投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un capteur de niveau à ultrasons ?

Un capteur de niveau à ultrasons est un appareil qui mesure le niveau d’un liquide ou d’un solide par la réflexion d’ondes ultrasoniques.

Un générateur d’ultrasons émet des impulsions ultrasoniques à partir de l’émetteur et mesure le temps nécessaire à la réflexion de celles-ci vers le récepteur. Comme ces capteurs peuvent mesurer les niveaux de liquide sans contact, ils sont applicables à la mesure de ceux-ci dans une large gamme de matériaux. Ils sont particulièrement utilisés lorsque le contact humain direct est difficile, par exemple avec des substances dangereuses ou des liquides chauds.

Il se caractérise par une très grande précision de mesure, car il n’est pas affecté par la densité ou la conductivité. De plus, la vitesse de propagation des ondes ultrasoniques est rapide et les résultats des mesures sont très précis. Certains de ces capteurs ont également la capacité de compenser les erreurs de mesure à l’aide de la technologie de traitement des signaux.

Les capteurs de niveau à ultrasons sont de construction robuste et peuvent être utilisés de manière fiable sur une longue période. De plus, comme il s’agit de mesures sans contact, les pièces du capteur sont moins sujettes à l’usure et à la contamination. La maintenance est donc relativement facile.

Utilisations des capteurs de niveau à ultrasons

Les capteurs de niveau à ultrasons sont utilisés dans divers domaines et utilisations. En particulier, ils servent souvent à mesurer les niveaux de liquide dans les cuves et les réservoirs.

Dans l’industrie de l’énergie, ils servent à contrôler les niveaux dans les réservoirs de stockage de pétrole et de gaz. Le contrôle des stocks et la planification du réapprovisionnement peuvent ainsi être optimisés. Dans les usines chimiques, ils sont utilisés pour mesurer le niveau des réservoirs de produits chimiques, tels que l’acide sulfurique. Ainsi, ils permettent d’aider à contrôler et à garantir la sécurité des processus de production.

Ils sont parfois utilisés comme capteurs dans les débitmètres à toux pour mesurer les débits. Un débitmètre à toux est un dispositif qui comporte un déversoir dans le conducteur de fluide. Il mesure le niveau de liquide en amont pour déterminer le débit. En raison de sa simplicité, ce débitmètre est largement utilisé dans les voies d’écoulement ouvertes.

Il peut également servir à mesurer le niveau de poudres et de liquides. Dans l’industrie minière, le stockage est souvent contrôlé en mesurant le niveau des réservoirs de minerai et des conteneurs de résidus.

Principe des compteurs de niveau à ultrasons

Les capteurs de niveau à ultrasons sont des appareils qui utilisent le principe des ondes ultrasoniques pour mesurer le niveau des liquides et des solides. L’appareil est équipé d’un générateur qui génère des ondes ultrasoniques. On peut trouver des dispositifs tels que des transducteurs et des éléments piézoélectriques dans le générateur, qui permettent de générer des impulsions ultrasoniques.

Les impulsions ultrasoniques émises se propagent dans un milieu tel que l’air ou le liquide. Les ondes sonores sont d’une fréquence élevée qui dépasse la plage d’audition humaine (20 Hz à 20 kHz). Lorsque les ondes ultrasoniques atteignent la surface de l’objet, certaines d’entre elles sont réfléchies, puis introduites dans le récepteur ultrasonique du sonomètre.

Le récepteur mesure le temps d’arrivée des ondes réfléchies. Le temps mesuré équivaut au temps nécessaire aux ondes ultrasoniques pour aller de l’émetteur à l’objet et revenir. Cela permet d’estimer la distance par rapport à l’objet.

Types de niveau à ultrasons

Il existe deux types de niveaux à ultrasons : les niveaux séparés et les niveaux intégrés.

1. Type séparé

Le type séparé est un niveau à ultrasons dans lequel le contrôleur et le capteur sont conçus comme des unités séparées. Les unités sont reliées entre elles par des câbles et les signaux des composants du capteur sont transmis à l’unité de calcul ainsi que de traitement.

Le type séparé se caractérise par le fait que les composants de calcul et de traitement peuvent être éloignés du réservoir, ce qui réduit les restrictions quant à l’emplacement des capteurs. Il convient lorsque la partie commande appropriée est située dans un endroit éloigné. Celle du capteur est également moins affectée par les liquides et les solides. Ainsi, elle peut être utilisée dans des environnements chauds ou corrosifs.

Pour les réservoirs d’une longueur totale élevée, la partie contrôleur est souvent installée en bas. Il est ainsi possible de vérifier l’affichage du niveau de liquide sur la partie contrôleur sans avoir à monter dans le réservoir.

2. Type intégré

Le type intégré est un capteur de niveau à ultrasons dans lequel les parties capteur et commande sont intégrées. Ces dernières sont compactes et faciles à installer. Ils sont généralement montés directement sur des réservoirs de liquides ou de solides, où la mesure et le contrôle sont effectués dans le même appareil.

La partie intégrée du capteur et de la commande se caractérise par un câblage et des connexions moins compliqués. De plus, le capteur et la partie commande sont reliés, ce qui facilite la communication et les réglages, ainsi que l’utilisation.

Qu’est-ce qu’un système de pesage automatique ?

Les systèmes de pesage automatique sont des dispositifs utilisés pour mesurer automatiquement le poids d’objets.

Ils sont généralement utilisés pour peser des marchandises et des produits et pèsent avec un haut degré de précision, éliminant ainsi les effets de l’erreur humaine et du jugement subjectif. Des résultats de pesage précis améliorent le contrôle de la qualité et la fiabilité des transactions.

Le pesage peut également être effectué à grande vitesse. Par rapport au pesage manuel, il réduit le temps de travail et améliore donc l’efficacité opérationnelle. L’introduction de systèmes de pesage automatique est particulièrement bénéfique lorsqu’il s’agit de peser de grandes quantités de marchandises ou de produits, ou lorsqu’un grand nombre d’opérations de pesage doivent être effectuées dans un court laps de temps.

Selon le produit, les données de pesage peuvent être automatiquement enregistrées et stockées dans une base de données. Il est ainsi facile de suivre et d’analyser l’historique et les statistiques de pesage, ce qui permet d’améliorer le contrôle de la qualité et la productivité.

Utilisations des systèmes de pesage automatique

Les systèmes de pesage automatique sont utilisés dans une variété d’industries et d’utilisations, notamment :

1. Le commerce de détail

Dans le secteur de la vente au détail, les produits sont pesés pour déterminer le prix de vente. Les supermarchés pèsent généralement les légumes, les fruits, la viande et le poisson et fixent les prix en conséquence.

