Qu’est-ce Régulateurs électropneumatiques?
Les régulateurs électropneumatiques sont des dispositifs qui contrôlent la pression de l’air au moyen de signaux électriques.
Ils sont utilisés dans la production lorsque la pression de l’air doit être modifiée de manière flexible, par exemple au moyen de signaux électriques, afin de permettre une production de masse plus précise. La plupart des régulateurs électropneumatiques contrôlent la pression à l’aide d’une vanne de régulation de pression actionnée par une bobine.
La méthode de contrôle est le contrôle par rétroaction à l’aide de capteurs de pression et de valeurs d’entrée ; de nombreux produits sont compatibles avec les plateformes de réseau IoT, ce qui rend leur adoption adaptée à l’automatisation des usines.
Utilisations des régulateurs électropneumatiques
Les régulateurs électropneumatiques sont utilisés dans les usines automobiles, d’électroménager, chimiques, alimentaires, d’instruments de précision et pharmaceutiques. Ils permettent notamment d’ajuster le débit de peinture et de soudure, d’effectuer des mélanges précis avec l’air et d’éliminer les impuretés.
Lors du choix d’un régulateur électropneumatique, il convient de tenir compte de la gamme de pressions et de débits supportés, de la puissance utilisée et de la durabilité.
1. contrôle du volume du jet de peinture
L’utilisation d’un régulateur électropneumatique permet d’optimiser le contrôle du volume d’air du pistolet de peinture en ajustant le volume du jet de peinture dans le processus de peinture de l’extérieur des véhicules.
2. alimentation en soudure
Les régulateurs électropneumatiques sont également utilisés pour l’alimentation en soudure dans le processus de production de substrats. La distribution du fluide peut être contrôlée.
3. alimentation en air
Les régulateurs électropneumatiques peuvent contrôler le débit d’air. Ils sont donc utilisés, par exemple, pour l’alimentation en air lors des processus de mélange avec l’air dans les usines alimentaires.
Principe des régulateurs électropneumatiques
Les régulateurs électropneumatiques se composent d’un réservoir avec des orifices d’entrée et de sortie, d’une vanne de régulation de pression actionnée par une bobine, d’un capteur de pression et d’un panneau de commande. Le capteur de pression est fixé à la sortie et connecté au panneau de commande.
La pression est contrôlée par la valve, qui est déplacée par le champ magnétique connecté à la bobine, en fonction de la quantité de courant. En ouvrant et en fermant la vanne, on fait varier la pression en ajustant le débit d’air. Pendant le fonctionnement, l’air aspiré par l’orifice d’entrée passe par la soupape de régulation de la pression et est évacué par l’orifice de sortie.
À ce stade, la pression est mesurée par un capteur de pression à la sortie et envoyée au panneau de commande. Le capteur de pression calcule la différence entre la valeur de la pression envoyée par le capteur de pression et la valeur d’entrée envoyée de l’extérieur sous la forme d’un signal électrique.
La quantité d’air à évacuer est calculée en fonction de cette différence, et le volume d’évacuation est ajusté en ouvrant et en fermant la vanne.
Autres informations sur les régulateurs électropneumatiques
1. Zone morte
Les régulateurs électropneumatiques peuvent contrôler les électrovannes avec une commande MLI, le débit à travers l’électrovanne augmentant lorsque le service augmente.
Cependant, il existe une zone morte, c’est-à-dire une zone où le cycle de travail est faible et où le débit ne s’écoule pas, qui est affectée par la pression d’alimentation et tend à diminuer lorsque la pression d’alimentation augmente. Ce phénomène se produit parce que l’air a tendance à s’échapper du siège de la soupape lorsque la pression d’alimentation augmente.
2. contrôle par rétroaction
Un défi pour les régulateurs électropneumatiques est la modification de la zone morte due à la détérioration de l’actionneur et aux conditions de la pression d’alimentation. Ce problème entraîne une déviation constante (la quantité de pression de contrôle qui n’atteint pas la valeur cible).
L’un des moyens d’éliminer l’écart en régime permanent consiste à utiliser une unité centrale montée sur une carte de commande interne pour faire varier la composante de compensation en tant que pseudo-signal d’entrée. Comme la configuration de la boucle de contrôle conventionnelle est maintenue, la contrôlabilité peut être facilement maintenue.
3. Précautions d’utilisation
Avant la pose des tuyaux, l’intérieur de la tuyauterie doit être soigneusement rincé (air comprimé). La contamination par des copeaux, de la rouille, etc. peut entraîner des dysfonctionnements.
En outre, comme les régulateurs électropneumatiques utilisent des équipements de précision à l’intérieur, l’air comprimé doit être propre et exempt de solides. Si l’air n’est pas propre, la durabilité et les caractéristiques de fonctionnement sont affectées.