un conector único, impermeable a los líquidos y multipolar para conectar cables y cordones de cableado.

Los acoplamientos niposeal son productos con clasificación CSA a prueba de líquidos. Se utilizan como conectores rectos para cajas, por ejemplo, en armarios de control.

Principio de los Acoplamientos Niposeal

El acoplamiento niposeal también es un conector sellado para conectar clavijas de cañón y se utiliza en la serie MS de la norma militar estadounidense (MIL-C-5015) para conectar cables de cabtyre o cables multifilares a clavijas de cañón.

Los acoplamientos niposeal son excelentes en muchos aspectos: son impermeables en el punto de conexión, simplifican el trabajo de cableado en el circuito de control, eliminan los problemas tras la conexión y ahorran mano de obra en los trabajos de mantenimiento.

Además, los acoplamientos niposeal pueden equiparse adicionalmente con una empuñadura de sellado, que aumenta su resistencia a la tracción y, por tanto, los protege contra daños físicos externos, garantizando así una seguridad aún mayor.

La construcción de los acoplamientos niposeal consta de contratuerca (acero), empaquetadura del cuerpo (NBR), tetón (zinc), casquillo de estanqueidad (NBR), arandela cónica (nylon 66) y tuerca de cierre (zinc).

¿Qué es una Lavadora de Hielo Seco?

Una lavadora de hielo seco es un dispositivo que sopla hielo seco sobre la superficie del objeto a limpiar.

El hielo seco en polvo se pulveriza con aire comprimido sobre superficies metálicas y otras superficies adheridas. El rápido descenso de la temperatura de la superficie provoca una contracción térmica, que debilita la fuerza adhesiva del adhesivo, y la evaporación del hielo seco provoca una expansión de volumen de 750 veces entre la superficie y el adhesivo, lo que permite despegarlo.

Generalmente, se conecta un compresor a la limpiadora a través de una manguera y se pulveriza hielo seco en polvo desde una manguera de aire especial. En este momento, se utilizan equipos de protección como gafas de seguridad, tapones para los oídos, guantes de cuero y camisas de manga larga, y se trabaja con una ventilación adecuada para evitar la intoxicación por ácido y dióxido de carbono.

Usos de las Lavadoras de Hielo Seco

Las lavadoras de hielo seco se utilizan para la limpieza de moldes, la preparación de superficies, el acabado de piezas y la eliminación de adhesivos (para debilitar la adherencia de las superficies pintadas).

En la industria del automóvil, por ejemplo, pueden utilizarse para limpiar procesos de moldes, desbarbar acabados de piezas y eliminar adhesivos. En la industria alimentaria, se utiliza para limpiar líneas de producción y eliminar adhesivos, y en el sector de la aviación para inspecciones de control de seguridad y preparación de superficies antes de pintar. En la industria del neumático y el caucho, puede utilizarse para eliminar material adherido a los moldes, y en la industria textil para eliminar fibras de la maquinaria.

Es el polvo que aplica la máquina de limpieza, que evita arañazos y permite limpiar zonas de difícil acceso. El tamaño y la cantidad de partículas y la presión del aire comprimido pueden ajustarse para adaptarse a una amplia gama de campos y preferencias de los usuarios.

Principio de las Lavadoras de Hielo Seco

El tratamiento de superficies con lavadoras de hielo seco no depende de disolventes para eliminar los contaminantes. Pueden limpiarse sin procesos de enfriamiento o desmontaje en la línea de producción, lo que reduce considerablemente el tiempo y aumenta la productividad.

Dado que se trata de un método de limpieza que elimina en la medida de lo posible los riesgos para los trabajadores causados por los disolventes y la descomposición y que no deja aguas residuales ni residuos molestos en la línea de producción, se utiliza en una amplia gama de campos, especialmente en la industria alimentaria.

Tipos de Lavadoras de Hielo Seco

Las lavadoras de hielo seco están disponibles en una gran variedad de métodos de limpieza. Los sistemas de limpieza con hielo seco en pelets mezclan aire con pelets de hielo seco de 3 mm de diámetro y los pulverizan. En la limpieza con hielo seco en polvo, los pelets de hielo seco se trituran hasta alcanzar el tamaño adecuado en la máquina de limpieza o dentro de la boquilla, se mezclan con aire y se pulverizan.

Los métodos de limpieza con hielo seco en polvo también pueden utilizar CO2 licuado o hielo seco en bloque. El hielo seco en polvo extraído del CO2 licuado se mezcla con aire y se pulveriza, por lo que puede limpiarse siempre que se disponga de un depósito de CO2 licuado. Sin embargo, es menos potente que los pellets o los sistemas de trituración de pellets. Otro método consiste en triturar hielo seco en bloque para producir hielo seco en polvo, que luego se mezcla con aire y se pulveriza.

