投稿者: anninrika

¿Qué es un Separador de Materias Extrañas?

Los separadores de materias extrañas son dispositivos diseñados para eliminar las impurezas durante el procesamiento del polvo, con el fin de mantener una alta calidad del producto final.

Estos dispositivos permiten reducir la dependencia de la mano de obra humana en el proceso de clasificación, minimizando así los errores humanos y mejorando la precisión del trabajo. Además, esto conlleva una disminución en los costos laborales.

Existen varios métodos para eliminar las materias extrañas, que incluyen la identificación basada en imágenes, la evaluación de las características de las partículas de polvo y la utilización de la fuerza magnética, entre otros. La elección del método más efectivo depende del proceso de producción específico y de las características de las impurezas, lo que permite lograr una eliminación confiable de las mismas.

Usos de los Separadores de Materias Extrañas

Los separadores de materias extrañas se utilizan para eliminar las materias extrañas que se han mezclado en las plantas de procesamiento de polvo.

Como tales, se utilizan en una amplia gama de campos, como la producción alimentaria, la producción farmacéutica y el sector químico. Por ejemplo, en el sector alimentario, donde la higiene es importante, se identifican y eliminan cuerpos extraños como piedras, arena, metales y pelos mezclados con alimentos secos como cereales y especias.

Principio de los Separadores de Materias Extrañas

En la eliminación por imagen, se fotografía el polvo del transportador y se utiliza un sensor para reconocer el color y la forma del polvo y eliminar los cuerpos extraños.

En los métodos que utilizan las características de las partículas, las materias extrañas y el polvo se distinguen y eliminan mediante la clasificación por vibración, que hace vibrar el polvo y lo tamiza según las diferencias de tamaño de las partículas, y la clasificación por gravedad específica, que utiliza las diferencias de gravedad específica.

Los métodos de eliminación magnética utilizan la fuerza magnética para eliminar cuerpos extraños como los metales.

¿Qué son los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas?

Los dispositivos de inspección de materias extrañas son herramientas no destructivas empleadas en las líneas de producción para verificar la posible presencia de contaminantes variados que puedan mezclarse durante la fabricación de alimentos y productos farmacéuticos.

La existencia de sustancias extrañas en alimentos, medicamentos u otros productos destinados al consumo humano puede resultar perjudicial, provocando lesiones y problemas de salud. En situaciones extremas, podría poner en riesgo la supervivencia misma de la empresa si se presentara un peligro para la salud. Por esta razón, es un aspecto prioritario en el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).

Existen diversos tipos de contaminantes, como los detectados por medio de detectores de metales y rayos X, entre otros. Tradicionalmente, las sustancias orgánicas, como los cabellos, se han inspeccionado visualmente con la ayuda de personal humano. Sin embargo, en tiempos recientes, se han desarrollado máquinas capaces de identificar estas sustancias de manera automática.

Usos de los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas

Los dispositivos de inspección de materias extrañas se utilizan en líneas de producción de plantas alimentarias y farmacéuticas. Por ejemplo, en el caso de una planta de producción de productos vegetales procesados, tras procesar las verduras crudas, éstas pasan por un dispositivo de inspección que utiliza tecnología óptica y de funcionamiento en profundidad para comprobar la presencia o ausencia de pequeñas partículas. A continuación, el producto se fabrica mediante un proceso de mezclado y, tras el proceso de envasado, el relleno pasa por detectores de metales y rayos X, se esteriliza, se envasa en cajas, etc.

Así pues, en el proceso de fabricación de un solo producto se utilizan varios tipos de dispositivos de inspección de materias extrañas, pero el tipo de dispositivo utilizado varía según los distintos productos contengan diferentes tipos de materias extrañas.

Principio de los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas

El principio de los dispositivos de inspección de materias extrañas difiere entre los distintos tipos. En el caso de los detectores de metales, el sistema utiliza un mecanismo por el que las ondas electromagnéticas se modifican por la presencia de metal cuando el producto a inspeccionar pasa a través de él.

En el caso de los detectores de rayos X, el sistema utiliza un mecanismo por el que los rayos X irradiados atraviesan el objeto a inspeccionar y son medidos por un sensor situado en la línea, que toma una imagen del objeto en función de la diferencia en la cantidad de rayos X transmitidos. La radiografía sigue un principio similar, ya que los materiales más densos son más fáciles de detectar. En algunos casos, también se introducen detectores de metales, ya que también pueden detectar metales, pero los detectores de metales son más precisos a la hora de detectar sustancias de baja densidad, como metales finos o en polvo.

También se están desarrollando otros dispositivos de inspección de materias extrañas. Por ejemplo, existe un dispositivo que puede detectar objetos extraños mediante la irradiación de rayos infrarrojos cercanos, basándose en las diferencias en las longitudes de onda de absorción de la humedad y los ingredientes de los alimentos. Este dispositivo puede detectar sustancias extrañas del mismo color que el producto y el estado de deterioro de los alimentos.

¿Qué es un Generador de Aire Caliente?

Un generador de aire caliente es un dispositivo, como un calentador, que genera aire caliente o aire caliente.

