投稿者: anninrika

¿Qué es un Módem VDSL?

Un módem VDSL es un formato de comunicación que realiza una conversión bidireccional entre señales analógicas provenientes de las líneas telefónicas y señales digitales de la Red.

La denominación “módem” deriva de “modulación y demodulación”, y este dispositivo facilita la conexión a Internet a través de las líneas telefónicas. VDSL, cuyas siglas representan “Very high bitrate Digital Subscriber Line” (Línea de Abonado Digital de Muy Alta Velocidad), es el método de comunicación más rápido disponible para las líneas telefónicas existentes (xDSL).

La tecnología VDSL es ampliamente empleada en conexiones de Internet para edificios y complejos de apartamentos, brindando una opción eficaz y de alta velocidad para el acceso a la red.

Usos de los Módems VDSL

Los módems VDSL se utilizan al trazar una línea de Internet VDSL. Como ya se ha mencionado, un módem VDSL es necesario para la comunicación a través de líneas telefónicas cuando se utiliza Internet VDSL en complejos de viviendas, etc. Instalando un módem VDSL en la vivienda, se pueden transmitir y recibir señales analógicas y digitales.

Aunque la comunicación VDSL es más rápida que otras formas de comunicación xDSL, es más lenta que la comunicación por fibra óptica, con aproximadamente una décima parte de velocidad.

Principio de los Módems VDSL

El sistema VDSL es un sistema en el que se lleva una fibra óptica a un espacio compartido del edificio de apartamentos y luego se cablea a cada habitación con una suscripción a Internet mediante un cable de línea telefónica; en el sistema VDSL, la línea óptica se conecta desde el cable al panel de distribución principal llamado “sala MDF” del edificio de apartamentos, y desde allí a cada vivienda por teléfono Las derivaciones se conectan a cada vivienda a través de líneas telefónicas.

Como se utilizan líneas telefónicas, se necesita un módem para utilizar Internet incluso con el sistema VDSL, y para ello se utiliza un “módems VDSL”. En el sistema de cableado óptico, que es similar al sistema VDSL, las líneas ópticas se extienden desde los cables hasta cada residencia, por lo que, a diferencia del VDSL, todas las líneas de comunicación son líneas ópticas.

Esta diferencia de velocidad máxima entre los sistemas VDSL y de cableado óptico se debe al hecho de que o bien es a través de líneas telefónicas o bien todo son líneas ópticas.

Tipos de Módems VDSL

1. Módem Asíncrono

Es el tipo más utilizado. Los módems asíncronos se comunican con sincronización de bits, sincronización de banderas como el control de enlace de datos de alto nivel (HLDC) y sincronización de bloques con sincronización de caracteres, que se consigue mediante la propia señal de datos. Es menos rápido y menos fiable, pero menos caro.

2. Módem Síncrono

Este tipo se utiliza en algunas aplicaciones profesionales. Las señales de datos y sincronización se envían desde el equipo terminal en líneas de señal separadas y luego se transmiten en una sola línea de transmisión. En el extremo receptor, los datos y las señales de sincronización se separan y el equipo terminal los recibe en líneas de señal independientes.

En comparación con los módems asíncronos, esto proporciona una transmisión más fiable y rápida, pero es más caro.

Más Información sobre los Módems VDSL

1. Métodos de Comunicación en Módems VDSL

Un módem es un dispositivo con la capacidad de transformar señales analógicas usadas en las líneas telefónicas en señales digitales empleadas en computadoras personales. En tiempos pasados, las conexiones a Internet por líneas telefónicas eran el estándar, y los módems eran esenciales para esta conversión entre señales analógicas y digitales.

Módem es el acrónimo de modulador (modulación) y demodulador (demodulación). Cuando las señales digitales se transmiten por las líneas telefónicas, que transportan voz, no es posible enviarlas directamente para que las procese un ordenador. Se utiliza un módem para convertir la señal digital una vez en señal analógica.

En la modulación, la señal digital se pone en una señal analógica cambiando la amplitud y la fase de la señal en función de una señal de referencia llamada portadora (onda portadora).

 2. Comunicación Síncrona Arranque-Parada

La comunicación asíncrona es un método de comunicación en el que se añade un bit de inicio de transmisión de datos (bit de inicio) al principio de los datos y un bit de fin de transmisión de datos (bit de fin) al final de los datos cada vez que se envía un carácter de información en la comunicación serie.

La comunicación asíncrona es menos eficaz que la síncrona, pero su ventaja es que no requiere una línea de señal para la sincronización y los datos pueden transmitirse en cualquier momento.

¿Qué es una Pistola de Calafateo?

Una pistola de calafateo se presenta como una herramienta esencial para aplicar de manera precisa selladores y adhesivos.

Su empleo está especialmente dirigido a proyectos de construcción y tareas de bricolaje. El funcionamiento consiste en ejercer presión sobre el gatillo, con el dedo, y su diseño recuerda a la forma de una pistola, lo que le otorga su nombre. Estas pistolas son altamente efectivas para trabajar con celeridad y destreza.

La aplicación del sellador se agiliza notablemente en comparación con el trabajo manual, ya que el sellador fluye de manera eficiente desde la pistola. Además, su manejo es relativamente sencillo, adecuado tanto para usuarios novatos como experimentados.

La utilización se simplifica al insertar el tubo en el soporte y accionar el gatillo para expulsar el material. La facilidad de uso se destaca, lo cual la convierte en una herramienta accesible incluso para principiantes. En el ámbito de la construcción, también es conocida como pistola de sellado.

Usos de las Pistolas de Calafateo

Las pistolas de calafateo son herramientas muy utilizadas, por ejemplo, en el sector de la construcción. Los siguientes son ejemplos de usos de las pistolas de calafateo:

1. Sellado

Se utiliza para sellar los huecos entre los marcos de puertas y ventanas en obras y durante la renovación. Con las pistolas de calafateo se puede crear una línea de sellado uniforme.

2. Aplicación de Adhesivos

Se utiliza para aplicar adhesivos de forma uniforme en trabajos de carpintería y metalistería. La pistolas de calafateo permite aplicar el adhesivo con precisión en el lugar deseado.

3. Bricolaje

En bricolaje, las pistolas de calafateo se utilizan para diversos fines. La construcción de maquetas, las manualidades y la reparación de muebles son algunos ejemplos. Se utilizan para pegar diversos materiales.

Las pistolas de calafateo eran herramientas empleadas en la construcción, pero en los últimos años también se utilizan en el bricolaje doméstico. Un cartucho típico de sellador es de 330 ml, pero los cartuchos más grandes de 600 ml~800 ml son adecuados para trabajar en grandes superficies.

Principio de las Pistolas de Calafateo

Una pistola de calafateo consta de un mango, una varilla de empuje, un cuerpo y una boquilla.