¿Cómo elegir una Lavadoras de Hielo Seco?

El uso de disolventes en la limpieza de fábricas plantea problemas de salud de los trabajadores y contaminación ambiental. En cambio, el hielo seco no es tóxico y sus materias primas proceden de subproductos como el refinado del petróleo, lo que lo convierte en una tecnología cada vez más importante desde el punto de vista de las medidas medioambientales.

Los puntos a tener en cuenta son los siguientes:

• No es adecuado para pulir.
• No es adecuado para limpiar materiales blandos como aluminio puro, papel o madera.
• Requiere ventilación.
• No apto para zonas con riesgo de explosión de gases, vapores o polvo debido a la generación de electricidad estática.
• No apto para la limpieza de pinturas a base de resina epoxi, adhesivos y óxido negro.

Construcción de las Lavadoras de Hielo Seco

Las lavadoras de hielo seco están disponibles en dos versiones:

1. Tipo de dos Mangueras

El tipo de dos mangueras tiene una estructura sencilla con dos mangueras que conectan el cuerpo principal de la limpiadora a la pistola. Sin embargo, las mangueras son difíciles de manejar y es difícil controlar la cantidad de hielo seco consumido.

2. Tipo de una Manguera

Por el contrario, el tipo de una manguera sólo tiene una manguera que conecta el cuerpo de la limpiadora y la pistola. La estructura es más compleja, pero más potente, ya que la cantidad de hielo seco consumido puede controlarse y la boquilla puede diseñarse libremente. Hay varias formas, diámetros y curvas de salida de boquilla entre las que elegir, dependiendo de la zona a limpiar.

¿Qué es un Túnel de Congelación?

Los túneles de congelación son máquinas que permiten realizar operaciones de congelación en entornos a temperatura ambiente.

Tiene forma de túnel para permitir el paso de los alimentos, que se congelan rápidamente soplando aire frío directamente sobre ellos. La gama de temperaturas a la que las bacterias pueden multiplicarse fácilmente (10-60 °C) se congela rápidamente, garantizando la seguridad de los alimentos calentados.

El interior del congelador es esterilizable por vapor y puede instalarse en salas blancas. En comparación con los congeladores por lotes, en los que los trabajadores cargan y descargan las bandejas, esta estructura evita los desniveles en la exposición al aire frío. Los congeladores en espiral, que tienen un sistema de transporte en espiral, pueden ahorrar espacio en comparación con los congeladores de túnel, pero tienen un rendimiento de refrigeración inferior.

Usos de los Túneles de Congelación

Los túneles de congelación se utilizan mucho en la industria alimentaria para procesar marisco, productos cárnicos, confitería, panadería y alimentos congelados.

Los tipos típicos, equipados con refrigeradores y ventiladores, pueden utilizarse para congelar productos cárnicos procesados, alimentos fritos precocinados, pasta de pescado, albóndigas frescas, alimentos precocinados al vapor, etc. La congelación IQF (Individual Quick Frozen) es una técnica para congelar productos a granel y se utiliza para arroz, verduras cortadas, carne picada, gambas y pescado, La refrigeración IQF (Individual Quick Frozen) se utiliza para arroz, verduras cortadas, carne picada, gambas, pescado, etc.

Los tipos con chorros de aire frío desde la parte superior e inferior del transportador proporcionan una congelación rápida más potente que los congeladores normales. Son adecuados para congelar productos relativamente grandes, como cangrejos, paquetes grandes de carne, pizzas y fideos. También es posible el atemperado rápido (congelación superficial), mediante el cual la congelación rápida mantiene pequeñas las moléculas de agua y evita el goteo durante la descongelación. La tecnología de congelación superficial también facilita el procesado de lonchas finas.

Principio del Túnel de Congelación

El refrigerante se enfría en un congelador, y la unidad enfriadora expone el producto al aire frío para congelarlo rápidamente. Por tanto, es importante que la temperatura sea constante cerca de los puntos de entrada y salida por donde pasan los productos y que el caudal y la presión se mantengan al nivel adecuado para que el aire frío circule por el interior del armario.

Como refrigerantes se utilizan gas amoniaco, dióxido de carbono, nitrógeno líquido y dióxido de carbono; en la función IQF, el aire frío se impulsa desde debajo del transportador para congelar el arroz y las verduras en trozos, haciéndolos vibrar.