Como puede generar un gran volumen de aire caliente de forma instantánea, es adecuado para el uso previsto en poco tiempo. Se caracterizan por su estructura sencilla, volumen de aire y temperatura fácilmente ajustables y facilidad de manejo.

Además, como se pueden acoplar externamente a la salida de aire boquillas con la forma adecuada para la aplicación y se puede determinar la dirección y el alcance del flujo de aire, cabe esperar un uso más eficaz.

Usos de los Generadores de Aire Caliente

Los generadores de aire caliente utilizan el aire caliente para elevar la temperatura ambiente en aplicaciones de aire acondicionado y otras, y también pueden utilizarse para secar, calentar, esterilizar y fundir en aplicaciones industriales. Se utilizan mucho en la producción alimentaria, farmacéutica, industrial, etc. Algunos ejemplos de aplicaciones son las instalaciones de secado, las instalaciones de producción alimentaria y farmacéutica, las instalaciones de producción siderúrgica y química, y las instalaciones de aire acondicionado.

Algunos ejemplos de aplicaciones son la esterilización térmica de botellas mediante aire caliente y la fusión de fibras químicas, metales y resinas termoplásticas a altas temperaturas. También hay casos en los que los equipos de aire acondicionado, como la calefacción, se utilizan para aumentar la calidad del aire interior, o como calefacción en invernaderos agrícolas.

También se utilizan en equipos de fabricación de semiconductores para la purga con N2 caliente de tubos de escape y para el tratamiento térmico de placas de componentes electrónicos. Otras aplicaciones son el aumento de la temperatura, el calentamiento, el secado y la cocción en hornos de secado, la eliminación de gotas de agua y el secado después del lavado, el secado y el curado de componentes electrónicos después del pegado, y el precalentamiento y secado de componentes pintados.

Principio de los Generadores de Aire Caliente

Los generadores de aire caliente constan de una sección de control de temperatura y una sección de soplado de aire. El calor externo se calienta mediante la fuente de calor de la sección de control de temperatura, y el aire calentado se descarga desde la sección de soplado de aire al exterior para alimentar aire caliente.

Existen distintos métodos de control de la temperatura. Existen sistemas de calefacción directa, en los que el aire caliente se genera mediante una llama directa utilizando un quemador y gas de combustión como fuente de calor; sistemas de calefacción indirecta, en los que el calor se toma de un horno de combustión o fuente similar y el aire se calienta indirectamente utilizando un intercambiador de calor; y sistemas de calefacción eléctrica, en los que se utiliza electricidad como fuente de calor.

El aire caliente puede generarse desde temperaturas bajas de unos 60 °C hasta temperaturas altas de unos 1.000 °C. Los sistemas de calefacción eléctricos son más seguros que los de combustión y tienen la ventaja de que el control preciso de la temperatura es más fácil. Una ventaja del método de combustión es su bajo coste.

Características de los Generadores de Aire Caliente

1. Amplia Gama de Temperaturas del Aire Caliente

La temperatura de descarga de los generadores de aire caliente puede oscilar entre 60 °C y 1.000 °C o más. También hay disponible una amplia gama de capacidades, desde 0,1 kW hasta más de 1.000 kW.　　　　

2. Control Preciso de la Temperatura

Es posible controlar la temperatura del objeto. Especialmente con los sistemas de calefacción eléctricos, se puede lograr fácilmente un control preciso de la temperatura.　　　　

3. Calefacción de Gran Volumen de Aire

El calentamiento a alta temperatura y con gran volumen de aire permite calentar el objeto muy rápidamente. También son posibles tiempos de calentamiento más largos.　　　　

4. Alta Seguridad

En los sistemas de calefacción por combustión, el aislamiento del panel exterior y el sistema de control de seguridad de los sistemas de combustible y gas de combustión garantizan la seguridad. Los mismos controles de seguridad se aplican también al sistema de calefacción eléctrico.

Más Información sobre Generadores de Aire Caliente

1. Normas para Generadores de Aire Caliente

Las normas de seguridad abarcan una amplia gama de combustibles gaseosos, líquidos y multicombustibles, piezas del quemador, tuberías, dispositivos de control, equipos de seguridad, materiales de las distintas piezas, métodos de ensayo, etc.

El fabricante comprueba el cumplimiento de estas normas generales e incluye la información necesaria en las instrucciones de funcionamiento.

2. Ejemplos de Generadores de Aire Caliente

Sistemas de circulación de aire caliente de calentamiento directo
Los sistemas de circulación de aire caliente de calentamiento directo son sistemas de circulación que se utilizan para calentar y secar, por ejemplo, en secaderos. El aire caliente del generador de aire caliente de calentamiento directo se sopla en la sala de secado, etc., se devuelve al generador de aire caliente por el conducto de retorno, se recalienta y se vuelve a soplar en la sala de secado, etc.

Se trata de un método muy eficaz sin pérdida de calor, ya que parte del aire húmedo de la sala de secado se expulsa y se descarga.

Sistema de circulación de aire caliente de calentamiento indirecto
Se trata de un sistema de calefacción indirecta que utiliza un intercambiador de calor. El calentamiento indirecto se consigue haciendo circular el aire caliente del generador de aire caliente a través del aire de la sección de calentamiento mediante un intercambiador de calor.

¿Qué son los Morteros sin Contracción?

