¿Qué es una Válvula de Secuencia?

Las válvulas de secuencia son dispositivos esenciales en los sistemas hidráulicos, también conocidos como sistemas accionados hidráulicamente, que permiten un control secuencial en la operación de los cilindros hidráulicos.

Este tipo de control secuencial sigue un orden predeterminado y se conoce comúnmente como válvula de actuación secuencial. En el contexto de dos cilindros hidráulicos que operan de manera independiente, estas válvulas aseguran que uno de los cilindros comience su funcionamiento solo después de que el otro haya completado su tarea. Esto garantiza una secuencia de operación precisa y eficiente en sistemas hidráulicos.

Aplicaciones de las Válvulas de Secuencia

Las válvulas de secuencia se utilizan en aplicaciones industriales como la hidráulica. Ejemplos típicos son la industria alimentaria y la fabricación de semiconductores.

Los equipos hidráulicos se utilizan como fuente de energía para accionar maquinaria industrial como máquinas herramienta y maquinaria de fabricación de acero. Las válvulas de secuencia se utilizan como componentes de las mismas. También se utilizan en máquinas de gran tamaño, como carretillas elevadoras equipadas con palas y otros equipos de trabajo, y en tractores agrícolas.

Se aplican diferentes restricciones, como la presión máxima de trabajo y los caudales, y la válvula de secuencia debe seleccionarse en función de la aplicación.

Principio de las Válvulas de Secuencia

Los sistemas hidráulicos hacen funcionar la maquinaria propagando la presión del aceite y constan de bombas hidráulicas, cilindros, válvulas de control de presión y válvulas de control de caudal.

Debido a su pequeño tamaño y estructura sencilla, el funcionamiento de las máquinas puede diseñarse libremente mediante tuberías y desviación de aceite. En función de la magnitud y el sentido de la presión, también puede modificarse a voluntad la velocidad de funcionamiento de la máquina.

Las válvulas de secuencia son un tipo de válvula de control de presión entre los componentes de los sistemas hidráulicos. Además de las válvulas de secuencia, otros tipos de válvulas de control de presión son las válvulas de alivio, las válvulas reductoras de presión y las válvulas de contrapeso.

Las válvulas de alivio se utilizan para aliviar la presión excesiva que se produce cuando la válvula se obstruye con materias extrañas, desviando el aceite a una tubería separada. Las válvulas reductoras de presión se utilizan para reducir la presión en el lado secundario a una presión determinada en relación con el lado primario. Las válvulas de contrapeso se utilizan para generar una presión constante en las tuberías y evitar así la caída libre del cilindro hidráulico.

En combinación con estas válvulas de control de presión, se utilizan válvulas de secuencia para accionar las válvulas secuencialmente.

¿Qué es un Acoplamiento Schmidt?

Un acoplamiento Schmidt es un mecanismo de control que permite la transmisión de potencia en equipos giratorios, aunque tengan diferentes centros de eje.

Los acoplamientos son necesarios cuando se mueve un cuerpo giratorio, pero los acoplamientos Schmidt permiten la transmisión de potencia con diferentes centros de eje.

Mover un eje giratorio también puede ser causa de vibraciones, pero el acoplamiento Schmidt utiliza un movimiento conocido como movimiento de enlace para mover el eje y absorber las vibraciones. Esta característica se utiliza en varias máquinas con mecanismos giratorios.

Aplicaciones de los Acoplamientos Schmidt

Los acoplamientos Schmidt se incorporan a una amplia gama de equipos con mecanismos giratorios, como máquinas herramienta, maquinaria de envasado, maquinaria textil, robots y máquinas de perfilado.

En estas máquinas se pueden utilizar juntas universales (juntas que permiten una rotación a velocidad constante hacia delante o hacia atrás) o ejes estriados (centros de eje que se estrían alrededor del eje). Estos mecanismos transmiten potencia fuera del eje y, por tanto, requieren una transmisión de potencia eficaz mediante acoplamientos Schmidt.

Principio de los Acoplamientos Schmidt

Un acoplamiento es un componente necesario para centrar los ejes cuando se conectan entre sí. En motores que giran a altas velocidades, se requieren acoplamientos de precisión.

