投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un tachymètre ?

Les tachymètres sont des instruments de mesure qui visualisent la vitesse d’un objet en rotation au moyen d’échelles et de chiffres.

Les tachymètres sont principalement utilisés pour permettre à l’utilisateur de voir la vitesse du moteur d’une voiture ou d’une moto, ou la vitesse de l’arbre d’un moteur ou d’un moteur électrique. Le type décimal utilise un graphique de volume et des chiffres numériques sur un écran.

Outre ceux qui sont intégrés à l’origine dans la machine, il existe également des tachymètres à usage général utilisant l’impulsion électromagnétique, l’OBD et des matériaux réfléchissants.

Utilisations des tachymètres

Il est très important pour l’utilisateur de savoir combien de tours tourne une machine afin d’éviter les surcharges et les pannes.

Dans le cas des voitures et des motos en particulier, le régime du moteur varie considérablement lors du passage des vitesses, de sorte que rétrograder à un régime élevé sans connaître le régime peut entraîner des pannes dues à une sur-rotation.

En utilisant un tachymètre, l’utilisateur peut contrôler visuellement le régime du moteur, ce qui permet non seulement d’éviter les surrégimes, mais aussi d’adopter une conduite économe en carburant en roulant à bas régime.

Principe des tachymètres

Les types de tachymètres suivants sont actuellement les plus courante :

En tant que méthodes de détection :

• Mécanique :l’entrée des pièces rotatives est extraite à l’aide d’engrenages et de fils rotatifs et détectée par un capteur de rotation dans la section du compteur ou affichée par un compteur magnétique.
• Électrique : la tension appliquée à la bobine d’allumage du moteur est détectée et le nombre de tours est détecté par son comptage (quatre fois par tour pour un moteur à quatre cylindres). Le nombre de tours peut également être déterminé par le signal détecté par le capteur d’angle de vilebrequin.
• Type optique :un matériau réfléchissant est fixé à la pièce rotative et le nombre de tours est déterminé en fonction du nombre de fois où la lumière est reçue.

Méthode d’affichage :

• Type analogique : magnétique (type Foucault), avec une échelle ou un nombre sur le tableau indiqué par un pointeur.
• Type numérique :affichage à DEL ou à cristaux liquides avec affichage de segments, affichage de graphiques à barres, etc.
• Type à moteur pas à pas :un pointeur est déplacé par un moteur pas à pas en fonction des signaux d’impulsion détectés.

En ce qui concerne plus particulièrement les méthodes d’affichage, les types numérique et à moteur pas à pas, moins sensibles aux secousses ou aux chocs extérieurs, sont actuellement les plus répandus, tandis que les types analogiques sont plutôt utilisés pour des produits polyvalents et peu coûteux.

Qu’est-ce que le tachymètre ?

Les tachymètres sont chargés d’indiquer le régime moteur des motos et des voitures, mais que signifie “tacho” dans tachymètres ?
“Tacho” vient du grec ancien et signifie vitesse. Autrefois, lorsque le véhicule n’était pas encore équipé d’instruments, la vitesse était mesurée par le nombre de tours du moteur. C’est pour cette raison qu’on les appelle tachymètres.

Les tachymètres ne sont plus nécessaires

Dans les années 1900, à l’époque où de nombreux véhicules manuels étaient en circulation, de nombreuses voitures étaient équipées d’un tachymètres pour indiquer le régime du moteur. Cependant, dans les années 2000, de plus en plus de voitures sont dépourvues de tachymètres.

Il y a plusieurs raisons à cela : l’une d’entre elles est la réduction des coûts. Avant l’éclatement de la bulle, il y avait beaucoup de voitures manuelles et de luxe sur les routes, et les voitures étaient équipées de tachymètres et de divers autres équipements. Toutefois, à partir de 2000, comme de plus en plus d’utilisateurs demandaient des voitures moins chères à transmission automatique, les constructeurs automobiles ont supprimé les tachymètres dans leurs voitures les moins chères.

Deuxièmement, les ordinateurs sont de plus en plus sophistiqués. Dans les voitures manuelles, le conducteur devait commander le changement de vitesse en fonction du régime du moteur. Dans les voitures automatiques, en revanche, l’ordinateur passe automatiquement les vitesses, de sorte que le conducteur n’a plus besoin de prêter attention aux tachymètres, qui indiquent le régime du moteur.

Un autre facteur important est la diffusion des véhicules électriques et hybrides. Au lieu d’un tachymètre, ils affichent un compteur spécial indiquant la consommation d’énergie. Les véhicules électriques n’ont pas besoin de changer de vitesse et ont des compteurs qui indiquent la consommation d’énergie et la régénération. Les conducteurs peuvent conduire de manière plus économe en carburant en vérifiant le compteur.

Les véhicules hybrides passent les vitesses en fonction du régime moteur, comme les véhicules à essence, mais le régime moteur est également utilisé par le moteur pour produire de l’électricité, de sorte qu’il n’y a pas de lien entre le fonctionnement de l’accélérateur et le régime moteur. Comme il n’y a pas de lien entre le régime du moteur et la consommation de carburant, les tachymètres ont été supprimés et le véhicule est équipé d’un compteur indiquant le fonctionnement du moteur.

Qu’est-ce qu’un appareil de mesure à ultrasons ?

Les appareils de mesure à ultrasons sont des dispositifs qui transmettent des ondes ultrasoniques (ondes sonores dont la fréquence élevée ne peut être entendue par l’oreille humaine) à des objets gazeux, liquides ou solides et utilisent leurs propriétés, telles que la réflexion et l’absorption, pour mesurer diverses conditions de l’objet.

Les ondes sonores ont des propriétés telles que la réflexion, la vitesse et l’atténuation. Les propriétés des ondes sonores, telles que la réflexion, la vitesse et l’atténuation, sont affectées par le matériau, la concentration et le débit du milieu (la substance qui sert de médiateur à la transmission des ondes sonores). En mesurant ces changements dans les caractéristiques des ondes sonores, il est possible d’étudier les propriétés du milieu.

Utilisations des appareils de mesure à ultrasons

Les objets à étudier avec les appareils de mesure à ultrasons peuvent être classés selon les trois états de la matière : solide, liquide, gazeux et mixte.

1. Solides
Un exemple de solide est la mesure de l’épaisseur d’un métal. L’épaisseur du métal peut être déterminée en irradiant des ondes ultrasoniques dans le métal et en mesurant le temps nécessaire à la réflexion des ondes.