Para limpiar el refrigerador y mantener el rendimiento de la refrigeración, la escarcha puede eliminarse mediante descongelación por pulverización, generalmente tras la parada de la máquina. También se dispone de equipos ADF, que soplan periódicamente la escarcha con aire comprimido para evitar que se forme escarcha en la aspiración de la unidad enfriadora.

Tipos de Túneles de Congelación

Además de los túneles de congelación con equipos de limpieza automática, denominados equipos de limpieza CIP, también existen túneles de congelación con equipos de limpieza automática que también derriten la escarcha y el hielo.

Son más grandes que las unidades de refrigeración por lotes y los congeladores de túnel en espiral, y deben seleccionarse en función de las condiciones de producción en el momento de su instalación.

¿Cómo Elegir un Túnel de Congelación?

Los túneles de congelación aumentan la capacidad de producción de productos congelados, pero su gran tamaño los hace propensos a sufrir problemas. Por ejemplo, existe el riesgo de perder grandes cantidades de alimentos si se producen problemas en la máquina. Si se produce un solo fallo en cualquier lugar, hay que parar toda la máquina. Para evitar pérdidas durante la producción debidas a problemas de la máquina, debe disponerse de equipo de refrigeración de repuesto como reserva o debe realizarse un mantenimiento detallado a diario.

Los túneles de congelación requieren más limpieza que los congeladores por lotes, que mueven bandejas dentro y fuera. Especialmente cuando se cambia de producto, es importante detener el funcionamiento y limpiar el transportador. También es necesario limpiar todo el congelador al final de la jornada.

Construcción de Túneles de Congelación

Los túneles de congelación son menos propensos a las irregularidades que los congeladores por lotes, en los que la fuerza del flujo de aire depende de dónde se coloquen los alimentos. Sin embargo, dependiendo de la dirección de las boquillas en la salida del aire, existe la posibilidad de que algunas zonas no queden expuestas al flujo de aire, lo que provocaría una congelación inadecuada. Para el control de calidad, es importante ajustar la posición de las boquillas y la posición en la que se colocan los productos.

Los túneles de congelación pueden congelar rápidamente grandes cantidades de alimentos, incluso durante cortos periodos de tiempo. Por otro lado, al enfriarse el aire en grandes cantidades, tiende a formarse escarcha alrededor del evaporador. La escarcha reduce el flujo de aire y la capacidad de enfriar los alimentos. Por lo tanto, es necesario descongelar regularmente.

¿Qué es un Anemómetro Digital?

Los anemómetros digitales son dispositivos que, como su nombre indica, están equipados con una pantalla digital.

Estos anemómetros presentan varias características destacadas. Por un lado, permiten a cualquier persona medir fácilmente la velocidad del viento, lo cual resulta conveniente. Además, muchos modelos son ligeros y compactos, lo que los hace cómodos de transportar. Los anemómetros digitales más modernos ofrecen funciones adicionales, como la capacidad de medir la temperatura y la humedad al mismo tiempo, especialmente en el caso de los anemómetros de hilo caliente.

Estos dispositivos también cuentan con una amplia gama de funciones adicionales, como la retención de datos, el cambio de unidades, la indicación de la carga restante de la batería y el registro de datos. Además, pueden mostrar valores máximos, mínimos y promedio, lo cual los hace útiles en diversas situaciones. En resumen, los anemómetros digitales son herramientas versátiles y prácticas que encuentran aplicación en una amplia gama de escenarios.

Usos de los Anemómetros Digitales

Los anemómetros digitales se utilizan en una amplia gama de campos, desde eventos al aire libre y deportes hasta obras de construcción, agricultura y pesca. En los últimos años, los anemómetros digitales han resultado muy útiles para volar drones.

Como los drones se ven afectados por la velocidad del viento en la zona de vuelo, también se utilizan para medir la velocidad del viento en la zona de vuelo. Los anemómetros digitales pueden utilizarse tanto en interiores como en exteriores porque son compactos y fáciles de medir.

1. Interiores

• Mantenimiento e inspección de sistemas de aire acondicionado
• Comprobación de la eficacia de la separación de humos
• Medición de la velocidad del aire de los ventiladores
• Medición del aire de salida de los equipos de aire acondicionado
• Medición del aire de salida de los equipos de aire acondicionado
• Estudios de calidad del aire en salas limpias
• Estudios del ambiente interior en los centros de producción

2. Exteriores

• Control de la seguridad y de la velocidad del viento en exteriores y en altura
• Fijación a grúa o emplazamiento exterior para medición
• Observación meteorológica
• Confirmación de las condiciones de vuelo del dron

Principio de los Anemómetros Digitales

Existen varios tipos de anemómetros, pero los tipos más comunes de anemómetros digitales pequeños y portátiles son los anemómetros de hilo caliente y de molinete. Otros tipos son los anemómetros de tubo de Pitot y de cazoleta.