1. Mango

La empuñadura es la parte de la pistola que se sujeta con la mano para accionarla. La empuñadura está provista de un gatillo o palanca y sirve para controlar la entrada y salida del material.

2. Varilla Empujadora

La varilla empujadora se encuentra en el interior del mango de la pistola de calafateo y es la encargada de empujar hacia fuera el sellador o adhesivo. Es la parte que mueve el gatillo o la palanca del mango. El cuerpo es también la parte que aloja el sellador o adhesivo y suele ser desechable.

3. Boquillas

La boquilla es la punta de la que sale el sellador o adhesivo. La forma de la boquilla puede variar según las necesidades de la tarea. Algunas pistolas de calafateo tienen un cuerpo y pueden ser desechables junto con el cuerpo.

Tipos de Pistolas de Calafateo

Las pistolas de calafateo pueden dividirse a grandes rasgos en tres tipos

1. Tipo Manual

Este método utiliza la presión de los dedos para empujar el sellador hacia fuera. Es el más común y económico. El sellador se coloca sacando la varilla de empuje y agarrando la palanca para empujarlo hacia fuera.

El pestillo, que empuja hacia arriba la parte inferior del sellador, avanza un marco cada vez y lo empuja hacia fuera. Se requiere cierto agarre y habilidad para aplicar una cantidad uniforme.

2. Eléctrico

Este sistema incorpora un pequeño motor alimentado por pilas. El motor empuja el material de calafateado hacia fuera, de modo que puede aplicarse en cantidades constantes, independientemente de su dureza.

Se caracteriza por consumir muy poca energía. Sin embargo, suelen ser más caros y pesados que los métodos manuales.

3. Tipo Neumático

Este método utiliza aire comprimido para expulsar el material de sellado. Es más ligero que el método eléctrico y más estable que el manual. Sin embargo, requiere un compresor para producir el aire comprimido y debe funcionar con una manguera conectada.

¿Cómo Elegir una Pistola de Calafateo?

Al elegir una pistola de calafateo, tenga en cuenta la aplicación y el tipo de masilla. Es importante tener en cuenta estos factores dentro de un presupuesto limitado.

En primer lugar, defina para qué se va a utilizar la pistola de calafateo. Es importante elegir la adecuada para la aplicación específica, como trabajos de sellado o aplicación de adhesivo.

Como se explica en la sección Tipos, también existen distintos tipos, como las manuales y las eléctricas. Las manuales son relativamente sencillas y baratas, mientras que las eléctricas utilizan una fuente de energía para extruir automáticamente. El tipo se selecciona en función de la naturaleza del trabajo y la eficacia.

¿Qué es una Balanza Compacta?

Una balanza compacta se define como un dispositivo de pesaje de dimensiones reducidas y diseño práctico.

Este tipo de instrumento de pesaje se basa en tecnología electromagnética y exhibe el valor de peso de forma digital. A menudo se le conoce también como “instrumento de pesaje de fuerza”. Cabe mencionar que las balanzas de alta precisión, que pueden ser tanto electromagnéticas como de diapasón, reciben la denominación de “balanzas electrónicas“. Por otro lado, las balanzas de carga celular, con una precisión relativamente menor, como las básculas, son catalogadas como “balanzas electrónicas”.

La distinción entre una “balanza” y un “instrumento de pesaje” se encuentra en su precisión. El término “balanza” se emplea para medir objetos que presentan un peso ligero en comparación, mientras que el término “instrumento de pesaje” se reserva para medir objetos con un peso relativamente más alto.

Usos de las Balanzas Compactas

Las balanzas compactas se utilizan en diversos sectores, como la agricultura, la hostelería, la educación y los metales preciosos.

Algunos ejemplos concretos de uso son:

• Pesaje de fertilizantes y pesticidas
• Pesaje de alimentos y condimentos
• Experimentos y prácticas culinarias
• Pesaje de metales preciosos

Principio de las Balanzas Compactas

El pesaje se efectúa según el principio de palanca y fuerza electromagnética, conocido como método de fuerza-balanza. Cuando se coloca un objeto en el plato superior y se pesa, se genera una fuerza electromagnética en la bobina de fuerza (un imán permanente circular dentro de la bobina para generar una fuerza electromagnética) para equilibrarlo.

Midiendo la cantidad de electricidad generada, se calcula el peso del objeto y se muestra en el panel digital.

Características de las Balanzas Compactas

La principal característica de las balanzas compactas es que, al ser pequeñas, las propias balanzas son ligeras y portátiles. Algunas son lo bastante pequeñas como para caber en un bolsillo, lo que las hace útiles para sacarlas y utilizarlas.

También las hay relativamente baratas y bien diseñadas, que también se utilizan como productos de interior. Las desventajas incluyen el hecho de que la pantalla digital puede ser difícil de ver cuando se pesan objetos debido a su forma compacta, y que los tipos que funcionan con pilas no se pueden utilizar sin las pilas suministradas.

Las balanzas compactas tienen características diferentes según el fabricante, por lo que es importante comprar el producto adecuado para el uso previsto.

Cómo Elegir una Balanzas Compactas?

Las balanzas compactas difieren de un producto a otro en cuanto a características como el peso máximo y las unidades mínimas de visualización, por lo que es necesario elegir la adecuada para el lugar y el uso previsto.

1. Peso Máximo

El peso máximo se refiere al límite superior del peso que se puede medir, y el peso máximo que se puede medir difiere según el producto. Para uso doméstico general, basta con una báscula que pueda pesar hasta 1 o 2 kg, pero para pesar recipientes pesados, debe utilizarse una báscula de 3 kg o más.

Es importante tener una idea de lo que se va a medir en la vida cotidiana y elegir el producto adecuado para el uso previsto.

2. Unidad de Indicación Mínima

Las balanzas compactas difieren en el peso mínimo que se puede pesar dependiendo del producto, que generalmente se divide en unidades de 0,1 g, 0,5 g y 1 g.

Si va a medir artículos ligeros, como ingredientes para productos de confitería o medicamentos, debe elegir un producto que pueda pesar en unidades de 0,1 g.

3. Puesta a Cero

La puesta a cero, también conocida como función de tara, es una función que permite que la pantalla muestre “0 g” cuando hay algo encima de la báscula.

Si la puesta a cero se realiza con un recipiente encima, se muestra 0 g con el artículo que se está pesando, de modo que sólo se puede medir el artículo. También se pueden realizar fácilmente pesadas adicionales.

4. Facilidad de Mantenimiento

La facilidad de mantenimiento es también un aspecto importante de las balanzas compactas. Si la balanza es de acero inoxidable o de vidrio templado, puede limpiarse fácilmente cuando está sucia. Algunos productos también tienen un plato superior extraíble, que puede lavarse, y están diseñados de diversas formas para mantenerlos limpios.

