投稿者: yako77

Qu’est-ce que le caoutchouc nitrile ?

Le caoutchouc nitrile (NBR) est un copolymère d’acrylonitrile et de butadiène. La résistance à l’huile et au froid du NBR varie en fonction de la composition de l’acrylonitrile et du butadiène. Le NBR à haute teneur en nitrile présentant une résistance élevée à l’huile et le NBR à faible teneur en nitrile une excellente résistance au froid.

Le caoutchouc nitrile est produit par polymérisation radicale de l’acrylonitrile ainsi que du butadiène et les propriétés physiques peuvent être modifiées en ajoutant un troisième monomère, tel que le divinylbenzène, au processus de polymérisation.

Le caoutchouc nitrile hydrogéné, dans lequel le NBR est partiellement hydrogéné pour améliorer sa résistance à l’ozone et aux intempéries, a également été commercialisé. Les propriétés physiques peuvent également être modifiées en variant le taux d’hydrogénation. Par exemple, plus le taux d’hydrogénation est élevé, plus la viscosité Mooney ou la viscosité de la solution l’est également.

Utilisations du caoutchouc nitrile

Le caoutchouc nitrile (NBR) est un copolymère d’acrylonitrile et de butadiène. Le NBR présente une excellente résistance à l’huile et est utilisé dans les joints automobiles et les tuyaux industriels. Il est également utilisé dans les gants en caoutchouc jetables pour la manipulation de solvants organiques en laboratoire.

Le caoutchouc nitrile est rendu plus résistant à l’huile en augmentant la composition d’acrylonitrile et plus résistant au froid en augmentant celle de butadiène. Par exemple, le NBR à haute teneur en nitrile est utilisé pour les pièces de l’industrie pétrochimique qui nécessitent une résistance à l’huile, tandis que le NBR à basse teneur en nitrile est utilisé pour les pièces qui nécessitent une résistance au froid, telles que les pièces d’avion et les joints d’étanchéité par temps froid.

Processus de production du caoutchouc nitrile

Le caoutchouc nitrile est obtenu par copolymérisation de l’acrylonitrile et du butadiène. Le NBR est obtenu par polymérisation radicalaire et le peroxyde est utilisé comme initiateur de polymérisation.

La composition en monomères du caoutchouc nitrile peut être facilement modifiée en faisant varier la quantité de monomères d’acrylonitrile et de butadiène pendant la polymérisation. Un troisième monomère peut également être incorporé dans le NBR en l’ajoutant pendant la polymérisation. Par exemple, des NBR présentant une meilleure extrudabilité grâce à l’introduction de divinylbenzène, qui agit comme un réticulant, ou une meilleure résistance grâce à la copolymérisation de l’isoprène, ont été commercialisés.

Hydrogénation du caoutchouc nitrile

Le caoutchouc nitrile présente des doubles liaisons intramoléculaires et est inférieur en termes de résistance à l’ozone et aux intempéries. Le caoutchouc nitrile hydrogéné, dans lequel le NBR est hydrogéné pour transformer la double liaison en une liaison simple, a été commercialisé pour pallier ces inconvénients. 

Il convient de noter que le caoutchouc nitrile contient également des groupes cyano, de sorte que seules les doubles liaisons entre les carbones de la chaîne principale doivent être sélectivement hydrogénées. Des catalyseurs métalliques tels que le palladium, par exemple, sont utilisés pour la réaction d’hydrogénation. Les propriétés physiques du caoutchouc nitrile hydrogéné dépendent de la proportion de doubles liaisons hydrogénées. Par exemple, plus le taux d’hydrogénation est élevé, plus la viscosité Mooney et la viscosité de la solution le sont également.

Qu’est-ce qu’un aimant en néodyme ?

Les aimants en néodyme sont des aimants permanents classés parmi les terres rares et composés principalement de néodyme, de fer et de bore (B). Ils ont été inventés par M. Masato Sagawa de Sumitomo Special Metals en 1982. La phase principale est Nd2Fe14B (Nd : néodyme, Fe : fer, B : bore). Il possède la force magnétique la plus élevée de tous les aimants permanents disponibles sur le marché. Sa force magnétique atteint six à dix fois celle des aimants en ferrite.

Le néodyme, matière première des aimants en néodyme, est considéré comme relativement abondant parmi les terres rares et est rentable parmi les aimants qui en proviennent. Il y a dix ans, les aimants au néodyme étaient utilisés pour des utilisations industrielles, mais aujourd’hui, ils peuvent être achetés dans des magasins à petits prix et sont également utilisés dans les ménages ordinaires.

Utilisations des aimants en néodyme

Les aimants en néodyme sont utilisés dans de nombreuses situations, car ils sont de petite taille et peuvent fournir une force magnétique importante. Ils sont utilisés dans les moteurs, les solénoïdes et d’autres sources d’énergie, contribuant ainsi à la miniaturisation. Les aimants en néodyme sont aussi parfois utilisés dans les circuits magnétiques des haut-parleurs, qui jouent également un rôle dans la miniaturisation.

Les téléphones portables et les smartphones sont équipés de haut-parleurs intégrés et des moteurs sont utilisés pour faire vibrer les appels entrants. La miniaturisation de ces appareils est également due à l’utilisation de petits aimants en néodyme très magnétiques.