2. Liquides
Un exemple de liquide est un sondeur de pêche. Si des ondes ultrasoniques sont émises dans la mer et que l’on mesure le temps nécessaire à leur réflexion sur le banc de poissons/le fond marin, il est possible de déterminer la taille et la position du banc de poissons ainsi que la distance par rapport au fond marin.

3. Gaz
L’anémomètre à gaz est un exemple de gaz. Il utilise le fait que les ondes sonores dans un gaz sont affectées par la vitesse du gaz pour mesurer la vitesse du gaz.

4. États mixtes
Un système d’imagerie par ultrasons est un exemple d’état mixte. Contrairement aux images radiographiques et tomodensitométriques, les ultrasons ne sont pas exposés aux radiations et sont utilisés pour visualiser le fœtus.

Principe des appareils de mesure à ultrasons

1. Paramètres des ultrasons

En général, les “ondes” ont les paramètres suivants : longueur d’onde, amplitude, fréquence, vitesse et période.

Une onde sinusoïdale peut être représentée par l’équation suivante

y = Asin (2π / T) (x – t / v)

où y est la position sur l’axe vertical, A est l’amplitude, T est la période, x est la position sur l’axe horizontal, t est le temps et v est la vitesse. La fréquence f et la longueur d’onde λ peuvent être représentées respectivement comme suit

f = 1 / T

λ = Tv

Ces paramètres sont également valables pour les ondes sonores. Dans le cas des ondes sonores, les paramètres ci-dessus changent pour la même onde sonore dans différents milieux.

2. Mesures ultrasoniques

Les mesures ultrasoniques utilisent le fait que les propriétés des ondes ultrasoniques changent en fonction du milieu.

Par exemple, la relation entre la vitesse du son est gaz < liquide < solide. Même dans un même solide, la vitesse du son varie en fonction de la substance. En utilisant ces caractéristiques, les mesures suivantes peuvent être effectuées.

1. Objets individuels
Étant donné que la vitesse du son dans un solide, dans les mêmes conditions, peut être considérée comme constante, l’épaisseur du solide peut être mesurée si l’on connaît la vitesse du son et le temps nécessaire à la réflexion des ondes sonores irradiées dans le solide.

2. Liquides
Si les conditions de la mer sont supposées presque constantes, la position des bancs de poissons peut être estimée à partir du temps nécessaire pour que les ondes ultrasoniques irradiées soient réfléchies par le banc.

3. Gaz
Si le milieu est en mouvement,

(vitesse du son dans le milieu) = (vitesse initiale du son) + (vitesse du milieu)

La relation “vitesse du son dans le milieu” est établie. Cette relation permet de mesurer la vitesse du milieu en mesurant la vitesse du son dans le milieu.

4. Conditions de mélange
L’atténuation du son est liée au coefficient d’atténuation, à la distance et à la fréquence, et le coefficient d’atténuation dépend du milieu. Cette relation permet d’estimer l’état du milieu en mesurant le coefficient d’atténuation.

Plus d’informations sur les appareils de mesure à ultrasons

1. Appareils de mesure à ultrasons

Les appareils de mesure à ultrasons mesurent l’épaisseur d’un objet en plaçant un transducteur (sonde) sur un côté de l’objet à mesurer.

Les ondes ultrasoniques émises par le transducteur traversent le milieu de contact, l’objet à mesurer et sont renvoyées au transducteur sur la face opposée de l’objet. Les ondes ultrasoniques qui traversent un matériau ont une vitesse du son spécifique. Les jauges d’épaisseur à ultrasons mesurent l’épaisseur de l’objet mesuré sur la base de cette valeur de vitesse du son spécifique au matériau et du temps nécessaire à la transmission et à la réflexion des ondes ultrasonores.

Différents matériaux tels que le métal, le verre et le plastique peuvent être utilisés comme objet de mesure. De plus, l’objet de mesure peut avoir des formes variées, allant de la forme plate à la forme incurvée.

2. Comment utiliser appareils de mesure à ultrasons

Les méthodes de mesure suivantes sont connues pour l’utilisation des appareils de mesure à ultrasons.

1. Méthode de mesure ponctuelle
Dans la méthode de mesure ponctuelle, la sonde (transducteur) est mise en contact avec l’objet à mesurer et l’épaisseur est mesurée. Cette méthode convient lorsque la corrosion ou l’amincissement de la paroi de l’objet à mesurer est faible.

2. Méthode de mesure en deux temps
La méthode de mesure en deux temps est une méthode dans laquelle le transducteur est tourné de 90° et la méthode de mesure en un temps est effectuée deux fois, la plus petite des deux mesures étant prise comme valeur mesurée, ce qui augmente la précision de la mesure par rapport à la méthode de mesure en un temps.

3. Méthode de mesure multipoint
La méthode de mesure multipoint consiste à effectuer plusieurs mesures à l’intérieur d’un cercle dont le point de mesure est le centre. La plus petite valeur des mesures multiples est considérée comme la valeur mesurée, ce qui convient pour mesurer les zones où une corrosion localisée est en cours.

4. Méthode de mesure de précision
La méthode de mesure de précision est utilisée pour mesurer la distribution de la diminution de l’épaisseur due à la corrosion aux endroits où l’on s’attend à ce que la corrosion ait progressé dans une certaine mesure.

5. Méthode de mesure continue
La méthode de mesure continue est une méthode de mesure utilisée pour vérifier les variations d’épaisseur et permet de déduire l’état de la surface arrière sur la base des variations de l’épaisseur de la section transversale de l’objet mesuré. Les variations d’épaisseur peuvent être vérifiées soit en mesurant à intervalles réguliers selon la méthode de la mesure unique, soit en effectuant un balayage continu. Dans le cas de matériaux tubulaires, l’amincissement de la paroi peut progresser de l’intérieur même s’il n’y a pas d’anomalies à l’extérieur.

6. Autres méthodes de mesure
Pour mesurer l’épaisseur des matériaux tubulaires, on utilise une sonde Ni-oscillateur et une méthode de mesure en une ou deux fois. La direction de contact du transducteur est importante pendant la mesure.

Qu’est-ce qu’un gant antistatique ?

Les gants antistatiques sont des gants spéciaux utilisés pour empêcher la production et la décharge d’électricité statique.