Para ello, no sólo es importante transmitir eficazmente las fuerzas de rotación a través del acoplamiento, sino también reducir los errores del eje, absorber las vibraciones del entorno y evitar la transmisión de calor del motor. Los acoplamientos Schmidt, también conocidos como acoplamientos tipo link, son un nuevo mecanismo de acoplamiento. Se trata de un acoplamiento fuera de eje que utiliza un modo de movimiento conocido como movimiento de enlace.

Esto permite el movimiento paralelo de los centros de los ejes incluso durante la rotación.

Consta de dos discos en ambos extremos y un disco central intercalado entre ellos. Estos discos están unidos por un mecanismo denominado eslabón. El acoplamiento tiene la característica de que el eje no se desproporciona o desfasa fácilmente incluso durante el movimiento del centro del eje, y el acoplamiento absorbe las vibraciones generadas durante el movimiento.

¿Qué es el Termoconcreto?

El termoconcreto es un tipo de hormigón especializado. Después de verterlo, experimenta un proceso de burbujeo y expansión significativa antes de endurecerse. Su notable velocidad de expansión le permite alcanzar todos los rincones sin dejar espacios vacíos. La espuma resultante se expande aproximadamente entre 1,4 y 2 veces desde el momento en que comienza a formarse hasta que finalmente se endurece. Además, antes de experimentar este proceso de expansión, el termoconcreto presenta una alta fluidez y puede moverse con facilidad. Esta propiedad le permite penetrar de manera efectiva en espacios estrechos y huecos delgados, lo que lo hace altamente versátil en diversas aplicaciones. Es ampliamente utilizado como material de hormigón para el relleno de cavidades.

Usos del Termoconcreto

El termoconcreto se emplea principalmente para rellenar cavidades y espacios vacíos en una variedad de situaciones. Por ejemplo, se utiliza para rellenar cavidades subterráneas después de hundimientos, ya sea causados por fenómenos naturales o actividades humanas. Estos hundimientos pueden dejar huecos en el subsuelo que, si no se rellenan adecuadamente, podrían provocar colapsos en la superficie y representar un riesgo de accidentes por caídas. Además, el termoconcreto se utiliza para rellenar las cavidades creadas durante la excavación de tuberías de agua y túneles. Los huecos generados al cavar agujeros también pueden ser peligrosos si no se gestionan adecuadamente, por lo que el termoconcreto se convierte en una solución esencial para aumentar la durabilidad y la seguridad.

Principios del Termoconcreto

El termoconcreto exhibe varias características distintivas:

Altamente expansible: Una vez que el termoconcreto comienza a espumarse, experimenta una expansión sustancial, aumentando su volumen en aproximadamente entre 1,4 y 2 veces antes de endurecerse. Esta propiedad permite que el material llene de manera efectiva todos los espacios y cavidades, y solo se requiere una pequeña cantidad de termoconcreto para lograr el relleno necesario. Esta eficiencia no solo facilita su manipulación y transporte, sino que también reduce los costos de producción.

Gran fluidez: El termoconcreto exhibe una notable fluidez antes de endurecerse. Tiene una baja viscosidad y fluye de manera suave y controlada. Esta característica facilita su transporte y minimiza las pérdidas de material durante su aplicación. Además, el tiempo necesario para completar el proceso de relleno es reducido, y el termoconcreto puede penetrar rápidamente en espacios estrechos y difíciles de alcanzar.

Excelente versatilidad: El termoconcreto ofrece una versatilidad excepcional. Puede fabricarse mediante la mezcla de diferentes materiales, y sus propiedades pueden ser ajustadas variando la composición. Por ejemplo, es posible modificar la cantidad de aire incorporado o la resistencia a la compresión para adaptarlo a una amplia gama de aplicaciones específicas.

¿Qué es una Válvula de Contrapeso?

Una válvula de contrapeso es un componente de control hidráulico diseñado para regular el flujo de fluido. Al instalar una válvula de contrapeso, se imponen restricciones al flujo procedente de una dirección, permitiendo que el flujo en la otra dirección circule sin impedimentos. Estas válvulas son esenciales para mantener una velocidad de descenso constante en maquinaria que funciona con sistemas hidráulicos, y se integran comúnmente en equipos de construcción y máquinas herramienta. La tecnología hidráulica permite que las máquinas generen fuerzas considerables a pequeña escala y se pueden combinar con circuitos eléctricos para una amplia variedad de aplicaciones, lo que resalta aún más la importancia de las válvulas de contrapeso en la gestión efectiva de la presión hidráulica.