Les moteurs utilisant des aimants en néodyme sont également utilisés dans les véhicules électriques. Ils sont utilisés dans diverses parties de la voiture, telles que les capteurs de vitesse des roues, les capteurs de rotation du moteur, les bobines d’allumage (générateur de haute tension pour l’allumage du moteur), les compteurs de vitesse et les tachymètres.

À la maison, ils sont utilisés pour accrocher des pièces habituellement tenues par des aimants. Ces derniers peuvent tenir des objets petits mais lourds. Ils sont souvent utilisés dans des domaines tels que ceux-ci, où des produits plus petits et plus performants sont nécessaires.

Caractéristiques des aimants en néodyme

La force magnétique exceptionnellement élevée est une caractéristique des aimants en néodyme. Comparé aux aimants en ferrite, il a une force magnétique plus de six fois supérieure et est le meilleur des différents types d’aimants en terres rares.

La résistance mécanique des aimants en néodyme est relativement forte et résistante à la fissuration et à l’écaillage. Par rapport à d’autres aimants, il présente des caractéristiques plus faibles face à la chaleur. La démagnétisation induite par la chaleur est importante et la température de Curie à laquelle l’aimant perd sa force magnétique est d’environ 300°C. Toutefois, il est possible de produire des aimants en néodyme présentant de bonnes caractéristiques de température en ajoutant du terbium ou du dysprosium comme additifs. De plus, en affinant les grains de cristal, il est possible de produire des aimants en néodyme présentant de bonnes caractéristiques de température, même avec une quantité faible (ou nulle) d’additifs. La température pratique de résistance à la chaleur des aimants en néodyme est d’environ 60-80°C, mais certains aimants en néodyme résistants à la chaleur qui ont été traités comme décrit ci-dessus peuvent être utilisés jusqu’à environ 200°C.

Une autre caractéristique des aimants en néodyme est qu’ils rouillent facilement. Comme la force magnétique diminue lorsque la surface rouille, un revêtement tel que le nickelage est généralement appliqué.

Précautions à prendre lors de la manipulation des aimants en néodyme

En raison de leur force magnétique, il est nécessaire de tenir compte de l’effet sur le milieu environnant. Si les aimants en néodyme sont placés à proximité de cartes magnétiques ou d’équipements de précision, cela peut avoir un effet néfaste, comme la corruption de données.

De même, lors de l’utilisation de plusieurs aimants en néodyme, il faut veiller à ne pas se pincer la peau des doigts, car les aimants s’attirent mutuellement avec une forte force magnétique. Lorsque vous retirez les aimants fixés, faites-les glisser parallèlement l’un à l’autre plutôt que de les tirer inutilement afin de pouvoir les retirer en toute sécurité avec une force relativement faible. Même s’ils sont puissants, les aimants peuvent s’écailler ou se fissurer sous l’effet d’une adsorption vigoureuse.

Les aimants en néodyme sont sensibles à la rouille et même s’ils sont plaqués, de la rouille peut se développer dans des conditions telles que l’humidité.

Qu’est-ce qu’une lampe néon LED ?

Les lampes néon LED sont des dispositifs d’éclairage qui émettent de la lumière lorsqu’une décharge lumineuse se produit dans un tube de verre rempli de gaz néon.

La lampe peut émettre de la lumière dans différentes couleurs en la combinant avec du gaz argon ou en utilisant différents tubes transparents et fluorescents. Deux électrodes sont montées à l’intérieur du tube de verre et la décharge lumineuse est générée par une tension contrôlée de l’extérieur.

Ces dernières années, les LED sont devenues le principal dispositif d’éclairage, et les lampes néon LED sont utilisées de la même manière. Les avantages sont notamment une faible consommation d’énergie, une longue durée de vie, l’absence de production de chaleur et la résistance aux chocs.

Utilisations des lampes néon LED

Les lampes néon LED sont des lampes qui émettent de la lumière en remplissant un tube de verre de gaz néon. Elles sont utilisées pour divers effets et éclairages, l’éclairage des lieux de divertissement en étant un exemple typique. Ces dernières années, elles ont également été utilisées pour la décoration intérieure.

Parmi les autres applications, on peut citer les détecteurs de néons. Ces détecteurs utilisent le courant d’un tube néon LED qui traverse une personne jusqu’au sol et présentent l’avantage de ne pas nécessiter de piles, mais il convient de noter qu’ils ne peuvent pas être utilisés en cas de port de gants isolants et qu’il existe un risque de choc électrique.

Le tube de verre lui-même, qui contient le gaz, peut également être utilisé comme représentation des caractères en le pliant ou en l’étirant. En ajustant l’épaisseur du tube de verre, l’intensité lumineuse du tube néon peut être réglée. En raison de leur faible consommation d’énergie et de leur longue durée de vie, ils sont parfois utilisés pendant de longues périodes comme lampes de nuit et lampes témoins (pilotes).

C’était l’un des dispositifs d’éclairage les plus populaires jusqu’à l’avènement des LED, et il est toujours utilisé dans les situations décrites ci-dessus.

Structure des lampes néon LED

La structure d’une lampe néon LED consiste en un tube de verre dans lequel sont placées deux électrodes de fer ou de nickel et qui est rempli de gaz néon à une faible pression de 10-15 mmHg. Le tube de verre est non seulement transparent, mais peut également être recouvert d’une peinture fluorescente à l’intérieur.