L’électricité statique est un phénomène dans lequel les objets se chargent en raison de la friction, etc., et peut être particulièrement problématique dans les environnements secs et lors de la manipulation d’équipements électroniques. La prévention de l’électricité statique est importante dans certains environnements de travail, car elle peut entraîner un dysfonctionnement ou un incendie des équipements électroniques. Les matériaux et la construction des gants antistatiques peuvent empêcher efficacement la décharge d’électricité statique.

Cela permet de contrôler la décharge d’électricité statique générée par le corps humain et de minimiser son effet sur les équipements et objets environnants. En outre, lors de tâches telles que l’assemblage et l’entretien d’équipements électroniques, de minuscules décharges d’électricité statique peuvent endommager l’équipement. Le port de gants antistatiques permet d’éviter cela.

Toutefois, pour être efficaces, les gants antistatiques doivent être manipulés et stockés correctement. Il faut veiller à ce que les gants ne soient pas endommagés ou portés de manière inappropriée.

Utilisations des gants antistatiques

Les gants antistatiques sont utilisés dans de nombreux domaines. Les applications des gants antistatiques sont les suivantes

1. Équipement électronique

Lors de la manipulation d’équipements électroniques, d’infimes décharges d’électricité statique peuvent endommager les composants et les circuits. Les composants fins tels que les semi-conducteurs et les circuits intégrés sont extrêmement sensibles aux décharges électrostatiques. Les gants antistatiques sont donc utilisés pour travailler dans les salles blanches des usines et pour assembler et réparer les équipements électroniques.

2. Domaine médical

Dans le secteur médical, l’électricité statique peut constituer un problème lors de la manipulation d’équipements médicaux électroniques ou lors d’interventions chirurgicales. En particulier lorsque l’équipement électronique doit être mesuré et contrôlé avec précision, les effets d’une infime quantité d’électricité statique affectent souvent les résultats des mesures. Les gants antistatiques sont utilisés pour protéger la sécurité des patients et le fonctionnement précis des appareils médicaux.

3. L’industrie chimique

Dans l’industrie chimique, l’électricité statique peut provoquer des incendies et des explosions dans les matériaux inflammables. La prévention de la génération et de la décharge d’électricité statique est particulièrement importante dans les environnements de travail où des gaz et des liquides inflammables sont manipulés. Les gants antistatiques sont utilisés pour aider les travailleurs à prévenir les décharges d’électricité statique et à maintenir un environnement de travail sûr.

4. Industrie du nettoyage

Dans l’industrie du nettoyage, l’électricité statique peut attirer la poussière et les particules. Comme l’électricité statique attire la poussière flottante, rendant les opérations de nettoyage moins efficaces, les nettoyeurs doivent être empêchés de le faire en utilisant des gants antistatiques. Cela permet de garantir l’efficacité des opérations de nettoyage.

Principe des gants antistatiques

Les gants antistatiques impliquent souvent plusieurs innovations dans le matériau et la construction du gant afin d’empêcher la génération et la décharge d’électricité statique. Tout d’abord, les gants antistatiques sont fabriqués à partir de matériaux conducteurs. Ces matériaux ont la capacité de conduire l’électricité et de disperser efficacement la charge.

Les matériaux conducteurs empêchent non seulement la décharge d’électricité statique, mais permettent également à l’électricité statique générée par le corps du porteur du gant de s’échapper vers le sol. Des fibres conductrices peuvent également être incorporées dans les fibres des gants.

Cela permet à l’électricité d’être conduite rapidement et empêche efficacement la génération et la décharge d’électricité statique. Les fibres conductrices sont généralement obtenues en mélangeant des substances conductrices aux fibres.

Comment choisir des gants antistatiques ?

Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors du choix des gants antistatiques.

1. La taille

La taille du gant est très importante. Si les gants ne sont pas adaptés, non seulement ils gênent le travail, mais ils peuvent aussi être endommagés. Il est important de consulter le guide des tailles du fabricant pour choisir la bonne taille de gants.

2. Matériau

Le matériau des gants antistatiques doit être choisi en fonction de l’environnement de travail et de l’utilisation prévue. Les matériaux les plus courants sont les fibres conductrices et les enduits conducteurs. Il est important de sélectionner le matériau approprié en tenant compte de la durabilité, du confort et des propriétés antistatiques.

3. Antidérapant

Certains gants antistatiques utilisent des matériaux antidérapants pour aider à maintenir la stabilité du travail. L’effet antidérapant des gants est avantageux, en particulier pour les travaux de précision ou les tâches de levage. Le choix de gants antidérapants améliore la sécurité au travail.

4. Épaisseur

L’épaisseur du gant doit être choisie de manière à trouver un équilibre entre protection et maniabilité. Les gants épais sont plus résistants, mais rendent souvent les travaux minutieux difficiles. Il est important de choisir l’épaisseur appropriée en fonction de la nature de la tâche.

Qu’est-ce qu’une matrice à boutons ?

Les matrices à boutons sont des pièces utilisées comme éléments d’emboîtement dans la plaque inférieure d’un moule.

Elles sont également appelées matrices à boutons, matrices rondes d’ajustement de filetage, pièces rondes fendues ou matrices rondes d’ajustement. Normalement, la plaque inférieure du moule est utilisée et la surface de la plaque peut être rectifiée pour l’entretien. Cette opération réduit l’épaisseur de la plaque et nécessite le démontage de la plaque de filière inférieure. Les matrices à boutons, en revanche, sont emboîtées et seules les matrices à boutons peuvent être retirées. Comme elles peuvent être meulées et remplacées, elles peuvent être utilisées à long terme.

Utilisations des matrices à boutons

Les matrices à boutons sont utilisées comme emboîtements dans les plaques de matrices qui ne sont pas trempées. Les matrices peuvent être produites facilement, les matrices peuvent être entretenues et peuvent être utilisées à long terme. Les matrices à boutons, qui sont la partie des ciseaux qui rejoint la lame, ne fonctionnent pas avec des matrices à boutons seules, mais nécessitent également un poinçon, qui est le pendant de la lame. matrices à boutons est la lame inférieure et le poinçon est la lame supérieure pour le perçage des trous.

Les perçages répétés usent les lames, d’où la nécessité de les affûter. Les matrices à boutons peuvent être retirées de la matrice inférieure des matrices à boutons, rectifiées puis remontées dans la matrice inférieure des matrices à boutons pour être réutilisées.

