工場見える化とは
見える化は、問題となる事象の予測や発生した問題の原因を特定して解決することが目的です。
これまでの見える化は、目で見える人や物を管理してきました。
しかし、現代の複雑化する工場の設備やシステム、人の配置を日ごとに、目で確認を行なって管理することが困難となってきています。また、得られた情報の蓄積や精査にも多くの時間が費えます。
人の動きは、毎日、目まぐるしく変化するため、今までの方法から見える化に伴って管理を行うと、生産数の減少につながる可能性が高まります。そして、同時に設備の見えない問題が見落としを誘発し、重大な事故やミスを引き起こす可能性も高めてしまいます。
近年は、情報システムが発達したため、工場にも「IoT(Internet of Things)」を取り入れています。IoTとは、情報の収集や蓄積、分析をリアルタイムで行うためのシステムです。IoTの活用により時間を有効に活用することが可能になり、細かな変化も見逃すことが少なくなりました。
工場見える化の導入
IoTを活用した工場の見える化には、生産や物流工程が挙げられます。
昨今の生産工程は、ロボットによる無人化が進んでいます。
したがって、パトランプなどの警告灯による異常や故障の表示では、管理者の見落としにつながってしまいます。
このような問題に対してIoTをロボットに導入すれば問題が発見された際に通知がすぐさま管理者へ送信されるため、被害を最小限にとどめることができます。
物流工程では、商品にRFID(Radio Frequency Identification)を取り付けることで、位置情報や検品情報のデータを収集しています。このデータは、商品の発送や在庫数の管理に役立っています。
RFIDは、電波を利用してRFタグの情報を接触せずに読み書きすることが可能な電子タグです。
コロナ禍もあって、２０２０年ごろから工場のあらゆる設備をインターネットに接続して情報管理の効率化や最適化を図る取り組みがされてきました。このようにコンピューターを通して効率的な生産体制を整えている工場を「スマート工場」と呼んでいます。
スマート工場という仕組みは、2011年にドイツで誕生しています。
また、別の呼称として「スマートファクトリー」も挙げられます。
工場見える化の活用
工場の見える化は、実のところ多くの工場で実施されています。
例えばトヨタ生産方式が挙げられます。この考え方は、ジャストインタイムという仕組みから構成されており「必要なものを必要な時に必要なものだけ」を理念として生産し、追求しています。
この仕組みの中には「5S」や「4M」「QCDS」「KMK」といった活動が盛り込まれています。
以下でそれぞれの活動を解説します。
5S
5Sとは「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「しつけ」といった職場環境を整えるための5つの要素のことをいいます。
5つの要素からは、具体的に「不要なものは廃棄」「必要なものは元の位置に戻す」「職場を常に綺麗に保つ」「職員の意識の向上」などがあり、これらの考え方から活動します。
5Sを取り入れることで実施できていない箇所が浮き彫りになります。こういった改善点を記録に残して掲載することで進捗を確認できます。
見える化は、IoTを導入することで、工場におけるエネルギー使用量の計測や生産設備の稼働率を把握することが可能なため「省エネの実現」「生産設備の保守・運用」といった事例にも役立てることができます。
4M
4Mとは「人」「設備や機械」「方法」「原材料」といった生産に必要な4つの要素のことを指します。
4つの要素からは、具体的に「作業員の配置」「設備の導入や開発」「材料の調達や検査」「製造方法の標準化」などがあり、これらの考え方から活動します。
4M活動を積極的に取り入れることで、4Mに則した事故や災害の分析対策が行えます。
QCDS
QCDSとは「品質」「価格」「納期」「安全」といった製品の評価における4つの指標のことを指します。
4つの指標からは、具体的に「品質の管理」「価格の適正化」「納期の管理」「サービスやサポート」などがあり、これらの考え方から活動します。
QCDS活動を取り入れることで、生産におけるリードタイムを短縮したり、在庫の余剰を削減したりといった製品の評価につながる改善が行えます。
KMK
KMKとは「ルールの決定」「ルールの厳守」「活動の改善」といった3つの日常管理のことを指します。
3つの日常管理を取り入れることで、ルールによる仕組みを作成し、全体でルールを守り、最適でなかったり、ルールから逸脱したりした場合には、それらを改善することにより、処置行動につながります。