投稿者: anninrika

¿Qué es un vehículo de Transportadores?

Un Transportador es un vehículo utilizado para transportar cargas como materiales y cosechas.

La capacidad de carga depende de las especificaciones del Transportador. Los hay desde pequeños transportadores manuales hasta transportadores de pasajeros con motor que pueden circular por la vía pública con el conductor en el asiento.

Los transportadores facilitan el transporte simultáneo de grandes cantidades de cultivos, tierra, materiales, etc.

Usos de los Transportadores

Los Transportadores se utilizan para transportar grandes cantidades de cultivos y materiales, principalmente en obras de construcción, campos agrícolas y explotaciones ganaderas. Reducen el número de viajes desde la zona de trabajo hasta la zona de descarga y viceversa, mejorando así la eficacia del trabajo.

Las especificaciones de los Transportadores varían según el uso previsto, siendo adecuados para el transporte de tierra, arena y otros materiales los tipos que pueden bajarse fácilmente inclinando la parte de carga. Los hay manuales y motorizados, pero también los hay de pie y de pasajeros que pueden circular por la vía pública, por lo que pueden elegirse en función de la amplitud del movimiento.

También hay Transportadores con elevador para subir y bajar la carga y Transportadores de acero inoxidable. Las versiones de acero inoxidable pueden soportar condiciones de uso duras y son adecuadas para transportar compost y otros materiales.

Principio de los Transportadores

Los Transportadores se dividen en una plataforma de carga y una sección motriz. La sección motriz puede clasificarse en tipo oruga y tipo rueda.

1. tipo oruga

Los Transportadores de tipo oruga tienen una vía infinita en la sección de tracción. Esto significa que se pueden utilizar en caminos irregulares como tierras de cultivo y obras de construcción, en arena y tierra sin preparación de la superficie, en pendientes, etc.

2. de ruedas

Los Transportadores de ruedas son accionados por neumáticos y pueden ser manuales o motorizados. Son más maniobrables que las orugas y, por lo tanto, son adecuados para carreteras estrechas y donde se requiera un movimiento ágil.

Estructura de los Transportadores

La forma del vehículo Transportadores es importante, ya que la capacidad de carga depende de la forma de la caja.

1. caja plana

Los vehículos de caja plana son Transportadores con caja de carga plana y sin techo. Es fácil cargar cargas elevadas. Sin embargo, existe el riesgo de que la carga se moje con el viento y la lluvia, o de que el vehículo se sacuda y la carga se caiga. Para evitar daños por el viento, se deben utilizar lonas o cuerdas para asegurar la carga.

2. carrocerías de furgoneta

Los Transportadores con carrocería de furgoneta son vehículos en forma de caja con una plataforma de carga de aluminio. Actualmente son cada vez más demandados, ya que pueden proteger la carga del viento. Muchas empresas los utilizan como vehículos comerciales y son útiles en épocas de catástrofe.

3. vehículos frigoríficos

Los vehículos frigoríficos son menos sensibles al aire exterior. La caja de carga está aislada y se pueden transportar alimentos almacenados a bajas temperaturas. Sin embargo, los vehículos refrigerados no pueden enfriar su carga.

4. vehículos frigoríficos y refrigerados

Los vehículos refrigerados y frigoríficos pueden transportar alimentos congelados. Pueden transportar alimentos perecederos y marisco protegiendo su frescura.

5. Carrocerías laterales

Las carrocerías de ala son carrocerías de furgoneta con los laterales de la plataforma de carga desplegados como las alas de un pájaro. Es fácil de cargar y descargar y puede transportar un gran número de cargas. Puede transportar cargas largas y cargas pequeñas sin huecos. Las carrocerías con alas sólo están disponibles para camiones medios y pesados, no para camiones ligeros.

6. camiones de remolque

Los vehículos de transporte de arrastre pueden transportar grandes cantidades de mercancías en remolques articulados y son transportistas muy eficientes.

7. vehículos especiales de trabajo

Los vehículos especiales de trabajo son Transportadores con funciones especiales en la zona de carga y con funciones altamente especializadas.

Tipos de Transportadores

Los transportadores se clasifican en tres categorías de tamaño.

1. camiones pequeños

En términos generales, los camiones ligeros son Transportadores con una longitud total de 4.700 mm o menos, una altura total de 2.000 mm o menos, una anchura total de 1.700 mm o menos y una capacidad de carga máxima de 3.000 kg o menos según la Ley de Vehículos de Transporte por Carretera. En otras palabras, los camiones de 2 y 3 toneladas son camiones pequeños, mientras que los fabricantes de camiones se refieren a los camiones de menos de 4 toneladas como camiones pequeños.

2. camiones medianos

Los camiones medianos son Transportadores con una longitud total de 12.000 mm o menos, una altura total de 3.800 mm o menos, una anchura total de 2.500 mm o menos y una carga útil de aproximadamente 3 a 4 toneladas. La capacidad de carga varía en función de la forma de la plataforma de carga. Los camiones semipesados que pueden conducirse con un permiso normal dependen de la carga útil máxima.

3. camiones pesados

Los camiones pesados son Transportadores con una carga útil máxima de más de 4 toneladas. Para conducirlos se necesita un permiso de conducción para vehículos pesados.

¿Qué es una Prensa Rotativa?

Una prensa rotativa es una máquina de impresión offset que permite imprimir a doble cara y en varios colores a alta velocidad. Esta máquina se caracteriza por utilizar un rollo de papel, conocido como papel de bobina, que se coloca en la máquina. La plancha de impresión se monta en un cilindro giratorio y el papel se imprime mientras pasa entre los cilindros y se rebobina en el otro extremo de la máquina. La prensa rotativa es especialmente adecuada para imprimir grandes cantidades de artículos, como periódicos y folletos.

Una vez que se ha realizado la impresión, el papel puede ser cortado a un tamaño predeterminado y finalizado según sea necesario. Es importante tener en cuenta que las prensas rotativas son máquinas de gran tamaño y suelen emplear un secador de alta temperatura para secar la tinta después de la impresión. Como resultado, el papel utilizado en las prensas rotativas puede experimentar cierto grado de encogimiento. Cabe mencionar que este tipo de prensa se diferencia de una prensa de hojas, que utiliza papel cortado en lugar de rollos.

Usos de las Prensas Rotativas

Se utilizan para las prensas rotativas de bajo coste y gran volumen. Se utilizan para revistas, periódicos y folletos de gran tirada. También se utilizan para carteles. Se utiliza papel relativamente fino. La tinta especial se seca rápidamente con el calor, por lo que no es necesario el procesamiento posterior y es posible el procesamiento a alta velocidad mediante el tratamiento en secador a altas temperaturas después de la impresión.