Principe des matrices à boutons

Les matrices à boutons sont la partie de la lame qui doit être durcie pour éviter l’usure. En revanche, la matrice inférieure n’a pas besoin d’être trempée.

Le poinçon peut être perforé pour le traitement. Pour éviter que les trous ne se bouchent pendant l’usinage, il doit être percé de manière à ce que les copeaux tombent vers le bas. Si aucune mesure n’est prise pour éviter le colmatage des trous, le poinçon peut se briser et endommager le produit. De plus, les débris restants de l’usinage peuvent s’envoler de la surface des matrices à boutons, ce qui peut laisser des bosses sur le produit lorsqu’il est traité dans cet état.

Structure des matrices à boutons

Les trous des matrices à boutons sont constitués d’une partie en relief et d’une partie en terre, et il existe trois types de sections transversales. Il existe également des matrices à boutons avec une section de terre conique, compte tenu du passage de la matière. L’inconvénient, cependant, est que le trou s’agrandit progressivement lors du réaffûtage.

Il existe des matrices à boutons à section droite pour lesquelles un réaffûtage est nécessaire, de sorte que les dimensions du trou ne changent pas lors du réaffûtage. Les matrices à boutons, quant à elles, avec des zones de terre droites qui ne présentent pas de relief important au fond de la zone de terre mais qui sont soulagées par un cône au fond, sont connues sous le nom de matrices à boutons angulaires. Elles sont faciles à utiliser pour extraire des trous de petit diamètre, en tenant compte de la possibilité de blocage de la lie.

Matrices à boutons

Les matrices à boutons droites sont utilisées en les enfonçant légèrement dans la plaque. L’introduction de montage est fixée à la pièce pour faciliter l’intégration. Les matrices à boutons standard sont munies d’un collet. Les matrices à boutons sont fabriquées en acier rapide pulvérisé, en carbure cémenté, en SKD11 et en SKH51.

Les matrices à boutons sont également disponibles en plusieurs formes d’arêtes de coupe. Pour les types à trous directionnels, un arrêt de rotation est nécessaire. Les dimensions et le mode de fabrication du cran d’arrêt peuvent être définis en détail. La section transversale peut également être modifiée et adaptée au matériau et à l’épaisseur de la plaque à traiter.

Les matrices à boutons sans bord peuvent être accommodées en posant une entretoise de rectification au dos. Les matrices à boutons avec un bord, par contre, nécessitent la pose d’entretoises sur le bord. Les entretoises sont augmentées par réaffûtage, mais l’épaisseur des entretoises doit être variée afin que le nombre d’entretoises ne devienne pas trop important.

Comment choisir les matrices à boutons ?

Les matrices à boutons peuvent régénérer leurs arêtes de coupe par réaffûtage au fur et à mesure de l’usure des arêtes de coupe. La méthode de réaffûtage de la matrice peut être choisie entre le meulage de la plaque entière et le meulage des parties imbriquées uniquement.

Lors du meulage de la plaque entière, la plaque devient plus mince, mais ce n’est pas un problème car les parties imbriquées se modifient de la même manière. En revanche, le meulage des seules parties imbriquées nécessite un ajustement pour le polissage. Si un ajustement adéquat n’est pas possible, la surface de la plaque présentera des irrégularités, ce qui se traduira par une qualité médiocre.

Si la dimension L est longue par rapport au diamètre du trou, elle est sujette au colmatage. Les dimensions plus courtes conviennent mieux aux petits diamètres de trou. L’usinage peut épaissir la plaque, ce qui se traduit par une dimension L plus longue par rapport au diamètre du trou. En cas de déséquilibre, la longueur peut être ajustée en insérant un collier à l’arrière des matrices à boutons.

Qu’est-ce qu’une vis en pouce ?

Les vis en pouce sont des vis dont les dimensions de base sont normalisées en pouces.

Les vis largement utilisées au Japon sont des vis métriques, dont les dimensions de base sont normalisées en mètres. Les vis en pouces sont largement utilisées aux États-Unis, au Royaume-Uni et au Canada.

Utilisations des vis en pouces

Les vis en pouces sont principalement utilisées dans les utilisations suivantes :

• Génie civil : électricité, plomberie, climatisation et tuyauterie
• PC : disques durs, boîtiers de protection
• Matériel de précision : caméras
• Matériel de musique : tambours, haut-parleurs

Autres utilisations : avions et meubles importés.

Principe de vis en pouces

Le principe de vis en pouces est le même que celui des vis ordinaires. En soulevant un objet lourd à l’aide de l’inclinaison de la vis, le corps de la vis est tiré et une force de fixation importante, c’est-à-dire une force axiale, est générée. La vis ne se desserre pas lorsqu’elle est serrée en raison de la force de frottement exercée sur la pente de la vis. La force de frottement, qui est supérieure à la force de la composante inclinée de la gravité, maintient la force de fixation sans fléchir.

Types de vis en pouces

Les vis en pouces peuvent être classées en deux grandes catégories : les vis unifiées et les vis Wit.

1. Filets unifiés

Les filetages unifiés sont des normes définies par l’ANSI (American National Standards Institute) aux États-Unis. Il existe deux autres types de filets unifiés. Il existe deux autres types de filetages unifiés : le filet grossier unifié et le filet fin unifié. Les vis à filetage fin ont un espacement de filetage (pas de vis) plus petit que les vis à filetage grossier. Le pas plus fin est plus résistant au desserrage, mais nécessite plus de rotation lors de la fixation, ce qui réduit la maniabilité. Il en va de même pour les vis métriques, qui sont disponibles en deux types : grossier et fin.

2. Vis en pouces

Les vis en pouces autres que les vis unifiées sont les vis Witt. Les vis Witt sont connues comme étant les premières vis normalisées au monde. Alors que les vis métriques et unifiées ont un angle de filetage de 60°, la vis Witt est spécifiée avec un angle de filetage de 55°.

Autres informations sur vis en pouces

1. Précautions de manipulation

Les vis en pouces nécessitent les mêmes précautions de manipulation que les vis métriques. Cependant, il faut veiller à éviter les abus, par exemple l’utilisation d’une vis métrique dans le trou fileté d’une vis vis en pouces. Il est difficile de distinguer une vis métrique d’une vis vis en pouces en regardant uniquement la vis.