1. Tipo de Hilo Caliente

Es el tipo más común para aplicaciones en interiores. En la punta del sensor se instala un elemento resistivo, cuya resistencia cambia con el calor, y cuando se expone al viento, el sensor se enfría y baja la temperatura del hilo caliente.

Cuanto más rápido es el flujo, más rápido es el enfriamiento, por lo que la relación entre la velocidad del flujo y la cantidad de calor de enfriamiento se utiliza para medir el valor de la resistencia a la velocidad del viento. Esta relación se conoce como relación de KING. No es posible realizar mediciones precisas al aire libre porque la temperatura cambia debido al calor del sol y a otros factores.

Se trata de un instrumento de medición compacto y de estructura sencilla. También se pueden medir al mismo tiempo otras características como la temperatura y la humedad del viento.

2. Tipo Veleta

El principio de medición del sensor de viento tipo veleta es que la velocidad se calcula midiendo el número de rotaciones de la veleta (rodete), que es girada por el fluido. Se basa en el principio de que el número de revoluciones es proporcional a la velocidad.

La velocidad de rotación es en gran medida independiente de la densidad, la presión y la temperatura del fluido. El número de revoluciones de las paletas se cuenta mediante un interruptor de proximidad o un fotoacoplador.

En comparación con el tipo de hilo caliente, la paleta no se ve afectada por el calor y, por tanto, puede utilizarse en exteriores. Sin embargo, son menos precisos en el rango de vientos bajos y tienen un tiempo de respuesta más lento, lo que los hace inadecuados para su uso cuando la velocidad del viento cambia en pequeños incrementos.

	Tipo Hilo Caliente	Tipo de Veleta	Tipo Copa de Viento	Tipo de tubo de Pitot
Costo	◯	◯	△	◯
Caída de presión	◯	△	△	✕
No direccional	◯	✕	◯	✕
Velocidad de respuesta	◯	✕	✕	△

3. Anemómetro de Tubo de Pitot

A menudo utilizados en aplicaciones industriales. Los anemómetros de tubo de Pitot miden la velocidad del viento a partir del teorema de Bernoulli midiendo la diferencia de presión entre pequeños orificios situados delante y al lado del flujo de aire. No se pueden obtener velocidades precisas a menos que estén dirigidos perpendicularmente al flujo de aire, pero suelen ser baratos debido a su sencillo principio.

4. Copa de Viento

Una copa de viento con forma de copa gira aprovechando el hecho de que la fuerza debida a la presión del viento recibida en la cara anterior y en la posterior difiere en función de la fuerza del viento. Midiendo el número de revoluciones, se mide la velocidad del viento. Debido a la acción rotatoria implicada, la respuesta a los cambios en la velocidad del viento es lenta y no es adecuada para mediciones en el rango de velocidades del viento bajas.

Debido a sus diferentes principios y características, deben utilizarse de diferentes maneras en función de su finalidad y uso previsto.

Más Información sobre los Anemómetros Digitales

Ventajas de los Anemómetros Digitales

La ventaja de utilizar un anemómetro digital es que automatiza la medición de la velocidad media del viento, los valores máximos y mínimos, etc. La velocidad del viento suele fluctuar significativamente con el tiempo. Además, como la velocidad del viento suele variar con la dirección, incluso la dirección de la sonda del anemómetro puede afectar a la precisión, y la vibración de la mano también puede cambiar el valor.

Aunque se quiera obtener una velocidad media del viento, si el valor fluctúa, es difícil obtener datos precisos sin subjetividad. Los indicadores anemométricos digitales están equipados con funciones para calcular la velocidad media del viento durante esos 00 segundos y para mostrar las velocidades máxima y mínima del viento durante esos 00 segundos, de modo que se pueden obtener datos justos independientemente de quién lo maneje.

¿Qué es una Cinta de Teflón?

El teflón es un material ampliamente utilizado en forma de cintas de sellado. Estas cintas están fabricadas con un fluoropolímero conocido como teflón o PTFE (politetrafluoroetileno) y se utilizan para mantener las propiedades de sellado en diversas aplicaciones.

En términos generales, una junta se refiere a un material flexible que se utiliza para evitar fugas de líquidos o gases y formar un sello hermético. Además de las juntas propiamente dichas, también existen las empaquetaduras, que son elementos que se colocan entre dos superficies para lograr un sellado efectivo.

Es importante destacar que el término “juntas” no se limita únicamente a los componentes en sí, sino que también abarca el uso de cintas que se envuelven alrededor de las juntas para mejorar su rendimiento y garantizar un sellado adecuado.