Entre los fabricantes de prensas rotativas se encuentran Heidelberg Japan, Komori Corporation, Mitsubishi Heavy Industries, Toshiba Machine, Tokyo Machine Manufacturing Co.

Principio de las Prensas Rotativas

En las prensas rotativas, el proceso de impresión se lleva a cabo utilizando un rollo de papel que pasa entre el cilindro de borrado y el cilindro de presión. La plancha de impresión, generalmente hecha de aluminio, se coloca en el cilindro portaplanchas de la prensa. Antes de la impresión, la plancha se recubre con solución humectante y tinta. La tinta se transfiere desde la plancha al cilindro de mantilla, que es un rodillo de transferencia hecho de resina o caucho. A continuación, la tinta se imprime en el rollo de papel que pasa, permitiendo la impresión a doble cara y en varios colores a alta velocidad.

Para acelerar el secado de la tinta, las prensas rotativas utilizan tintas termoendurecibles que se secan rápidamente con el calor. Después de la impresión, el papel caliente se enfría al pasar por una sección de enfriamiento con rodillos enfriados. Posteriormente, el papel se enrolla, se ajusta la tensión de la banda y se realiza el plegado y corte según sea necesario.

Un aspecto importante de las prensas rotativas es que la tinta del cilindro se transfiere al papel, evitando así el contacto directo entre la plancha y el papel. Este método de impresión se conoce como impresión offset. Debido a que la plancha no entra en contacto directo con el papel, su desgaste es menor y tiene una mayor durabilidad, lo que la hace ideal para la impresión de grandes volúmenes.

Diferencias entre Prensas Rotativas y Fotocopiadoras

Tanto las prensas rotativas como las fotocopiadoras pueden reproducir originales, pero cada una tiene sus propias ventajas e inconvenientes y se utilizan para fines distintos.

Las fotocopiadoras son generalmente para uso doméstico y de oficina, con máquinas multifunción que incluyen funciones de fax, impresora y escáner, además de fotocopiado, y pueden conectarse cómodamente a un ordenador o a una red. La funcionalidad integrada también tiene la ventaja de reducir los costes de gestión del equipo y ahorrar espacio de instalación. No son adecuadas para imprimir un gran número de copias en poco tiempo, pero pueden imprimir a todo color y se utilizan para una amplia gama de fines, como la impresión de fotografías y la creación de materiales de presentación.

Las prensas rotativas son máquinas de impresión especializadas que no son tan multifuncionales como las fotocopiadoras y pueden imprimir manuscritos a gran velocidad, siendo la norma la impresión a uno o dos colores. Pueden imprimir a más de 100 hojas por minuto. Requieren cierto espacio para su instalación y preparación, como la colocación de los rodillos y el ajuste de la máquina, pero una vez hecha la plancha, se aplica la tinta y se engarza el papel para imprimir grandes cantidades, por lo que cuanto mayor sea el número de hojas impresas, menor será el coste por hoja.

¿Cómo Utilizar una Prensa Rotativa?

La impresión con prensas rotativas implica los tres pasos principales siguientes:

1. Proceso de Preimpresión
Es el proceso que va desde la composición, el diseño y la edición del manuscrito que se va a imprimir hasta la confección de las planchas. Antes de la digitalización, la impresión se realizaba escribiendo el texto en una máquina transcriptora o creando planchas a partir de imágenes y fotografías escaneadas, pero hoy en día, la mayor parte del trabajo hasta la plancha de impresión se realiza en un PC y se conoce como prensado digital.

2. Proceso de Prensado
Es el proceso de impresión a partir de las planchas creadas en el proceso de preimpresión. La impresión se inicia cuando se colocan los rollos de papel, se montan las planchas y se ajusta la tinta. Al principio del proceso de impresión, la impresión se realiza lentamente mientras se comprueba si hay alguna anomalía, como desviaciones de impresión o densidad, tras lo cual se aumenta la velocidad para imprimir a alta velocidad.

3. Proceso de Postimpresión
Es el proceso de post-procesado del papel impreso. El papel se corta al tamaño del producto impreso final. Dependiendo de la aplicación, pueden aplicarse procesos de plegado como el doble o el cuádruple pliegue, el laminado o el estampado.

¿Qué es un Medidor de Espesor por Ultrasonidos?

Un medidor de espesor por ultrasonidos es un dispositivo que utiliza ondas ultrasónicas para medir el espesor de un objeto.

Mide el tiempo de propagación de las ondas ultrasónicas cuando viajan por el interior de un objeto y determina el grosor basándose en ello. Como el grosor puede medirse sin dañar el objeto, es adecuado para el control de calidad de productos y materiales. Estos medidores ofrecen una alta precisión de medición y son capaces de detectar cambios de espesor mínimos. Midiendo con precisión el tiempo de propagación de las ondas ultrasónicas, pueden determinar con exactitud el espesor de materiales delgados.

Por lo general, los resultados pueden obtenerse simplemente presionando el dispositivo de medición contra la superficie del objeto y pulsando el botón de medición. Muchos modelos multifuncionales disponen de pantallas digitales y funciones de medición automática. Muchos medidores de espesor por ultrasonidos son portátiles y adecuados para su uso in situ. Su tamaño compacto también permite medir en varios lugares mientras se desplaza.

Usos de los Medidores de Espesores por Ultrasonidos

Los medidores de espesor por ultrasonidos se utilizan en una gran variedad de situaciones en las que se mide el espesor, entre ellas

1. Industria Manufacturera

Este instrumento se utiliza ampliamente en la industria manufacturera. Se utilizan para medir el grosor de productos metálicos como placas de acero y aluminio. Se utilizan para garantizar la precisión del espesor durante la fabricación de paneles de carrocería de automóviles, armazones de aviones, etc.

2. Industria de la Construcción

También se utilizan con frecuencia en la industria de la construcción para obras y materiales de construcción. Pueden utilizarse para medir el grosor de columnas y muros de hormigón para evaluar su resistencia, y para comprobar el grosor del hormigón en suelos para garantizar su uniformidad.

También se utilizan para inspeccionar la corrosión del metal. Las tuberías subterráneas o que atraviesan edificios suelen corroerse sin que se note. Son muy útiles porque pueden medir de forma no destructiva la pérdida de espesor debida a la corrosión desde el exterior.

Principio de los Medidores de Espesores por Ultrasonidos

El principio de los medidores de espesor por ultrasonidos consiste en medir el espesor de un objeto utilizando el tiempo de propagación de las ondas ultrasónicas. En primer lugar, un generador de ultrasonidos genera ondas ultrasónicas. Los generadores de ultrasonidos suelen estar formados por elementos piezoeléctricos o magnéticos y pueden convertir la energía eléctrica en ondas ultrasónicas.

