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塗装剥離サービスとは

塗装剥離サービスとは、様々な製品の表面塗装やコーティング、樹脂膜などを剥がすサービスです。

対象物の大小や材質を問わず、幅広い製品の塗装剥離が行われており、塗装や対象物の種類に合わせて、異なる剥離手法が用いられます。

剥離方法は、大きく分けて化学的方法、物理的・機械的方法、熱的方法に分類することが可能です。化学的方法は、溶剤などの剥離液を用いる方法で、特に熱に弱い素材に適しています。物理的方法には、ヘラで削り落とす方法や、研磨微粒子を打ち付けて研磨するブラスト方法、高圧の水を当てる高圧法や、レーザー法などがあります。熱的方法は、約400～以上の高温で塗料や表面樹脂を熱分解する仕組みです。

塗装剥離サービスの利用用途

1. 産業用金属部品

様々な金属製品では、錆や劣化から守るために塗装やコーティングが施されています。これらの金属製品のメンテナンスの際、再コーティングを行うために、古くなった塗装を剥がし、素地の清浄化と下地作りを行う目的で塗装剥離サービスが利用されています。

様々な工業用金属製品・部品に利用が可能です。具体的な例としては、工場で利用される産業機械の部品や、重機、建機、グレーチングや、真空蒸着治具、厨房用調理機器、航空機機体などが挙げられます。大きなものから小さなものまで様々な製品で利用されており、対象物に合わせて適切な剥離方法が適用されています。

2. 建造物外壁

建物・建造物の外壁の塗装剥離も、塗装剥離サービスとして取り扱われる場合があります。塗装して年月が経過した建物外壁を塗り直す際、古い塗装膜に不具合がある場合や、より美しく仕上げたい場合などにおいて、既存の塗装の上に新しい塗装をそのまま塗り重ねるのではなく、塗装剥離が行われます。

また、古い塗膜を綺麗に剥がすことにより、壁面の損傷状態を確認し、適切な補修や下地処理を行うことも可能です。

3. ハンガー剥離

様々な工業製品の塗装工程において、「ハンガー」と呼ばれる治具が利用される場合があります。ハンガーは、塗装物を吊り下げることで固定し、塗装しやすくするための治具です。金属製であることから粉体・静電・電着塗装時におけるアースの役割も兼ねています。

塗装で使用したハンガーには塗膜が付着するため、熱的方法などによる塗装剥離が利用されます。これは、ハンガーに塗膜がついたまま再利用を繰り返すと、塗膜が絶縁体となり導電性が失われ、製品塗装時の膜厚不足や品質低下の原因となるためです。定期的に剥離サービスを利用することで、安定した治具管理が可能となります。

非侵襲型密度計とは

非侵襲型密度計とは、測定対象に直接触れずに密度や濃度を測定する装置を指します。

「非侵襲型」とは、もともと医療用語で「体を傷つけずに検査を行う」ことを意味し、工業や計測分野においては「対象物に物理的な接触や加工をせずに測定できる方式」を指します。

従来の密度計では、試料を採取し容器に入れて測定したり、配管やタンク内にセンサを挿入したりする必要がありました。一方、非侵襲型密度計は、放射線、超音波、あるいはU字管センサなどの技術を応用し、パイプや容器の外から密度を測定できるため、配管を切断したり、測定中に生産ラインを止める必要がありません。

非侵襲型密度計は、作業者の安全性向上、工程の効率化、測定の自動化といった面でメリットがあり、化学、食品、エネルギー、環境などさまざまな分野で導入が進んでいます。

非侵襲型密度計の使用用途

非侵襲型密度計は、産業ごとに異なる課題や環境条件に対応するため、さまざまな用途で使用されています。

1. 産業分野

化学プラントにおける薬液濃度のリアルタイム監視に、非侵襲型密度計が用いられます。配管の外から超音波を照射して、内部液体の密度や濃度を連続的に測定できます。薬液の希釈状態や混合比率を把握することで、品質管理やコスト最適化に貢献するものです。また、腐食性のある薬品でも直接接触せずに測定できるため、安全性が非常に高く、保守点検の手間も軽減されます。

2. 食品製造

食品や飲料製造ラインでも非侵襲型密度計が用いられています。インライン設置された密度計であれば、ジュースやビールなどの製品の糖度 (Brix値) やアルコール濃度をリアルタイムで測定することが可能です。生産工程の自動制御に密接に関わることで、一定した品質の製品供給や原材料の使用効率の改善が実現できます。