Les systèmes de pesage automatique sont également utilisés pour peser des produits préemballés tels que le pain et les confiseries.

2. L’agriculture

L’agriculture nécessite le pesage des récoltes et des produits. Dans les vergers, les pommes et les oranges récoltées sont pesées et utilisées pour le contrôle de la qualité et la fixation des prix avant l’expédition.

3. L’aviculture

Dans l’aviculture, les œufs sont pesés et utilisés pour le tri et le classement.

4. L’Industrie logistique

L’industrie de la logistique nécessite le pesage des colis et des cargaisons pour organiser le transport et calculer les frais. Les transporteurs utilisent des systèmes de pesage automatique lors de la réception des marchandises pour vérifier le poids exact et déterminer le moyen de transport et les frais appropriés.

Principe des systèmes de pesage automatique

Les systèmes de pesage automatique utilisent des capteurs pour détecter le poids. Les capteurs couramment utilisés sont les cellules de charge et les capteurs de pression. Les capteurs détectent le poids d’un objet et acquièrent cette information.

L’information sur le poids acquise par le capteur est souvent reçue sous la forme d’un signal analogique. Ce dernier est converti en signal numérique par un amplificateur ou un convertisseur analogique-numérique (ADC). Les données sont ensuite traitées par le système informatique intégré.

Les données traitées sont généralement affichées sur un écran sous la forme d’un poids. De nombreux systèmes de pesage automatique ont également la capacité d’enregistrer les données de pesage, en stockant les résultats de mesure dans une base de données interne ou un dispositif d’enregistrement externe.

Toutefois, un étalonnage est nécessaire pour garantir la précision des mesures de poids. L’étalonnage consiste à régler la machine de pesage à l’aide d’un poids connu. Pour compenser les effets du passage du temps et des facteurs externes, les systèmes de pesage automatique nécessitent une maintenance et un réétalonnage régulier.

Types de systèmes de pesage automatique

Il existe différents types de systèmes de pesage automatique. Voici quelques exemples de systèmes :

1. La balance à plate-forme

Il s’agit d’un système de pesage automatique avec de grandes plateformes de pesage. Ces balances sont principalement utilisées dans l’industrie et la logistique et conviennent au pesage de charges et de palettes de grande taille. Elles ont une capacité de charge élevée et une construction robuste pour le pesage.

2. Les balances d’emballage

Ce système automatique est utilisé pour l’emballage des marchandises et pèse avec précision les marchandises et contrôlent le poids lors du remplissage de l’emballage. Largement utilisées dans les lignes d’emballage pour les produits alimentaires, pharmaceutiques, cosmétiques, etc.

3. La balance à bande

Les systèmes de pesage automatique pèsent des objets ou des produits passant sur un tapis roulant, principalement dans les secteurs de la logistique et de la fabrication. Ils conviennent au pesage de produits en circulation et à la collecte de données statistiques.

Dans l’industrie minière, comme les mines et les carrières, le pesage des minerais, des agrégats, etc. est important. Les bascules à bande mesurent le minerai circulant sur les bandes transporteuses et sont utilisées pour contrôler les quantités expédiées et la qualité.

4. La balances à trémie

Elles pèsent des objets ou des matériaux dans des trémies alimentées automatiquement. Les balances à trémie peuvent effectuer des contrôles sur la base des résultats du pesage.

Elles peuvent contrôler efficacement le processus de production en automatisant le démarrage et l’arrêt de l’alimentation, en contrôlant les lots, et peuvent être facilement intégrées à d’autres systèmes et équipements. Il est également possible de mesurer les poudres en continu, ce qui contribue, par exemple, à l’alimentation précise des assaisonnements dans les lignes d’ensachage de snacks. Ils sont également utilisés pour l’alimentation en matériaux dans les processus de mélange et de réaction par lots.

Qu’est-ce qu’un rayonnage mobile ?

Les rayonnages mobiles (moving racks) sont des étagères de stockage spéciales dotées d’une structure mobile.

De nombreux produits se déplacent sur des rails au sol, ce qui présente l’avantage d’économiser de l’espace. Par rapport aux étagères fixes, la capacité de stockage peut être augmentée de 150 à 200 % et l’espace peut être utilisé plus efficacement. De plus, la densité des étagères peut être ajustée pour stocker efficacement des articles de tailles et de hauteurs différentes.

Les rayonnages mobiles contribuent également au contrôle d’accès et à la sécurité. Certains produits peuvent restreindre l’accès à certains documents par une clé ou d’autres moyens, ce qui permet de protéger les informations importantes et les données confidentielles. Certains rayonnages mobiles répondent également à des exigences particulières telles que la protection contre le feu et la poussière.

Ces rayonnages conviennent au stockage à long terme de marchandises peu liquides, de documents et de livres.

Utilisations des rayonnages mobiles

Les rayonnages mobiles sont utilisés dans divers lieux et secteurs d’activité. Pour répondre à des demandes et exigences spécifiques, les rayonnages mobiles peuvent être conçus de manière flexible et personnalisée.

1. Les bureaux

Dans les bureaux, elles sont utilisées pour stocker des documents et des dossiers. Ils sont mobiles et permettent d’accéder à des éléments spécifiques en cas de besoin. Ils permettent d’optimiser l’espace de bureau et de créer un environnement organisé.

2. Les entrepôts

Les entrepôts sont utilisés pour une gestion efficace des stocks. La densité des rayonnages peut être ajustée pour accueillir une grande variété de produits et d’articles. De plus, les rayonnages sont motorisés, ce qui permet de récupérer les articles de manière efficace.

3. Bibliothèques et archives

Les bibliothèques et les centres d’archives les utilisent pour stocker des livres et des documents. Elles permettent non seulement de stocker efficacement un grand nombre de livres et de documents, mais aussi de restreindre l’accès à certaines sections seulement.

Principe des rayonnages mobiles

Les rayonnages mobiles sont constitués d’éléments tels que les unités de rails, les mécanismes de déplacement et les unités d’étagères.

1. Unité de rail

L’unité de rail est le rail qui détermine la voie du rayonnage mobiles. Les systèmes de rayonnages mobiles utilisent des rails ou des voies sur lesquels plusieurs unités de rayonnage sont installées. Cela permet aux rayonnages mobiles de se déplacer horizontalement.

2. Mécanisme de déplacement

Le mécanisme de déplacement est la source d’énergie qui actionne les rayonnages. Il peut être manuel ou motorisé. En général, des roues ou des dispositifs similaires sont montés sous l’étagère et permettent à celle-ci de se déplacer par l’intermédiaire de la source d’énergie.