5. Facilidad de Almacenamiento

Cuando no se utilizan, algunas balanzas compactas pueden apilarse en un estuche especial, mientras que otras pueden colgarse de ganchos. Al comprar una balanza compacta, tenga en cuenta también el método de almacenamiento, de modo que el espacio de trabajo pueda utilizarse eficazmente.

6. Función Impermeable

Si el producto tiene función impermeable, puede lavarse en agua si se ensucia, para que pueda utilizarse de forma higiénica.

7. Funciones Opcionales

Las balanzas compactas tienen una variedad de funciones opcionales, lo cual es una gran ventaja. Algunos productos tienen una función de apagado automático que desconecta automáticamente la alimentación, una función de recuento que cuenta el número de artículos idénticos, etc. A la hora de comprar, también es importante saber qué funciones necesita para su trabajo.

¿Qué es una Pistola de Engrase?

Una pistola de engrase es una herramienta utilizada para aplicar grasa lubricante a componentes de máquinas o equipos.

Las pistolas de engrase suelen estar equipadas con un mecanismo que utiliza una bomba manual o aire comprimido para empujar la grasa fuera de un recipiente e introducirla en el componente. También se denomina pistola engrasadora o lubricador. La grasa es un lubricante que se utiliza para mantener el buen funcionamiento de las piezas deslizantes de las máquinas y reducir la fricción.

Suele ser un producto semisólido que se fabrica añadiendo un agente espesante a un lubricante líquido y mezclándolo uniformemente. La grasa puede aplicarse a las piezas con facilidad y precisión mediante una pistola de engrase. Proporciona una aplicación más eficaz y uniforme que aplicar la grasa directamente a los componentes.

También garantiza que se suministra exactamente la cantidad necesaria de grasa al componente, lo que evita desperdicios innecesarios. Utilizar la cantidad correcta de grasa también ahorra costes.

Aplicaciones de las Pistolas de Engrase

Las pistolas de engrase son accesorios utilizados para lubricar una amplia gama de maquinaria. Por lo general, se utilizan para aplicar grasa, por ejemplo, a los rodamientos de equipos giratorios. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de las pistolas de engrase

1. Maquinaria Industrial

Muy utilizada para lubricar piezas de automóviles y vehículos. Se utilizan para suministrar grasa a diversos componentes, como rótulas, ejes, cojinetes de rueda y suspensiones. Son accesorios especialmente comunes en las industrias de mantenimiento y fabricación de vehículos.

Los engranajes también se utilizan en equipos de transporte industrial. La grasa puede aplicarse a las superficies de los dientes de los engranajes y al mecanismo de engranaje de la caja de cambios para reducir la fricción y el desgaste.

2. Maquinaria de Construcción

Las pistolas de engrase también se utilizan a menudo en maquinaria pesada empleada en la industria de la construcción. Maquinaria pesada como grúas, excavadoras y bulldozers son algunos ejemplos. Las pistolas de engrase se utilizan para suministrar grasa a las juntas y casquillos para mantener la maquinaria funcionando sin problemas.

3. Maquinaria Agrícola

Las piezas de la maquinaria agrícola y los tractores también necesitan grasa. Las pistolas de engrase se utilizan para lubricar los ejes, cojinetes y articulaciones de los tractores.

Principio de las Pistolas de Engrase

El principio básico de las pistolas de engrase consiste en utilizar un mecanismo de bombeo para empujar la grasa y abastecer las piezas. El recipiente de la pistolas de engrase se llena con un cartucho o lata que se llenará de grasa. Las capacidades de grasa varían entre 80 g y 500 g.

Los tipos de cartucho mantienen las manos limpias al sustituir la grasa, pero pueden ser caros. Las pistolas de engrase están equipadas con una bomba para expulsar la grasa. La fuente de accionamiento puede ser manual, eléctrica o neumática. Al accionar la bomba se aplica presión al recipiente de grasa y ésta se desplaza en la dirección del cabezal de la bomba.

La grasa se introduce en el componente a través de la boquilla. Las boquillas son alargadas y suelen estar diseñadas para facilitar el acceso al componente. Al poner la boquilla en contacto con el componente, la grasa se aplica a la superficie del componente.

Tipos de Pistolas de Engrase

Existen varios tipos de pistolas engrasadoras, incluidos los tipos de cartucho que se pueden cargar fácilmente con grasa, los tipos flexibles con una punta de boquilla que se puede doblar, los tipos manuales, los tipos recargables y los tipos de aire.

1. Tipo Cartucho

Estas pistolas de engrase utilizan un cartucho lleno de grasa por adelantado. Generalmente están equipadas con una bomba manual y la grasa se expulsa mediante el funcionamiento de la bomba. La característica de este tipo es que la grasa se puede reponer fácilmente.

2. Tipo Flexible

Pistolas de engrase equipadas con mangueras y boquillas flexibles. Permiten acceder a espacios reducidos y posiciones difíciles. Las longitudes de las mangueras y las formas de las boquillas pueden variar y pueden seleccionarse para adaptarse a las necesidades de la tarea.

3. Accionamiento Manual

Pistolas de engrase en las que la grasa se expulsa accionando manualmente la manivela de la bomba. La presión se crea moviendo la palanca de la bomba hacia arriba y hacia abajo para suministrar grasa. Simple y fácil de usar, ideal para trabajos pequeños.

4. Recargable

Estas pistolas de engrase funcionan con una batería incorporada. El motor empuja la grasa hacia fuera, eliminando la necesidad de operación manual. Al no necesitar alimentación eléctrica, es muy móvil y adecuada para grandes volúmenes de grasa.

5. Tipo Neumático

Estas pistolas de engrase utilizan aire comprimido para expulsar la grasa. Como la grasa se suministra por presión de aire, se pueden suministrar grandes cantidades de forma eficaz. Adecuada para suministrar cargas pesadas y largas distancias, ya que se puede generar una alta presión.

¿Qué es un Equipo de Calentamiento Por Inducción de Alta Frecuencia?

Un equipo de calentamiento por inducción de alta frecuencia es una herramienta que utiliza la inducción de alta frecuencia para generar calor.

En este proceso, una corriente alterna fluye a través de una bobina que contiene un objeto metálico, lo cual da lugar a la generación de un campo magnético. Las pérdidas por histéresis o pérdidas por inducción, consecuencia de la corriente que atraviesa la bobina, generan calor en el objeto. Al mismo tiempo, surgen corrientes parásitas, conocidas como corrientes de Foucault, en el campo magnético que ha sido alterado por la corriente alterna debido a la inducción electromagnética. Estas corrientes de Foucault originan la producción de calor Joule, dando lugar a lo que se denomina pérdidas por corrientes de Foucault.

Los equipos de calentamiento por inducción de alta frecuencia se basan en la combinación de estos dos principios de pérdida: las pérdidas por histéresis y las pérdidas por corrientes de Foucault. La cantidad de energía suministrada al objeto a calentar, por unidad de superficie y en un período específico, es considerable, lo que posibilita un calentamiento a una velocidad elevada.