Le gaz néon émet du rouge dans les tubes transparents et du rose ou de l’orange dans les tubes recouverts de peinture fluorescente.

Autres informations sur les lampes néon LED

1. Les Lampes néon LED émettent de la lumière

Lorsqu’une tension est appliquée entre les électrodes, les électrons entre les électrodes sont accélérés par le champ électrique et entrent en collision avec le gaz néon, l’ionisant en cations chargés positivement et en électrons.

Les cations résultants entrent en collision avec la cathode, qui émet des électrons secondaires. Les électrons secondaires émis se déplacent vers l’anode, provoquant un courant important. Ce phénomène est une décharge lumineuse.

Ce courant (flux d’électrons secondaires) a suffisamment d’énergie pour exciter les atomes de néon dans le tube de verre. Lorsque les atomes excités retournent à leur état fondamental, ils émettent de la lumière avec une longueur d’onde correspondant à la différence d’énergie entre les bandes d’énergie. Dans le cas des atomes de néon, on observe une lumière rouge.

2. Caractéristiques des décharges lumineuses

Lorsqu’une décharge lumineuse démarre, certains gaz sont ionisés et génèrent des électrons supplémentaires. Lorsque cette opération se répète, une avalanche d’électrons provoque un courant constant d’environ 0,1 à 10 mA entre les électrodes. La décharge continue dans les gaz à basse pression est une caractéristique de la décharge luminescente.

La tension d’amorçage de la décharge luminescente dans les lampes néon LED est d’environ 70 V et la tension de fin de décharge est d’environ 60 V. Une tension stable doit être fournie afin de maintenir une décharge stable. C’est pourquoi, comme les lampes fluorescentes, elles sont généralement utilisées dans des ensembles avec ballasts.

Notez que si la tension entre les électrodes est encore augmentée, une décharge d’arc se produit et le gaz néon devient plus instable. La lumière observée à ce moment-là prend une couleur bleu-blanc. Les décharges d’arc génèrent une très forte chaleur, comme le montre leur utilisation dans le soudage à l’arc, et il convient donc d’être prudent.

Qu’est-ce qu’un stérilisateur à chaleur sèche ?

Les stérilisateurs à chaleur sèche sont des appareils qui utilisent de l’air sec chauffé pour tuer les micro-organismes présents sur divers instruments.

La stérilisation est effectuée en générant de l’air sec à une température de 100°C ou plus dans un four électrique et en exposant les instruments à l’air pendant une durée déterminée.

Les conditions de stérilisation (température et durée) sont définies en fonction de la résistance à la chaleur des bactéries cibles. Les instruments eux-mêmes doivent également être très résistants à la chaleur.

L’air sec est exposé aux instruments selon la méthode discontinue ou continue décrite ci-dessous.

Lors de la manipulation d’une grande variété d’instruments, la méthode par lots est utilisée et le processus de stérilisation est effectué pour chaque instrument individuellement.

Utilisations des stérilisateurs à chaleur sèche

Les stérilisateurs à chaleur sèche sont souvent utilisés pour la verrerie, les pommades et les poudres qui doivent être stérilisées.

Par exemple, dans les milieux de culture cellulaire, si des micro-organismes sont introduits, ils peuvent se multiplier en raison des nutriments contenus dans le liquide.

Par conséquent, la culture cellulaire ne peut pas être promue comme prévu à l’origine, et il est donc nécessaire d’empêcher la contamination par des micro-organismes provenant de l’extérieur.

C’est pourquoi il est important de stériliser la verrerie, les scalpels et les pinces qui entrent en contact avec le liquide de culture à l’aide d’un stérilisateur à chaleur sèche.

Principe des stérilisateurs à chaleur sèche

La stérilisation par chaleur sèche est une technique qui utilise de l’air sec chauffé pour tuer thermiquement les micro-organismes sur divers instruments.

Elle peut être utilisée sur des objets tels que le verre, le métal et les textiles présentant une résistance à la chaleur relativement élevée.

Une technique similaire est la stérilisation à la vapeur à haute pression, qui utilise de la vapeur d’eau saturée à haute pression, mais la stérilisation à la chaleur sèche peut être utilisée pour les instruments qui ne doivent pas être exposés à la vapeur d’eau.

Les conditions de stérilisation typiques d’un stérilisateur à chaleur sèche sont 160°C pendant 90 minutes ou 145°C pendant 45 minutes.

Les stérilisateurs à chaleur sèche peuvent être utilisés en discontinu ou en continu, selon la méthode de chauffage.

Dans le premier cas, le produit non chauffé est traité dans un seul conteneur, tandis que dans le second, le produit à chauffer est placé sur un tapis roulant ou autre et chauffé dans un four.

L’efficacité de la méthode discontinue est moindre, car le produit est retiré après le traitement thermique, ce qui entraîne des températures plus basses dans le four. Toutefois, elle convient au traitement d’une grande variété de produits, car plusieurs stérilisations peuvent être effectuées dans des conditions différentes.

Les systèmes continus, quant à eux, conviennent aux situations où un petit nombre de produits sont traités thermiquement en grandes quantités.

Qu’est-ce qu’une caméra de surveillance ?

Les caméras de surveillance sont des caméras qui surveillent pour le compte de personnes dans des zones qui ne sont pas surveillées en permanence par du personnel.