Il est nécessaire de mesurer le diamètre extérieur et le pas de la vis à l’aide d’un pied à coulisse. Si vous remarquez quelque chose d’inhabituel lors du serrage d’une vis dans un trou fileté de norme inconnue, nous vous recommandons de mesurer la taille de la vis au lieu de forcer le travail.

2. Notation de vis en pouces

Les vis en pouces, ou filets unifiés, sont décrits en termes d’épaisseur (nominale) et de longueur en fractions basées sur huit parties égales d’une vis en pouces. Au Japon, ces fractions sont désignées par les exemples suivants :

• 1/8 : ichibu (une minute)
• 5/32 : sanni-no-go
• 3/16 : ichibugorin
• 1/4 : Nibu (deux minutes)

Les vis à gros grain sont également désignées par l’abréviation UNC et les vis à grain fin par l’abréviation UNF. Les vis en pouces sont décrites à l’aide de ces fractions et normes, dans l’ordre suivant : 1) diamètre nominal de la vis (épaisseur), 2) nombre de filets, 3) norme, 4) longueur. Voici un exemple : 

1/4-25UNCx5/8

Une autre vis wit est indiquée par un W.

Qu’est-ce qu’un microphone MEMS ?

Les microphones MEMS sont des microphones constitués de composants MEMS au point de conversion de la parole.

Microphones MEMS est un acronyme pour Micro Electronics Mechanical System (système micro-électronique et mécanique).

Les microphones MEMS peuvent également intégrer des circuits intégrés sur le même substrat. Il existe donc de nombreux cas où des composants micro-mécaniques et des circuits électroniques sont intégrés sur le même substrat. L’élément MEMS peut également intégrer des circuits intégrés sur le même substrat.

Utilisations des microphones MEMS

Les utilisations typiques des microphones MEMS sont les microphones pour smartphones. Ils sont utilisés non seulement dans les smartphones, mais aussi dans une large gamme d’applications audio. Ils sont également utilisés dans les machines, notamment dans les domaines de la biotechnologie, de la médecine et de l’automobile, et ont attiré beaucoup d’attention ces dernières années.

La technologie des microphones s’est également développée avec l’essor récent des appareils électroniques tels que les smartphones. Afin d’atténuer les bruits et de passer des appels dans des endroits bondés, les appareils électroniques doivent être équipés de plusieurs microphones.

C’est pourquoi les microphones MEMS attirent aujourd’hui l’attention en tant qu’alternative compacte et performante aux ECM (microphones à condensateur à électret) conventionnels.

Principe des microphones MEMS

Le principe des microphones MEMS est le suivant : lorsqu’un diaphragme, qui est un élément MEMS, est mis en vibration par des ondes sonores, la variation de sa valeur de capacité est détectée, convertie en un signal électrique et émise. Le signal de sortie est souvent amplifié par le circuit intégré et traité comme un signal analogique de valeur de tension/courant ou, en combinaison avec le traitement de conversion de signal numérique (ADC), est soumis à un traitement de modulation de largeur d’impulsion (PWM) très efficace.

Le microphone MEMS lui-même se compose d’un substrat recouvert d’un couvercle, qui comporte un seul petit trou permettant au son de pénétrer dans le microphone et d’être détecté par l’élément MEMS. Les microphones MEMS offrent, entre autres avantages, une meilleure qualité sonore, une fiabilité accrue, une plus longue durée de vie de la batterie et une réduction des coûts.

Où les microphones MEMS sont particulièrement adaptés, c’est dans les applications dans les environnements électriquement bruyants. Dans les environnements sujets aux vibrations, l’impédance de sortie relativement faible des microphones MEMS, ainsi que leur excellente réjection du bruit grâce à l’utilisation combinée du traitement numérique du signal dans les circuits intégrés, peuvent réduire les niveaux de bruit nuisibles causés par ces vibrations mécaniques.

Autres informations sur les microphones MEMS

1. Comparaison entre l’ECM et les Microphones MEMS

Par rapport aux microphones MEMS les ECM sont plus difficiles à utiliser lorsqu’ils sont montés dans des équipements électroniques à haute densité parce qu’ils sont plus difficiles à miniaturiser et à refondre, alors que les microphones MEMS sont utilisés depuis longtemps, ont une grande variété de types et peuvent facilement utiliser les actifs de conception antérieurs, ont une très large gamme de spécifications telles que la gamme de tension d’alimentation, et ont d’excellentes caractéristiques de directivité du son. Les microphones MEMS présentent certains avantages que les microphones MEMS actuels n’ont pas encore, tels qu’une grande variété de types, l’utilisation facile des actifs de conception passés, une très large gamme de spécifications telles que la gamme de tension d’alimentation, et l’existence de produits présentant une excellente directivité du son.

Les ECM peuvent être mieux adaptés à certaines applications que les microphones MEMS, il est donc important de choisir le bon en fonction de la situation.

2. Exemples d’utilisations pour les haut-parleurs IA

À partir de 2022, de nombreux appareils électroniques, notamment les smartphones, sont désormais équipés de nombreux microphones MEMS. En réalité, jusqu’à présent, les utilisateurs n’avaient que peu d’expérience des hautes performances des microphones MEMS, et beaucoup d’entre eux ignoraient que le remplacement des MCE par des microphones MEMS progressait sur le marché.

Les enceintes IA, qui sont devenues un sujet d’actualité ces dernières années, où des microphones de haute performance sont nécessaires, devraient bénéficier des microphones MEMS, car ils sont directement liés à la qualité de l’expérience utilisateur. D’ailleurs, un fabricant mène des recherches et développe un microphone MEMS sans nuage et capable de détecter par IA plusieurs dizaines de mots-clés, avec une puce d’IA dans le circuit intégré à l’intérieur du microphone MEMS.

Dans un avenir proche, il ne faudra pas attendre longtemps pour que les haut-parleurs IA, qui sont monnaie courante dans les maisons et les voitures, réalisent que leur fonctionnement et leur qualité sonore sont soutenus technologiquement par la haute performance des microphoness MEMS.

Qu’est-ce qu’un moteur synchrone ?

Les moteurs synchrones sont des moteurs dans lesquels il n’y a pas de glissement entre le champ magnétique tournant et le rotor, la vitesse de rotation étant déterminée par le nombre de pôles du moteur lui-même et la fréquence de l’alimentation électrique.