El mortero sin contracción es un material empleado en la construcción de paredes y estructuras edificadas, siendo una variante del tradicional mortero.

El mortero, generalmente conformado por la mezcla de cemento, arena y agua que luego fragua, tiene la característica de experimentar contracción durante el proceso de endurecimiento. Sin embargo, el mortero sin contracción se diferencia por su capacidad de minimizar este fenómeno.

Si el mortero que contiene agua se contrae significativamente al fraguar, puede provocar grietas. Los morteros sin contracción evitan que el mortero se agriete reduciendo la contracción durante el fraguado.

Usos de los Morteros sin Contracción

Hay tres usos principales para los morteros sin contracción:

1. Juntas entre Bases de Columnas de Acero y Cimientos

La base de un edificio con estructura de acero debe fijarse a una cimentación, por ejemplo de hormigón armado. La placa base de las zapatas de las columnas de acero se fija a los cimientos con pernos de anclaje, y se inyecta morteros sin contracción en la junta para reforzar la unión entre la estructura de acero y los cimientos.

2. Refuerzo Sísmico

Los morteros sin contracción se utilizan para el refuerzo sísmico de edificios de hormigón. Al igual que en las juntas entre los pilares de acero y los cimientos, se utiliza morteros sin contracción en los puntos de anclaje que fijan el hormigón a la armadura, por ejemplo, los tirantes de acero. Anclando fuertemente la armadura, se puede aumentar la resistencia sísmica del edificio.

3. Reparación de Estructuras de Hormigón

Los morteros sin contracción se utilizan para reparar estructuras de hormigón rellenando las grietas causadas por el deterioro. Algunos ejemplos son la “mejora del suelo” de terrenos debilitados debido a la extracción excesiva de fuentes de agua subterránea, el “refuerzo de grietas en muros de hormigón”, la “prevención de la delaminación de rocas” y el “refuerzo de relleno” de estructuras de CR envejecidas.

Principio de los Morteros sin Contracción

El principio en el que se basan las propiedades de no retracción de los morteros sin contracción es que contienen un agente de expansión. Los morteros sin contracción contienen un expansor a base de cal o similar, que confiere al mortero una ligera propiedad expansiva.

Al añadir un material con propiedades expansivas a un mortero con propiedades de retracción, el material en su conjunto no presenta retracción o presenta una ligera expansión.

Tipos de Morteros sin Contracción

Existen dos tipos de morteros sin contracción: “lechada” y “almohadilla”. Ambos se eligen en función del método de construcción.

1. Tipo de Lechada

La lechada es un material líquido que se vierte en un molde o similar y se utiliza para rellenar un espacio determinado. La lechada tiene una gran fluidez, por lo que es fácil rellenar huecos y es adecuada para reforzar estructuras.

2. Tipo de Almohadilla

Las almohadillas se utilizan del mismo modo que el mortero ordinario, extendiéndolas con una llana. Es menos fluido que la lechada y puede extenderse sobre paredes verticales.

Más Información sobre Morteros sin Contracción

Método de Construcción de Morteros sin Contracción

Aunque el mortero sin contracción se denomine “sin contracción”, no significa que no se dilate en absoluto. Aunque las propiedades básicas son la estanqueidad y la no retracción, una ligera expansión puede producir el máximo efecto dependiendo de la aplicación. Un método de construcción que aprovecha las propiedades de dilatación de los morteros sin contracción es el método CFT. En el método CFT de construcción híbrida en altura, los morteros sin contracción se utilizan como material de base para rellenar las tuberías de acero.

El principio de la construcción CFT se basa en la restricción mutua (efecto de confinamiento) de la fuerza de expansión hacia el exterior del mortero inyectado y la fuerza de restricción de las tuberías de acero. En los últimos años ha llamado la atención porque es más barato que el método de relleno con acero y, además, tiene una resistencia relativamente alta. Sin embargo, al igual que el hormigón, las propiedades de los morteros sin contracción son tales que su resistencia se ve reducida por la neutralización.

La neutralización del hormigón es un fenómeno por el cual el hormigón, que es inherentemente muy alcalino, se aproxima a la neutralidad como resultado de la entrada de dióxido de carbono de la atmósfera en el hormigón. Este fenómeno provoca la corrosión de la armadura de acero del interior. Además, como el amasado a máquina es esencial para la construcción, la adquisición de equipos es fundamental, y la resistencia y durabilidad sólo son posibles si el hormigón es hermético.

¿Qué es un Detector de Defectos por Corrientes de Foucault?

Un detector de defectos por corrientes de Foucault es un dispositivo que aprovecha las corrientes de Foucault para identificar imperfecciones en objetos.

Estos detectores se emplean para llevar a cabo inspecciones no destructivas en productos metálicos, con el propósito de detectar defectos tales como grietas, fracturas y rasguños. Entre los diferentes tipos de detectores de defectos se encuentran aquellos que utilizan polvo magnético, penetración, ultrasonidos y corrientes de Foucault.

De ellos, los detectores de defectos por corrientes de foucault son fáciles de manejar y permiten medir sin contacto. También se utilizan para inspeccionar aviones y automóviles, así como para comprobar la conductividad y el grosor de películas finas. Esto se debe a que no sólo los defectos, sino también la conductividad y el grosor de las películas están relacionados con los cambios en las corrientes de Foucault.