3. 医療分野

医療分野では骨密度測定装置が、非侵襲型密度計に該当します。超音波パルスの音速と減衰から密度を測定するもので、短時間で安全に測定できるのが大きなメリットです。検査対象の部位ごとに適した製品が販売されています。

基板防湿コーティングとは

基板防湿コーティングとは、電子基板を湿気から守るコーティングサービスです。

電子基板は空気中の水分やほこりによって、配線腐食や絶縁抵抗低下による故障のおそれがあります。基板防湿コーティングではアクリルやウレタンなどを数十μmの厚さで基板表面に均一に塗布し、部品形状に沿って密着する透明の保護膜を形成します。この膜は水蒸気の侵入を妨げるだけでなく、はんだ部分の錆びを防ぎ、微小な導電性ごみの付着も抑えることが可能です。

塗布方法にはスプレーや浸漬などがあり、量産ラインの自動化も容易です。樹脂は紫外線や熱で硬化させるため乾燥時間が短く、基板を高温にさらす時間を減らせます。また、硬化後も薄く柔軟性を保つため、温度変化で基板がわずかに伸び縮みしてもクラックが入りにくい点が特徴です。

基板防湿コーティングの使用用途

基板防湿コーティングを代行するサービスは、下記のような用途で活用されます。

1. 自動車

自動車にはエンジン制御やブレーキなどをはじめ、多数の電子制御ユニットが搭載されています。特にエンジンルームや足回りに搭載される電子機器は、振動や泥水といった過酷な環境に晒されます。基板防湿コーティングはこのような厳しい条件下でも電子回路を保護する重要な技術です。

2. 産業・インフラ

工場の生産ラインで稼働する産業用ロボットや、社会を支える発電・送電設備などに対しても基板防湿コーティングが重要な役割を担います。これらの設備が設置される環境は粉塵や腐食性ガスなど、電子機器にとって好ましくない要因に満ちています。コーティングによって基板を保護することで、設備の長寿命化と予期せぬダウンタイムの防止に繋がり、生産性や安定性の維持・工場に貢献します。

3. 民生品

家電製品にも基板防湿コーティングが活用されます。エアコンの室外機や洗濯機といった製品の電子基板は、雨水や結露による故障を防ぐためにコーティングが施されることが多いです。また、スマートフォンやウェアラブルデバイスの内部にも、万が一の浸水に備えて保護膜として採用されることがあります。

加圧タンクとは

加圧タンクとは、液体を安定して圧送ために内部を適度な圧力で保持する供給容器です。

ディスペンサー装置などを通じて、接着剤や塗料を一定量で吐出部に搬送します。タンク内の液体表面に圧縮空気を供給し、液体を押し出して送る仕組みです。この構造により、液体の粘度に応じて圧力を調整しながら安定に供給できます。一般的には1～20L程度の小型容器が中心です。

似た名称の容器に圧力タンクがありますが、役割が異なります。圧力タンクは圧縮空気などを高い圧力のまま保持・貯蔵する容器です。コンプレッサーのレシーバータンクなどがこれに該当し、高圧ガス保安法といった法規制の対象となる場合があります。一方、加圧タンクは低い圧力を液体にかけて送り出すことが目的であり、基本的には法的な規制の対象外です。

加圧タンクの使用用途

加圧タンクは以下のような用途で使用されます。

1. 電子部品製造

電子基板などに接着剤やシール材といった液体を精密に塗布するために使用されます。加圧タンクで材料を貯蔵し、安定した圧力でノズルまで送り届けます。エポキシ樹脂のような粘度の高い液体でも、脈動なく一定量を供給し続けることが可能です。これにより、精密な塗布作業の品質を保つことができます。

2. 塗装・コーティング

自動車内装部品や医療器具の表面処理では、塗料や防錆剤をスプレーガンで微粒化します。加圧タンク内で一定圧を保つことで、塗料の粘度変化に左右されずにミスト濃度を一定にできるため、塗りムラやブツを抑制できます。ポンプレス構造のため洗浄も簡単で、色替えや液替えなどの段取り替え時間を短縮できます。

3. 食品・化粧品

ジャムやクリームなどの高粘度食品、あるいは乳液状化粧品のボトル充填では、製品の空気混入を防止する必要があります。加圧タンクは低圧で押し出すため、泡立ちを抑えつつ充填することが可能です。また、生産途中で香料や着色液を追加する際も、タンク一つで安定供給できるため、計量工程を簡略化できます。洗浄性が高く衛生管理もしやすい点から、これらの産業でも有利です。