Las ondas ultrasónicas generadas se emiten hacia la superficie del objeto que se desea medir, donde se reflejan y dispersan por las estructuras e interfaces internas del objeto. Los ultrasonidos reflejados son recibidos por un receptor. El receptor recibe los ultrasonidos y suele convertirlos de nuevo en una señal eléctrica. En este proceso, se mide el tiempo de llegada de la señal reflejada.

Una unidad aritmética mide el tiempo de llegada de la señal reflejada a partir del impulso ultrasónico generado. Introduciendo previamente la velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas, se puede calcular la distancia en el objeto basándose en el tiempo de llegada. Dado que la velocidad de las ondas ultrasónicas depende del material y de la densidad del objeto, es necesario disponer de información precisa sobre la velocidad.

Tipos de Medidores de Espesores por Ultrasonidos

Existen diferentes tipos de medidores de espesor por ultrasonidos. Los siguientes son ejemplos de tipos típicos:

1. Medidores de Espesores por Ultrasonidos de Elemento Único

Los medidores de espesor por ultrasonidos utilizan un único elemento transmisor/receptor para generar ondas ultrasónicas y recibir la señal reflejada. Suele ser adecuado para materiales finos y mediciones de espesor sencillas.

2. Medidores de Espesores por Ultrasonidos de dos Elementos

Los medidores de espesor por ultrasonidos con elementos emisor y receptor separados. El elemento transmisor genera ondas ultrasónicas y el elemento receptor recibe la señal reflejada. Tienen una gran precisión y sensibilidad de señal y se utilizan en muchas aplicaciones.

3. Medidores de Espesores por Ultrasonidos de Doble Elemento

Los medidores de espesor por ultrasonidos en los que los elementos emisor y receptor están integrados en el mismo cabezal sensor. Las posiciones del emisor y del receptor se corresponden con precisión, lo que permite obtener resultados de medición más fiables. Está especialmente indicado para mediciones en entornos de alta temperatura y en condiciones de superficie no uniformes.

4. Medidores de Espesores por Ultrasonidos Multielemento

Este medidor de espesor por ultrasonidos dispone de múltiples elementos emisores y receptores. Las ondas ultrasónicas pueden generarse y recibirse desde varios ángulos. El uso de elementos múltiples permite realizar mediciones de espesor en aplicaciones más complejas, como superficies curvadas y piezas con geometrías complejas.

¿Cómo Elegir un Medidor de Espesor por Ultrasonidos?

A la hora de elegir un medidor de espesor por ultrasonidos, tenga en cuenta las características del objeto a medir, el rango de medición y la facilidad de manejo.

1. Objeto a Medir

En primer lugar, es importante tener en cuenta el tipo de material y las condiciones de la superficie que se van a medir. Algunos materiales y formas sólo pueden medirse con medidores de espesor por ultrasonidos especiales.

2. Espesor y Precisión a Medir

También se tiene en cuenta el rango de espesores a medir y la precisión requerida. La medición de materiales gruesos o muy finos requiere medidores de espesor por ultrasonidos con un rango correspondiente y una alta precisión.

3. Facilidad de Manejo

La facilidad de manejo también es un factor importante. Deben comprobarse factores relacionados con la operabilidad, como una interfaz intuitiva, menús de fácil manejo y funciones de almacenamiento de datos.

¿Qué es una Ultracentrifugadora?

Una ultracentrifugadora es un tipo de centrifugadora que puede generar una fuerza centrífuga de 100.000 g o más, llegando incluso a alcanzar 1.000.000 g.

Las centrifugadoras son dispositivos utilizados para separar muestras en función de su gravedad específica mediante la aplicación de fuerza centrífuga. Los precios de las ultracentrifugadoras varían según el diseño del rotor y la velocidad de rotación, y algunos equipos pueden tener un costo que oscila entre los 2 millones de yenes hasta más de 10 millones. En comparación con otros equipos de medición y análisis, las ultracentrifugadoras suelen ser consideradas equipos relativamente costosos.

Existen dos categorías principales de ultracentrifugadoras: las utilizadas para análisis y las utilizadas para separación. Sin embargo, cuando se habla de ultracentrifugadoras, normalmente se hace referencia a las de separación y no a las analíticas.

Usos de las Ultracentrifugadoras

El uso de las ultracentrifugadoras difiere entre las ultracentrifugadoras para análisis y las ultracentrifugadoras para separación. También las hay de tipo estacionario y de sobremesa, cada una de las cuales tiene una fuerza centrífuga máxima y una capacidad máxima de muestra diferentes, por lo que es importante seleccionar el equipo adecuado según la finalidad.

1. Ultracentrifugadoras Analíticas

Las ultracentrifugadoras analíticas se utilizan principalmente para analizar las propiedades materiales de las proteínas (forma, tamaño de partícula, peso molecular, estequiometría, pureza, comportamiento molecular, agregación de proteínas, interacciones, estructura 3D, etc.). Se utiliza para el análisis de la interacción proteína-proteína y la investigación de proteínas de membrana.

2. Ultracentrifugadoras de Separación

Las ultracentrifugadoras de separación se utilizan para la separación de ribosomas, fraccionamiento y purificación de orgánulos celulares y virus.

Principio de las Ultracentrifugadoras

Los rotores de las ultracentrifugadoras incluyen rotores oscilantes, rotores de ángulo fijo y rotores zonales, que pueden seleccionarse según el propósito.

1. Rotor Oscilante

En los rotores oscilantes, el recipiente que contiene la muestra gira horizontalmente para que el sedimento se deposite uniformemente y el sobrenadante pueda extraerse con facilidad.

2. Rotor de ángulo Fijo

Los rotores de ángulo fijo tienen un ángulo fijo con respecto al eje de rotación. Como la dirección de la fuerza centrífuga no es horizontal, el sedimento se acumula en los lados del recipiente.

En comparación con los rotores oscilantes, los sedimentos se acumulan de forma desigual, por lo que estos rotores son adecuados para la recogida de sedimentos.

3. Rotor Zonal

Los rotores zonales se utilizan para separaciones mediante centrifugación de gradiente de densidad. La muestra puede bombearse durante la rotación, lo que permite procesar grandes volúmenes. La rotación a alta velocidad con pesos de muestra desequilibrados puede provocar vibraciones y riesgo de rotura de la ultracentrifugadoras.

Antes de centrifugar, es necesario comprobar que la muestra está equilibrada, que el recipiente no está dañado y que la resistencia del material del recipiente utilizado puede soportar las fuerzas centrífugas.