Usos de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Los detectores de defectos por corrientes de foucault se utilizan principalmente para inspeccionar superficies de productos metálicos en busca de fallos y defectos. Además de la inspección de defectos, también pueden aplicarse a espesores de películas de pintura y chapado. Los detectores de defectos por corrientes de foucault se utilizan para los cinco fines siguientes

1. Inspección de Defectos Superficiales e Internos cerca de la Superficie de Productos Metálicos

Se utilizan para detectar grietas superficiales en piezas forjadas, un método de procesamiento de productos metálicos, grietas causadas por el tratamiento térmico, grietas y virutas en piezas sinterizadas, defectos superficiales en alambrón, tubo y barra redonda, y para la inspección superficial de bolas y rodillos de cojinetes.

2. Clasificación de Diferentes Materiales en Productos Metálicos

Se utiliza para identificar cambios en las proporciones de mezcla de las aleaciones y para determinar si la aleación está templada o no.

3. Control de Calidad de Productos Metálicos

La comprobación del adelgazamiento de las paredes de los tubos, las grietas bajo las superficies pintadas y las grietas en las soldaduras de puentes y construcciones metálicas son algunas de las aplicaciones de los equipos de ensayo por corrientes inducidas.

4. Comprobación de Cambios en el Espesor de la Pintura y el Chapado

Los espesores de pintura y chapado requieren uniformidad de espesor. Los detectores de defectos por corrientes de Foucault pueden detectar cambios en el espesor.

5. Contaminación Metálica de la Resina y otros Materiales

La contaminación metálica de los productos de resina puede inspeccionarse con un detector de defectos por corrientes de Foucault.

Principio de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Con un detector de defectos por corrientes de foucault, primero se aplica una corriente eléctrica a una bobina para generar un flujo magnético. Cuando la bobina, que ha generado un flujo magnético, se acerca al objeto que se va a inspeccionar, se genera una corriente de Foucault en la superficie que se va a medir. Esto se debe a la inducción magnética.

Las corrientes de Foucault generadas en el objeto inspeccionado dependen de la presencia o ausencia de arañazos o defectos. Esto se debe a que los defectos superficiales provocan distorsiones en las corrientes de Foucault, que deberían ser uniformes. Por lo tanto, los detectores de defectos por corrientes de foucault determinan la presencia o ausencia y el tamaño de un defecto por los cambios en las corrientes de Foucault generadas en el objeto inspeccionado.

Los métodos de medición como los detectores de defectos por corrientes de foucault permiten el examen sin contacto y no destructivo del objeto. Este método de inspección es adecuado para trabajos continuos de inspección de productos y se utiliza ampliamente en las industrias aeronáutica y automovilística. También se utiliza para comprobar arañazos y el estado de la superficie de productos metálicos.

Sin embargo, como utiliza la inducción electromagnética, no es posible inspeccionar fuera del alcance efectivo del campo magnético generado. La inspección sin contacto es posible, pero el rango de inspección se limita únicamente a las proximidades de la superficie del producto.

Características de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Los detectores de defectos por corrientes de foucault tienen seis características principales.

1. Pueden Inspeccionar incluso Metales no Ferrosos

Los detectores de defectos por corrientes de foucault pueden inspeccionar cualquier material conductor. No sólo se pueden inspeccionar materiales magnéticos como los ferrosos, sino también materiales no ferrosos y no magnéticos.

2. Inspección Superficial y Cercana a la Superficie

Los detectores de defectos por corrientes de foucault pueden inspeccionar no sólo superficies sino también defectos cercanos a la superficie. Los materiales magnéticos pueden inspeccionarse hasta una profundidad de 0,1 mm desde la superficie, y los materiales no magnéticos hasta una profundidad de 2 mm desde la superficie.

3. Adecuado para Inspeccionar Productos como Barras, Alambres y Tubos

Pueden inspeccionarse productos largos en poco tiempo. También es adecuado para la inspección en línea cuando se integra en la línea de producción.

4. Inspección sin Contacto

Los detectores de defectos por corrientes de foucault no sólo son no destructivos, sino que también son sin contacto y no tocan el producto. La inspección se realiza manteniendo una separación de menos de 1 mm con el objeto a inspeccionar.

5. Adecuado para Inspeccionar Productos con Altas Temperaturas, alambres finos y perforaciones.

Como el detector de defectos por corrientes de foucault utiliza la inducción magnética para la inspección, la temperatura del producto no importa. También pueden inspeccionarse productos con altas temperaturas, por ejemplo, barras inmediatamente después de ser trefiladas. Dependiendo de la forma de la bobina de detección, los detectores de defectos por corrientes de foucault también son adecuados para inspeccionar alambres finos y taladros.

6. Aptos para la inspección automatizada

Los resultados de inspección de los detectores de defectos por corrientes de foucault se emiten como señales eléctricas. Mediante la configuración de un programa para detectar cambios en la señal eléctrica, el proceso de inspección puede automatizarse fácilmente.

¿Qué es un Medidor de Profundidad?

Un medidor de profundidad es un tipo de instrumento de medición de longitud que mide la profundidad.