ペレット混合機とは

ペレット混合機とは、ペレットを均一に混ぜ合わせる産業用機械です。

ペレットとは、原料を圧縮して作られた小さな粒状の固形物原料です。このペレット状の材料は取り扱いが容易で、輸送や貯蔵にも便利なため、様々な分野で活用されます。ペレット混合機はこれらのペレットを効率的かつ均一に混合するために開発された機械です。

混合機の内部にはスクリューやブレードなどの攪拌装置が備え付けられており、これらが回転することでペレットを物理的に動かし、混ぜ合わせる仕組みです。単純に混ぜるだけでなく、異なる色のペレットを均一に分散させたり、着色剤や添加剤を付着させることも可能です。容器ごと回転させるドラム式や、容器内で羽根を高速回転させる攪拌式など、目的や材料の特性に応じて多様な種類の混合機が存在します。

ペレット混合機の使用用途

ペレット混合機は以下のような用途で使用されます。

1. 樹脂加工

樹脂加工工程では成形前の均質化にペレット混合機が欠かせません。樹脂に顔料などの添加剤を加える場合、装置内部でやさしく転動させることでまんべんなく広がり、色ムラや品質不良を防ぎます。複数の添加剤を短時間でブレンドできるため、ロット間ばらつきを小さく保ちながら歩留まりを向上させることが可能です。

2. 飼料・肥料

家畜用の飼料を製造する際、栄養バランスを整えることが極めて重要です。トウモロコシなどの主原料ペレットに、ビタミンなどの栄養補助成分を混合するためにペレット混合機が使用されます。混合が不均一だと栄養の偏りが生じてしまうため、高い混合精度が求められます。同様に、肥料の生産においても複数種成分の混合を目的に使用されます。

3. 医薬品・食品

医薬品や食品の分野でもペレット混合機が活躍します。医薬品の製造において、成分の偏りは薬の効果に直接影響を及ぼすため、混合工程は非常に重要視されます。また、健康サプリメントや菓子類の製造においても、複数の粉粒体原料を均一に混ぜ合わせるためにペレット混合機の技術が応用されます。これらの分野では衛生管理が徹底されたステンレス製の機械が使用されるのが一般的です。

非核密度計とは

非核密度計とは、放射性物質を使用せずに土壌やアスファルトなどの密度を測定する装置のことです。

アスファルトの密度は、アスファルトの締固め度を評価するもので、道路の耐久性に大きな影響を及ぼすものです。従来はコア抜き検査と呼ばれる、施工後のアスファルトを円柱状に抽出して密度や厚みを検査していました。しかしコア抜き作業はもちろん、その後の補修が必要など、手間と時間を要することが課題として挙げられます。

現在はコア抜きを必要としない非破壊検査が行われるようになってきました。中でも放射線を利用しない計測装置を非核密度計と呼びます。「静電容量式電磁式」や、電磁波を利用してアスファルト舗装の密度と誘導率との相関関係を利用した密度計などが販売されています。

非核密度計の使用用途

非核密度計は、主に建設・土木の現場で使用されます。

1. アスファルト舗装工事における締固め確認

道路工事では、アスファルトを敷設したあとに転圧機 (ローラー) で締固めを行います。この際、適切な密度まで締め固められていないと、舗装が早期にひび割れたり沈下したりする恐れがあります。非核密度計を使えば、舗装直後にその場で密度を測定し、転圧が十分かどうかを即座に判断することが可能です。放射線を使用しないため、資格不要で作業員が安全かつ迅速に操作でき、現場の効率向上につながります。

2. 土工事における地盤の品質管理

盛土や掘削後の埋戻し作業では、地盤が設計通りに締固められているかどうかを確認しなければなりません。たとえば、道路、堤防、住宅基礎の造成現場などで、非核密度計が活躍します。

3. 災害復旧工事における応急的な地盤調査

地震や大雨、土砂崩れなどの自然災害後、道路や堤防の被害箇所を応急的に復旧する際には、速やかに地盤の状況を確認し、復旧資材の締固めや再構築が適切かどうかを判断する必要があります。非核密度計は、放射線管理や特別な手続きが不要なため、緊急時にも迅速に現場投入が可能です。限られた人員でも操作でき、被災地における復旧作業の判断材料として密度や含水率の測定結果を即座に得ることができます。