Características de las Ultracentrifugadoras

Las centrifugadoras utilizan la diferencia de gravedad específica inherente a los materiales para separar las muestras utilizando la fuerza centrífuga. La cámara de las ultracentrifugadoras se mantiene en vacío y el rotor gira a gran velocidad para llevar a cabo la separación centrífuga.

1. Ultracentrifugadoras de Separación

Las ultracentrifugadoras de separación se utilizan para separar muestras difíciles de separar en una centrífuga estándar en sedimento y sobrenadante aplicando una mayor fuerza centrífuga. La muestra puede separarse en función de la diferencia de gravedad específica de las sustancias que la componen.

2. Ultracentrifugadoras Analíticas

Las ultracentrifugadoras analíticas son instrumentos analíticos que se centran en la sedimentación de sustancias en la muestra mientras centrifugan la muestra de la misma manera que una centrífuga de separación. La sedimentación se detecta ópticamente y puede medirse a lo largo del tiempo en tiempo real.

A partir de los resultados detectados ópticamente, pueden analizarse con precisión las propiedades hidrodinámicas y termodinámicas y el peso molecular de la sustancia.

Más Información sobre las Ultracentrifugadoras

Precauciones de uso de las Ultracentrifugadoras

Al utilizar una ultracentrifugadora, es crucial tomar las precauciones necesarias para garantizar un uso seguro debido a las altas fuerzas centrífugas involucradas. Antes de comenzar, es importante asegurarse de que la muestra esté equilibrada de manera uniforme.

Si el equilibrio de la muestra no es uniforme, la carga de la fuerza centrífuga puede provocar distorsiones en el eje de rotación del cuerpo de la ultracentrifugadora. Esto puede resultar peligroso, ya que la muestra puede dispersarse o incluso salir disparada de la cámara.

Además, es necesario verificar que la cámara de la ultracentrifugadora esté en condiciones de vacío antes de la operación. Durante la rotación del rotor en la ultracentrifugadora, la fricción con el aire genera una considerable cantidad de calor. Al mantener un entorno de vacío, se logra un control preciso de la temperatura y la separación centrífuga, lo que permite mantener una temperatura constante en la muestra. Esto es especialmente importante para obtener resultados fiables y reproducibles en los experimentos.

¿Qué es el Carburo Cementado?

El carburo cementado es un término utilizado para describir las aleaciones compuestas que se forman al añadir metales ferrosos a metales de los grupos 4-6 de la tabla periódica.

Las aleaciones WC-Co, en las que el cobalto se une al carburo de wolframio, son especialmente comunes. Son extremadamente duras y pueden mantener su dureza a temperatura ambiente incluso a altas temperaturas. También son fuertes y resistentes a fuerzas externas como la flexión.

Usos de los Carburos Cementados

Los carburos cementados encuentran aplicación en diversos campos donde se requiere alta resistencia al desgaste. Principalmente se utilizan en herramientas de corte y pulido para trabajar con vidrio, plásticos y metalurgia. Además, son adecuados para aplicaciones como brocas de perforación en roca y hormigón, boquillas en productos industriales, tubos para electrodos, pasadores en impresoras de puntos y punzones.

Estos materiales se caracterizan por ser extremadamente duros, siendo el segundo material más duro después del diamante. Su dureza se mantiene incluso en condiciones de altas temperaturas. Además, poseen una gran resistencia y no se deforman fácilmente bajo cargas pesadas. Estas propiedades los hacen ideales para aplicaciones que requieren estas características de alta dureza y resistencia.

Principios de los Carburos Cementados

Como ya se ha mencionado, los carburos cementados son aleaciones compuestas que se obtienen mediante la unión (sinterización) de óxidos metálicos de metales pertenecientes a los grupos 4-6 de la tabla periódica con metales a base de hierro.

A continuación se enumeran nueve metales pertenecientes a los grupos 4-6 de la tabla periódica:

• W (wolframio)
• Cr (cromo)
• Mo (molibdeno)
• Ti (titanio)
• Zr (circonio)
• Hf (hafnio)
• V (vanadio)
• Nb (niobio)
• Ta (tantalio)

Los metales ferrosos más comunes son:

• Fe (hierro)
• Co (cobalto)
• Ni (níquel)

Las más típicas son las aleaciones WC-Co, que se fabrican añadiendo cobalto como aglutinante al carburo de wolframio.

Métodos de Producción del Carburo Cementado

Los carburos cementados se fabrican mediante un método especial denominado pulvimetalurgia. Esto se debe a que el punto de fusión del carburo de wolframio, el principal material utilizado en el carburo cementado, alcanza los 2.900°C, lo que dificulta su fabricación por fusión como el hierro.

La pulvimetalurgia es un método de fabricación en el que los polvos metálicos se prensan y luego se endurecen. Los carburos cementados se fabrican mezclando polvo metálico de carburo de wolframio y polvo metálico como el cobalto como aglutinante, prensándolo y sinterizándolo a continuación a altas temperaturas de entre 1.300°C y 1.500°C.

Se pueden fabricar diversas aleaciones compuestas cambiando la mezcla de polvo metálico para adaptarla a la aplicación. En la actualidad, además del “sistema WC-Co”, se han desarrollado muchos otros tipos, como el “sistema WC-TiC-Co”, el “sistema WC-TaC-Co” y el “sistema WC-TiC-TaC-Co”.

Métodos de Mecanizado del Carburo Cementado

El carburo cementados es tan duro que no puede mecanizarse por métodos normales. Por lo tanto, se mecanizan utilizando diamantes, que son más duros que el carburo cementados, o utilizando descarga de potencia pulsada.

1. Mecanizado con Diamantes

El diamante es muy caro, por lo que se utiliza abrasivo de diamante en una muela para cortar y rectificar. El inconveniente es que la porción de diamante que hay que cortar es pequeña y el corte se realiza poco a poco, por lo que el proceso lleva mucho tiempo. Por este motivo, recientemente se han desarrollado herramientas en las que la propia herramienta de corte está recubierta con una película de diamante.

2. Mecanizado por Descarga Eléctrica

El mecanizado por descarga eléctrica incluye el mecanizado por hilo y el taladrado de formas. En el mecanizado por hilo, los hilos se estiran por encima y por debajo del material y se cortan mientras se descarga electricidad de los hilos. El taladrado de forma se refiere a un método en el que el material se coloca en un líquido y el electrodo se acerca al líquido mientras se descarga electricidad para fundir el metal.

Más Información sobre Carburos Cementados

Normas para Carburos Cementados

La notación para el carburo cementados es un cruce entre la clasificación por material de la herramienta de corte (parte HW) y la clasificación por material de la pieza de trabajo (parte P20), como en HW-P20.