Comme il n’est pas nécessaire de tenir compte du glissement, ils peuvent être différenciés des moteurs à courant alternatif normaux. En termes de classification, ils sont traités comme l’un des moteurs à induction. Les moteurs synchrones nécessitent également une alimentation en courant continu du côté du champ (rotor) en plus de l’alimentation en courant alternatif.

Utilisations des moteurs synchrones

Les moteurs synchrones sont utilisés, par exemple, dans les laminoirs de l’industrie sidérurgique, en raison de l’avantage que représente le fait que la vitesse est indépendante du côté de la charge.

Lors de l’utilisation de ces moteurs, la vitesse de rotation des moteurs synchrones est contrôlée au moyen d’un résolveur ou d’un autre détecteur de position de rotation monté sur le côté anti-charge des moteurs synchrones.

À l’origine, les moteurs synchrones étaient utilisés avec des moteurs à courant alternatif ordinaires en raison de la difficulté de contrôler la vitesse, mais ces dernières années, leur utilisation s’est généralisée car ils peuvent contrôler des vitesses égales ou supérieures à celles des moteurs à courant alternatif.

Principe des moteurs synchrones

Dans les moteurs synchrones, un champ magnétique tournant est généré par la fréquence du courant alternatif circulant dans le stator, et ce champ magnétique tournant détermine la vitesse du rotor (le champ magnétique tournant et la vitesse du rotor sont identiques).

Du côté du rotor, l’alimentation en courant continu envoyée à travers les balais et les bagues collectrices arrive à la bobine enroulée sur un morceau de fer, qui agit comme un électro-aimant. Ce morceau de fer a une polarité (pôle N ou S), qui change en fonction de la position du collecteur. Cette polarité et la polarité du champ magnétique tournant créé du côté du stator se repoussent (même polarité) et s’attirent (polarité différente), entraînant la rotation du côté du rotor.

La vitesse de rotation N du rotor peut être exprimée par 120F/P. Contrairement aux moteurs à courant alternatif normaux, il n’y a pas de glissement entre le stator et le rotor à ce moment-là. Afin d’alimenter le côté rotor en courant continu, il faut prévoir une bague collectrice et des balais. Les balais sont des pièces consommables et doivent donc être remplacés régulièrement.

Qu’est-ce qu’un détecteur de métaux ?

Les détecteurs de métaux sont des détecteurs qui vérifient la présence de contaminants métalliques étrangers dans les échantillons.

Ils sont souvent utilisés dans les industries alimentaires et pharmaceutiques. Les détecteurs de métaux peuvent être utilisés pour détecter des métaux d’une taille qui ne peut pas être inspectée visuellement. Les objets étrangers peuvent être détectés de manière plus fiable que lors d’inspections visuelles.

Les types typiques d’aliments qui peuvent être inspectés avec des détecteurs de métaux sont les aliments secs tels que les nouilles ramen et les confiseries, les aliments transformés humides tels que la viande crue, le poisson et les gâteaux de poisson, ainsi que les aliments congelés et les snacks emballés avec un dépôt d’aluminium. Il convient toutefois de noter que le taux d’humidité, la teneur en sel et la température de l’objet peuvent influer sur les résultats.

Utilisations des détecteurs de métaux

Les détecteurs de métaux sont souvent utilisés pour tester les produits qui pénètrent dans l’organisme, tels que les aliments et les produits pharmaceutiques. Ils sont particulièrement utilisés dans le cadre de la sécurité alimentaire “HACCP” (Hazard Analysis Critical Control Point). L’utilisation de détecteurs de métaux dans les usines alimentaires augmente à mesure que les méthodes de gestion de l’hygiène deviennent totalement obligatoires dans le cadre de l’HACCP.

Outre les détecteurs de métaux, les détecteurs de corps étrangers à rayons X sont d’autres dispositifs utilisés pour détecter les corps étrangers dans les produits alimentaires. Les détecteurs de métaux sont spécialisés dans la détection des métaux et sont faciles à introduire car ils ont une structure relativement simple, sont peu coûteux et peuvent être compacts.

En revanche, les détecteurs de corps étrangers à sélection X peuvent détecter le verre et la résine en plus des métaux, mais ils sont relativement coûteux et parfois difficiles à introduire en raison de leur structure complexe et de leur grande taille. Ils sont donc utilisés individuellement ou en combinaison, en fonction de l’objet et du budget.

Principe des détecteurs de métaux

Les détecteurs de métaux sont classés, selon leur principe de détection, en “type courant alternatif” et “type courant continu”.

1. Détecteurs de métaux à courant alternatif (CA)

La principale caractéristique des détecteurs de métaux à courant alternatif est qu’ils peuvent détecter les métaux magnétiques et non magnétiques. Les détecteurs de métaux à courant alternatif se composent d’une bobine émettrice émettant un champ magnétique à courant alternatif et de deux bobines réceptrices en configuration différentielle se faisant face. Un échantillon est ensuite placé dans l’espace entre la bobine émettrice et les deux bobines réceptrices pour l’inspection des métaux.

S’il n’y a pas de métal dans l’échantillon entre les bobines émettrice et réceptrice, les deux bobines réceptrices reçoivent des lignes de champ magnétique de même intensité de la part de la bobine émettrice. Toutefois, s’il y a un métal magnétique, le champ magnétique alternatif émis par la bobine émettrice magnétise le métal, attirant les lignes de champ magnétique vers le métal et créant une différence dans les lignes de champ magnétique reçues par les deux bobines réceptrices, ce qui permet de détecter le métal. Les métaux ayant des propriétés magnétiques sont le fer, le cobalt et le nickel.

En présence d’un métal non magnétique, le champ magnétique alternatif de la bobine émettrice génère des courants de Foucault autour du métal non magnétique. Le champ magnétique à proximité du métal non magnétique, qui change en raison de ces courants de Foucault, peut être détecté par la bobine réceptrice, ce qui permet de détecter le métal. Les métaux non magnétiques comprennent l’aluminium, le cuivre et l’acier inoxydable.

En outre, certains détecteurs de métaux de type AC émettent des lignes de champ magnétique de plusieurs fréquences différentes à partir de la bobine émettrice. En effet, la fréquence optimale de détection dépend du type et de la forme du métal. L’émission séquentielle de lignes de champ magnétique de plusieurs fréquences permet une détection optimale.