Il s’agit d’un type de caméra à point fixe, utilisé dans les centres commerciaux et les musées. Comme elles sont conçues pour découvrir ce qui s’est passé sur place, elles se caractérisent par un taux d’échantillonnage qui n’est pas très élevé. Dans certains cas, les images sont stockées en noir et blanc afin de comprimer la quantité d’informations.

Dans de nombreux cas, les images des caméras de surveillance peuvent être visionnées à tout moment, par exemple dans une salle de contrôle.

Utilisations des caméras de surveillance

Les caméras de surveillance sont largement utilisées dans l’industrie. Elles le sont notamment dans les centres commerciaux, les musées, les bijouteries et autres magasins où sont manipulés des produits de valeur. Depuis quelques années, elles sont également utilisées dans les magasins de proximité.

Elles sont également utilisées dans les sous-stations et les centrales électriques où il n’y a pas de personnel de patrouille permanent. Dans de nombreuses grandes usines de transformation, des caméras de surveillance sont également installées dans la salle de contrôle pour surveiller les mouvements des équipements.

Principe des caméras de surveillance

Les caméras de surveillance se divisent principalement en trois parties : la partie caméra, le câblage de transmission et l’appareil d’enregistrement.

1. La partie caméra

La partie caméra était principalement un système de projection de films au milieu des années 1900. Ce système consistait à focaliser la lumière à travers un objectif sur un film sensible à la lumière, qui restait ensuite sous forme d’image.

L’enregistrement de l’image nécessitait une grande quantité de pellicule, ce qui rendait son utilisation moins pratique, et il était limité au contrôle des biens de grande valeur. En revanche, les images sont aujourd’hui stockées sous forme de données électroniques. La principale caractéristique de ce système est qu’il ne nécessite pas de grandes quantités de films.

2. La section de câblage de transmission

Le câblage coaxial était généralement utilisé pour la partie câblage de transmission. Ces dernières années, la transmission LAN de type PoE, qui peut également alimenter la caméra en électricité, est devenue plus courante.

Elle se caractérise par une surveillance et un enregistrement faciles dans la salle de contrôle. Cependant, comme la distance de transmission est limitée à 100 m, elle est utilisée pour la surveillance centralisée dans les salles de contrôle.

3. Les dispositifs d’enregistrement

Les disques durs et les disques SSD sont utilisés pour le stockage de grande capacité. Pour celui de petite capacité, les cartes SD et les mémoires flash USB sont couramment utilisées.

Comment choisir une caméra de surveillance 

1. La couverture de surveillance et l’angle de vue

En fonction de l’emplacement et de l’objectif de la caméra de surveillance, il convient de tenir compte de la couverture de surveillance et de l’angle de vue requis. Si une grande zone doit être couverte, les objectifs grand angle et les caméras panoramiques conviennent.

En revanche, si vous souhaitez vous concentrer sur une zone ou un objet spécifique, il est important de choisir une caméra dotée d’une fonction de zoom et d’un objectif à focale variable.

2. La résolution

La résolution est la finesse de l’image acquise par un appareil photo. Une haute résolution est utile pour capturer des détails fins tels que les visages et les plaques d’immatriculation.

Les résolutions habituelles sont la HD 720p, la Full HD 1080p et l’Ultra HD 4K, mais choisissez la bonne résolution en fonction de votre objectif et de votre budget.

3. La compatibilité jour/nuit

La compatibilité jour/nuit est importante si la surveillance doit être effectuée de jour comme de nuit. Veillez à ce que la caméra soit suffisamment flexible pour s’adapter à des conditions d’éclairage changeantes. Les caméras infrarouges (IR) et les caméras dotées d’un éclairage supplémentaire conviennent à la surveillance dans l’obscurité et la nuit.

4. Les caractéristiques de sécurité

Les caméras de surveillance sont dotées de fonctions de sécurité telles que la détection d’intrusion, la détection de mouvement, la reconnaissance faciale et la liaison d’alarme. Ces fonctions permettent de détecter des activités inhabituelles et des personnes suspectes, ainsi que d’identifier des personnes spécifiques. Il est important de choisir une caméra dotée des fonctions de sécurité appropriées à l’environnement d’exploitation et aux besoins en matière de sécurité.

5. La fiabilité et la durabilité

Les caméras de surveillance sont destinées à un fonctionnement à long terme et doivent être fiables et durables. Assurez-vous que la caméra possède des caractéristiques de protection adéquates, telles que la résistance à la poussière, à l’eau et aux chocs. Il est également important de vérifier la réputation du fabricant et du produit, ainsi que les informations relatives à la garantie.

6. La compatibilité et l’évolutivité

Vérifiez que les caméras de surveillance sont compatibles avec le système et le réseau dans lesquels elles seront utilisées. Il est important qu’elles disposent des interfaces appropriées (par exemple Ethernet, PoE) et qu’elles puissent être facilement intégrées dans les systèmes de surveillance existants.

Il convient également de tenir compte de l’évolutivité future et de vérifier si des caméras et des fonctions supplémentaires peuvent être intégrées en cas de besoin.

Qu’est-ce qu’un fusible pour tube ?

Un fusible pour tube est un type de fusible qui constitue un dispositif de sécurité pour les équipements électriques.