Usos de las Cintas de Teflón

Las cintas de teflón, también conocidas como cintas selladoras de roscas, se utilizan comúnmente para garantizar un sellado hermético en aplicaciones como las juntas de tuberías, donde se enrolla la cinta alrededor de las roscas. También se emplean como juntas en bridas de vacío para evitar la entrada de aire atmosférico y como juntas antipolvo para impedir la entrada de partículas externas.

Estas cintas encuentran amplio uso en equipos hidráulicos y neumáticos, en condiciones de baja a alta presión, con el propósito principal de prevenir fugas de fluidos como aceite y agua.

Características de las Cintas de Teflón

La amplia gama de aplicaciones de las cintas de teflón se apoya en su excelente resistencia al calor y al frío (propiedades térmicas), sus propiedades aislantes (propiedades eléctricas) y su gran resistencia y estabilidad química a una amplia gama de productos químicos (propiedades químicas). Las propiedades del teflón, que no se encuentran en otros materiales industriales, lo hacen adecuado para su uso en condiciones duras, por ejemplo, en entornos de vacío y alta presión.

El teflón es extremadamente estable frente a ácidos, álcalis y disolventes orgánicos, y rara vez se corroe o hincha. También presenta una gran resistencia al gas ozono. Además, debido a la simetría de su estructura molecular, el teflón carece de polaridad eléctrica (no polar).

Parámetros como la constante dieléctrica y el factor de potencia son, por tanto, constantes independientemente de la temperatura y la frecuencia, y la resistencia del aislamiento es también extremadamente alta. Incluso bajo tensiones elevadas de varios 10 kV, actúa sin perder sus propiedades aislantes (→ similar al principio de los revestimientos de teflón).

Estructura Molecular del Teflón

El teflón es un polímero termoplástico (se ablanda y se puede moldear con calor) compuesto por elementos de flúor y cadenas de carbono. Sus propiedades químicas, eléctricas y térmicas únicas se deben a la propia estructura molecular del teflón.

El flúor está unido de forma estable a las cadenas de carbono del teflón. La estabilidad de este enlace flúor-carbono y la simetría de la estructura molecular son la fuente de las prestaciones del teflón.

No se desorbe cuando se calienta hasta cierta temperatura, y sus propiedades como teflón casi nunca se pierden. Sin embargo, el punto de fusión del teflón es de 327°C. Por encima de esta temperatura, sin embargo, se vuelve gelatinoso y sus propiedades mecánicas disminuyen rápidamente.

Tipos de Cintas de Teflón

Las cintas de teflón se presentan en una gran variedad de formas, como juntas, empaquetaduras y cintas. Algunas cintas se conocen comúnmente como cintas VALQUA.

Esto se refiere a un material de sellado tipo cinta fabricado por VALQUA Corporation, con el nombre de producto TapeSeal. A menudo se denomina “cintas de teflón” para referirse a la cinta de teflón para precintar distinta de la fabricada por VALQUA Corporation. Además de los materiales de estanquidad de tipo cinta, también existen materiales de estanquidad de tipo rosca fina.

Otra Información sobre Cintas de Teflón

1. Teflón y PTFE 

Teflon es un nombre comercial desarrollado por DuPont de EE.UU. en la década de 1930. Generalmente se refiere a resinas hechas de politetrafluoroetileno (PTFE).

Aunque “Teflon” se utiliza actualmente como nombre común del PTFE, es sólo un nombre de producto. En las aplicaciones que no son productos de DuPont o que no están autorizadas por DuPont, no se utiliza el nombre Teflon, sino PTFE.

2. Cuando se Utiliza como “Sellado de Roscas”

Envolver finamente la cinta alrededor de las roscas de las tuberías que se van a unir mediante tornillos y, a continuación, atornillar las piezas que se van a unir. De esta forma, la alta plasticidad del cintas de teflón hace que se deforme y cierre bien el hueco de la rosca, proporcionando así un sellado de alto rendimiento.

Debido a la baja fricción del teflón, la fuerza necesaria para atornillar también es tolerable.

¿Qué es una Sierra de Diamante?

Una sierra de diamante es una herramienta que consta de una hoja con granos abrasivos de diamante adheridos a ella.

Estas sierras son utilizadas en una amplia gama de aplicaciones debido a su capacidad para realizar cortes precisos, su bajo nivel de emisiones de impacto y polvo, y su capacidad para cortar formas complejas, objetos pequeños y materiales frágiles de baja resistencia. En el ámbito de la investigación y desarrollo, se emplean para cortar muestras pequeñas debido a su alta precisión y poder de corte delicado. También se utilizan en proyectos de construcción a gran escala para la demolición de estructuras.