Usos de los Equipos de Calentamiento Por Inducción de Alta Frecuencia

El calentamiento por inducción de alta frecuencia puede calentar conductores como los metales sin contacto, por lo que suele utilizarse para fundir, endurecer y soldar metales. Un ejemplo conocido son las placas de inducción. Otras aplicaciones son las resinas, la madera, los textiles, los alimentos y la medicina.

En el caso de las resinas termoplásticas, el calentamiento por inducción puede utilizarse para soldar resinas mientras se prensan en un molde. En el caso de la producción alimentaria, los equipos de calentamiento por inducción de alta frecuencia pueden incorporarse a las líneas de las fábricas cuando se procesan grandes cantidades de alimentos, lo que permite descongelarlos rápidamente.

En el campo médico, los métodos de calentamiento por inducción de alta frecuencia también se utilizan en el desarrollo de la termoterapia contra el cáncer y otros tratamientos.

Principio de los Equipos de Calentamiento Por Inducción de Alta Frecuencia

El calentamiento por inducción de alta frecuencia es un método de calentamiento de objetos mediante inducción electromagnética. Puede clasificarse como método de calentamiento directo o método de calentamiento indirecto, dependiendo de si el objeto a calentar se calienta haciendo pasar una corriente eléctrica directamente a través de él o a través de un recipiente conductor.

1. Métodos de Calentamiento Directo

Generalmente, según las leyes de la inducción electromagnética, cuando se hace pasar una corriente alterna a través de una bobina, se genera un flujo magnético que pasa por el centro de la bobina y rodea el exterior. Para evitar que este flujo magnético cambie, se generan corrientes parásitas en el metal.

Dependiendo de la magnitud de estas corrientes de Foucault y de la resistencia eléctrica del metal, se genera calor Joule en el metal. En el método de calentamiento directo, las corrientes parásitas se generan directamente en el metal de forma que el objeto a calentar puede calentarse directamente.

2. Método de Calentamiento Indirecto

En el método de calentamiento indirecto, no se pueden generar corrientes de Foucault en el objeto calentado cuando se calientan aislantes como la cerámica. Por lo tanto, el calentamiento indirecto puede lograrse colocando el objeto calentado en un recipiente conductor y calentando el recipiente.

Para aumentar la eficacia del calentamiento, se reduce la distancia entre la forma externa del objeto que se va a calentar y la bobina de calentamiento, con lo que aumenta la densidad de flujo transmitida. Además, el calentamiento se consigue controlando la frecuencia de la fuente de alimentación de CA entre decenas de Hz y cientos de kHz.

Más Información sobre los Equipos de Calentamiento Por Inducción de Alta Frecuencia

1. Ventajas de los Equipos de Calentamiento Por Inducción de Alta Frecuencia

Calentamiento uniforme
El calor se genera por calentamiento por resistencia contra las corrientes parásitas producidas por la inducción electromagnética, por lo que el objeto calentado se calienta uniformemente desde el interior.

Calentamiento rápido
Mediante el control del transmisor, se pueden aplicar ondas de alta frecuencia al objeto que se desea calentar de forma instantánea y, debido al autocalentamiento interno, es posible un calentamiento rápido. En comparación con los hornos de calentamiento que aplican calor externamente, éste es un método de producción de bajo coste con una excelente productividad y sin necesidad de calentamiento de reserva.

Calentamiento selectivo
Incluso con materiales compuestos como aleaciones de aluminio y acero revestido de acero, sólo puede calentarse selectivamente la parte del material compuesto con mayor resistividad eléctrica.

Alta eficiencia energética
En los hornos de calentamiento general, el calentamiento externo se lleva a cabo mediante combustión o elementos calefactores, lo que provoca una pérdida de energía debido al calentamiento excesivo no sólo del material calentado, sino también de los componentes del horno y de la atmósfera. Con los equipo de calentamiento por inducción de alta frecuencia, sólo se calienta por autocalentamiento el objeto a tratar térmicamente, por lo que no hay desperdicio y el tratamiento térmico puede llevarse a cabo con una alta eficiencia energética.

2. Desventajas de los Equipos de Calentamiento Por Inducción de Alta Frecuencia

Inversión de capital costosa
El calentamiento por inducción de alta frecuencia tiene la desventaja de que la inversión de capital inicial es cara, ya que la fuente de alimentación de alta frecuencia y el equipo de control son caros y se requiere equipo para evitar la fuga de radiación electromagnética a los alrededores.

Baja selectividad de forma
Si el campo eléctrico del objeto que se va a calentar no es uniforme, el calentamiento tampoco lo será y se producirán temperaturas desiguales, lo que puede provocar problemas como la fusión en el peor de los casos. Por lo tanto, el objeto a calentar debe tener una forma muy simétrica, como un cilindro, mientras que es difícil calentar uniformemente formas complejas como maderas cuadradas o engranajes.

Calentamiento individual y parcial
El calentamiento por inducción de alta frecuencia es un método para calentar la totalidad o sólo una parte de un objeto calentado mediante una bobina de forma arbitraria diseñada para calentar uniformemente el objeto a calentar. Por este motivo, se trata básicamente de un proceso de flujo de una sola pieza, lo que significa que no es posible el procesamiento simultáneo en masa de tipo discontinuo como el calentamiento externo. Dependiendo del producto y de las condiciones de producción, esto también puede tener la desventaja de reducir la productividad.

¿Qué es un Termómetro de Precisión?

Los termómetros de alta precisión constituyen herramientas de medición de temperatura que permiten un ajuste altamente preciso en comparación con otros termómetros.

Estos dispositivos se emplean en conjunción con sensores de temperatura, lo que posibilita la obtención de mediciones sumamente exactas. Esta capacidad de medición precisa los hace indispensables para llevar a cabo ajustes de temperatura y calibraciones de termómetros.

Dentro de los sensores de temperatura utilizados se incluyen sondas termoeléctricas y sondas termométricas de resistencia, cada una con sus propias particularidades. Es crucial seleccionar el sensor de temperatura más apropiado para la aplicación específica, dado que cada tipo presenta características distintivas.

Usos de los Termómetros de Precisión

Los termómetros de precisión se utilizan para calibrar termómetros. Mediante el uso de una combinación de sensores de temperatura, se ajusta la temperatura y se comprueba que la temperatura de calibración del termómetro de uso diario es correcta. Sin embargo, los termómetros de precisión tienen el inconveniente de que son más caros que los termómetros normales y su gran tamaño los hace menos cómodos de usar.

Los datos de temperatura correctos, precalibrados por el sensor de temperatura, se almacenan en la memoria, o en una memoria externa en los tipos de termómetros de precisión que no disponen de memoria integrada. Leyendo los datos de esta memoria, el termómetro puede medir con gran precisión, más exactamente que el error definido por la tolerancia de temperatura, que también incluye las diferencias individuales del instrumento y la sonda.