Il se compose d’un cylindre creux à l’intérieur duquel se trouve un élément fusible en métal. Celui-ci empêche les équipements électriques d’être endommagés. Ils sont appelés “fusibles pour tubes” parce que l’apparence du produit est en forme de tube.

La fonction de ces fusibles est d’empêcher l’équipement électrique connecté d’être endommagé. Notamment dans le cas où un courant anormalement élevé dépasse les prévisions du concepteur, lors de la détérioration liée à l’ancienneté du produit ou de fuite d’électricité. Pour éviter cela, l’élément fusible dans le tube se réchauffe, fond et interrompt le circuit. De ce fait, il protège l’équipement électrique contre les courants anormaux.

Outre les fibres pour tubes, d’autres se présentent sous différentes formes et tailles, notamment les fusibles à insertion, ceux à montage en surface et ceux à griffes. Dans tous les cas, une fois que l’élément fusible a sauté, il doit être remplacé par un nouveau.

Utilisations des fusibles pour tubes

Les fusibles pour tubes sont l’un des types les plus anciens. Ils sont utilisés comme dispositif de sécurité contre les courants anormaux dans les équipements électriques grand public et les circuits électroniques. Par exemple les appareils électroménagers et les télécommunications. Dans le secteur automobile, la demande de fusibles en tant que dispositifs de sécurité augmente également en raison de la multiplication des composants contrôlés par micro-ordinateur et des véhicules électriques.

Actuellement, le fusible automobile le plus couramment utilisé est le fusible à lame. Ce dernier peut être facilement inséré et retiré, mais ceux pour tubes sont également utilisés. Ceux-ci servent à protéger les compresseurs, les compresseurs DCDC et d’autres circuits auxiliaires.

Principe des fusibles pour tubes

Le principe des fusibles pour tubes est expliqué en détail au niveau des matériaux utilisés et de leur fonctionnement en cas de passage anormal du courant. Les matériaux utilisés dans les éléments fusibles sont les suivants :

• Le plomb
• L’étain
• Le bismuth
• Le cadmium
• L’argent
• Le cuivre

Le point de fusion peut être contrôlé entre 70 et 100 °C en modifiant la formulation en fonction des caractéristiques de température auxquelles le fusible fond. Cela permet d’élargir la gamme des courants nominaux que le fusible peut supporter. La valeur du courant nominal à laquelle ces fusibles peuvent être utilisés varie d’un produit à l’autre. Il peut aller de petits courants de 0,1 A à de grands courants de 30 A ou plus.

Le courant de coupure auquel les fusibles pour tubes peuvent être interrompus en toute sécurité est également fixe. Ainsi, si la valeur du courant qu’ils peuvent supporter est largement dépassée, le fusible sera endommagé. Dans le pire des cas, s’il est endommagé, le verre du tube peut éclater. Cela peut entraîner des dommages secondaires tels que des blessures ou un court-circuit dans un autre circuit en raison des corps étrangers qui adhèrent au fusible.

En fonctionnement normal, lorsqu’un courant anormal circule, l’ensemble de l’élément fusible se réchauffe uniformément et transmet le courant au circuit sans l’interrompre. En cas de courant anormal, la chaleur est générée dans la partie centrale de l’élément fusible. Cette dernière fond et interrompt le circuit en fonction des caractéristiques de température définies. Étant donné que le circuit reste conducteur pendant la période qui s’écoule entre le passage du courant anormal et la fusion de l’élément fusible, le temps nécessaire à la fusion de l’élément fusible est un facteur important lors de la sélection de l’un de ces tubes.

Types de fusibles pour tubes

Les fusibles pour tubes sont classés comme suit en fonction de l’utilisation prévue et du matériau utilisé.

1. Type de fusible normal

Il s’agit de fusibles ayant des caractéristiques de fusion normales. Ils sont utilisés dans les équipements électriques grand public tels que les appareils ménagers.

2. Type de fusible rapide

Il s’agit de fusibles dont l’élément fusible saute rapidement. Le diamètre de l’élément est partiellement étroit ou enroulé en spirale. Ils sont principalement utilisés pour la protection des semi-conducteurs dans les circuits électroniques.

3. Le type de fusible à retardement

Ce type de fusible prend du temps pour que l’élément fusible fonde. L’élément est constitué d’un métal ayant une capacité thermique élevée. Cela le rend difficile à chauffer et à fusionner en cas de surintensité temporaire.

Ils sont utilisés dans des produits tels que les moteurs, où un courant important circule lorsque l’alimentation est activée. Il existe deux types de fusibles pour tubes en fonction du matériau : ceux en verre et ceux en céramique.

4. Les fusibles pour tubes en verre

Il s’agit d’un tube en verre transparent et l’élément fusible à l’intérieur est visible, de sorte que la fusion ou d’autres conditions peuvent être détectées de l’extérieur.

5. Les fusibles pour tubes en céramique

Les fusibles pour tubes en céramique ont un pouvoir d’interruption plus élevé que les tubes en verre. Ceux en verre et en céramique sont disponibles avec un agent d’extinction d’arc scellé à l’intérieur du tube. Ils permettent de supprimer l’arc électrique qui se produit lors de la fusion.

