Qu’est-ce qu’un transmetteur de pression différentielle ?
Un transmetteur de pression différentielle est un appareil de mesure qui peut mesurer la pression d’un gaz ou d’un liquide.
Il est également appelé transmetteur de pression. La pression mesurée est émise sous la forme d’un signal analogique dans de nombreux produits.
Les usines et les grandes infrastructures sont l’un des dispositifs les plus utilisés dans l’industrie, car il existe de nombreux dispositifs qui contrôlent la pression à un niveau constant.
Utilisations des transmetteurs de pression différentielle
Les transmetteurs de pression différentielle sont utilisés pour mesurer la pression des gaz et des liquides. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :
- le contrôle de la pression à l’intérieur des chaudières utilisées pour la production d’électricité
- le contrôle du niveau de liquide dans les réservoirs de pétrole lourd
- la gestion de la pression dans les presses hydrauliques
- le contrôle du tirage des gaz d’échappement dans les raffineries d’acide sulfurique
- le contrôle du niveau de liquide dans les réservoirs chimiques et pressurisés
- le contrôle de la pression des réservoirs de stockage de l’air d’instrumentation
- la mesure des débits de vapeur et de gaz d’échappement
Dans les applications de contrôle du niveau de liquide, ils sont appelés transmetteurs de pression différentielle car ils mesurent la pression en haut et en bas du réservoir et émettent la pression différentielle. Des produits en métal résistant à la corrosion pour une utilisation avec des substances nocives, etc., et des produits conformes aux normes ISO pour les systèmes liés à l’hygiène alimentaire sont également disponibles.
Principe des transmetteurs de pression différentielle
Les transmetteurs de pression différentielles sont des instruments de mesure capables de détecter la pression d’un gaz ou d’un liquide et de la transmettre sous forme de signal. Il se compose d’un capteur capable de détecter la pression et d’un amplificateur qui transmet la pression détectée sous la forme d’un signal électrique.
Le principe de la capacité du capteur à détecter la pression est basé sur des jauges de contrainte semi-conductrices installées sur un diaphragme. Lorsqu’une force est appliquée de l’extérieur, la résistance de la jauge de contrainte change lorsque la membrane se déforme, et cette résistance est convertie en un signal électrique. La construction de la partie capteur peut être utilisée différemment selon le type d’objet à mesurer.
Dans la partie amplificateur, la résistance mesurée est convertie sur un circuit imprimé ou similaire pour produire un signal électrique. L’amplificateur intégré augmente la résistance au bruit et permet de transmettre des informations sur de longues distances.
Types de transmetteurs de pression différentielle
En fonction de leur construction, les transmetteurs de pression différentielle se répartissent entre les types suivants :
1. Transmetteurs de pression manométrique
Les transmetteurs de pression manométrique sont des transmetteurs de pression différentielle. Ils fournissent la pression différentielle par rapport à la pression atmosphérique. La méthode de montage la plus courante est le vissage. Avant l’achat, sélectionnez la forme de la vis et la plage de mesure de la pression.
2. Transmetteur de pression absolue
Ce transmetteur délivre une pression absolue par rapport au vide. Il est utilisé pour le contrôle de la pression dans les équipements sous vide.
3. Transmetteur de pression différentielle
Ces transmetteurs ont deux trous de mesure et émettent la pression différentielle entre les deux points. Ils sont utilisés pour la mesure de débit par pression différentielle et la mesure de niveau de réservoir.
4. Transmetteurs de pression différentielle à bride
Les transmetteurs de pression sont généralement montés par vissage, mais des transmetteurs pour montage à bride sont également disponibles. Avant l’achat, sélectionner le diamètre de la bride.
5. Transmetteurs de pression différentielle à joint d’étanchéité à distance
Ces transmetteurs de pression se composent d’un capillaire scellé avec de l’huile de silicone et d’une bride. Ils sont utilisés lorsque l’amplificateur et la partie sensible doivent être séparés, ou lorsque des liquides corrosifs doivent être mesurés.
Autres informations sur les transmetteurs de pression différentielle
1. Signaux de transmission des transmetteurs de pression différentielle
Les transmetteurs de pression émettent généralement un signal analogique. La plupart des signaux de sortie sont des signaux de courant de 4-20 mA. La raison en est que l’endroit où l’appareil est installé et le point d’entrée du signal sont éloignés l’un de l’autre.
Les transmetteurs de pression sont généralement fixés sur des équipements industriels. En revanche, le point d’entrée du signal est généralement situé dans une salle informatique ou une salle de contrôle centrale. Si le signal de sortie est un signal de tension, il est sensible au bruit et ne peut fournir la valeur correcte en raison du phénomène de chute de tension. Des signaux de courant sont donc utilisés.
Parmi les signaux de courant, le signal 4-20 mA est largement utilisé car il émet 4 mA même lorsque la sortie est à 0 %, ce qui signifie que les problèmes de déconnexion peuvent être détectés rapidement.
2. Matériaux des transmetteurs de pression différentielle
Les transmetteurs de pression classiques sont fabriqués en SUS316L, qui est robuste et résistant à la corrosion, ce qui en fait le matériau idéal pour les transmetteurs de pression, qui tendent à être des équipements critiques.
Cependant, même le SUS316L est corrodé par certains produits chimiques. C’est pourquoi il convient d’utiliser des produits en tantale ou en hastelloy si l’on souhaite une meilleure résistance à la corrosion.
3. Durée de vie des transmetteurs de pression différentielle
La durée de vie des transmetteurs de pression est généralement de 5 à 10 ans. Pour les transmetteurs de pression qui utilisent des condensateurs électrolytiques comme substrat, la durée de vie du corps dépend également de la durée de vie des condensateurs. Les condensateurs électrolytiques ont généralement une durée de vie d’environ 8 ans.
Par conséquent, les transmetteurs de pression de grande importance dans le processus doivent être renouvelés tous les 5 à 8 ans ou faire l’objet d’une révision régulière par le fabricant. En revanche, les transmetteurs de pression de faible importance dans le processus peuvent souvent être utilisés pendant plus de 10 ans, et il est arrivé que des transmetteurs de pression soient utilisés pendant 20 ans sans entretien. Depuis quelques années, il existe également des transmetteurs de pression différentielle dont la durée de vie restante est autodiagnostiquée.