Los instrumentos de medición de longitud, como los indicadores digitales, suelen calcular la longitud en función de la distancia que separa el terminal de medición de la superficie. Los medidores de profundidad, por otro lado, utilizan el plano de referencia base del instrumento como punto cero y calculan la longitud en base a cuánto se ha extendido el terminal de medición.

Los medidores de profundidad también se denominan a veces medidores de inmersión. En función de la precisión y la aplicación, existen medidores e profundidad analógicos o digitales.

Usos de los Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad se utilizan principalmente en el proceso de fabricación y control de calidad de productos industriales. Como uno de los instrumentos de medición de precisión como calibres, micrómetros y medidores de altura, se utilizan para operaciones de medición en placas de superficie de productos industriales. Se instalan en las salas de medición de precisión y en las salas de control de productos de muchas fábricas.

Principio de los Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad miden directamente la distancia entre una superficie de referencia de profundidad y la pieza a medir. Para ello, los medidores de profundidad suelen tener una superficie en contacto con la superficie de referencia y un elemento de medición que se pone en contacto con la pieza a medir.

Dependiendo del tipo de medidor de profundidad, la distancia entre ambos se lee mediante una escala de vernier, similar a los calibres, un reloj comparador o un indicador digital. Algunos tipos de medidores de profundidad, en particular los que utilizan relojes comparadores, permiten modificar la longitud del elemento de medición mediante accesorios para poder realizar una amplia gama de mediciones de profundidad.

Tipos de Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad se clasifican a grandes rasgos en tipos de calibre, micrómetro e indicador digital.

1. Tipo Calibre

Los medidores de profundidad de tipo calibre son instrumentos de medición que, al igual que los calibres ordinarios, leen los resultados de la medición desde una memoria. Los calibres tienen una barra de profundidad que permite realizar mediciones de profundidad, pero la precisión es baja porque es difícil aplicar la barra directamente a la pieza en cuestión, y las lecturas sólo sirven de referencia.

El tipo pie de rey tiene el mismo rango de escala, que se lee mediante la escala principal y la escala secundaria, pero puede medir con precisión ranuras y orificios que no pueden medirse con un pie de rey debido a la forma del plano de referencia que puede tomarse.

2. Tipo Micrómetro

El principio de los medidores de profundidad tipo micrómetro es el mismo que el de los micrómetros: la longitud se calcula mediante el avance del eje central giratorio. Los medidores de profundidad de tipo micrométrico son más precisos que la ley de Abbe porque el terminal de medida y la escala del instrumento de medida están en la misma línea.

La ley de Abbe es un principio que establece que la condición para una medición de alta precisión es que el instrumento de medición tenga el elemento de medición y la escala en la misma línea.

3. Tipo Digital

Al igual que los indicadores digitales, los de tipo digital utilizan escalas lineales con franjas ópticas de interferencia. Aprovechando el principio digital, también es posible obtener un valor medio. El rango de medición también puede variarse acoplando un dispositivo auxiliar denominado empalme (pata de empalme).

Más Información sobre los  Medidores de Profundidad

1. Medición Óptica de la Profundidad

La medición de profundidad con instrumentos ópticos también es posible para pequeñas mediciones de profundidad.

Un microscopio con mecanismo de auto-enfoque permite determinar la distancia entre dos puntos enfocando el plano de referencia de profundidad y la pieza que se va a medir en profundidad. Es adecuado para mediciones precisas, pero es importante que la dirección de la profundidad esté alineada con la dirección de enfoque del microscopio.

2. Medidores de Profundidad de Capas Templadas

Los medidores de profundidad de capa endurecida miden la profundidad de la capa endurecida en el tratamiento de endurecimiento superficial de materiales de acero.

Los tratamientos de endurecimiento superficial de los materiales  de acero incluyen el endurecimiento por inducción y el endurecimiento por carburación.

Las mediciones convencionales de la profundidad del endurecimiento superficial se llevaban a cabo realizando un ensayo de dureza micro-Vickers en la sección transversal del producto tratado y comprobando la transición de dureza.

Sin embargo, éste no es un ensayo no destructivo y requiere cortar y rectificar el producto tratado, lo que requiere mucho tiempo y esfuerzo. Con el medidor de profundidad de capa endurecida se puede medir la profundidad de capa endurecida de forma no destructiva y en poco tiempo.

El medidor de profundidad de capa endurecida emite ondas ultrasónicas desde la superficie de la muestra y determina la profundidad de la capa endurecida a partir de las diferencias en la dispersión ultrasónica causadas por las diferentes estructuras metalúrgicas del interior del producto.

¿Qué es el CAD de Uso General?

CAD de uso general se refiere a CAD que puede ser utilizado para una amplia gama de trabajos de diseño sin especializarse en  un campo en particular. CAD es el acrónimo de “Computer Aided Design” (diseño asistido por ordenador) y es una herramienta de apoyo al diseño.

Lo que antes era dibujo a mano en ausencia de ordenadores ahora se puede hacer en un monitor, lo que lo hace más eficiente y extiende su uso a todos los campos. El CAD de uso general, como su nombre indica, es un software que puede utilizarse en muchos campos diferentes.