3. Étagères

Les étagères sont des structures qui supportent les articles à stocker ou à conserver. Ils se présentent généralement sous la forme d’étagères horizontales ou de tiroirs et offrent un espace pour le stockage des articles.

Types de rayonnages mobiles

Il existe différents types de rayonnages mobiles, notamment les rayonnages motorisés, les rayonnages manuels et les rayonnages à poignée.

1. Motorisés

Il s’agit de rayonnages mobiles entraînés par un moteur électrique. Le moteur électrique commande le rayonnage qui se déplace sur des rails ou des chenilles. Des dispositifs de commande tels que des boutons ou des télécommandes peuvent être utilisés pour contrôler facilement, par exemple, le mouvement des rayonnages.

L’avantage des systèmes électriques est leur facilité d’utilisation. Entraîné par un moteur électrique, l’utilisateur peut facilement déplacer les rayonnages. C’est plus rapide et plus efficace qu’une opération manuelle.

Le système à moteur électrique peut également être utilisé pour stocker des charges lourdes. Des fonctions supplémentaires telles que des portes automatiques, des capteurs et des systèmes de sécurité sont disponibles en option. Cependant, ils sont souvent plus coûteux que les systèmes manuels ou à poignée.

2. Type manuel

Il s’agit de rayonnages mobiles à commande manuelle. Le rayonnage est déplacé en le faisant glisser sur des rails. Ils conviennent au stockage à petite échelle et à l’usage personnel.

Les rayonnages mobiles manuels peuvent être installés à un coût relativement faible et sont recommandés lorsque les contraintes budgétaires sont serrées. Ils sont également relativement faciles à installer, car ils ne nécessitent pas d’alimentation électrique ni d’installation électrique. Comme il n’y a pas de composants motorisés, ils sont silencieux.

3. Type de poignée

Les rayonnages mobiles qui utilisent des poignées pour fonctionner. La poignée est fixée à l’avant ou sur le côté du rayonnage mobiles et peut être tournée pour faire glisser le rayonnage. Les rayonnages mobiles à poignée, comme les rayonnages mobiles manuels, conviennent au stockage à petite échelle et à l’usage personnel.

Autres informations sur les rayonnages mobiles

Comment installer les rayonnages mobiles ?

Les rayonnages mobiles peuvent être installés par fondation, ancrage ou encastrement.

1. Type de fondation
Cette méthode consiste à poser des panneaux de contreplaqué sur le sol et à y fixer les rails. Il existe des versions plates ou résistantes aux taches.

2. Type d’ancrage
Les ancres sont enfoncées directement dans le sol pour fixer les rails. Excellente résistance aux tremblements de terre.

3. Type encastré
Il s’agit d’une méthode d’ancrage du rail par encastrement dans une rainure réalisée par découpage du sol. Cette méthode permet le passage de chariots et convient aux rayonnages à palettes.

Qu’est-ce qu’un agitateur orbital ?

Un agitateur est un dispositif permettant d’agiter un échantillon en secouant à intervalles réguliers un récipient tel qu’un tube à essai, une fiole triangulaire ou un entonnoir d’aliquotage.

Ils sont parfois également appelés “secoueurs”. La taille du porte-échantillon, l’intensité de l’agitation et la limite supérieure de la température de chauffage varient en fonction de l’appareil. Il convient de choisir l’agitateur orbital approprié en fonction des conditions expérimentales et du nombre d’échantillons.

Utilisations des agitateurs orbitaux

Les agitateurs orbitaux sont utilisés dans des utilisations de test et de recherche. Ils sont couramment utilisés dans les sciences de la vie et les expériences chimiques où une agitation constante est nécessaire pendant de longues périodes.

En biochimie, les applications comprennent l’extraction de l’ADN et de l’ARN, pour laquelle de petits récipients tels que les microtubes sont utilisés. Pour l’immunoprécipitation et le western blotting, on utilise un agitateur orbital avec un tupperware ou un récipient similaire.

Outre l’agitation pendant les réactions, une autre utilisation dans les expériences chimiques consiste à séparer les couches pendant les opérations d’extraction. Parmi les autres applications, on peut citer les tests de dissolution dans le cadre de l’analyse de l’environnement et des sols, ainsi que les tests sur les allergènes alimentaires et les résidus de pesticides. Dans ces cas, l’agitation doit être effectuée conformément aux méthodes d’essai officielles (par exemple, la loi sur les contre-mesures en matière de contamination des sols ou les méthodes officielles d’analyse des allergènes alimentaires), et il convient donc d’utiliser des produits conformes.

Principe des agitateurs orbitaux

Un agitateur orbital est doté d’une unité de puissance intégrée dans le socle situé au bas de la table d’agitation. L’unité motrice transmet l’énergie du moteur aux poulies par l’intermédiaire d’une courroie, ce qui convertit la rotation du moteur en un mouvement alternatif de la table d’agitation.

Comparée à l’agitation d’un agitateur magnétique, la force d’agitation est généralement plus faible. En revanche, les agitateurs présentent l’avantage de pouvoir être utilisés pour agiter de très petits récipients, tels que des microtubes, qui ne peuvent pas recevoir de pointes d’agitateur.

L’agitation permet également d’extraire des échantillons de solides immergés dans une solution. Certains appareils sont également disponibles avec des porte-échantillons, ce qui permet d’agiter un grand nombre d’échantillons en même temps.

Types d’agitateurs orbitaux

Les agitateurs orbitaux peuvent être classés en fonction de leur type, du récipient disponible, de leur taille et de leur utilisation.

1. Forme d’agitation

Selon le produit, les agitateurs peuvent être à mouvement alternatif, pivotant ou à bascule, avec une agitation horizontale ou verticale. La vitesse est également réglable, mais le fait qu’elle soit progressive ou non dépend du produit. Certains produits sont dotés d’une minuterie intégrée.

2. Récipients disponibles

Différents récipients peuvent être utilisés en fonction du produit. Les principaux types de petits récipients sont les plaques à puits, les microtubes, les tubes à essai, les tubes à centrifuger et les flacons. Les récipients de plus grande taille peuvent être utilisés jusqu’aux lots aliquotes et aux flacons triangulaires. Les produits de type “Seesaw” sont principalement utilisés avec des tupperwares ou des boîtes de Petri sur le dessus.

Différents types sont disponibles, y compris ceux dans lesquels le récipient est fixé à l’aide d’une pince à griffes ou simplement placé sur un support. Le type de filet à ressort est particulièrement polyvalent, car il peut être facilement monté quelle que soit la forme du récipient. Selon le produit, il est généralement possible de monter plusieurs récipients.