Principio de los Termómetros de Precisión

Los sensores de temperatura más utilizados en la industria son los termopares y los termómetros de precisión.

1. Sensores de Temperatura de Termopar

Los sensores de temperatura con termopares son sensores de temperatura que combinan dos conductores metálicos diferentes. La temperatura se mide con precisión midiendo la tensión mediante el efecto Seebeck, en el que se genera una tensión entre los metales cuando se produce una diferencia de temperatura en los puntos de contacto de los distintos metales, generando una fuerza termoelectromotriz.

El tamaño compacto del termopar permite medir temperaturas incluso a altas temperaturas, y el tiempo de respuesta es muy rápido. A menudo se interpreta erróneamente que sólo la punta del termopar (donde se pegan los diferentes hilos metálicos) es la parte de medición, pero dado que la fuerza electromotriz generada entre los diferentes hilos metálicos es el objeto de medición, la diferencia de temperatura incluida la parte conductora es importante. La tolerancia de temperatura es mayor que la de los termómetros de precisión.

2. Sensores de Temperatura con Termómetro de Precisión

Los sensores de temperatura con termómetros de precisión utilizan el principio de que la resistencia eléctrica de un metal aumenta a medida que aumenta su temperatura. Como materiales para los filamentos se utilizan platino y níquel de gran pureza.

En comparación con los termopares, no pueden utilizarse a altas temperaturas y tienen una zona de cobertura más estrecha. Sin embargo, pueden detectar temperaturas con una precisión muy alta en el rango de temperaturas bajas a medias y tienen un alto grado de estabilidad.

Más Información sobre los Termómetros de Precisión

1. Errores de Medición de los Termómetros de Precisión

Por muy estrictamente que se calibre un termómetro de acuerdo con las especificaciones, no podrá medir la temperatura correcta si la medición no es adecuada para el entorno. Los factores de error típicos son los siguientes

Factores de error de los elementos de medición de temperatura por resistencia

• Efectos del autocalentamiento debido al flujo de corriente.
• Efectos del choque térmico debido a cambios en la temperatura del objeto de medición.
• Efectos de las vibraciones y los choques.

Otros factores son los efectos de tensiones y corrientes anómalas (por ejemplo, rayos, descargas de alta tensión, etc.) y los efectos de una baja resistencia de aislamiento.

2. Factores de Error de los Termopares

Los factores de error de los termopares de tipo K más utilizados son los siguientes:

Oxidación en atmósfera reductora
Cuando los termopares de tipo K se utilizan en una atmósfera reductora de alta temperatura entre 800 y 1.000 °C, el valor medido puede desviarse varios cientos de °C. Esto ocurre porque la película de óxido superficial del alambre de cromel utilizado en el lado + del termopar tipo K se reduce por la atmósfera reductora y posteriormente se oxida para formar NiCr2O4. En particular, el gas hidrógeno penetra en algunos tubos metálicos de protección a altas temperaturas, por lo que es importante utilizar materiales de vaina con baja permeabilidad al hidrógeno.

Efecto de la temperatura intermedia de la vaina (error de derivación)
Si la vaina está en contacto con una parte más caliente que la temperatura a medir, la temperatura será superior a la de la parte a medir. Esto se debe a que la resistencia de aislamiento de los rellenos inorgánicos del interior de la vaina disminuye a temperaturas superiores a 800°C. Resulta eficaz prestar atención al método de instalación y seleccionar una vaina con un diámetro exterior mayor para aumentar la distancia de aislamiento entre filamentos.

Errores inevitables en los termopares de tipo K (pedido de corto alcance)
Cuando los termopares de tipo K se utilizan a temperaturas entre 300 y 550 °C, las características de emf pueden cambiar y pueden producirse errores. Esto se debe a la estructura metalúrgica de la aleación de cromel, que aumenta la emf a temperaturas entre 300 y 550 °C. El calentamiento por encima de 650 °C restablecerá las características originales.

Influencias eléctricas externas
El ruido generado por generadores, motores, etc. puede provocar errores. Para minimizar el efecto del ruido, utilice conductores de compensación apantallados. Si no se utilizan conductores de compensación apantallados o se utiliza una toma de tierra de dos puntos, el efecto de apantallamiento puede reducirse y, en su lugar, pueden captarse corrientes inducidas, por lo que generalmente se recomienda una toma de tierra de un solo punto.

Efectos de no utilizar un conductor de compensación
Los termopares no miden la temperatura en la punta, sino la “diferencia de temperatura” entre la punta y la zona conectada por el conductor como fuerza electromotriz. Por lo tanto, la parte del termopar que está conectada al conductor es la parte generadora de emf. Sin embargo, utilizar cables de termopar para todo es costoso y el valor de la resistencia es demasiado alto, por lo que se utilizan conductores de compensación.

Un conductor de compensación es un conductor que tiene casi la misma emf que el termopar con el que se combina. A veces se malinterpreta el principio del termopar y se utiliza un conductor normal en lugar de un conductor de compensación, o se utiliza el conductor equivocado.

Además, tanto los termómetros de precisión como los termopares se utilizan para medir la temperatura por contacto, por lo que hay que tener cuidado con el método de contacto y la temperatura ambiente externa.

¿Qué son los Dispositivos de Transporte Automáticos?

Los dispositivos de transporte automáticos son herramientas diseñadas para el transporte automatizado de mercancías y materiales.

Estos dispositivos encuentran aplicación en procesos de fabricación e industrias logísticas, permitiendo la automatización del transporte de carga. El uso de dispositivos de transporte automáticos conlleva la reducción de la intervención humana en estas tareas. En lugar de depender del trabajo manual para el transporte de mercancías y materiales, estas máquinas asumen esta responsabilidad, disminuyendo así la carga laboral.

Esto aumenta la eficacia del trabajo y permite a los trabajadores concentrarse en tareas más importantes. También se consigue un aumento de la productividad, ya que permite el transporte rápido de mercancías y materiales. Los equipos pueden trabajar de forma continua, aumentando así la eficacia de la línea de transporte y la cantidad de material transportado.

También reduce el riesgo de errores humanos y accidentes en el transporte de mercancías y materiales. El equipo realiza movimientos preprogramados y transporta mercancías de forma precisa y segura.

Aplicaciones de los Dispositivos de Transporte Automáticos

Los dispositivos de transporte automáticos se utilizan ampliamente en diversas industrias y sectores. Son especialmente útiles en las industrias manufacturera y logística.

1. Industria Manufacturera

En la industria manufacturera, se utilizan para transportar mercancías entre líneas y procesos de producción. Contribuyen al transporte automático de piezas y productos en las cadenas de montaje y a la eficacia de los procesos de producción.