監修:株式会社コヤマ・システム

設備監視ドライブレコーダーとは

設備監視ドライブレコーダーとは、工場設備の稼働状況を記録・監視する装置です。特に異常発生の原因特定や、トレーサビリティを目的として使用されます。

乗用車向けのドライブレコーダーが事故時の状況記録を目的としているのに対し、設備監視ドライブレコーダーはより過酷な環境下での使用を想定して設計された点が特徴です。例えば、重機や工場内の機械は、強い振動や衝撃などに晒されます。そのため、高い耐久性や防塵・防水性能を備えた製品が多いです。

映像を記録するだけでなく、工場設備からの製造データ、外部センサーデータなどを同時記録することで、映像と各種データを活用し、多角的な視点から設備の安定的な稼働を支援する聴きが設備監視ドライブレコーダーです。

設備監視ドライブレコーダーの使用用途

設備監視ドライブレコーダーは以下のような用途で使用されます。

1. 異常原因特定

異常停止や品質不良が発生した際、発生前後の映像と計測データを同時に再生し、いつどの部品がどう動いたかを正確に示します。従来の口頭報告では見逃されやすい微小な変化も映像記録が可能なため、原因究明の時間が短縮し、再発防止策の策定が容易です。映像とデータをタイムコードで同期することもできます。

2. 保全

稼働中の振動パターンや温度の緩やかな上昇を長期的に記録し、しきい値を超える兆候が現れた段階でアラートを通知します。交換部品や作業スケジュールを事前に準備できるため、突発停止を避けながらコストを抑えた保守計画を立案可能です。結果として、設備全体の稼働率が向上し、生産ラインの安定化に寄与します。

3. 遠隔監視・技能伝承

ネットワーク経由で遠隔地にも映像とデータを配信できるため、本社技術者が地方工場の設備状況をリアルタイムで把握し、的確な助言を行えます。また、高精細映像は新人教育用教材としても有効で、熟練者の操作手順やトラブル対応を視覚的に共有することが可能です。講習会では実際のトラブル映像を段階的に停止しながら解説できるため、紙のマニュアルより理解度が高まります。

本記事は設備監視ドライブレコーダーを製造・販売する株式会社コヤマ・システム様に監修を頂きました。

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監修:株式会社コヤマ・システム

生産ライン監視カメラとは

生産ライン監視カメラとは、工場の製造工程を映像で記録・監視するためのカメラです。

ベルトコンベヤや組立作業場の真上・側面に設置されたカメラで映像を常時撮影します。映像信号はネットワーク経由で記録装置やモニターに送信する機器が多いです。撮影範囲を明るく保つための照明が一体化した機種や、暗所でも対象を映せる赤外線照射型も一般的です。記録方式は高圧縮のデジタル動画が主流で、長時間保存が可能なため、トレーサビリティ向上に寄与します。

近年は画像解析を自動で行うAIを搭載したモデルも普及しており、映像の中から製品の形状や色の変化を自動検出し、不良の兆候を即座に知らせます。人が常時張り付く必要がなくなるため、監視に割く人員を最小限に抑えつつ、ラインの安定稼働を実現します。

生産ライン監視カメラの使用用途

生産ライン監視カメラは主に製造業で以下のように使用されます。

1. 品質管理

生産ライン監視カメラは完成品や途中工程の外観を常時映像で捉え、画像解析ソフトと連携してキズ・汚れ・寸法ずれなどを自動的に検出します。製品がまだライン上にある段階で異常を把握できるため、不良品が後工程へ流出する前に排除することが可能です。また、検査結果を映像付きで保存できるため、顧客からの問い合わせ時に根拠を示しやすく、信頼性も向上します。

2. 保全

モーターの動きが不規則になった瞬間やコンベヤが停止しそうなタイミングをカメラ映像が捉え、解析結果を設備保全計画へ組み込めます。異音検知用マイクや温度センサーと組み合わせれば、異常の前兆を的確に判断することが可能です。計画外停止を未然に防ぐことでライン稼働率が向上し、生産計画の乱れを最小限に抑えられます。

3. 教育・遠隔支援

カメラに記録された高精細映像は、熟練作業者の手順をそのまま教材として活用でき、新人教育の効率を高めます。また、複数拠点をつなぐ遠隔支援システムと合わせると、離れた工場の担当者がリアルタイム映像を共有しながらトラブル対応を助言できます。現場に専門家が不在でも迅速な解決が可能です。

本記事は生産ライン監視カメラを製造・販売する株式会社コヤマ・システム様に監修を頂きました。

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