3. La taille de l’agitateur orbital

La taille de l’agitateur orbital lui-même peut varier, allant de modèles de table petits ou moyens à de grands modèles stationnaires montés au sol. Certains grands appareils montés au sol peuvent être équipés de deux étages de flacons triangulaires.

4. Utilisations spécifiques

Pour les tests d’élution prévus par la loi sur les contre-mesures en matière de contamination des sols et pour les tests d’allergènes alimentaires stipulés par la législation officielle, il existe des agitateurs orbitaux puissants spécifiques qui sont conformes aux diverses lois et réglementations. Pour ces applications, il convient d’utiliser des produits spécifiques.

De plus, des agitateurs orbitaux intégrés à des chambres thermostatiques sont utilisés, par exemple, lorsqu’il s’agit de cultiver des micro-organismes. Parmi les autres produits spéciaux, on trouve les agitateurs à haute humidité. Ils sont destinés à être utilisés dans des environnements très humides, comme dans les chambres d’incubation à CO2.

Qu’est-ce qu’un anémomètre compact ?

Un anémomètre de brise est un type d’anémomètre qui mesure et affiche numériquement la vitesse du vent à des fins telles que les mesures environnementales dans les usines de fabrication et les laboratoires, le contrôle de la sécurité et la gestion des bâtiments.

Avec une résolution de 0,01 m/s ou mieux, l’instrument est capable de mesurer des vitesses de vent très faibles et est souvent utilisé pour des mesures dans des espaces confinés et à l’intérieur. Ils varient en taille et en fonctionnalité, allant des instruments à fil chaud qui peuvent également mesurer le débit d’air et la température, à ceux dotés d’une fonction mémoire qui peuvent être connectés à un PC ou à une imprimante, à ceux dotés d’une tige d’extension de sonde, à ceux dotés d’une fonction d’entrée de conduit, à ceux pour la mesure de températures élevées, aux instruments conformes à la norme et aux anémomètres sans fil.

L’équipement approprié doit être sélectionné en fonction de l’utilisation et de l’environnement intérieur.

Utilisations des anémomètres compacts

Les anémomètres ont traditionnellement été utilisés pour évaluer le confort en testant les fonctions de ventilation intérieure, mais ils sont désormais utilisés dans une variété d’autres utilisations, telles que la mesure de l’effet des bâtiments sur le vent et le contrôle de l’environnement à l’intérieur des salles blanches. Voici quelques exemples d’utilisation :

• Mesure de la vitesse du vent dans les salles blanches et les bancs de nettoyage.
• Chambres de tirage, etc.
• Mesure de la qualité de l’air à l’intérieur des habitations et des immeubles de bureaux.
• Gestion de la vitesse de l’air à l’intérieur des bâtiments et des usines.
• Maintenance et tests de capacité des équipements de climatisation.
• Enquêtes sur l’environnement intérieur dans les sites de production.
• Tests de performance des filtres HEPA, etc.
• Mesure des courants de convection intérieurs.
• Vannes, ventilateurs, ventilateurs, etc.

Principe des anémomètres compacts

Les anémomètres comprennent les anémomètres à tube de Pitot, qui peuvent mesurer des vitesses élevées ; les anémomètres à girouette, qui sont moins affectés par les changements de température ; les anémomètres thermiques, qui mesurent la vitesse du vent à partir de la perte de chaleur dans les fils métalliques ; et les anémomètres à ultrasons, qui utilisent des ondes ultrasoniques. Dans les régions où la vitesse du vent est faible, les anémomètres laser-Doppler et les anémomètres thermiques sont utilisés comme anémomètres à faible vitesse de vent.

Dans un anémomètre laser-Doppler, deux faisceaux laser avec des chemins optiques différents interfèrent l’un avec l’autre pour créer des franges d’interférence. Des particules de traceur s’écoulent dans le fluide et traversent ces franges d’interférence, ce qui entraîne une modification de l’intensité de la lumière diffusée par les particules de traceur.

Ce changement d’intensité est lu et la fréquence du décalage Doppler est détectée pour déterminer la vitesse des particules (du fluide). L’observation sans contact des écoulements liquides et gazeux signifie que l’écoulement n’est pas perturbé. La haute résolution temporelle permet de mesurer des vitesses de vent faibles.

L’anémomètre à fil chaud détermine la vitesse du vent en appliquant la perte de chaleur d’un fil métallique. Un fil métallique chauffé (par exemple, du platine est utilisé pour le fil chaud) est incorporé dans la sonde.

Lorsque la sonde est exposée au vent, la température du fil métallique est refroidie par le vent, et la quantité de chaleur refroidie correspond à la chaleur dissipée. Plus le vent est fort, plus la température du fil métallique est basse.

La relation entre la force du vent et la quantité de chaleur dissipée est utilisée pour déterminer la vitesse du vent. Celle-ci est basée sur une approximation à l’aide de la formule de King, qui stipule que la quantité de chaleur perdue est proportionnelle à la moitié de la vitesse du vent à la puissance un.

Comment choisir un anémomètre compact

Les anémomètres laser Doppler sont difficilement utilisables en milieu industriel en raison de la nécessité d’utiliser des particules traceuses et de leur prix élevé. Cependant, ils sont sans contact et peuvent mesurer des choses que les autres anémomètres ne peuvent pas mesurer. C’est une solution à envisager lorsque l’on souhaite connaître l’écoulement de manière plus détaillée, par exemple dans le cadre d’études sur les fluides.

D’autre part, les anémomètres à fil chaud sont largement commercialisés et faciles à manipuler. Il en existe différents types, tels que les modèles portables et les modèles pouvant mesurer plusieurs points, et il est donc important de choisir celui qui convient à votre utilisation.

Autres informations sur les anémomètres compacts

Étalonnage des anémomètres compacts

Il est important d’étalonner fréquemment un anémomètre dans la plage des faibles vitesses de vent, car celles-ci sont difficiles à mesurer. Pour les anémomètres à fil chaud en particulier, les plus petites particules de poussière sur la sonde peuvent entraîner des imprécisions de mesure. L’Institut national des sciences et technologies industrielles avancées (AIST) est la norme nationale pour les systèmes d’étalonnage et de traçabilité des anémomètres fins, et l’Organisation japonaise d’assurance qualité est l’organisme d’étalonnage externe.

La classification de la vitesse du vent est définie comme suit : vitesse du vent fin comprise entre 0,05 m/s et 1,5 m/s et vitesse du flux de gaz comprise entre 1,3 m/s et 40 m/s. En général, l’écoulement devient instable et difficile à étalonner lorsqu’on essaie de produire des vitesses de vent très faibles.