Se presentan en una gran variedad de formas y generalmente se diseñan para adaptarse a cada línea individual. Son útiles no sólo en plantas de ensamblaje, sino también en plantas que manejan procesos como las químicas. Otro tipo de dispositivos de transporte automáticos son las cintas transportadoras de materias primas en polvo.

2. Industria Logística

La industria logística también utiliza cintas transportadoras para recibir y almacenar mercancías en almacenes y centros de distribución. Equipos como cintas transportadoras y AGV pueden utilizarse para operaciones eficientes de picking, embalaje y envío.

Principios de los Dispositivos de Transporte Automáticos

Existen distintos tipos de dispositivos de transporte automáticos, cada uno con una estructura diferente. Sin embargo, todos tienen algo en común: utilizan sensores para adquirir información física y funcionan de acuerdo con un programa de control.

En primer lugar, los dispositivos de transporte automáticos utilizan sensores para detectar las condiciones del entorno. Existen distintos tipos de sensores, como sensores de luz y sensores de proximidad, que detectan la posición y el estado de las mercancías y el entorno. La información detectada se envía al sistema de control y se utiliza para guiar la operación de control.

La información de los sensores se utiliza para controlar el funcionamiento de los dispositivos de transporte automáticos. La función del algoritmo de control es controlar la velocidad y la aceleración, por ejemplo. También incluyen programas para realizar las operaciones adecuadas para una tarea u operación concreta.

Los actuadores se utilizan para mover objetos. Los actuadores pueden ser motores o dispositivos neumáticos que accionan el dispositivo de transporte o el brazo. Los actuadores funcionan siguiendo instrucciones del sistema de control para transportar las mercancías.

Tipos de Dispositivos de Transporte Automáticos

Existen muchos tipos diferentes de dispositivos de transporte automáticos. Los siguientes son ejemplos de dispositivos de transporte automáticos típicos.

1. Transportador

Este sistema utiliza componentes de transporte como cintas y rodillos para transportar mercancías. Las rutas de transporte pueden establecerse en líneas rectas, curvas o inclinadas, y las mercancías pueden moverse de forma continua. También puede aplicarse a polvos.

2. AGV (vehículo de guiado automático)

Los AGV son pequeños vehículos no tripulados que funcionan automáticamente. Utilizan sensores y sistemas de control para detectar su entorno y desplazarse de forma autónoma hasta su destino. Los hay de varias formas y se utilizan para transportar cargas o palés.

Los vehículos de transporte no tripulados no tienen operador. Están pensados para el transporte de mercancías, como equipajes, y no deben circular por carretera, como estipula la Ley de Transporte por Carretera.

Mientras tanto, la IA y las tecnologías de análisis de datos han avanzado en los últimos años. Cada vez hay más tipos de vehículos capaces de determinar sus propias rutas de viaje y circular de forma autónoma sin necesidad de cinta magnética.

3. Brazos Robóticos

Los brazos robóticos son dispositivos que utilizan brazos articulados para agarrar y transportar objetos. Se utilizan para automatizar fábricas y almacenes y son muy precisos y flexibles. Los brazos robóticos presentan diversas formas, como los robots paralelos y los robots articulados verticalmente.

4. Drones

Son vehículos aéreos no tripulados que vuelan por el aire y transportan equipajes y mercancías. Actualmente se utilizan mucho para vigilar lugares elevados. En los últimos años, su uso en el sector de la mensajería ha llamado la atención.

¿Qué es un Muelle Neumático?

Un muelle neumático se define como un dispositivo de amortiguación que se aprovecha de la fuerza de repulsión generada por el aire comprimido en conjunto con la elasticidad del caucho.

Estos muelles emplean un recubrimiento de caucho que se llena con aire comprimido para funcionar como resorte, y su aplicación se extiende a diversas áreas. Su rasgo distintivo es la capacidad de amortiguación significativamente superior en comparación con los muelles metálicos, tales como las ballestas y los resortes helicoidales.

Una particularidad es que la fuerza de amortiguación apenas cambia al variar la carga, permitiendo que la altura del muelle pueda ajustarse con una carga constante. Además, los muelles neumáticos presentan una resistencia superior en comparación con los muelles convencionales. En particular, los muelles neumáticos de caucho demuestran una notable capacidad para soportar impactos y vibraciones, lo cual prolonga su vida útil.

Pueden responder con flexibilidad a las fluctuaciones de carga, alargando así la vida útil del amortiguador. Sin embargo, son más caros que los muelles metálicos porque tienen componentes auxiliares como compresores de aire y tuberías de aire para el suministro neumático. Su diseño y mantenimiento son más complejos.

Usos de los Muelles Neumáticos

Los muelles neumáticos se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. En particular, suelen utilizarse en la suspensión de turismos, vehículos de carga y vehículos ferroviarios, y también son útiles en líneas de producción de maquinaria y en sistemas de aislamiento sísmico de edificios.

1. Vehículos

Debido a su buena calidad de rodadura durante el uso, se utilizan principalmente en muelles de suspensión para vehículos de lujo. También son adecuados para su uso en vehículos de transporte de mercancías que transportan productos químicos y maquinaria de precisión, y como muelles de almohada en vagones de trenes bala. También son ideales como dispositivos de amortiguación para productos en los que se requiere confort y prestaciones NVH (ruido, vibración y traqueteo).

En vehículos con dos ejes traseros y un eje muerto en el eje posterior, la presión superficial sobre las ruedas motrices aumenta al arrancar en superficies nevadas o embarradas. A veces se emplean muelles neumáticos para permitir la acción del eje elevador para levantar el eje trasero.

2. Edificios

Los muelles neumáticos se utilizan a veces para proteger los edificios contra las vibraciones, por ejemplo, de los terremotos. Los muelles neumáticos  se incorporan a los cimientos y las estructuras de los edificios para garantizar su estabilidad y, al mismo tiempo, absorber las vibraciones durante los terremotos.

Principio de los Muelles Neumáticos

Los muelles de aire funcionan según el principio de acción basado en los cambios de presión y volumen del aire. El componente principal de un muelle neumático es una bolsa de goma especial. Tiene un espacio lleno de aire comprimido, y la presión y el volumen del aire cambian en respuesta a la carga y la vibración. Variando la cantidad de aire comprimido en el muelle neumático, se ajusta la rigidez del muelle.

Si la cantidad de aire comprimido es alta, el muelle se endurece; si es baja, se ablanda. La fuerza de repulsión de la película de caucho absorbe las vibraciones de alta frecuencia durante el funcionamiento de la máquina, etc., lo que permite mejorar el silencio y la precisión de mecanizado del producto.

Los problemas de los muelles neumáticos son la rotura por sobrecarga, las fugas de aire por deterioro debido al envejecimiento y el riesgo de desenganche de la base durante la amortiguación rápida. Especialmente en las suspensiones neumáticas de los automóviles, se producen con frecuencia fugas de aire debido a la entrada de humedad, etc.