Esto muestra qué tipo de material y qué tipo de pieza se puede mecanizar. Los carburos cementados a base de carburo Cementado se clasifican según el tamaño de partícula como HW y HF, donde HW tiene un tamaño medio de partícula de 1 µm o más y HF tiene un tamaño medio de partícula de menos de 1 µm.

Dos tipos de carburos cementados, HT y HC, también se enumeran en la norma pertinente: HT significa cermet, que se compone principalmente de carburos y nitruros de titanio, tantalio y niobio con un bajo contenido de carburo de tungsteno; HC significa carburos cementados recubierto, que es una aleación de carburo cementado con una superficie de carburos, nitruros, óxidos y diamantes. HC es un símbolo de carburos cementados recubiertos, que son nitruros, óxidos y diamantes recubiertos en una o más capas en la superficie del carburo cementado.

¿Qué es un Espectrómetro de Masas?

Un espectrómetro de masas, también conocido como MS (Mass Spectrometer), es un instrumento utilizado para analizar las moléculas de una muestra. Su funcionamiento se basa en la ionización de las moléculas de la muestra, la detección de los iones resultantes y la identificación de su relación masa-carga (m/z).

Cuando las moléculas son ionizadas mediante un método específico, son aceleradas por fuerzas electrostáticas. El espectrómetro de masas es capaz de separar y detectar los iones en vuelo según su relación masa-carga (m/z) utilizando campos eléctricos, magnéticos u otros métodos en un entorno de vacío. El instrumento está compuesto principalmente por una sección de introducción de la muestra, una fuente de iones, una sección de separación de masas y un detector.

Existen diferentes tipos de espectrómetros de masas que utilizan distintos métodos de ionización y separación de masas, dependiendo de la muestra que se va a analizar y la aplicación específica. Los espectrómetros de masas tienen la capacidad de identificar muestras desconocidas, analizar su composición y distinguir y detectar isótopos.

Usos de los Espectrómetros de Masas

Los espectrómetros de masas desempeñan un papel fundamental en el análisis cualitativo y cuantitativo de una amplia gama de moléculas, abarcando desde compuestos de bajo peso molecular hasta compuestos de alto peso molecular como proteínas y polímeros sintéticos.

Este método analítico se utiliza ampliamente en campos como la química orgánica, la bioquímica y otros campos químicos y biológicos debido a su eficacia para identificar sustancias conocidas y determinar la estructura de sustancias desconocidas. Los espectrómetros de masas se aplican en investigaciones y desarrollos científicos, control de calidad y análisis relacionados con productos agroquímicos, farmacéuticos y compuestos naturales.

En los últimos años, los avances tecnológicos han permitido la ionización de proteínas de alto peso molecular, lo que ha llevado a la utilización de espectrómetros de masas en las ciencias de la vida y en el campo de la medicina. 

Principios de los Espectrómetros de Masas

El principio básico de un espectrómetro de masas es el siguiente. El espectro de masas se obtiene en la siguiente secuencia de pasos, con m/z en el eje horizontal y la intensidad de detección en el eje vertical.

1. La muestra se introduce en el instrumento a través de la introducción de la muestra.
2. La muestra es ionizada por la fuente de iones.
3. En la sección de separación de masas, la muestra se separa utilizando las diferentes magnitudes de la acción recibida del campo magnético o eléctrico en función del m/z, y es detectada por el detector.

En los espectrómetros de masas, además de los iones de carga simple, en los que la molécula de la muestra tiene una sola carga, se pueden producir y detectar iones multivalentes cargados con más de dos cargas, iones fragmento producidos por disociación, o iones agregados producidos por la asociación de muestras entre sí, respectivamente. Los picos también suelen tener una distribución inherente derivada de la relación isotópica de la molécula original.

Tipos de Espectrómetros de Masas

Existen varios tipos de espectrómetros de masas, clasificados principalmente según la combinación del tipo de fuente de iones y el tipo de separador de masas. Por ejemplo, se describen como “MALDI-TOF-MS” o “ESI-TOF-MS”.

1. Sección de Introducción de la Muestra

Algunos espectrómetros de masas tienen una sección de introducción de muestras precedida por una combinación de otros instrumentos, que se utilizan en investigación y desarrollo y control de calidad. Algunos ejemplos son LC-MS combinada con cromatografía líquida, GC-MS combinada con cromatografía de gases e ICP-MS combinada con plasma acoplado inductivamente.

2. Fuentes de Iones

Método EI (ionización por electrones)
Electrones acelerados colisionan con moléculas (M) térmicamente aireadas en un alto vacío. A continuación, los electrones son expulsados de la molécula, produciendo cationes radicales (M+) denominados iones moleculares.

Método ESI (ElectroSpray Ionisation)

1. En primer lugar, la solución de la muestra se introduce en un capilar al que se aplica un alto voltaje.
2. Se pulveriza gas atomizador (gas nebulizador) desde el exterior del capilar para formar gotitas cargadas.
3. A medida que las gotitas cargadas se mueven, el disolvente se evapora y el campo eléctrico superficial aumenta, y finalmente la fuerza de repulsión entre las cargas supera la tensión superficial del líquido, provocando la división de las gotitas.
4. La repetición de la evaporación y la división acaba liberando los iones de la muestra en la fase gaseosa.

Método MALDI (Ionización por Desorción Láser Asistida por Matriz)
Este método consiste en mezclar una muestra en una matriz, como un compuesto orgánico aromático matricial, para formar cristales, que luego se ionizan mediante irradiación láser. El intervalo de pesos moleculares aplicable es extremadamente amplio, de 1 a 10 000 000, y la mayor característica de este método es que puede ionizar de forma estable compuestos de alto peso molecular, como las proteínas.

Método FAB (Fast Atom Bombardment)
Este método ioniza las moléculas de la muestra haciéndolas colisionar con una matriz como el glicerol y una solución de muestra disuelta en un disolvente orgánico, que luego se agita bien y se bombardea con átomos neutros a alta velocidad.

Otros métodos son el CI, el FD, el APCI y el ICP.

3. Sección de Separación de Masas

Cuadrupolo (Q)
Este método utiliza cuatro varillas de electrodos para aplicar una tensión de alta frecuencia a los iones emitidos por la fuente de iones. Las varillas de electrodos se someten a tensiones de corriente continua y alterna, que crean un campo eléctrico en el que sólo los iones con un determinado m/z pueden llegar al detector.

El método permite, en principio, medir todos los iones en el intervalo m/z deseado variando linealmente la tensión alterna y manteniendo una relación constante entre las tensiones continua y alterna.