Existen diferentes tipos de sierras de diamante, como las sierras de diamante con alambre y las sierras de diamante con disco. Las sierras de diamante con alambre son adecuadas para cortar en espacios reducidos y formas complejas, mientras que las sierras de diamante con disco son más apropiadas para trabajos de corte generales.

Usos de las Sierras de Diamante

Debido a su potencia de corte y precisión superiores, las sierras de diamante tienen una amplia gama de aplicaciones y se utilizan para cortar materiales duros como cerámica, vidrio, cerámica, azulejos y hormigón armado. Pueden utilizarse en diversos campos, desde la investigación y el desarrollo hasta la producción y la demolición, y están disponibles en una amplia gama de tamaños, desde las de sobremesa hasta las de gran tamaño.

Es importante seleccionar la sierra de diamante adecuada al tamaño del material que se va a cortar. Pueden utilizarse discos giratorios para conseguir una superficie de corte lisa con seguridad, incluso en objetos duros.

Las sierras de diamante de hilo también pueden utilizarse para cortar bajando el hilo sobre un objeto fijo, sin colocar una carga sobre el objeto. Los materiales quebradizos y los objetos de dureza variable también se pueden cortar sin dañarlos.

Principio de las Sierras de Diamante

Las sierras de diamante se caracterizan por su gran capacidad de corte y precisión. Los granos abrasivos de diamante se utilizan en la parte superficial de la hoja a cortar, creando la potencia necesaria para procesar objetos duros. Los diamantes tienen una dureza extremadamente alta, lo que permite aprovechar sus propiedades en las operaciones de corte.

Los distintos tamaños y densidades de los granos abrasivos de diamante también modifican las propiedades del hilo y del disco. En el tipo de hilo, el corte es posible con un movimiento alternativo. El tipo de disco, en cambio, puede cortar con un movimiento rotatorio. Ambos tipos tienen en común que la operación de corte puede realizarse poniéndola en contacto con el objeto.

Además, la velocidad de corte puede controlarse ajustando la carga de corte. Esto significa que el corte puede realizarse con la carga y velocidad correctas para una amplia gama de objetos duros, evitando daños y defectos.

La combinación de la alta dureza del grano de diamante y el control adecuado de la carga de corte y la velocidad son importantes para las sierras de diamante, y la combinación de estos elementos proporciona un excelente rendimiento de corte y precisión.

Tipos de Sierras de Diamante

Existen tres tipos principales sierras de diamante:

1. Sierras de Diamante de Hilo

Las sierras de diamante de hilo utilizan un hilo con granos abrasivos de diamante fijado a la parte de corte. Como el corte se realiza mediante un movimiento alternativo, es eficaz en espacios estrechos y para objetos con formas complejas.

También puede cortar sin ejercer carga sobre el objeto y puede utilizarse para materiales quebradizos y objetos de diferente dureza.

2. Sierras de Diamante de Disco

Las sierras de diamante de disco utilizan un disco circular con granos abrasivos de diamante fijado a la parte de corte. Utiliza un movimiento giratorio para realizar el corte, lo que la hace adecuada para tareas de corte generales. También es capaz de producir superficies de corte lisas.

3. Sierras de Diamante Segmentadas

Las sierras de diamante segmentadas tienen hojas segmentadas con granos abrasivos de diamante fijados a la parte de corte. Esto permite una disipación eficaz del calor durante el corte, lo que la hace adecuada para el uso continuo a largo plazo y el corte a alta velocidad.

La forma de segmento también reduce la resistencia a la fricción del objeto, permitiendo operaciones de corte eficientes.

¿Qué es un Tacogenerador?

Un tacogenerador es un sensor que se acopla a un eje giratorio o similar y emite una señal de tensión continua en respuesta a la velocidad de rotación.

Se utiliza para detectar la velocidad de rotación de un eje y se abrevia como TG. La palabra “tacho” en tacogenerador procede del griego takhos, que significa velocidad, y un dispositivo utilizado para medir la velocidad de rotación de un motor se denomina tacómetro.

Un generador es un dispositivo que genera electricidad. Los tacómetros-generadores se llaman así porque combinan las funciones de medir las revoluciones y generar electricidad. Se utilizan en una amplia gama de campos porque son compactos, fiables y capaces de medir la velocidad de rotación con un alto grado de precisión.

Usos de los Tacogeneradores

Los tacogeneradores se utilizan principalmente para detectar la rotación en equipos en movimiento.

Hace tiempo que se utilizan en tacómetros y velocímetros de automóviles y barcos. Conectando un tacogenerador al eje giratorio de un motor o similar, se puede calcular la velocidad a partir de la velocidad de rotación. En los últimos años, se suelen utilizar como alternativa los generadores de impulsos, que son baratos y muy precisos.