Tipos de Muelles Neumáticos

En función de la forma de la lámina de caucho y de los accesorios metálicos que la fijan, los muelles neumáticos  se clasifican a grandes rasgos en el tipo de diafragma, en el que la lámina de caucho se enrolla hacia dentro durante la contracción, y el tipo de fuelle, en el que la lámina de caucho en forma de gran fortuna se hunde.

1. Tipo Diafragma

El tipo diafragma es un muelle neumático que utiliza un diafragma de caucho. El diafragma es una pieza de caucho en forma de disco con una entrada de aire en el centro. Los muelles neumáticos  tipo diafragma tienen aire comprimido sellado dentro del diafragma, y el diafragma se expande o ajusta su presión según la carga.

El diafragma de goma flexible mejora el confort de marcha. Absorbe las vibraciones y los choques, proporcionando una conducción suave y confortable. Su diseño compacto y ligero ahorra espacio cuando se integran en el sistema de suspensión de un vehículo.

También proporcionan un control más fino de la presión del aire, lo que permite un mayor grado de rendimiento del control y mejora la estabilidad y maniobrabilidad del vehículo. 1. excelente absorción de vibraciones y silencio, reduciendo eficazmente las vibraciones y el ruido de la superficie de la carretera.

2. Tipo Fuelle

Muelles neumáticos con componentes de fuelle de caucho (ondulado). El fuelle consta de varias placas metálicas en forma de arco recubiertas de una lámina de caucho. El aire comprimido se introduce en el fuelle y su forma y presión cambian en función de la carga.

Los fuelles se suelen utilizar en vehículos grandes, como camiones y autobuses. Son muy duraderos y adaptables a la carga.

¿Qué es un Caudalímetro Integrador?

Un caudalímetro integrador es un caudalímetro que muestra el valor acumulado del paso del fluido.

Se utilizan para una gran variedad de fluidos, como el agua de refrigeración y el argón. Existen dos tipos de caudal de fluido: caudal instantáneo y caudal totalizado.

El primero se refiere a la cantidad de caudal por tiempo fijo, mientras que el segundo se refiere a la cantidad acumulada de caudal desde el inicio de la medición. Los caudalímetros integradores miden este último y se utilizan para medir el caudal acumulado de un fluido.

Usos de los Caudalímetros Integradores

Los caudalímetros integradores se utilizan en diversas industrias y aplicaciones. Los caudalímetros instantáneos suelen utilizarse para aplicaciones de gestión y control de procesos, mientras que los caudalímetros integradores suelen emplearse, por ejemplo, para el control de normas de comercio y emisiones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones para caudalímetros integradores:

1. Gestión del Suministro de Fluidos

Se utilizan para medir y controlar con precisión el suministro de fluidos. Ejemplos conocidos son los contadores de agua y de gas. El consumo mensual puede calcularse comprobando o restableciendo el valor a principios de mes y volviendo a comprobarlo a finales de mes.

También pueden utilizarse para medir combustibles líquidos, como aceite pesado o ligero, en plantas de fabricación. Los combustibles líquidos suelen transportarse en camiones cisterna, etc., y el volumen de las transacciones se comprueba con un caudalímetro integrador en el vehículo.

2. Gestión de la Energía

Los totalizadores se utilizan para medir el suministro y el consumo de energía. Se utilizan, por ejemplo, para controlar el consumo de combustible, como el gasóleo, o para controlar el consumo de agua de refrigeración, contribuyendo así a mejorar la eficiencia energética y a ahorrar costes. A menudo también se utilizan para comprobar el volumen de combustible líquido y las transacciones de agua.

3. Vigilancia Medioambiental

También se utilizan en la supervisión medioambiental. Esto incluye el control de la calidad del agua, la medición del caudal en plantas de tratamiento de residuos y la medición de emisiones atmosféricas. Dado que la cantidad de emisiones y aguas residuales vertidas por las plantas suele estar regulada por ordenanzas, el caudalímetro integrador se utiliza para controlar tanto al emisor como a las autoridades oficiales.

El volumen de aguas residuales vertidas también puede comprobarse con un caudalímetro integrador. Tras depurarse en una fosa séptica combinada, por ejemplo, la orina y otros residuos se vierten al mar o a un río. El alcantarillado también está sujeto a tasas, que se comprueban adecuadamente con un caudalímetro integrador.

Principio del Caudalímetro Integrador

El caudal totalizado se obtiene multiplicando el caudal instantáneo por el tiempo. Sin embargo, el caudal instantáneo puede ser inestable durante los cambios de caudal, por lo que a menudo el valor totalizado no se muestra con precisión. Por ello, el valor totalizado se mide con un caudalímetro integrador.

Como el caudalímetro integrador debe medir con precisión el valor totalizado, se utilizan principios de medición como el método volumétrico. El método volumétrico mide el volumen del fluido a su paso por la tubería. Para la medición volumétrica se utilizan engranajes, y también se puede medir con precisión el caudal de fluidos muy viscosos, como la gasolina.

Tipos de Caudalímetros Integradores

Existen varios tipos de caudalímetros integradores. Los siguientes son ejemplos de tipos de caudalímetros integradores:

1. Caudalímetro Volumétrico

Un caudalímetro volumétrico mide directamente el volumen de fluido a su paso y calcula el caudal. Para medir el volumen se utilizan turbinas o engranajes.

Como el volumen del fluido se mide directamente, la precisión de la medición es muy alta. Como se pueden obtener datos precisos del caudal, se utilizan, por ejemplo, para medir el caudal de líquidos valiosos como el combustible.

Además, tienen una construcción robusta y son duraderos. Si se mantienen correctamente y se utilizan en condiciones ambientales adecuadas, pueden medir valores fiables durante un largo período de tiempo.

2. Caudalímetros Vortex

Los caudalímetros de vórtice miden los caudales detectando la generación y el cambio de vórtices en el flujo de fluido. A medida que el fluido pasa por la tubería, se generan vórtices y el caudal se estima midiendo la frecuencia y la amplitud de estos vórtices.

Se pueden medir tanto gases como líquidos. Se utiliza principalmente para medir el caudal de vapor y agua limpia. Sin embargo, no son adecuados para fluidos que contengan lodos o polvos, ya que los puertos de medición se obstruyen.

Suelen ser de construcción robusta y no tienen piezas móviles internas, por lo que son duraderos y fiables. Estiman los caudales en función de la generación y los cambios de vórtice, por lo que pueden medir con un alto grado de precisión. También tienen pocas piezas móviles y son relativamente fáciles de mantener.

3. Caudalímetros Térmicos

Los caudalímetros térmicos miden el caudal utilizando el efecto de la conducción térmica o el enfriamiento térmico debido al flujo de fluido. Los tipos más comunes de caudalímetros son los de hilo caliente y los de dispersión térmica. Utilizan una fuente de calor y un sensor para detectar las diferencias de temperatura y estimar el caudal a partir de estos cambios.