C’est pourquoi les installations d’étalonnage pour les vitesses de vent faibles utilisent un chariot mobile qui déplace l’anémomètre dans un gaz stationnaire. Cette méthode nécessite l’arrêt complet de l’air, c’est pourquoi l’installation est placée dans un tunnel souterrain (à 8 m de profondeur par rapport à la surface, avec une variation annuelle de température de ±2°C autour de 20°C) pour éviter les effets de la convection naturelle, et l’étalonnage est effectué sur une durée de mesure suffisante.

Qu’est-ce qu’un transmetteur de pression différentielle ?

Un transmetteur de pression différentielle est un appareil de mesure qui peut mesurer la pression d’un gaz ou d’un liquide.

Il est également appelé transmetteur de pression. La pression mesurée est émise sous la forme d’un signal analogique dans de nombreux produits.

Les usines et les grandes infrastructures sont l’un des dispositifs les plus utilisés dans l’industrie, car il existe de nombreux dispositifs qui contrôlent la pression à un niveau constant.

Utilisations des transmetteurs de pression différentielle

Les transmetteurs de pression différentielle sont utilisés pour mesurer la pression des gaz et des liquides. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• le contrôle de la pression à l’intérieur des chaudières utilisées pour la production d’électricité
• le contrôle du niveau de liquide dans les réservoirs de pétrole lourd
• la gestion de la pression dans les presses hydrauliques
• le contrôle du tirage des gaz d’échappement dans les raffineries d’acide sulfurique
• le contrôle du niveau de liquide dans les réservoirs chimiques et pressurisés
• le contrôle de la pression des réservoirs de stockage de l’air d’instrumentation
• la mesure des débits de vapeur et de gaz d’échappement

Dans les applications de contrôle du niveau de liquide, ils sont appelés transmetteurs de pression différentielle car ils mesurent la pression en haut et en bas du réservoir et émettent la pression différentielle. Des produits en métal résistant à la corrosion pour une utilisation avec des substances nocives, etc., et des produits conformes aux normes ISO pour les systèmes liés à l’hygiène alimentaire sont également disponibles.

Principe des transmetteurs de pression différentielle

Les transmetteurs de pression différentielles sont des instruments de mesure capables de détecter la pression d’un gaz ou d’un liquide et de la transmettre sous forme de signal. Il se compose d’un capteur capable de détecter la pression et d’un amplificateur qui transmet la pression détectée sous la forme d’un signal électrique.

Le principe de la capacité du capteur à détecter la pression est basé sur des jauges de contrainte semi-conductrices installées sur un diaphragme. Lorsqu’une force est appliquée de l’extérieur, la résistance de la jauge de contrainte change lorsque la membrane se déforme, et cette résistance est convertie en un signal électrique. La construction de la partie capteur peut être utilisée différemment selon le type d’objet à mesurer.

Dans la partie amplificateur, la résistance mesurée est convertie sur un circuit imprimé ou similaire pour produire un signal électrique. L’amplificateur intégré augmente la résistance au bruit et permet de transmettre des informations sur de longues distances.

Types de transmetteurs de pression différentielle

En fonction de leur construction, les transmetteurs de pression différentielle se répartissent entre les types suivants :

1. Transmetteurs de pression manométrique

Les transmetteurs de pression manométrique sont des transmetteurs de pression différentielle. Ils fournissent la pression différentielle par rapport à la pression atmosphérique. La méthode de montage la plus courante est le vissage. Avant l’achat, sélectionnez la forme de la vis et la plage de mesure de la pression.

2. Transmetteur de pression absolue

Ce transmetteur délivre une pression absolue par rapport au vide. Il est utilisé pour le contrôle de la pression dans les équipements sous vide.

3. Transmetteur de pression différentielle

Ces transmetteurs ont deux trous de mesure et émettent la pression différentielle entre les deux points. Ils sont utilisés pour la mesure de débit par pression différentielle et la mesure de niveau de réservoir.

4. Transmetteurs de pression différentielle à bride

Les transmetteurs de pression sont généralement montés par vissage, mais des transmetteurs pour montage à bride sont également disponibles. Avant l’achat, sélectionner le diamètre de la bride.

5. Transmetteurs de pression différentielle à joint d’étanchéité à distance

Ces transmetteurs de pression se composent d’un capillaire scellé avec de l’huile de silicone et d’une bride. Ils sont utilisés lorsque l’amplificateur et la partie sensible doivent être séparés, ou lorsque des liquides corrosifs doivent être mesurés.

Autres informations sur les transmetteurs de pression différentielle

1. Signaux de transmission des transmetteurs de pression différentielle

Les transmetteurs de pression émettent généralement un signal analogique. La plupart des signaux de sortie sont des signaux de courant de 4-20 mA. La raison en est que l’endroit où l’appareil est installé et le point d’entrée du signal sont éloignés l’un de l’autre.

Les transmetteurs de pression sont généralement fixés sur des équipements industriels. En revanche, le point d’entrée du signal est généralement situé dans une salle informatique ou une salle de contrôle centrale. Si le signal de sortie est un signal de tension, il est sensible au bruit et ne peut fournir la valeur correcte en raison du phénomène de chute de tension. Des signaux de courant sont donc utilisés.

Parmi les signaux de courant, le signal 4-20 mA est largement utilisé car il émet 4 mA même lorsque la sortie est à 0 %, ce qui signifie que les problèmes de déconnexion peuvent être détectés rapidement.

2. Matériaux des transmetteurs de pression différentielle

Les transmetteurs de pression classiques sont fabriqués en SUS316L, qui est robuste et résistant à la corrosion, ce qui en fait le matériau idéal pour les transmetteurs de pression, qui tendent à être des équipements critiques.

Cependant, même le SUS316L est corrodé par certains produits chimiques. C’est pourquoi il convient d’utiliser des produits en tantale ou en hastelloy si l’on souhaite une meilleure résistance à la corrosion.

3. Durée de vie des transmetteurs de pression différentielle

La durée de vie des transmetteurs de pression est généralement de 5 à 10 ans. Pour les transmetteurs de pression qui utilisent des condensateurs électrolytiques comme substrat, la durée de vie du corps dépend également de la durée de vie des condensateurs. Les condensateurs électrolytiques ont généralement une durée de vie d’environ 8 ans.

Par conséquent, les transmetteurs de pression de grande importance dans le processus doivent être renouvelés tous les 5 à 8 ans ou faire l’objet d’une révision régulière par le fabricant. En revanche, les transmetteurs de pression de faible importance dans le processus peuvent souvent être utilisés pendant plus de 10 ans, et il est arrivé que des transmetteurs de pression soient utilisés pendant 20 ans sans entretien. Depuis quelques années, il existe également des transmetteurs de pression différentielle dont la durée de vie restante est autodiagnostiquée.