También se utilizan para controlar la velocidad de rotación en máquinas herramienta por ejemplo, para posicionar brazos robóticos. En general, se utilizan para equipos que requieren un control de la velocidad de rotación y de la posición de alta precisión.

También pueden utilizarse para otras aplicaciones generales de medición de la velocidad de rotación. Pueden utilizarse para la detección de la velocidad de desplazamiento de la grúa y la detección de la velocidad de accionamiento del brazo.

Principio del Tacogenerador

Un tacogenerador consta de un rotor, escobillas y estator/carcasa.

1. Rotor

El rotor es el componente que gira con el eje de rotación. En su interior se enrolla una bobina.

La bobina es un alambre enrollado alrededor del núcleo del rotor y se utiliza para generar una tensión continua mediante cambios en el campo magnético. Cuando el rotor gira, el flujo magnético pasa a través de la bobina, induciendo una fuerza electromotriz en la bobina.

El sentido de la fuerza electromotriz inducida positiva/negativa se invierte según el sentido de giro del eje, de modo que se puede determinar el sentido de giro además de la velocidad de rotación.

2. Escobillas (Conmutador)  

Se trata de un componente que entra en contacto con el rotor del tacogenerador. Se utiliza para conmutar la polaridad de la tensión aplicada a la bobina. Se fabrican principalmente con materiales como el carbono.

Un uso prolongado puede provocar un mayor desgaste, lo que puede requerir un mantenimiento periódico o su sustitución. Además, si las escobillas entran en contacto en una posición incorrecta o si el contacto se ve agravado por la suciedad o el óxido, puede que no sea posible detectar con precisión la velocidad de rotación.

3. Estator y Carcasa

El estator es el componente que proporciona el campo magnético al rotor. Se utilizan principalmente imanes permanentes.

La carcasa protege el rotor y los imanes permanentes en su interior y los hace menos susceptibles a las influencias ambientales externas. Generalmente se aloja en una carcasa metálica y se apoya en cojinetes.

La carcasa está fabricada con materiales duraderos y resistentes al calor y la corrosión. El acero y el acero inoxidable son algunos ejemplos. En algunos casos, se requieren técnicas de mecanizado de alta precisión.

La carcasa suele estar equipada con conectores de entrada y salida. Esto permite extraer y alimentar externamente las señales emitidas por el tacogenerador. La carcasa también está provista de orificios de montaje y ranuras para la fijación mecánica y el paso del cableado.

Cómo elegir un Tacogenerador

Al seleccionar un tacogenerador, hay que tener en cuenta el rango de velocidad de giro y la tensión de salida.

Los tacogeneradores emiten una señal a una velocidad de rotación dentro de un rango determinado. Por lo tanto, es importante comprobar el rango de velocidad de giro del equipo de destino. El tacogenerador que se utilice debe seleccionarse dentro de ese rango.

La tensión de salida y otros factores también deben seleccionarse de acuerdo con los requisitos del sistema utilizado. Generalmente, la salida de un tacogenerador es una tensión continua, pero puede incorporarse un circuito para convertirla en alterna si es necesario.

¿Qué es una Polea Dentada?

Las poleas dentadas son elementos mecánicos utilizados para lograr una precisa sincronización entre varios componentes, como motores de combustión interna y motores de automóviles.

Estas poleas son un tipo especial de polea que se utiliza en conjunto con correas de distribución. Su función principal es asegurar la sincronización precisa entre el árbol de levas y el cigüeñal en un motor, controlando así la apertura y cierre de las válvulas de manera sincronizada. Las poleas dentadas son componentes con forma de engranaje que transmiten la potencia a través de la correa de distribución, la cual conecta el árbol de levas y el cigüeñal y gira a un ángulo preciso.

Es esencial que las poleas dentadas se fabriquen con materiales de alta calidad y se diseñen con precisión, ya que su correcto funcionamiento tiene un impacto significativo en el rendimiento del motor y en el consumo de combustible. Por lo general, cuando se reemplaza la correa de distribución, también se recomienda reemplazar las poleas dentadas para garantizar un funcionamiento óptimo del sistema.

Usos de las Poleas Dentadas

Las poleas dentadas tienen una aplicación común en los motores de automóviles. En un motor, existen válvulas de admisión que permiten la entrada de la mezcla de aire y combustible a los cilindros, así como válvulas de escape que expulsan los gases de escape después de la combustión. Estas válvulas se abren y cierran mediante árboles de levas, y las poleas dentadas se utilizan para accionar estos árboles de levas de manera sincronizada.