Comment choisir un fusible pour tube

Les fusibles pour tubes ont pour but de protéger l’équipement en coupant le circuit en cas de flux de courant anormal. Toutefois en fonctionnement normal, ils doivent laisser passer le courant sans fusionner. Il est donc nécessaire de vérifier le courant nominal des fusibles et de les choisir de manière à ce que le courant standard soit inférieur au nominal en fonctionnement normal.

Qu’est ce qu’un aimant en terre rare ?

Les aimants en terre rare sont des aimants permanents qui sont principalement composés d’éléments de terre rare. Le terme “terre rare” se traduit en anglais par “rare earth“. Il existe plusieurs types d’aimants en terre rare, notamment les aimants en néodyme, les aimants en cobalt de samarium (également connus sous le nom d’aimants en cobalt de samarium), les aimants en praséodyme et les aimants en samarium. Les aimants en terre rare se caractérisent par des propriétés magnétiques bien supérieures à celles des aimants en ferrite.

Utilisations des aimants en terre rare

Les aimants en terre rare sont utilisés dans de nombreux domaines en raison de leur petite taille et de leur grande force magnétique. Ils sont notamment utilisés dans les petits capteurs magnétiques, les petits relais, les petits haut-parleurs, les aimants de moteur, les pièces de rotor et les aimants de rotor dans les montres. En particulier, la miniaturisation des moteurs et autres sources d’énergie a conduit à la miniaturisation des produits qui utilisent des moteurs (par exemple, les bras de robots). L’utilisation des aimants en terre rare devrait encore progresser dans les domaines où la miniaturisation des produits et des performances plus élevées sont requises.

Caractéristiques des aimants en terre rare

Les aimants en terre rare se caractérisent par leur puissance magnétique. Comparés aux aimants en ferrite et aux aimants alnico, les aimants en terre rare ont des propriétés magnétiques bien supérieures et leur force magnétique est plus de six fois supérieure à celle des aimants en ferrite. Les aimants en terre rare ont des caractéristiques différentes selon le type d’élément de terre rare qu’ils contiennent. Les caractéristiques individuelles sont décrites ci-dessous.

• Aimants en néodyme
  Cet aimant possède la force magnétique la plus puissante de tous les aimants en terre rare. Les principales matières premières sont le néodyme et le fer, et comme les matières premières du néodyme sont relativement abondantes, le coût est comparativement faible parmi les aimants en terre rare. Comme il s’agit d’un matériau sensible à la rouille, il est généralement plaqué ou revêtu.
• Aimants en samarium-cobalt.
  Par rapport aux aimants en néodyme, la variation (diminution) de la force magnétique due à la température est environ 1/4 de celle des aimants en néodyme. Il convient à la stabilité due aux changements de température et à l’utilisation à des températures élevées. Comme il s’agit d’un matériau résistant à la rouille, il n’est pas nécessaire de le plaquer ou de le revêtir dans le cadre d’une utilisation normale. Comme il s’agit d’un matériau fragile, il convient d’être prudent lors de son utilisation et de sa manipulation.
• Aimants en praséodyme
  Les aimants en praséodyme sont des aimants en terre rare anisotropes. Ils se caractérisent par une grande résistance mécanique et leur résistance à la traction est plus de trois fois supérieure à celle des aimants en néodyme. Ils ne se fissurent pas et ne s’écaillent pas. Ils sont relativement faciles à usiner et peuvent être percés et filetés.

Qu’est-ce qu’un réducteur de pression ?

Comme son nom l’indique, un réducteur de pression est une vanne de régulation (ou soupape de régulation) qui réduit la pression d’un fluide, ce qui permet de réduire le fluide s’écoulant du côté primaire et de le maintenir à une pression constante du côté secondaire.

Cela permet de réduire les pulsations dans le fluide et de réduire les coups de bélier, etc. Bien entendu, il est également utilisé pour réduire la pression d’alimentation, si elle est trop élevée pour l’utilisation prévue, à une pression appropriée.

Lorsque le fluide traverse le clapet et le guide du réducteur de pression, il est comprimé, ce qui crée une résistance et une perte de pression. Cette perte de pression est utilisée pour réduire la pression et la régler.

Utilisations des réducteurs de pression

Les réducteurs de pression sont utilisés dans la vie de tous les jours, mais ne sont pas toujours visibles. Ils sont par exemple utilisés du côté primaire des tuyaux et des réservoirs, des robinets d’eau et des cuiseurs à vapeur.

Si la pression reste élevée dans les réservoirs, il y a un risque de rupture. On peut donc l’éviter en installant des réducteurs de pression. De plus, si le robinet d’eau utilisé quotidiennement est alimenté directement par de l’eau à haute pression, dès que le robinet est ouvert, l’eau jaillit avec une grande force, ce qui gène pour se laver les mains. De plus, l’énergie de la vapeur à haute pression ne peut pas être pleinement utilisée, ce qui entraîne une grande perte d’énergie, ou l’eau est trop chaude et peut faire fondre ou déformer le produit sur le lieu d’utilisation.

Principe des réducteurs de pression

Il existe deux types de méthodes de réduction de la pression pour les détendeurs-régulateurs de pression : à action directe et à commande pilote. Les détendeurs à action directe sont utilisés pour les débits faibles à moyens, tandis que les détendeurs pilotés sont utilisés pour les débits élevés.