Qu’est-ce qu’un emballage de semi-conducteur ?

Un emballage de semi-conducteur (IC) est un composant de boîtier attaché à une puce de semi-conducteur.

Il recouvre la puce semi-conductrice et est monté sur une carte électronique avec d’autres composants électroniques. Il s’agit d’un composant important qui alimente la puce semi-conductrice, la protège de l’environnement extérieur (changements de température et d’humidité, poussière), transmet les signaux générés à l’intérieur de la puce semi-conductrice aux dispositifs environnants et reçoit les signaux des dispositifs environnants.

Les emballages de semi-conducteurs jouent un rôle en soutenant les puces à semi-conducteurs sous différents angles afin de maximiser leurs performances.

Utilisations des emballages de semi-conducteurs

Les emballages de semi-conducteurs sont utilisés dans les smartphones et les tablettes. Récemment, ces appareils et d’autres appareils électroniques domestiques sont devenus plus petits, plus légers et plus sophistiqués.

Par conséquent, les semi-conducteurs et les emballages de semi-conducteurs montés sur les cartes de commande de ces appareils doivent également devenir plus petits, plus légers et plus fonctionnels, et les emballages ont évolué en même temps que les appareils. De plus, le développement de boîtiers spécifiques aux applications est en cours, et des technologies avec de nouvelles structures sont créées.

En particulier, les boîtiers pour les dispositifs de détection font référence à plusieurs longueurs d’onde, de sorte que l’on tend de plus en plus vers des structures qui peuvent couvrir plusieurs mécanismes dans un seul boîtier. Grâce à l’intégration accrue obtenue par la microfabrication des puces à semi-conducteurs, des technologies qui n’auraient pas pu être réalisées dans le passé peuvent désormais l’être de cette manière.

Principe des emballages de semi-conducteurs

Un emballage de semi-conducteurs se compose d’une structure qui assure la connexion électrique au semi-conducteur et d’une structure qui protège le semi-conducteur lui-même. Les matériaux utilisés pour les bornes varient en fonction de l’application et des spécifications.

Dans de nombreux cas, des pièces plaquées or sont utilisées pour les applications à haute spécification. La partie protectrice, appelée matériau d’étanchéité, était principalement constituée de métal.

Alors que les matériaux à base de résine sont de plus en plus utilisés pour réduire le poids et les coûts, la demande de céramiques a considérablement augmenté ces dernières années. L’encapsulant comporte une matrice montée à l’intérieur et est collé à l’aide de différents matériaux d’étanchéité.

Selon le matériau de scellement, il est possible d’obtenir un scellement hermétique ou un scellement sous vide, ce qui permet d’accroître la sensibilité des capteurs.

Types d’emballages de semi-conducteurs

Les types d’emballages de semi-conducteurs sont classés selon qu’ils sont destinés à un montage par insertion ou à un montage en surface, et selon la manière dont les bornes sont prolongées. Habituellement, un seul type de puce semi-conductrice est enfermé dans un seul boîtier de semi-conducteur.

Toutefois, récemment, afin de répondre aux besoins de dispositifs plus petits et de fonctionnalités plus élevées, plusieurs puces semi-conductrices ayant des processus de fabrication différents ont été combinées et physiquement scellées dans un seul emballage. Les types d’emballages de semi-conducteurs peuvent être classés en fonction du matériau utilisé pour le corps de l’emballage, et sont divisés en emballages en plastique et emballages en céramique.

1. SIP (System in Package)

Il s’agit d’une structure dans laquelle plusieurs puces sont encapsulées dans un boîtier. Elle présente peu de contraintes de conception et permet de réduire les coûts.

Les bornes s’étendent dans une direction du boîtier, ce qui en fait un type de montage par insertion. Il présente d’excellentes performances en matière de dissipation de la chaleur et est utilisé pour les petites puces semi-conductrices.

2. SOP (Small Outline Package)

Les bornes s’étendent dans deux directions sur le boîtier et sont appelées jauges à ailettes en forme de L.

3. QFP (Quad Flat Package)

Les bornes s’étendent dans quatre directions sur le boîtier et sont également des jauges en forme d’aile de mouette en L.

4. LGA (Land Grid Array)

Les bornes sont situées au bas du boîtier et peuvent être montées en quadrillage.

Autres informations sur les emballages de semi-conducteurs

Avantages de la céramique

Les céramiques ont une résistance thermique élevée et ne changent pas de forme lors d’un traitement thermique. De plus, elles présentent une excellente conductivité thermique et une grande maniabilité, ce qui contribue de manière significative à la qualité élevée des emballages de semi-conducteurs.

Dans ce contexte, la demande de céramiques a augmenté rapidement mais leur disponibilité en tant que matériau n’est pas facile. En guise de contre-mesure, on observe une tendance à utiliser des céramiques recyclées, et l’évolution de la technologie de recyclage attire de plus en plus l’attention.

Qu’est-ce qu’un évaporateur rotatif ?

Un évaporateur rotatif est un type d’unité de distillation sous vide. Les solvants peuvent être éliminés efficacement en faisant tourner la solution de l’échantillon sous une pression réduite. Parce qu’ils sont faciles à utiliser et qu’ils permettent d’éliminer une large gamme de solvants, ils sont largement utilisés dans les laboratoires de recherche tels que les universités et dans les départements de recherche et de développement des entreprises privées.

En revanche, en fonction de la température de chauffage de la solution échantillon et du degré de dépressurisation, il existe un risque d’ébullition soudaine de la solution échantillon ou de bris du verre du raccord sous l’effet du poids de la solution échantillon.

Utilisations des évaporateurs rotatifs

Les évaporateurs rotatifs sont un type d’équipement de distillation à pression réduite. Ils sont utilisés pour concentrer les composants cibles dissous dans une solution et sont fréquemment utilisés dans les laboratoires où des expériences de synthèse sont réalisées, car même les solvants ayant un point d’ébullition élevé peuvent être évaporés en augmentant le degré de dépressurisation et la température de chauffage.

La distillation à l’aide d’un évaporateur rotatif étant l’une des opérations de base des expériences de synthèse, elle est souvent utilisée dans les expériences de chimie de premier cycle ainsi que dans les laboratoires universitaires. Elle est également couramment utilisée dans les départements de recherche et de développement de diverses entreprises privées, notamment les fabricants de produits chimiques, de polymères et de textiles.