4. Caudalímetros Electromagnéticos

Los caudalímetros electromagnéticos utilizan la conductividad de un fluido para medir el caudal. El caudal se calcula haciendo pasar el fluido a través de un campo magnético y midiendo la diferencia de potencial generada.

El caudal puede medirse sin contacto y se caracteriza por una caída de presión extremadamente baja. Sin embargo, la medición se limita a objetos conductores. No puede utilizarse para medir aceites como el petróleo pesado.

¿Qué es una Máquina Hincapilotes?

Las máquinas hincapilotes son equipos de construcción diseñados para introducir pilotes de cimentación en el suelo y excavar agujeros para su instalación.

Estas máquinas tienen una amplia variedad de aplicaciones, que abarcan desde la cimentación de edificios de gran envergadura hasta la mejora del terreno. Resultan esenciales en el ámbito de la construcción de infraestructuras. La gama de máquinas hincapilotes es diversa e incluye desde unidades robustas y de gran tamaño con espacio para el operador, hasta modelos que se montan en la parte trasera de camiones y máquinas de dimensiones más reducidas que pueden ser manejadas manualmente. En el caso de las máquinas pesadas de mayor tamaño, también es factible fabricar unidades personalizadas que se adapten a requerimientos específicos.

Usos de las Máquinas de Hincapilotes

Las máquinas hincapilotes son máquinas de construcción que pueden clavar pilotes de cimentación en el suelo o cavar hoyos para pilotes, y se utilizan al construir los cimientos de edificios y pilares. La función de los pilotes es conectar los cimientos de grandes estructuras como carreteras, edificios, fábricas y ferrocarriles con el estrato del suelo, conocido como capa de soporte.

Las capas de soporte de las grandes estructuras se encuentran a decenas de metros de profundidad bajo tierra y sólo pueden trabajarse con maquinaria pesada. Otra característica es que los trabajos de pilotaje no pueden completarse sólo con máquinas hincapilotes. El trabajo lo llevan a cabo varias piezas de maquinaria pesada, incluida una planta que produce solución de cemento para evitar que los agujeros de los pilotes se colapsen por dentro, un camión grúa para transportar y levantar los pilotes existentes y una excavadora para utilizar cuando se generan lodos.

Principios de las Máquinas de Hincapilotes

Las máquinas de hincapilotes se parecen a los camiones grúa, y los tipos autopropulsados y sobre orugas se transportan a la obra en remolques. Para empezar, los pilotes se dividen en dos tipos: pilotes prefabricados y pilotes hormigonados in situ.

Los pilotes prefabricados son pilotes que se han prefabricado en varias secciones y se llevan a la obra, donde luego se unen. Los pilotes se pueden hincar dejando caer un gran martillo equipado con una máquina hincapilotes o mediante hincado a presión con energía hidráulica.

En las máquinas hincapilotes, se excavan agujeros, se insertan barras cilíndricas de refuerzo y se vierte hormigón directamente en los agujeros excavados. Dependiendo de los pilotes y del método de construcción utilizado, es necesario utilizar distintos tipos de maquinaria pesada.

Tipos de Máquinas de Hincapilotes

Como ya se ha mencionado, las máquinas hincapilotes pueden clasificarse a grandes rasgos en pilotes preexistentes y pilotes hormigonados in situ.

1. Hincapilotes Preexistentes

Método de hincado
Existen tres tipos de métodos de hincado de pilotes: el método de preperforación, que consiste en excavar un agujero para pilotes y hundir un pilote existente mientras se vierte en él solución de cemento; el método de chorro, que utiliza agua a alta presión rociada desde la punta del pilote para aflojar el terreno mientras se hinca el pilote; y el método de pilote giratorio, que tiene una cuchilla en la punta del pilote y hace girar el pilote para hincarlo en el terreno.

Sistemas de hinca
Existen los métodos de martillo de caída y martillo diésel, que utilizan la fuerte fuerza de impacto de un martillo para hincar el pilote. Como se utiliza la fuerza del martillo, se caracteriza por una gran velocidad de trabajo durante la instalación. También existen métodos que utilizan la vibración arriba-abajo para aflojar el terreno para el hincado.

Método de hincado a presión
Este método utiliza una carga montada en una máquina de hincado a presión para clavar un pilote en el suelo utilizando la fuerza hidráulica como fuerza de reacción, y la fuerza de resistencia generada al extraer el pilote se utiliza como fuerza de reacción para clavar continuamente el pilote en el suelo. En comparación con otros métodos, este método genera menos vibraciones y ruido y reduce la cantidad de lodo generado.

2. Pilotes Hincados en el Lugar

El equipo pesado utilizado para los pilotes hincados en el lugar es una “barrena de tierra”. Mientras se excava profundamente en el suelo con una barrena de tierra, se vierte una solución de cemento viscoso en el agujero del pilote para evitar que se derrumbe. Las barrenas de tierra también tienen función de grúa y pueden completar el pilotaje con una sola máquina, lo que las hace adecuadas para obras estrechas en las que no pueden entrar varias máquinas pesadas.

Además, los pilotes de más de 1 m de diámetro, que no se pueden hincar con los pilotes existentes, también se pueden hincar con la barrena de tierra.

Más Información sobre las Máquinas de Hincapilotes

1. Vehículo de Pilotaje

Los trabajos de cimentación también intervienen en la construcción de viviendas unifamiliares y se conocen como “mejora de pilares”. De forma similar al pilotaje, el equipo pesado utilizado es un camión pilón: se instala un taladro en la parte trasera de un camión de 3 toneladas y se vierte un líquido llamado leche de cemento en el agujero a medida que se va excavando. A continuación, la leche de cemento sostiene los cimientos mientras se endurece y adquiere forma cilíndrica.

Algunos de estos camiones columna están equipados con una función de grúa y también se utilizan para otros fines distintos de la mejora de la columna. Por ejemplo, cuando se instalan postes de servicios públicos, primero se cava un hoyo con un erector de postes y luego se utiliza una grúa para erigir los postes.

Del mismo modo, se cavan agujeros para erigir postes de tuberías de acero para sostener las redes de los campos de prácticas de golf, y se utilizan grandes grúas para erigir los postes de tuberías de acero.

2. Máquinas Hidráulicas de Hincapilotes

También existen martinetes más pequeños que pueden utilizarse manualmente. Los martinetes hidráulicos se utilizan para hincar tubos individuales como pilotes para sostener firmemente muros de protección, conocidos como cerramientos provisionales, en obras de construcción; son lo suficientemente grandes como para que los pueda transportar una sola persona, pero están accionados hidráulicamente, por lo que se pueden hincar más rápida y fácilmente que con un martillo.