Tipo de Doble Enfoque
Este es uno de los separadores de masas del tipo Sector Magnético (Magnetic Sector). En el tipo Sector Magnético, los iones pasan a través de un campo magnético y se aprovecha el cambio de trayectoria de vuelo debido a las fuerzas de Lorentz que experimentan. El tipo de doble enfoque combina específicamente los sectores de campo magnético y eléctrico para lograr tanto la velocidad como la convergencia direccional de los iones.

Tiempo de Vuelo (TOF)
Técnica en la que un campo eléctrico de intensidad de campo conocida acelera una muestra ionizada y detecta la diferencia de tiempo entre la llegada de cada ion al detector; cuanto mayor sea el m/z, más lenta será la velocidad de vuelo y más tiempo tardará en llegar al detector, lo que se utiliza para identificar cada ion. En principio, no hay límite para el rango de masas que puede medirse.

Otros métodos son la trampa de iones (IT), la resonancia de ciclotrón iónico con transformada de Fourier (FT-ICR), la espectrometría de masas con acelerador ( AMS).

¿Qué es una Trituradora?

Las trituradoras son dispositivos diseñados para reducir el tamaño de grano de materiales granulares o aglomerados.

A diferencia de las pulverizadoras, cuya función principal es convertir el material en polvo, las trituradoras se encargan de reducir el tamaño de grano hasta alcanzar un punto específico, y luego descargan el material resultante.

Estas máquinas son versátiles y se utilizan en diversos sectores industriales. En la industria alimentaria, por ejemplo, pueden descomponer productos como pan, galletas y aperitivos en copos. Asimismo, son ampliamente utilizadas en la construcción y la minería para procesar materiales granulados y obtener el tamaño de grano requerido.

Las trituradoras ofrecen beneficios económicos y medioambientales, y se espera que su uso siga aumentando a medida que la tecnología avanza y se optimiza su eficiencia.

Usos de las Trituradoras

Las trituradoras se utilizan para romper grumos de material hasta un tamaño determinado y para romper aglomerados de polvo. Las aplicaciones más comunes se dan, sobre todo, en los sectores alimentario y manufacturero.

1. Industria Alimentaria

En el sector alimentario, se utilizan para romper pan, fideos, galletas y aperitivos hasta un tamaño determinado. Por ejemplo, las trituradoras desempeñan un papel importante en la producción de roux de curry hojaldrado, chips de chocolate y comida para perros.

2. Sector Manufacturero

En el sector manufacturero, las trituradoras se utilizan para romper materiales granulados hasta alcanzar la granulometría requerida y desmenuzarlos, o para eliminar grumos involuntarios. Las trituradoras suelen instalarse a continuación del proceso de granulación y, en combinación con una tamizadora u otro dispositivo de clasificación granulométrica, pueden producir material con granulometrías dentro de un rango determinado.

Principio de las Trituradoras

Una trituradora consta principalmente de cuchillas internas y una malla que trabajan en conjunto para triturar el material. El material introducido en la trituradora es sometido a impactos repetidos por las cuchillas, lo que resulta en su trituración. A medida que el tamaño del grano se reduce por debajo de los huecos de la malla, el material pasa a través de ella y se descarga.

Las trituradoras son capaces de reducir materiales de gran tamaño a una granulometría específica. Sin embargo, debido a las colisiones repetidas con las cuchillas, a veces se obtiene un material granular de tamaño inferior al requerido.

Por esta razón, es común utilizar una criba u otro dispositivo de clasificación granulométrica después de la trituradora. De esta manera, se puede separar el material con granulometrías más pequeñas y devolverlo al proceso anterior. Las dimensiones de las cuchillas y la malla varían en función del tamaño del material de entrada, la granulometría deseada y la capacidad de procesamiento. Además, las trituradoras suelen fabricarse a medida para adaptarse a los procesos y la capacidad de producción de la cadena de fabricación.

Comprender los principios de las trituradoras es fundamental para seleccionar el equipo adecuado y utilizarlo de manera eficaz en los procesos de trituración.

Tipos de Trituradoras

Hay tres tipos principales de trituradoras: de mandíbulas, de cono y de impacto.

1. Trituradoras de Mandíbulas

Las trituradoras de mandíbulas son trituradoras utilizadas para la trituración general de carbón y minerales y se basan en el principio de comprimir y triturar el material entre dos mandíbulas. Son adecuadas para la trituración inicial y pueden triturar piedras y minerales relativamente grandes hasta cierto tamaño.

2. Trituradoras de Cono

Las trituradoras de cono comprimen y trituran el material entre la zona de trituración en forma de cono y la pared exterior, obteniendo así un material granular más fino. Son adecuadas para la trituración intermedia y fina y se utilizan en la fabricación de materiales de construcción y productos químicos.

3. Trituradoras de Impacto

Las trituradoras de impacto ejercen su fuerza de trituración mediante martillos unidos a un rotor que gira a gran velocidad e impacta contra el material. Debido a su gran eficacia de trituración y a su capacidad para tratar materiales de dureza variable, se utilizan en una amplia gama de campos, como el reciclaje de residuos de la construcción y la construcción de carreteras.

¿Qué es un Sensores de Temperatura de Superficie?

Los sensores de temperatura de superficie son sensores que miden la temperatura de la superficie del objeto a medir.

Existen dos tipos: los de contacto, que miden en contacto con el objeto a medir, y los de no contacto, que miden sin contacto. Estos sensores se utilizan en diversos campos.

Usos de los Sensores de Temperatura de Superficie

Las aplicaciones de los sensores de temperatura de superficie difieren entre los tipos con contacto y sin contacto.

1. Sensores de Temperatura de Superficie de Contacto

El típico sensor de temperatura de superficie de tipo contacto es un termopar, en el que un termopar se pone en contacto con el objeto cuya temperatura se va a medir, y se utiliza principalmente en investigación y pruebas, y como sensor integrado en equipos, maquinaria, líneas de producción, etc. Otro sensor de Temperatura de Superficie típico es el termistor. Suelen utilizarse en electrodomésticos como frigoríficos y aparatos de aire acondicionado, y son los sensores de temperatura de superficie de uso más masivo.

2. Sensores de Temperatura de Superficie sin Contacto

El típico sensor de temperatura de superficie sin contacto es un sensor que detecta la cantidad de radiación infrarroja, que se utiliza en muchas situaciones, como cuando se mide la temperatura corporal, ya que puede medir temperaturas sin tener que entrar en contacto con el objeto.

Principio de los Sensores de Temperatura de Superficie

En esta sección se explican los principios de los sensores de temperatura de superficie de tipo contacto, que utilizan termopares y termistores, y de los sensores de temperatura de superficie de tipo no contacto, que utilizan sensores de detección por infrarrojos.