Structure et principe des évaporateurs rotatifs

Un évaporateur rotatif se compose d’un bain d’eau (ou d’huile) pour chauffer l’échantillon, d’un circulateur d’eau de refroidissement, d’une pompe de réduction de pression et d’un ballon pour recueillir le solvant condensé dans l’appareil. Lors de l’utilisation d’un évaporateur rotatif, la dépressurisation est amorcée avec un ballon de Nass en rotation contenant la solution d’échantillon fixée à l’appareil, puis le ballon est chauffé dans un bain d’eau chauffé à une température prédéterminée. Dans des conditions de pression réduite, le point d’ébullition du solvant est abaissé, de sorte que le solvant se vaporise à une température plus basse que dans des conditions atmosphériques. De plus, la rotation du ballon de Nass contenant la solution d’échantillon crée une fine pellicule dans le ballon, c’est-à-dire que la surface est augmentée, ce qui permet au solvant de s’évaporer plus efficacement.

Un circulateur d’eau de refroidissement est installé entre le ballon de Nass rempli de solution d’échantillon et la pompe de réduction de pression. La vapeur de solvant évaporée est refroidie, condensée, liquéfiée et recueillie dans un ballon de Nass de collecte de solvant installé sous le circulateur d’eau de refroidissement. La solution de l’échantillon est continuellement mise en rotation et lorsque la solution a été réduite à un certain volume de liquide, l’appareil est arrêté, la décompression est relâchée et l’échantillon est collecté.

Points à noter lors de l’utilisation de l’évaporateur rotatif

L’évaporateur rotatif est un appareil très pratique, mais il y a quelques précautions à prendre lors de son utilisation.

La première consiste à veiller à ce que la solution de l’échantillon ne boue pas. Comme indiqué ci-dessus, les évaporateurs rotatifs vaporisent l’échantillon sous une pression réduite, de sorte qu’avec des solvants à faible point d’ébullition, la solution peut bouillir rapidement et atteindre l’intérieur de l’appareil, ce qui entraîne une contamination de l’appareil et une éventuelle perte d’échantillon. Pour éviter une ébullition soudaine, il est recommandé d’utiliser des solvants à bas point d’ébullition en plus petits volumes, ou de réduire la pression à température ambiante sans chauffer dans un bain-marie, et de surveiller le niveau de liquide au début.

Deuxièmement, il faut veiller à ne pas endommager l’appareil. Lors de la fixation du ballon de Nass contenant la solution d’échantillon à l’appareil, une charge importante est appliquée au col de la fiole. Par conséquent, les fioles présentant de petites rayures ou un blanc trouble peuvent se briser au niveau du col lorsqu’elles sont montées, ce qui entraîne des accidents inattendus. Pour éviter de tels accidents, il est nécessaire de vérifier visuellement l’absence de défauts avant de monter l’évaporateur rotatif et de réduire la charge elle-même en réduisant le volume de la solution d’échantillon.

Nettoyage de l’évaporateur rotatif

L’évaporateur rotatif peut être nettoyé si le degré de dépressurisation a diminué après une utilisation prolongée ou si l’intérieur de l’appareil a été contaminé en raison d’une ébullition soudaine. L’équipement peut être démonté au niveau des joints. Il est toutefois conseillé de porter des gants antidérapants et d’être au moins deux à travailler sur l’évaporateur pendant le démontage, car les grandes pièces en verre telles que la section de circulation de l’eau de refroidissement sont lourdes et faciles à casser. Après le démontage de l’évaporateur, chaque composant doit être nettoyé ou remplacé. Si le vide a baissé, le joint de vide doit également être remplacé ou graissé. Dans certains cas, il est possible de ne pas appliquer de graisse si l’échantillon doit être manipulé afin d’éviter toute contamination.

Qu’est-ce qu’une bombe aérosol antirouille ?

Les bombes aérosols antirouille, comme leur nom l’indique, sont des sprays qui empêchent la rouille.

Ils sont souvent utilisés sur les pièces métalliques des voitures, des motos et des vélos. Les buses sont prévues pour que le spray puisse être appliqué avec une grande précision uniquement sur la partie souhaitée de la pièce, ce qui le rend facile à manipuler par n’importe qui.

Les bombes aérosols antirouille peuvent être utilisées pour appliquer un traitement antirouille dans des endroits où les travaux de peinture à grande échelle sont difficiles, tels que les environnements à haute température ou corrosifs. Ils sont relativement peu coûteux et peuvent être facilement obtenus par le grand public dans les centres de rénovation ou par correspondance.

Utilisations des bombes aérosols antirouille

Les bombes aérosols antirouille sont utilisées pour éliminer ou prévenir la rouille lors de l’entretien, plutôt que lors de la fabrication industrielle de pièces de machines. Bien que des revêtements antirouille puissent être appliqués lors de la production industrielle, la couche formée par les sprays antirouille se distingue car elle est relativement mince et la zone à traiter se limite à un point donné.

1. Composants industriels

L’un des domaines les plus courants où les bombes aérosols antirouille sont utilisées est celui des machines-outils. Les machines-outils contiennent des pièces fréquemment utilisées, telles que des moules et des gabarits.

La rouille sur ces surfaces peut entraîner des problèmes de mouvement et de fonctionnement, c’est pourquoi un traitement antirouille est nécessaire lors de la maintenance. Pour donner un exemple précis, dans le cas des machines de précision, la zone à traiter peut être très petite, c’est pourquoi on utilise des bombes aérosols antirouille qui peuvent être appliquées avec une grande précision.

2. Pièces automobiles

Les bombes aérosols antirouille sont également utilisées pour le traitement anticorrosion des pièces automobiles que nous conduisons quotidiennement. Les automobiles sont souvent exposées à la pluie et à l’humidité dans les environnements extérieurs et risquent donc de rouiller.

Les traitements antirouille sont appliqués lors de l’entretien régulier. Les zones spécifiques du véhicule qui nécessitent un traitement sont le capot, l’intérieur du pare-chocs, les portes et le compartiment du coffre.

Principe de la bombe aérosol antirouille

Pour comprendre le principe des bombes aérosols antirouille, il faut d’abord comprendre comment les métaux rouillent. Les métaux, à l’exception de l’or, existent rarement seuls dans la nature ; le fer, par exemple, est extrait sous forme de magnétite ou d’acier brun.

Il est ensuite raffiné par la technologie humaine en un seul métal, qui peut ensuite être transformé en pièces métalliques pour les automobiles et autres véhicules. Cependant, les surfaces des métaux traités, coupés et usinés réagissent facilement à l’oxygène et à l’eau, ce qui les rend susceptibles de rouiller. La rouille ne donne pas seulement une mauvaise apparence à la pièce, elle réduit également sa résistance et ses performances.