Es fundamental que las válvulas de admisión y escape se abran y cierren en el momento adecuado, siguiendo la sincronización de los pistones que se mueven rápidamente hacia arriba y hacia abajo. Si la sincronización no es correcta, el motor puede presentar un mal funcionamiento o incluso fallar.

Para que el motor genere potencia de manera eficiente, es crucial que se logre una adecuada coordinación entre el movimiento de los pistones, la apertura y cierre de las válvulas, y la sincronización del encendido. Las correas de distribución y las poleas dentadas desempeñan un papel fundamental en esta tarea.

Además de su uso en motores de automóviles, las poleas dentadas también se emplean en maquinaria no relacionada con los vehículos, donde se requiere una sincronización precisa entre los componentes internos. Asimismo, se utilizan en líneas de producción de productos industriales, como imprentas y maquinaria textil, para asegurar la sincronización adecuada en sus procesos de fabricación.

Principio de las Poleas Dentadas

Las poleas dentadas son transmisiones entrelazadas. Al igual que un engranaje, tiene un número determinado de dientes, y la sincronización puede ajustarse ajustando el número de dientes. Si el número de dientes de la poleas dentadas motriz es 20 y el número de dientes del lado de la transmisión es 40, dos revoluciones en el lado motriz darán como resultado una revolución en el lado de la transmisión.

Si el número de dientes se ajusta incorrectamente, la sincronización se desviará cada vez que gire, causando daños a la máquina o al equipo. En caso contrario, el perfil de los dientes y el paso de la polea se utilizan conjuntamente con la correa dentada.

Las poleas dentadas están disponibles en una gama muy amplia de tipos y pueden montarse en una gran variedad de ejes. Las hay con chavetero, con agujero en el eje, con agujeros roscados y sin chavetero (con elementos de fijación integrados), que pueden montarse en cualquier lugar.

Tipos de Poleas Dentadas

Existen varios tipos de poleas dentadas, clasificadas según la forma de los dientes y las normas dimensionales.

1. Tipo en Pulgadas

En la serie en pulgadas, están disponibles las de forma trapezoidal MXL, XL, L y H. Se utilizan para la transmisión general y el transporte de cargas ligeras.

2. Sistema Milimétrico

En el sistema milimétrico, hay tipos trapezoidales T y AT, tipos S y R para transmisión de alto par y tipos H para posicionamiento de alta precisión. El tipo H se utiliza en situaciones en las que se requiere una precisión especialmente alta. El tipo AT tiene una tensión admisible de 1,3 veces la del tipo T y puede utilizarse para el transporte de cargas pesadas.

¿Cómo Elegir una Polea Dentada?

Las poleas dentadas deben seleccionarse en función de las condiciones de uso, el cálculo de la carga, el factor de seguridad, etc.

1. Comprobar las Condiciones de Uso

En primer lugar, aclarar las condiciones de uso. Determinar la potencia de transmisión a partir de la potencia nominal de la máquina motriz y determinar el factor de corrección a partir de las condiciones de uso. El método para determinar el factor de corrección se describe en la documentación del fabricante.

Por ejemplo, puede determinarse a partir de la presencia de cargas repetitivas, vibraciones y horas de uso al día. La potencia de transmisión multiplicada por el factor de corrección se denomina potencia de diseño, que es la potencia de transmisión utilizada en el proceso de selección.

2. Determinación del Perfil del Diente y la Anchura de la Correa

A continuación, se utiliza una tabla de selección simplificada para seleccionar el tipo de correa (perfil del diente) en función de la velocidad de rotación de la polea y la potencia de diseño. La tabla de selección simplificada puede encontrarse en los documentos de selección de cada fabricante.

Una vez determinado el perfil del diente, se determina la capacidad de transmisión estándar a partir de la velocidad de rotación de la polea utilizando la tabla de capacidad de transmisión estándar. La anchura necesaria de la correa se determina a partir de la potencia nominal, la capacidad de transmisión normalizada, la anchura normalizada de la correa y el coeficiente de engrane. 

3. Método de Montaje y Longitud de la Correa

Seleccione las condiciones de montaje, por ejemplo, si debe fijarse una brida y cuántas distancias entre ejes deben establecerse. También se diseña el mecanismo tensor de la correa y se determinan las dimensiones de montaje y la longitud de la correa.

4. Material

Los materiales de las poleas son el aluminio y el hierro, que deben seleccionarse en función de la aplicación. El hierro o el acero inoxidable se utilizan cuando se requiere resistencia. El aluminio se suele utilizar para posicionamientos de precisión en los que se requiere un bajo momento de inercia.