Tiene funciones básicas de dibujo y diseño. El CAD de uso general no sólo está disponible como software comercial de pago, sino también como software libre que se puede utilizar gratuitamente.

La desventaja del software libre es que no cuesta mucho, pero tiene limitaciones como una funcionalidad limitada, la ausencia de soporte y la necesidad de hacerlo todo uno mismo.

Por otro lado, existen muchos tipos de CAD especializado, con software optimizado para distintos campos, como el diseño eléctrico o el diseño de moldes.

Usos del CAD de uso General

El CAD de uso general se utiliza en una amplia gama de campos gracias a sus capacidades básicas de diseño y dibujo. A continuación se describen los usos en distintos sectores:

1. Construcción e Ingeniería Civil

El CAD de uso general se utiliza para el diseño de edificios, la planificación urbana y las obras de ingeniería civil.

2. Industria del Diseño de Interiores

En la industria de interiores, el CAD de uso general se utiliza para generar dibujos de interiores de edificios diseñados por coordinadores de interiores y diseñadores de interiores. También es útil para determinar la distribución de las habitaciones y la disposición de los interiores.

3. La Industria Mecánica

La industria de la maquinaria utiliza el CAD de uso general para diseñar aviones, automóviles, robots, tornillos y otras piezas de elementos mecánicos.

4. Industria del Bienestar

En la industria del bienestar, el CAD de uso general se utiliza principalmente para diseñar instalaciones sin barreras y de bienestar. Algunas personas que trabajan en el sector de la asistencia social tienen cualificaciones como la de coordinador del entorno de las viviendas sociales.

Características del CAD de Uso General

El CAD de uso general suele ser menos costoso que el CAD especializado, y algunos paquetes de software están disponibles de forma gratuita. El CAD de uso general es relativamente caro y su instalación requiere varios cientos de dólares.

En muchos casos, un CAD dedicado es innecesario si sólo necesita comprobar, editar e imprimir dibujos o manejar dibujos que hacen un uso extensivo de componentes especializados, ya que las funciones básicas pueden cubrirse adecuadamente con un CAD de uso general.

Más Información sobre el CAD de Uso General

Diferencias entre CAD 2D y 3D

Existen dos tipos de CAD: CAD 2D y CAD 3D. Las características de cada uno son las siguientes:

1. CAD 2D
Este tipo de CAD se utiliza para diseñar sobre una superficie plana y se emplea para crear dibujos para la construcción de viviendas y maquinaria y equipos. En los últimos años ha aumentado la demanda de CAD 3D, que permite el diseño tridimensional, pero sigue habiendo demanda de CAD 2D.

2. CAD 3D
El CAD se utiliza para diseñar en un espacio tridimensional. Aunque es más caro de implementar que el CAD 2D, puede hacer mucho más, por lo que la demanda está aumentando.

Al guardar el modelo diseñado, se crea un archivo de datos. Como el CAD utilizado en este momento difiere de una persona a otra, es necesario guardar los datos en un formato de archivo compatible (archivo intermedio) cuando se intercambian datos.

Los archivos intermedios pueden tener los siguientes formatos:

• Formato STEP
  Formato normalizado internacionalmente.
• Formato IGES
  Este formato está especificado en EE.UU. y suele utilizarse para aplicaciones de automoción.

Los archivos intermedios no son totalmente intercambiables y, en el caso de geometrías complejas, pueden producirse desviaciones de forma en función del sistema CAD utilizado.

¿Qué es un Detector de Agujas?

Los detectores de agujas se utilizan para detectar agujas rotas, agujas quebradas, agujas de grapar y otras agujas y clavos ferrosos que hayan entrado en productos textiles e industriales. Cuando se detecta un objeto extraño, una lámpara y un zumbador electrónico alertan al operario.

Los equipos están disponibles en una gran variedad de tipos, desde los manuales, compactos, ligeros y fáciles de manejar, hasta los de sobremesa, que requieren poco espacio y permiten inspecciones eficaces, y los de cinta transportadora, que simplifican el trabajo de inspección tras la producción en serie, mejorando así la productividad.

La variedad de tipos disponibles, desde tipos manuales compactos, ligeros y fáciles de manejar, hasta tipos de sobremesa, que simplifican el trabajo de inspección tras la producción en masa y mejoran la productividad.

Usos de los Detectores de Aguja

Los detectores de aguja se utilizan principalmente en una amplia gama de campos, como la confección, la alimentación, el reciclaje, la industria farmacéutica, la medicina, la costura, la logística, los productos para bebés, los artículos deportivos, los productos químicos, la seguridad y la prevención de delitos.

Ejemplos de aplicaciones:

• Inspección de agujas de corbatas, medias y otros productos pequeños
• Inspección de agujas, incluidas las agujas olvidadas en productos de confección como ropa de mujer, niño y hombre
• Detección de agujas, clavos y otros fragmentos de hierro mezclados con medicamentos
• Detección médica, como la extracción de horquillas
• Detección de armas, seguridad y protección
• Detección parcial de agujas, agujas rotas y fragmentos de hierro mezclados en productos de costura
• Detección de agujas y fragmentos de hierro en textiles, alfombras, fieltros, telas no tejidas y otros productos textiles
• Detección de agujas ferrosas mezcladas en materiales industriales como caucho, materias primas plásticas, láminas, tableros, cartón, etc.
• Inspección de equipajes y paquetes, por ejemplo bolsas
• Detección de pequeños fragmentos ferrosos como tornillos, tuercas, chinchetas y agujas mezclados en productos

Principio de los Detectores de Aguja

El método de detección de los detectores de aguja utiliza la inducción electromagnética.
Cuando se instalan un imán permanente y una bobina de detección en el cabezal del sensor, se crean líneas de fuerza magnéticas entre el imán permanente y la bobina de detección.