Le type à action directe règle et maintient la pression en équilibrant la pression du fluide contre le ressort à l’intérieur de la soupape. La force exercée sur le ressort peut être réglée en actionnant la vis de réglage de la soupape. La pression du fluide passant par le clapet de la valve repousse le ressort à travers le diaphragme, et la pression secondaire est maintenue à l’équilibre entre ces forces. Le système piloté utilise deux réducteurs de pression de tailles différentes pour réguler et maintenir la pression : la pression du fluide secondaire est détectée par le plus petit réducteur de pression, qui actionne à son tour le plus grand réducteur de pression.

Les systèmes à action directe ont une structure interne simple et se caractérisent par un nombre relativement faible de défaillances. Ils présentent également de faibles pulsations et ne nécessitent pas de pression différentielle pour fonctionner. Cependant, ils ne conviennent pas aux sites présentant de grands décalages et d’importantes fluctuations de débit.

Les systèmes pilotés ont une structure interne complexe et peuvent présenter des dysfonctionnements dus à de petites quantités de débris. Ils nécessitent également un différentiel de pression pour fonctionner. Cependant, ils ont un faible décalage et peuvent faire face à des débits importants. De plus, la plage de réglage (rapport entre le débit minimum et le débit maximum pouvant être réglé par la vanne) est importante.

Qu’est-ce que le verre optique ?

Le verre optique est fabriqué principalement à partir de pierre de silice ou de sable siliceux, qui est principalement constitué de silicium (lire : silicium), et contient très peu d’impuretés qui nuiraient à la transparence.

En raison de sa forme homogène et de sa faible teneur en bulles d’air et en rayures, il est utilisé dans les équipements optiques qui transmettent la lumière, tels que les lentilles et les prismes. Différents matériaux sont souvent utilisés en fonction de la longueur d’onde de la lumière utilisée, le BK7 étant principalement utilisé dans le domaine visible, et le quartz fondu ou le quartz synthétique dans le domaine ultraviolet.

Il existe différentes qualités de quartz synthétique et il convient de noter que la transmittance, en particulier dans le domaine de l’ultraviolet, varie en fonction du matériau et de la qualité.

Utilisations du verre optique

Le verre optique est souvent utilisé pour les éléments optiques qui transmettent la lumière, tels que les lentilles, les prismes, les filtres optiques et les plaques de fenêtre pour les détecteurs, et pour la propagation de la lumière, tels que les guides de lumière et les fibres optiques. Le verre optique est également utilisé dans les dispositifs d’exposition, qui sont des équipements importants dans la fabrication des semi-conducteurs.

Avec l’intégration croissante des dispositifs à semi-conducteurs, la pureté et la précision du verre optique doivent être encore améliorées. Parmi les autres applications, on peut citer le verre de fenêtre à protection contre les rayonnements, qui protège uniquement contre les rayonnements, et toute une série d’autres domaines d’application, car les propriétés du verre peuvent être modifiées par l’ajout d’additifs. Les applications dans le domaine de la recherche et de l’expérimentation sont les suivantes:

1. La recherche fondamentale

En recherche fondamentale, le verre optique peut être utilisé comme substrat et des échantillons peuvent être appliqués ou déposés sur le verre pour des mesures spectroscopiques. Le graphène, un matériau 2D qui a attiré beaucoup d’attention ces dernières années, a également été transféré sur du verre optique et est maintenant commercialisé. Le graphène est généralement produit sur des substrats en cuivre, mais en le transférant sur des substrats en verre, il peut être utilisé dans diverses études spectroscopiques car la lumière transmise peut être observée.

2. Expériences optiques utilisant des lasers

Le verre optique peut également être utilisé dans des expériences optiques utilisant des lasers. C’est par exemple le cas lorsque le verre optique est utilisé comme réflecteur au vingtième. En général, l’indice de réfraction du verre est plus élevé pour les longueurs d’onde de la lumière bleue que pour celles de la lumière rouge, et la lumière bleue voyage plus vite que la lumière rouge dans la lumière qui le traverse.

C’est pourquoi le verre optique peut également être utilisé pour contrôler la dispersion des longueurs d’onde de la lumière pulsée dans les lasers à impulsions afin d’augmenter (chirp) ou de diminuer la largeur d’impulsion lorsqu’il s’agit de lumière qui existe dans une région spécifique sur l’axe du temps, comme dans les lasers à impulsions.

Principes du verre optique

Parmi les verres optiques, le quartz synthétique ne présente pas de bulles internes ni de rayures, il est très transparent et peut transmettre la lumière dans la région ultraviolette. Dans le passé, le quartz synthétique était l’élément optique qui transmettait la lumière ultraviolette, mais ces dernières années, les progrès technologiques ont conduit au développement de produits qui transmettent la lumière dans la région ultraviolette en utilisant de la résine, comme le Sidep d’AGC.

Outre la transmission à chaque longueur d’onde et les matières étrangères, le verre optique est également important pour la non-uniformité de son indice de réfraction, connue sous le nom de veinage, qui est causée par la formation linéaire ou en couches d’un matériau de verre qui diffère de l’indice de réfraction principal. Par exemple, si nous considérons les lentilles, qui sont des composants optiques qui courbent et focalisent la lumière, plus la différence d’indice de réfraction entre la lentille et l’air est grande, plus la lumière est courbée. Et plus la lumière peut être focalisée près de la lentille (focalisation plus courte), plus le système optique peut être petit.