1. Sensores de Temperatura de Superficie mediante Termopares

Los termopares son sensores de temperatura formados por dos tipos de conductores metálicos, conectados por ambos extremos para formar un circuito cerrado, que utilizan el fenómeno de que cuando se aplican temperaturas diferentes a los puntos de contacto de ambos extremos, se genera una tensión entre los diferentes metales. En otras palabras, el principio de los sensores de temperatura que utilizan termopares es detectar la temperatura convirtiendo esta tensión generada en temperatura. Las ventajas de este método mediante termopares son que tiene una buena respuesta, es barato y puede medir un amplio rango de temperaturas.

2. Sensores de Temperatura de Superficie por Termistores

Los sensores de temperatura de superficie que utilizan termistores aprovechan las características del elemento llamado termistor para realizar las medidas. Los termistores tienen la propiedad de que el valor de su resistencia cambia en función de la temperatura. La temperatura se mide midiendo su valor de resistencia y convirtiéndolo en una temperatura.

3 Sensores de Temperatura de Superficie que Utilizan Sensores de Detección por Infrarrojos

En los sensores de temperatura de superficie que utilizan sensores de detección de infrarrojos sin contacto, el sensor detecta la cantidad de radiación infrarroja emitida por el objeto a medir y la convierte en temperatura. Suelen utilizarse para medir, por ejemplo, la temperatura del cuerpo humano, y resultan muy prácticos, ya que pueden medir temperaturas sin contacto.

Más Información sobre Sensores de Temperatura de Superficie

1. Vida útil del Termopar del Sensor de Temperatura de Superficie

Los termopares, que se suelen utilizar en los sensores de temperatura de superficie de tipo contacto, tienen una vida útil, y si se siguen utilizando sin conocimiento, esto puede dar lugar a lecturas inexactas de la temperatura de la superficie. La vida útil de los termopares varía con la temperatura y la atmósfera en la que se utilizan, y también depende del tipo de metal empleado.

Como ejemplo general, en una atmósfera oxidante, por debajo de la temperatura ambiente, los metales preciosos, que son susceptibles a la corrosión y el óxido, duran aproximadamente 2.000 horas, mientras que los metales comunes fuertes duran aproximadamente 10.000 horas. Si se utiliza al límite superior de temperatura del metal respectivo, el tiempo es muy corto, y oscila entre unas 50 y 250 horas.

Debe prestarse especial atención cuando los Sensores de Temperatura de Superficie que utilizan termopares se utilizan como sensores de temperatura de superficie en aparatos eléctricos y productos industriales. Un ejemplo es el uso de sensores de temperatura de superficie con termopares en hornos y estufas. Si el termopar se deteriora y detecta erróneamente una temperatura baja, se quema gas u otras sustancias para aumentar la temperatura del horno, lo que genera costes innecesarios.

Además, los termopares son menos precisos en entornos en los que la temperatura es erróneamente alta. Por lo tanto, los sensores de temperatura de superficie requieren un mantenimiento y sustitución periódicos.

2. Tipos de Sensores de Temperatura de Superficie sin Contacto

Existen dos tipos de sensores de temperatura de superficie sin contacto

• Termómetros sin Contacto:miden, por ejemplo, la temperatura corporal de una persona.
• Termómetros sin Contacto:Termómetros sin contacto: miden objetos a los que es peligroso acercarse debido a las altas temperaturas u objetos que están en movimiento, girando, etc.

Los sensores de temperatura de superficie sin contacto pueden utilizarse en estas aplicaciones porque miden la temperatura por la intensidad de la radiación infrarroja emitida por el objeto que se está midiendo. Son útiles en aplicaciones industriales, ya que tienen un tiempo de respuesta muy rápido y pueden medir temperaturas instantáneamente.

Existe una diferencia de sensibilidad entre los termómetros sin contacto y los termómetros sin contacto de alrededor de ±1°C, teniendo los termómetros sin contacto una sensibilidad relativamente baja. Por este motivo, la temperatura del cuerpo humano debe medirse con termómetros sin contacto, y los termómetros sin contacto disponen de una función de corrección para compensar los errores causados por las diferencias en el esqueleto humano y la humedad.

Los sensores de temperatura de superficie sin contacto también tienen un punto débil: no pueden medir con precisión la temperatura de materiales como los metales, que no emiten rayos infrarrojos con precisión. Otro inconveniente es que no es posible realizar mediciones precisas en entornos húmedos. Esto se debe a que en un entorno húmedo, la radiación infrarroja emitida por el objeto que se está midiendo es absorbida por el vapor de agua, y la lente del sensor de temperatura de superficie sin contacto no puede recibir la radiación infrarroja con precisión.

En este caso, la temperatura puede medirse por debajo de la temperatura real en algunos casos. El mismo fenómeno puede producirse si la lente está sucia, ya que la luz es recibida por la lente. Sin embargo, como ya se ha mencionado, los termómetros sin contacto disponen de una función de corrección.

¿Qué son los Generadores de Vapor?

Los generadores de vapor son dispositivos que producen vapor mediante el calentamiento del agua. Hay dos tipos principales de generadores de vapor: aquellos que utilizan electricidad para calentar el agua y producir vapor, y aquellos que utilizan calor generado por una turbina o un horno de combustión para calentar el agua y producir vapor.

Los generadores de vapor eléctricos utilizan electricidad para generar calor y calentar el agua, lo que resulta en la producción de vapor. Existen diferentes métodos para generar vapor utilizando electricidad, como los generadores de vapor de electrodos y los generadores de vapor electrotérmicos.

Por otro lado, los generadores de vapor que utilizan calor generado por una turbina o un horno de combustión calientan el agua para producir vapor. Este tipo de generadores de vapor se encuentra comúnmente en aplicaciones industriales y de generación de energía.

Usos de los Generadores de Vapor

Los generadores de vapor se utilizan en plantas de producción de alimentos, plantas de fabricación de productos cerámicos, plantas de fabricación de productos químicos y plantas de fabricación de equipos médicos. Los principales ejemplos de uso son el calentamiento y la esterilización de alimentos, el calentamiento de productos cerámicos y químicos y la esterilización de equipos potentes mediante vapor generado por generadores de vapor. A la hora de seleccionar un generador de vapor, es necesario tener en cuenta la cantidad de vapor que se va a generar, la presión del vapor, el tipo de vapor que se va a generar, la temperatura del vapor, el consumo de energía, el tamaño y la facilidad de mantenimiento.

Principio de los Generadores de Vapor

Los generadores de vapor constan de una sección de agua de alimentación, una sección de generación de vapor y una sección de descarga de vapor. La sección de generación de vapor puede clasificarse en tipo electrodo, tipo electrotérmico y tipo suministro de calor externo, en función de la diferencia en el método de generación. A continuación se explican los principios de funcionamiento de cada una de ellas.