Cuando un objeto magnético, como una aguja, se acerca a las líneas de campo magnético, éstas se deforman en respuesta al material magnético adherido al imán, provocando el flujo de una corriente eléctrica.

La bobina detecta la corriente y envía la información al circuito    de procesamiento, que hace sonar una alarma o detiene el transportador.

Básicamente, el sistema detecta objetos magnéticos, pero algunos también pueden reaccionar al polvo, la suciedad y los metales no magnéticos.

La respuesta de detección también puede variar en función de la direccionalidad de la aguja, por lo que algunos dispositivos están equipados con dos cabezales sensores en ángulos diferentes, o con dos lecturas para aumentar el nivel de sensibilidad.

Algunos instrumentos disponen de una gran pantalla táctil LCD en color, o pueden registrar el historial de inspección como datos, mientras que otros pueden utilizar una impresora para imprimir  los resultados de la inspección.

Estos pueden estar equipados con una función de bloqueo, con  una función para establecer distintos niveles de sensibilidad en distintas etapas, o con una función de ajuste de la velocidad del transportador, así que elija equipos fáciles de usar y muy fiables, con pocas averías.

¿Qué es un Sistema de Extracción de Ácido Nucleico?

Los ácidos nucleicos son el ADN y el ARN utilizados para dilucidar el sistema genético.

Los ácidos nucleicos de animales y plantas se utilizan para dilucidar el sistema genético, investigar las causas de las enfermedades y para la investigación del genoma.

Existen muchos métodos de extracción de ácidos nucleicos, pero el método de fenol/cloroformo, que se ha utilizado durante mucho tiempo, es difícil de manejar como reactivo, y la eliminación del líquido residual también es difícil.

Sin embargo, incluso con kits de extracción, el procesamiento de grandes cantidades de muestras requiere una enorme cantidad de tiempo y mano de obra, por lo que se han desarrollado sistemas de extracción de ácido nucleico para automatizar la operación.

Los sistemas de extracción de ácido nucleico se utilizan en instituciones médicas y con fines de investigación, ya que procesan automáticamente grandes cantidades de muestras una vez que éstas y los reactivos y cartuchos incluidos en los kits especiales se han colocado en la unidad principal.

Existen varios tipos de sistemas de extracción de ácido nucleico.  El tipo de ácido nucleico que se puede procesar, el número de muestras y el tiempo de extracción difieren, por lo que es importante seleccionar el adecuado para cada fin.

Usos de los Sistemas de Extracción de Ácido Nucleico

Dado que pueden procesar un gran número de muestras en poco tiempo, son utilizados por instituciones y laboratorios que realizan pruebas genéticas. En el caso de los virus de la gripe y los virus RS, todas las instituciones médicas están equipadas con kits de diagnóstico sencillos y las pruebas de PCR (en inglés: Polymerase Chain Reaction) no son necesarias.

Sin embargo, para el coronavirus, por ejemplo, aún se han desarrollado pocos kits de diagnóstico fiables y sencillos. Por lo tanto, es necesario extraer el ARN del virus para realizar una prueba PCR en el paciente.

Según el modelo, estos sistemas de extracción de ácido nucleico pueden extraer desde unas pocas hasta 96 muestras en tan sólo 60 minutos. Los volúmenes de muestra que se pueden procesar varían entre unos 100 µl y 5 ml.

Principio de los Sistemas de Extracción de Ácido Nucleico

Existen varios métodos de extracción de ácidos nucleicos, pero el método utilizado actualmente consiste principalmente en adsorber ADN o ARN en una resina de intercambio aniónico o en un filtro de membrana de sílice y eluirlos ajustando la concentración de sal y el pH.

Los kits de extracción específicos vendidos por QIAGEN utilizan este principio. Los sistemas de extracción de ácido nucleico utilizan el método de membrana de sílice y, cambiando los kits y protocolos correspondientes, puede purificar automáticamente ADN plasmídico, ADN genómico, ácidos nucleicos virales, ARN  e incluso proteínas.

Están equipados con funciones de centrifugado, calentamiento, agitación y pipeteo y utilizan un brazo robótico para realizar la extracción. En funcionamiento, la muestra se disuelve primero y se adsorbe en una columna de centrifugación con una membrana de sílice.

A continuación, el filtro de membrana de sílice se lava con los reactivos suministrados con el kit y, por último, se eluyen los ácidos nucleicos de interés. No hay arrastre y una función de comprobación de la carga garantiza que la muestra, los reactivos y los tubos se cargan correctamente.