Les bombes aérosols antirouille sont composées de deux éléments : un inhibiteur de rouille, qui forme une fine pellicule à la surface du métal, le protégeant de l’oxygène et de l’humidité, et un film passivant, qui est une fine pellicule de métal réagissant avec l’oxygène et l’eau pour former une pellicule passive à la surface du métal. Cette fine pellicule, également appelée pellicule passive, est un oxyde dont l’épaisseur n’est que de quelques nanomètres, ce qui lui permet d’être transparente et de conserver la brillance de la surface du métal.

L’autre est l’huile minérale, qui permet aux inhibiteurs de rouille de pénétrer dans les fines anfractuosités du métal. Elle peut également soulever la fine rouille déjà présente sur la surface, qui peut être éliminée en l’essuyant avec un chiffon. Ces actions permettent au spray antirouille de pénétrer dans les plus petites zones et d’éliminer la rouille si elle n’est qu’en petite quantité, tandis que l’inhibiteur de rouille agit pour protéger fortement la surface et empêcher la rouille.

Types de bombes aérosols antirouille

Dans les zones proches de la mer où il existe un risque de dommages causés par le sel ou dans les environnements où des gaz corrosifs sont présents, il y a un risque de rouille même lorsque des bombes aérosols antirouille à usage général sont utilisés. Dans ces endroits, les bombes dont les ingrédients sont formulés pour l’eau de mer ou les environnements de gaz corrosifs sont plus appropriés.

Selon la situation, les bombes aérosols antirouille appropriées peuvent conserver leur capacité d’inhibition de la rouille pendant une longue période en utilisant la bonne bombe au bon moment.

Qu’est-ce que la graisse haute pression ?

La graisse haute pression est un type de lubrifiant utilisé pour prévenir le grippage dans les zones de glissement métal-métal.

Outre les performances d’étanchéité telles que la résistance à l’eau et la résistance à l’adhérence requises pour une graisse, elle présente d’excellentes performances en matière de lubrification sous forte charge, de protection des surfaces métalliques et de résistance au frottement. Elle est destinée à la lubrification et à la protection de pièces telles que les roulements à rotation élevée, les pièces métalliques glissantes soumises à des charges et des vitesses élevées, et les engrenages soumis à des charges élevées.

Utilisations des graisses haute pression

Les graisses haute pression sont utilisées pour résister à des conditions qui dépassent la capacité de lubrification normale de l’huile de base. Parmi les exemples de pressions extrêmes, on peut citer le grippage des engrenages, les impacts qui dépassent la capacité de lubrification de l’huile de base et la présence de corps étrangers tels que le sable. C’est pour cette raison qu’elles sont utilisées dans les applications suivantes :

1. Roulements de roue dans les automobiles

Les roues des automobiles sont soumises à de fortes forces de rotation. La graisse haute pression joue un rôle dans la réduction des frottements dans cette zone et favorise une rotation en douceur.

2. Engrenages de machines-outils

Les engrenages des machines-outils sont soumis à des forces importantes et ne peuvent pas être lubrifiés de manière adéquate avec une graisse normale. La graisse haute pression est utilisée pour prolonger la durée de vie des engrenages et assurer un fonctionnement efficace.

3. Machines agricoles

Les machines agricoles sont utilisées dans des environnements où la saleté, le sable et d’autres corps étrangers peuvent facilement pénétrer, ce qui rend la graisse normale moins efficace pour la lubrification. La graisse haute pression maintient la performance de lubrification même dans des conditions aussi sévères.

Principe de la graisse haute pression

Contrairement à la graisse normale, la graisse haute pression contient un ingrédient spécial appelé additif haute pression. La plage de lubrification dans des conditions normales dépend des performances de l’huile de base et de l’épaississant. Cependant, en cas de pression extrême, un lubrifiant intermédiaire est nécessaire.

L’inclusion d’additifs extrême-pression garantit des performances de lubrification élevées en cas de pression extrême. Les additifs extrême-pression réduisent le frottement en créant une fine pellicule protectrice sur la surface du métal. Ce film protecteur réagit chimiquement avec la surface du métal lorsqu’une pression élevée est appliquée, formant un film encore plus résistant. C’est pourquoi les graisses Haute Pression peuvent maintenir leur effet lubrifiant même dans les zones soumises à une pression élevée.

La pression extrême est la résistance au frottement appliquée à un point ou à une ligne de contact. Les films lubrifiants normaux s’amincissent à mesure que la charge augmente, ce qui entraîne un contact métal contre métal et une augmentation de l’usure et de la friction, avec pour conséquence un grippage. L’utilisation d’additifs extrême pression évite le grippage et permet de maintenir l’épaisseur du film d’huile.

Types de graisses haute pression

Les caractéristiques diffèrent en fonction de l’épaississant, qui est l’ingrédient principal de la graisse. Les principaux types de graisses haute pression sont les suivants :

1. A base de lithium

La graisse extrême pression à base de lithium est le type de graisse extrême pression le plus couramment utilisé. Elle présente d’excellentes performances à haute et basse température et une bonne résistance à l’eau.

2. A base de calcium

Les graisses Haute Pression à base de calcium ont une excellente résistance à l’eau et sont utilisées dans des environnements où elles sont fréquemment mouillées par l’eau. Toutefois, elles se caractérisent par une faible résistance aux températures élevées.

3. A base d’aluminium

La graisse extrême pression à base d’aluminium est plus résistante aux températures élevées que la graisse à base de lithium. Cependant, sa résistance à l’eau est inférieure à celle de la graisse à base de lithium.

4. A base de polyurée

Les graisses haute pression à base de polyurée sont extrêmement résistantes aux températures élevées et ont une longue durée de vie. Elles sont utilisées dans les équipements électriques, les équipements rotatifs à grande vitesse et d’autres applications nécessitant des températures élevées et une utilisation continue pendant de longues périodes. Leur prix élevé est toutefois un inconvénient.

Autres informations sur les graisses haute pression

Additifs extrême pression

Les surfaces de contact soumises à de fortes charges s’accompagnent invariablement de températures élevées, qui déclenchent la réaction des additifs extrême-pression. Les additifs extrême-pression sont stables à température ambiante et relativement basse et deviennent actifs et réagissent avec le métal à des températures légèrement inférieures avant les températures plus élevées où la fusion se produit.

Les additifs pour extrême pression sont généralement des substances contenant du soufre, du chlore ou du phosphore. Les graisses et les huiles, les esters de sulfure, les sulfures et les hydrocarbures chlorés sont utilisés, ainsi que le naphténate de plomb et les composés contenant au moins deux des éléments soufre, phosphore et chlore dans la même molécule.