La découpe et le polissage sont les méthodes de fabrication les plus courantes, mais pour le verre de silice fondue, qui a un point de fusion bas, on peut utiliser le moulage, le moulage sous pression et d’autres méthodes de fabrication qui permettent une production de masse peu coûteuse. Le choix du polissage optique d’une ou des deux faces se fait au moment de la commande et les prix varient.

Autres informations sur le verre optique

Indice de réfraction du verre optique

L’indice de réfraction du verre optique est plus élevé dans le domaine de l’ultraviolet que dans celui de l’infrarouge et présente une dispersion régulière. Cette dispersion dépend du matériau du verre et est très importante dans les expériences optiques utilisant l’indice de réfraction.

Par exemple, l’indice de réfraction du quartz synthétique est d’environ 1,48 à une longueur d’onde d’environ 340 nm, de 1,457 à 650 nm et de 1,452 à 900 nm. En revanche, l’indice de réfraction du BK7 est d’environ 1,54 à une longueur d’onde d’environ 340 nm, 1,514 à 650 nm et 1,509 à 900 nm. La dispersion de l’indice de réfraction est donnée par les fabricants et peut être vérifiée à l’avance.

La dispersion de la longueur d’onde de la lumière pulsée d’un laser pulsé est influencée par les différences d’indice de réfraction mentionnées ci-dessus. En fonction du matériau et de l’épaisseur du verre, la dispersion de la vitesse de groupe des impulsions peut être contrôlée. La forme de l’impulsion peut donc être conçue sur la base des informations relatives aux différences d’indice de réfraction de chaque longueur d’onde.

Qu’est-ce qu’un raccord pour tuyaux à haute pression ?

Les raccords pour tuyaux à haute pression sont les pièces (les raccords) situées à l’extrémité d’un tuyau et auxquelles un tuyau à haute pression est raccordé.

À l’instar des raccords pour tuyaux généraux, il existe différents types de raccords pour tuyaux à haute pression en fonction de l’application.

En fonction de la méthode de raccordement, il existe des types filetés, à brides, à coupleurs, à simple pression et soudés, qui sont sélectionnés en fonction de la taille du tuyau (i.e. le diamètre extérieur) et des propriétés d’étanchéité par rapport à la pression du fluide. Dans le cas des tuyaux à haute pression en particulier, les fuites de fluide à haute pression sont dangereuses et il convient d’utiliser une méthode de raccordement présentant des propriétés d’étanchéité élevées. C’est pourquoi on utilise des filetages coniques, ainsi que des filetages à brides pour les pressions plus élevées.

Utilisations des raccords pour les tuyaux à haute pression

Les raccords pour tuyaux à haute pression sont utilisés pour raccorder des tuyaux entre eux et des tuyaux à des conduites et à des équipements.

Parce qu’ils sont utilisés pour des fluides à haute pression, la plupart des raccords pour tuyaux à haute pression sont utilisés dans des applications industrielles. Pour les raccords pour tuyaux à haute pression utilisés pour des fluides à haute pression, à haute température ou présentant des risques de fuite (vapeur, produits chimiques, gaz, etc.), on utilise souvent des raccords vissés et des raccords à brides.

Lorsqu’ils sont utilisés pour l’air, où une petite fuite n’est pas dangereuse et ne pose pas de problème, on utilise parfois des raccords à coupleur ou à simple pression, qui sont plus faciles à connecter et à déconnecter et plus faciles à utiliser.

Le matériau le plus approprié pour les raccords de tuyaux à haute pression doit également être sélectionné en fonction du type de fluide utilisé et de l’environnement de fonctionnement. Le choix doit notamment tenir compte de la résistance à la pression, de la résistance à la chaleur et de la résistance à la corrosion.

Principe des raccords pour tuyaux à haute pression

Le principe des raccords pour tuyaux à haute pression est le même que celui des raccords généraux : les raccords à connecter sont scellés et connectés en les faisant adhérer l’un à l’autre.
Dans le cas du type fileté, les filetages mâle et femelle coniques sont rendus étanches par un ajustement serré. Plus la vis est serrée, plus l’adhérence est forte et plus l’étanchéité est élevée.

Dans le cas des versions à brides, les surfaces de joint des brides sont rendues étanches par un ajustement serré entre les surfaces de joint des brides. Il est courant d’insérer un joint entre les brides pour augmenter l’adhérence des brides. Les brides sont serrées l’une contre l’autre à l’aide de boulons et d’écrous pour augmenter et maintenir l’adhérence. Dans ce cas, les boulons/écrous doivent être serrés uniformément, sinon des fuites peuvent se produire.

C’est pourquoi il est courant de serrer les boulons/écrous en diagonale, plutôt que dans l’ordre. Il est également important de serrer à la valeur de couple spécifiée pour le matériau du joint et le boulon/écrou, en augmentant progressivement le couple de serrage en diagonale jusqu’à ce que la valeur de couple de serrage requise soit atteinte.

Dans le cas des types filetés et à brides pour les fluides à haute température, le serrage des pièces filetées peut se relâcher en raison de la dilatation thermique après l’écoulement réel du fluide à haute température. Dans ce cas, il est nécessaire de resserrer la pièce filetée pour les types vissés et le boulon/écrou pour les types à brides.