El tipo de ácidos nucleicos que pueden procesarse, el número de muestras y el tiempo de extracción varían en función del modelo. Este sistema de extracción de ácido nucleico de QIAGEN puede extraer ADN desde 100 pb hasta 10 kbp.

¿Qué es un Medidor de Irradiancia Espectral?

Un medidor de irradiancia espectral es una máquina que mide la irradiancia de la luz emitida por una fuente luminosa.

La irradiancia se define como el flujo radiante incidente por unidad de superficie, donde flujo radiante se refiere a la cantidad de energía emitida por la luz. En otras palabras, la irradiancia es la cantidad de energía luminosa que llega a una unidad de superficie cuando se emite luz desde una determinada fuente luminosa.

Por esta razón, la unidad de “irradiancia” medida por los medidores de irradiancia es W/m2 (vatios por metro cuadrado). La luminosidad ambiental necesaria para que un ser humano realice una actividad depende de la situación. No se trata simplemente de la luminosidad del entorno.

Además, el ojo humano no es adecuado para medir la “luminosidad”. Esto se debe a que el ojo humano tiene tendencia a adaptarse a la luminosidad del entorno, lo que lo hace inadecuado para una evaluación objetiva. Es importante cuantificar objetivamente la luminosidad ambiental utilizando un medidor de irradiancia espectral.

Usos de los Medidores de Irradiancia Espectral

Los medidores de irradiancia espectral se utilizan para medir la luminosidad de diversas instalaciones, como oficinas, fábricas, museos, etc. Aunque también se utilizan para medir la luminosidad general de oficinas, los medidores de irradiancia espectral son indispensables en laboratorios y fábricas donde la luminosidad ambiental debe definirse estrictamente.

En laboratorios y fábricas, el brillo (iluminancia) del entorno puede estar regulado por ley a tal efecto. Para cumplir esta normativa, la iluminancia debe medirse con un medidor de irradiancia espectral.

Además, la iluminancia de las luces guía de auditorios en cines, etc., también está regulada por la Ley de Servicios contra Incendios, y la iluminancia se mide con un medidor de irradiancia espectral para garantizar que se cumplen las normas legales.

Principio del Medidor de Irradiancia Espectral

Los medidores de irradiancia espectral utilizan una fotorresistencia o un fotodiodo como elemento de detección de las ondas electromagnéticas. Una fotorresistencia es un elemento cuya resistencia eléctrica cambia cuando detecta radiación electromagnética, mientras que un fotodiodo convierte la radiación electromagnética en corriente eléctrica.

Cambiando elementos como los fotodiodos, también es posible medir la iluminancia. Tanto la irradiancia, que incluye las ondas electromagnéticas que no pueden ser percibidas por el ojo humano, como la iluminancia, que incluye sólo la luz que puede ser percibida, son magnitudes importantes y deben utilizarse con fines diferentes.

Más Información sobre los Medidores de Irradiancia Espectral

1. Diferencia entre un Medidor de Irradiancia Espectral y un Medidor de Iluminancia

Además del medidor de irradiancia, también existe una máquina llamada “iluminancímetro”, pero el medidor de irradiancia puede detectar luz en longitudes de onda que no pueden ser percibidas por el ojo humano (ondas electromagnéticas), mientras que el iluminancímetro está diseñado para detectar únicamente luz en longitudes de onda que pueden ser percibidas por el ojo humano.

La iluminancia radiante es un indicador de la “luminosidad” del entorno. Sin embargo, en el caso de la “irradiancia”, también se incluyen en la medición las ondas electromagnéticas de longitudes de onda como los rayos ultravioleta e infrarrojos, que no pueden ser percibidos por el ojo humano.

Esto se debe a que, dependiendo del entorno, puede ser necesario tener en cuenta la radiación ultravioleta e infrarroja a la hora de medir la radiación electromagnética. (Las ondas electromagnéticas visibles se denominan luz).

Por ejemplo, algunas sustancias químicas se descomponen por la radiación ultravioleta. Para medir la radiación ultravioleta, no basta con un “medidor de iluminancia”, sino que hay que utilizar un “medidor de irradiancia espectral”.

2. Diferencia entre un Medidor de Irradiancia Espectral y un Espectrorradiómetro

La diferencia entre un medidor de irradiancia y un espectrorradiómetro es la capacidad de medir las características espectrales. Los medidores de irradiancia espectral calculan la irradiancia como la suma del rango de longitudes de onda medidas.

Un medidor de irradiancia espectral calcula la irradiancia en cada longitud de onda del rango de longitudes de onda medidas con una resolución específica (por ejemplo, un paso de 1 nm). En resumen, la diferencia estriba en si la irradiancia se calcula como una suma o si la salida se detalla en todo el rango de longitudes de onda.

Los espectrorradiómetros también pueden desempeñar el papel de medidores de irradiancia. Algunos medidores de irradiancia espectral también pueden evaluar las propiedades de reproducción cromática del objeto medido.

El índice de reproducción cromática es un indicador de la forma en que aparecen los colores en la iluminación y el objeto iluminado cuando se observa en comparación con la luz solar.

Un alto índice de reproducción cromática significa que el objeto se aproxima al modo en que lo ilumina la luz solar y, en los últimos años, en los museos se requieren a veces LED con altas propiedades de reproducción cromática.