Usos de las Válvulas de Contrapeso

Las válvulas de contrapeso se utilizan para controlar la hidráulica. La presión hidráulica es uno de los mecanismos utilizados para mover grandes máquinas y se emplea en maquinaria de construcción y máquinas herramienta. Al utilizar aceite como medio para almacenar y transmitir potencia, incluso los dispositivos pequeños pueden extraer grandes fuerzas. Las válvulas de contrapeso se utilizan para controlar el caudal en estas válvulas de control hidráulico. Sirven para regular la velocidad de trabajo. Al utilizar una válvula de contrapeso para restringir el caudal en una sola dirección, la velocidad de descenso se mantiene constante, evitando, por ejemplo, una caída repentina en una crisis.

Principio de las Válvulas de Contrapeso

La válvula de contrapeso es una de las válvulas integradas en el sistema de control hidráulico. Esta sección presenta el principio de la estructura y las características de las válvulas de contrapeso.

Las válvulas de contrapeso están cargadas por resorte en la parte superior. La válvula se instala de tal manera que bloquea la entrada y salida de aceite y regula la cantidad de aceite que fluye. Si se aplica cierta presión a la entrada de aceite, el aceite no sale por la salida porque el muelle sujeta la válvula. Sin embargo, si se aplica una cierta cantidad de presión, el muelle es empujado y el aceite sale gradualmente por la sección de salida. En este momento, se descarga un flujo limitado de aceite en la salida, lo que evita cambios bruscos.

Al elevar objetos con máquinas-herramienta o grúas de maquinaria de construcción, si la velocidad de descenso no es regulable, pueden producirse accidentes. Una caída repentina también puede provocar daños en la máquina. Utilizando una válvula de contrapeso, es posible bajar la máquina lentamente en función de su propio peso, garantizando así un funcionamiento estable.

Diferencias entre las Válvulas de Contrapeso y las Válvulas Antirretorno Piloto

Las válvulas de contrapeso y las válvulas antirretorno piloto difieren en cuanto a su función de control del caudal. Las válvulas antirretorno piloto no realizan control de caudal, sólo control direccional. La función de la válvula de retención piloto es impedir que el aceite fluya cuando no se está bombeando. Se utiliza, por ejemplo, en el circuito hidráulico de los cilindros de elevación. Los cilindros de elevación se utilizan para levantar objetos pesados, pero sin una válvula de retención piloto, el peso del objeto levantado puede hacer que el cilindro de elevación se contraiga espontáneamente cuando no está en funcionamiento, es decir, cuando no se bombea aceite. Por lo tanto, la válvula de retención piloto se utiliza para cerrar el circuito por el que fluye el aceite al actuador cuando no se está accionando, deteniendo así el movimiento natural del cilindro.

Las válvulas de contrapeso cumplen dos funciones: control direccional y control de caudal. Se diferencia de la válvula antirretorno piloto en que impide el flujo de aceite cuando no se está bombeando, como en la válvula antirretorno piloto, al tiempo que controla el flujo de aceite en una dirección mediante una válvula de alivio. Las válvulas de contrapeso se utilizan en los cilindros de elevación y descenso y en los cilindros telescópicos de la maquinaria de construcción. Si se utiliza una válvula antirretorno piloto o una válvula antirretorno doble en lugar de una válvula de contrapeso cuando se está reduciendo un cilindro con una carga pesada, el cilindro actuará bruscamente cuando se vuelva a poner en marcha con una carga pesada. Por tanto, el uso de una válvula de contrapeso puede garantizar un movimiento suave incluso con cargas elevadas. Considere la conveniencia de utilizar una válvula de contrapeso o una válvula antirretorno piloto en función de si es necesario controlar el caudal en la zona.

¿Qué es un Tensor Automático?

Un tensor automático (Automatic Tensioner en inglés) es un dispositivo diseñado para mantener de manera constante la tensión adecuada en una cadena o correa utilizada en sistemas de transmisión de potencia. Su función principal es ajustar automáticamente la tensión a un nivel correcto.