2. Détecteurs de métaux à courant continu

La principale caractéristique des détecteurs de métaux de type DC est qu’ils peuvent détecter les métaux magnétiques mélangés, par exemple, à des aliments et des snacks emballés dans un autoclave et utilisant de l’aluminium comme matériau d’emballage. Les détecteurs de métaux de type DC utilisent des aimants permanents pour appliquer un champ magnétique à l’échantillon.

Si l’échantillon contient un métal magnétique, celui-ci est magnétisé et ses spins internes sont alignés dans une direction. Lorsque les spins métalliques de l’échantillon sont alignés et passent entre deux bobines, appelées bobines de captation, une force électromotrice est générée par la loi de Faraday sur l’induction électromagnétique, qui est détectée et utilisée pour déterminer la présence ou l’absence de métal.

L’aluminium étant un métal non magnétique, il n’est pas magnétisé et seuls les métaux magnétiques présents dans l’échantillon sont détectés.

Autres informations sur les détecteurs de métaux

Étalonnage des détecteurs de métaux

Les détecteurs de métaux sont étalonnés à l’aide d’une éprouvette, généralement en acier ou en acier inoxydable, afin de vérifier quantitativement les performances et les caractéristiques. Plutôt que d’étalonner la pièce de test seule sur le détecteur de métaux, il est plus précis de placer la pièce de test dans le même récipient que l’échantillon réel ou de la monter sur l’échantillon.

Lors de la fixation de l’éprouvette sur l’échantillon, il se peut qu’en fonction de la forme de l’échantillon, elle ne soit pas toujours fixée de manière stable. Diverses méthodes de fixation de l’éprouvette à l’échantillon sont utilisées, car tout changement dans la fixation de l’éprouvette affectera l’étalonnage.

Un exemple consiste à placer l’éprouvette dans la poche d’un sac en plastique muni d’une poche et à la placer sur l’échantillon. Dans cette méthode, l’échantillon et l’éprouvette sont enveloppés ensemble dans le sac en plastique, ce qui permet de fixer l’éprouvette dans la position souhaitée. La méthode utilisant le sac en plastique convient également à l’étalonnage, car le matériau en vinyle est moins sensible aux champs magnétiques.

D’autres méthodes consistent à utiliser des élastiques pour fixer l’éprouvette à l’échantillon. Les élastiques sont également moins susceptibles d’affecter le champ magnétique et conviennent donc à l’étalonnage. Une autre méthode consiste à fixer l’éprouvette à un panier fait d’un matériau en résine qui n’affecte pas facilement le champ magnétique, et à placer l’échantillon dans le panier pour l’étalonnage, ce qui est utilisé lorsque l’échantillon présente de nombreuses irrégularités. Dans la méthode de fixation de l’éprouvette à un gabarit spécial, un gabarit spécial est créé pour soutenir les produits qui tombent facilement, tels que les pochettes de stand, et l’éprouvette est fixée à ce gabarit.

Qu’est-ce qu’un enregistreur de puissance ?

Les enregistreurs de puissance sont des dispositifs qui enregistrent la puissance électrique tout en la mesurant. Les enregistreurs de puissance sont vendus comme produits par les fabricants d’appareils de mesure et stockent la puissance en mémoire tout en la mesurant et en l’affichant.

Les unités de puissance sont principalement des kW (kilowatts) ou des W (watts) et sont affichées sur le panneau d’interface. Certains produits offrent un choix de taux d’échantillonnage, dont certains atteignent 100 fois/seconde (100 Hz). Différents types d’enregistreurs de puissance sont disponibles et l’instrument approprié doit être sélectionné en fonction de la précision de mesure requise.

Utilisations des enregistreurs de puissance

Les enregistreurs de puissance sont des instruments de mesure utilisés principalement pour mesurer la puissance. La plupart des produits sont suffisamment petits pour tenir dans un sac à main et sont presque toujours transportés.

Voici quelques exemples d’utilisation :

• Confirmation des essais dans les travaux électriques.
• Maintenance et entretien des équipements de production.
• Mesure temporaire de la puissance pour la gestion des machines industrielles.
• Mesure de la puissance des équipements électroniques dans les ménages.
• Mesure de la puissance des batteries lithium-ion.
• Systèmes de gestion des batteries dans les véhicules électriques.

Principe des enregistreurs de puissance

Les enregistreurs de puissance peuvent être divisés en deux catégories : les “dispositifs de mesure directe de la puissance” et les “dispositifs de mesure indirecte de la puissance”. Chacun d’entre eux possède un mécanisme différent. Ce qu’ils ont en commun, c’est qu’ils sont presque toujours équipés d’un panneau d’interface. Le panneau permet de vérifier les résultats de la mesure en temps réel.

Les unités d’affichage sont principalement en kW (kilowatts) ou en W (watts). Pour les utilisations de mesure de micro-puissance, le mW (milliwatts) est parfois utilisé. Sur la plupart des appareils, le taux d’échantillonnage et le format d’enregistrement peuvent également être réglés sur ce panneau. L’augmentation du taux d’échantillonnage permet un enregistrement détaillé, mais les enregistrements à long terme ne peuvent pas être stockés.

La mémoire flash USB ou les cartes SD sont utilisées comme supports d’enregistrement. Les fichiers CSV et txt sont souvent utilisés comme formats de sortie. Les signaux analogiques étant utilisés comme données d’entrée, le bruit peut entraîner des résultats de mesure inexacts. Pour améliorer la précision de la détection, il est important de prendre des mesures telles que le débruitage du chemin de câblage pour éviter le bruit.

1. Appareils de mesure de la puissance directe

Les appareils de mesure de la puissance directe sont fournis avec une pince de mesure du courant et un câble à pince crocodile pour la mesure de la tension. Ils mesurent et enregistrent la puissance à partir du courant et de la tension. Les alimentations triphasées peuvent également être mesurées à l’aide de deux pinces de mesure et de trois câbles à pinces crocodiles.

Pour mesurer la puissance d’une alimentation monophasée, on utilise une pince de mesure et deux câbles crocodiles. La plupart des appareils de mesure directe de la puissance sont capables d’enregistrer la tension et le courant en même temps que la puissance. Certains produits peuvent également enregistrer simultanément la puissance réactive et le facteur de puissance.

Lors de la mesure de la puissance directe, la limite supérieure de la tension pouvant être mesurée est déterminée par l’appareil. Elle doit être vérifiée avant l’achat de l’appareil. Si vous souhaitez mesurer une puissance à haute tension, il n’existe pas d’enregistreurs de puissance disponibles dans le commerce qui puissent la mesurer directement. Mesurez-la via un transformateur d’instrument et multipliez le résultat de la mesure par le rapport de transformation.