• Tipo Electrodo
  Consiste en un recipiente que contiene agua y dos electrodos. El agua utilizada no debe ser agua destilada, sino agua con impurezas. En funcionamiento, cuando se aplica una tensión a cada uno de los electrodos, se genera energía por el movimiento de las impurezas, y esta energía provoca la evaporación del agua, obteniéndose vapor. Según el tipo de agua utilizada, las sales pueden adherirse a los electrodos.
• Tipo Electrotérmico
  Los tipos electrotérmicos constan de una varilla de calentamiento eléctrica conectada a una fuente de alimentación y un recipiente que contiene agua. En funcionamiento, la varilla de calentamiento eléctrico genera calor cuando se le aplica electricidad, lo que hace que el agua se evapore para producir vapor.
• Tipo de calor suministrado externamente
  En las centrales con turbinas de gas, turbinas de vapor u hornos de combustible, el calor generado por éstas se recupera y se utiliza para calentar el agua y producir vapor. Si el calor procedente de fuentes externas no es suficiente para generar vapor, se suministra calefacción adicional.

¿Qué es un Caudalímetro de Vapor?

Los caudalímetros de vapor son dispositivos de medición utilizados para determinar el caudal de vapor, principalmente vapor de agua. El vapor, al ser un gas con energía térmica, es ampliamente utilizado en procesos industriales y sistemas de energía.

La medición precisa del caudal de vapor es crucial para garantizar un suministro adecuado y controlar los procesos industriales de manera eficiente. Los caudalímetros de vapor permiten monitorear y regular con precisión el flujo de vapor, lo que mejora la estabilidad y la eficiencia de los procesos.

Además, el control adecuado del caudal de vapor contribuye a aumentar la productividad y a ahorrar energía. Mantener un flujo de vapor óptimo ayuda a optimizar el rendimiento de los equipos y a reducir los costos de energía.

Otra ventaja de los caudalímetros de vapor es su utilidad en el mantenimiento del sistema de vapor y la detección de fallas. Al monitorear con precisión el caudal de vapor, es posible identificar tempranamente fugas y otros problemas en el sistema. Esto ayuda a mejorar la confiabilidad del sistema, prevenir daños y prolongar la vida útil de los equipos relacionados.

Usos de los Caudalímetros de Vapor

Los siguientes son ejemplos de áreas de uso de los caudalímetros de vapor:

1. Centrales Eléctricas

Los caudalímetros de vapor se utilizan en las centrales eléctricas de turbina de vapor para medir el caudal de vapor producida Esto permite medir la cantidad de electricidad generada y optimizar la eficiencia.

Los caudalímetros de vapor también pueden utilizarse en turbinas de gas en sistemas de cogeneración. Un sistema de cogeneración produce simultáneamente electricidad y energía térmica. El calor residual generado por la turbina de gas suele utilizarse para producir vapor.

2. Plantas de Fundición de Hierro y Metal

En las fábricas de hierro y acero, el alto horno es el proceso principal para convertir el mineral de hierro en hierro. A veces se utiliza vapor para inyectar oxígeno con el fin de disolver el mineral de hierro en el alto horno. En este caso, se utilizan caudalímetros de vapor para controlar el suministro de oxígeno y los gases de reacción.

El proceso principal en una planta de fundición de metales es el proceso de fusión de metales. La planta dispone de un horno de fusión de metales, que funde el mineral mientras expulsa gases de escape calientes. Como el calor residual de los gases de escape suele extraerse en forma de vapor, a menudo se utilizan caudalímetros de vapor.

3. Plantas de Procesamiento de Alimentos

Las plantas de procesamiento de alimentos a menudo necesitan calentar sus productos. El vapor se utiliza en equipos de calefacción y en tanques con camisas calefactoras. Los caudalímetros de vapor miden el suministro de vapor necesario para el proceso de calentamiento y controlan la calidad del producto y la eficiencia del calentamiento.

Principios de los Caudalímetros de Vapor

El principio básico común a todos los caudalímetros de vapor es estimar el caudal de vapor midiendo los cambios en los parámetros físicos que son proporcionales al caudal.

Los parámetros específicos varían en función del método de medición y del tipo de sensor, como la temperatura del vapor, la presión, la vibración o la disipación de calor.

Tipos de Caudalímetros de Vapor

Los siguientes son tipos típicos de caudalímetros de vapor:

1. Tipo Presión Diferencial

Los caudalímetros de vapor de presión diferencial son dispositivos utilizados para medir el caudal de vapor mediante la medición de la diferencia de presión causada por el flujo. Se coloca un dispositivo específico, como una placa de orificio o un tubo de Pitot, en la tubería por la que circula el vapor.

La diferencia de presión está directamente relacionada con el caudal de vapor, por lo que se puede estimar el caudal a través de cálculos. Estos caudalímetros se caracterizan por ser una opción de bajo costo, incluso para grandes diámetros de tubería.

Entre los dispositivos utilizados, las placas de orificio son las más comunes. Son placas circulares que se instalan en la tubería para restringir el flujo de vapor. Estas placas son pequeñas, livianas y fáciles de instalar.

Al utilizar caudalímetros de vapor de presión diferencial, se produce una restricción en el flujo de vapor, lo que genera una caída de presión en la tubería. Esto resulta en una pérdida de carga constante. Es importante tener en cuenta esta pérdida de presión al diseñar y seleccionar el caudalímetro adecuado.

2. Tipo Ultrasónico

Los caudalímetros de vapor ultrasónicos son medidores de caudal que estiman el caudal de vapor por la velocidad reflejada de las ondas ultrasónicas. Consta de un transmisor y un receptor que emiten ondas ultrasónicas.

Cuando se transmiten las ondas ultrasónicas, la fase cambia en función de la velocidad del vapor en la tubería. Las ondas ultrasónicas de la fase cambiada son recibidas por el receptor. El caudal puede medirse sin contacto y no hay pérdida de presión.

3. Tipo Vórtice

Los caudalímetros de vapor tipo Vortex son caudalímetros que estiman el caudal en función del número y periodo de los vórtices de Karman generados en la tubería. Consta de un generador de vórtices y un sensor para la detección de vórtices.

El periodo de los vórtices de Karman generados por el generador de vórtices se mide mediante el sensor de detección de vórtices. Se puede medir la velocidad media de flujo del fluido. La forma del generador de vórtices y el tipo de sensor de detección de vórtices varían y deben seleccionarse en función del caudal del vapor utilizado y del diámetro interior de la tubería.

Se caracteriza por su robustez, sin piezas móviles, y por una precisión de medición extremadamente alta.