2. Appareils de mesure indirecte de la puissance

Les dispositifs de mesure indirecte de la puissance sont des produits qui enregistrent le signal de puissance converti par un transducteur de puissance ou similaire. En général, le signal d’entrée est un signal analogique tel que 0-5 VDC ou 4-20 mA DC. La valeur de mesure maximale (valeur de l’échelle) est la valeur de l’échelle du transducteur de puissance.

Autres informations sur les enregistreurs de puissance

Origine de enregistreurs de puissance

Le mot “log” est un mot anglais signifiant un enregistrement quotidien, et l’objet qui stocke l’enregistrement est appelé “logger”. Par exemple, un blog est l’abréviation de “web log” et signifie tenir un journal sur le web. Les enregistreurs de puissance désignent donc tout ce qui enregistre l’électricité.

Qu’est-ce qu’une presse de forgeage à froid ?

Les presses de forgeage à froid sont l’une des méthodes de transformation plastique des matériaux métalliques.

Elle est également appelée forgeage à froid. Il existe trois principaux types de traitement des métaux :

• Le découpage
  Il s’agit d’une méthode qui consiste à retirer d’un gros morceau de matériau les parties qui ne sont pas nécessaires à sa forme, en les rasant ou en les coupant à l’aide d’outils tels que des couteaux.
• Méthode de coulée
  Méthode dans laquelle le matériau est chauffé et fondu, coulé dans une forme qui inverse la forme du produit, puis refroidi et durci.
• Forgeage
  Cette méthode consiste à marteler le métal dans un moule sous forme solide et à appliquer une pression sur le matériau pour créer la forme.

Les presses de forgeage à froid sont un type de forgeage dans lequel le matériau n’est pas chauffé, mais battu dans le moule à température ambiante pour former la forme.

Utilisations des presses de forgeage à froid

Les presses de forgeage à froid sont utilisées pour produire des pièces qui requièrent des propriétés mécaniques particulièrement élevées. Dans les pièces automobiles, elles sont utiles pour fabriquer des pièces d’arbre pour la transmission de puissance et diverses autres pièces, y compris des boulons, qui nécessitent une résistance élevée.

Outre les pièces automobiles, elles servent à fabriquer des pièces pour les appareils électriques et les équipements de bureautique, ainsi que des arbres de poignée pour les portes d’habitation.

Principe des presses de forgeage à froid

Les presses de forgeage à froid peuvent être divisées en deux grandes catégories : les presses verticales et les presses horizontales. Les presses verticales sont couramment utilisées dans les presses de forgeage à froid.

Il existe différents types de presses, telles que les presses à manivelle, les presses à articulation articulée, les presses à vis et les presses hydrauliques. Les presses de forgeage à froid qui conviennent au forgeage à froid sont des presses à articulation articulée.

1. Presses à manivelle

Les presses à manivelle sont des presses qui convertissent l’énergie de rotation du volant d’inertie en un mouvement vertical alternatif du coulisseau par l’intermédiaire d’un mécanisme à manivelle. Elles conviennent aux presses à tôle.

En raison de sa structure, le coulisseau a une faible capacité de charge près du point mort supérieur et ne peut pas retenir une charge. Pour une utilisation en forgeage à froid, il doit pouvoir maintenir une charge constante près du point mort bas.

2. Presses à articulation articulée

Les presses à articulation articulée sont dotées d’un mécanisme à genouillère dans lequel l’axe de rotation de la manivelle est déplacé sur le côté au lieu d’être positionné verticalement, afin de modifier les caractéristiques du mouvement près du point mort bas du coulisseau. Il en résulte une action descendante près du point mort bas et une remontée plus rapide.

Chaque fabricant a développé son propre mécanisme à manivelle, qui est proposé sous le nom de presses de forgeage à froid. Les matrices horizontales sont généralement utilisées pour la production de masse.

La FORMA en est un exemple spécifique. Les formeuses sont des presses très productives à plusieurs étages utilisant un mécanisme piston-manivelle, avec plusieurs paires de poinçons et de matrices disposées côte à côte.

La plupart des vis sont formées dans des formeuses, puis filetées par un processus appelé laminage, suivi d’un traitement de surface tel que le traitement thermique et le placage.

Caractéristiques de presses de forgeage à froid

Les produits fabriqués par les presses de forgeage à froid présentent les caractéristiques suivantes :

1. Des propriétés mécaniques élevées

Les presses de forgeage à froid sont une forme de travail du plastique, dans laquelle une pression est appliquée au métal pour le déformer, formant une structure fibreuse connue sous le nom de ligne d’écoulement de la forge ou ligne d’écoulement des fibres. Les fibres continues offrent une grande solidité et une grande résistance à l’usure.

2. Pas besoin d’utiliser des matériaux inutiles

Lors du découpage, la matière enlevée par l’usinage est gaspillée telle quelle. Le forgeage ne gaspille pas de matière puisqu’il n’y a pas de matière à enlever.

3. Adapté à la production de masse

Le forgeage à froid permet une production de masse en peu de temps en fournissant les matériaux l’un après l’autre. Il est possible de produire jusqu’à 100 produits par minute.

4. Coûts de production réduits

Les coûts de production peuvent être réduits parce que les matériaux sont utilisés sans gaspillage et que l’efficacité de la production est élevée. Toutefois, comme les matrices sont coûteuses, les coûts de production ne peuvent être réduits que dans le cas d’une production de masse.

Autres informations sur les presses de forgeage à froid

Différences entre le forgeage et l’étêtage

Un terme similaire à celui de forgeage est celui d’étêtage. Le forgeage se réfère généralement à l’utilisation d’une pression dans le sens vertical, tandis que le matriçage se réfère généralement à l’utilisation d’une pression dans le sens horizontal.

Outre le forgeage à froid, il existe également des procédés de forgeage à chaud et à tiède. L’augmentation de la température du matériau réduit la résistance du métal à la déformation élémentaire et permet de produire des formes plus complexes. Le forgeage à chaud est réalisé en chauffant le matériau à une température comprise entre 600°C et 850°C, tandis que le forgeage à chaud est réalisé en chauffant le matériau à une température d’environ 1 200°C.