Este dispositivo proporciona una tensión constante a la cadena o correa, evitando que se afloje y cause daños a las piezas circundantes, lo que podría disminuir la eficiencia de la transmisión de potencia.

Además de los tensores automáticos, también existen tensores fijos que requieren ajustes manuales para mantener la tensión adecuada en la cadena o correa según sea necesario.

Usos de los Tensores Automáticos

Los tensores automáticos se utilizan en diversas aplicaciones en las que se transmite potencia a través de cadenas o correas, como maquinaria industrial, automóviles y motocicletas.

En aplicaciones automotrices, se utilizan para mantener la tensión adecuada en correas de distribución, cadenas de distribución y correas de ventilador, que son cruciales para el funcionamiento de los motores de automóviles.

Estos dispositivos son capaces de absorber los cambios de tensión causados por efectos térmicos generados por el motor, el desgaste natural de las correas y cadenas debido al envejecimiento, así como las fluctuaciones en el régimen del motor. Esto asegura que la correa o cadena mantenga siempre la tensión adecuada, lo que a su vez reduce el ruido y mejora la vida útil de los componentes.

Principios de losTensores Automático

Los tensores automáticos se dividen generalmente en dos tipos según su mecanismo y funcionamiento: los mecánicos y los hidráulicos.

Tipo mecánico: El tipo mecánico es el más común y utiliza la fuerza de expansión y contracción de un resorte para controlar la tensión de la cadena o correa. Por ejemplo, incorpora dos muelles helicoidales en su cuerpo, que ajustan la tensión mediante un piñón loco o una zapata deslizante.

Tipo hidráulico: Los sistemas hidráulicos se emplean cuando se requiere controlar cargas elevadas y vibraciones angulares que no pueden gestionarse adecuadamente mediante tensores automáticos mecánicos. Utilizan una polea tensora combinada con un actuador hidráulico que ajusta la tensión a través del movimiento vertical de un vástago del pistón y una palanca en un mecanismo de enlace.

¿Qué es una Placa Final?

“Placa final” es un término ampliamente utilizado para una variedad de equipos y se refiere a diferentes partes dependiendo del equipo.

Como su nombre indica, las placas finales se refieren a piezas en forma de placa que se fijan al extremo de equipos y otros dispositivos, por lo que, básicamente, si se ajusta a estos criterios, puede denominarse placas finales.

Se utiliza universalmente en los sectores de la automoción y la electricidad, pero es posible que también se utilice como nombre de otras piezas de equipos, como cubiertas finales y placas de borde, ya que es un término cómodo y fácil de usar.

Usos de las Placas Finales

Las placas finales se utilizan en los extremos de dispositivos y mecanismos, por ejemplo, como placas finales para motores o como cubiertas para las paredes laterales de las unidades terminales.

A veces, las placas finales se utilizan para fijar ejes, por ejemplo, en reductores. En este caso, se utilizan placas finales con orificios para tornillos. El otro extremo del eje también tiene orificios roscados, de modo que las placas finales y el eje quedan firmemente atornillados.

Principio de las Placas Finales

Cuando se instala un reductor en un motor para aumentar el par, se monta un eje giratorio en el reductor, que se fija al eje atornillándolo entre las placas finales. Dependiendo del tipo de reductor de velocidad, las placas de extremo pueden no ser necesarias.

Otros tipos, como las unidades terminales, pueden no quedar bien con los extremos abiertos, por lo que a veces se instalan placas finales por motivos de seguridad. Estas placas finales están hechas de plástico y pueden colocarse simplemente encajándolas en el extremo de la unidad terminal.

A veces también se denominan placas terminales a las que se instalan en el extremo de las aletas de los vehículos con aletas, como los coches deportivos. Cuando los vehículos circulan a gran velocidad, están sometidos a una fuerte presión de aire, que se estabiliza gracias a las aletas y los alerones. Las placas terminales son placas en forma de aletas que se fijan a los extremos de las aletas. Mientras que las aletas se instalan horizontalmente a la carrocería del vehículo, las placas terminales se instalan verticalmente, lo que las hace más estables a altas velocidades.

¿Qué es el Escape?

La palabra “escape” proviene de la raíz “escapes” y se refiere a un mecanismo o dispositivo utilizado para liberar o separar. Existen diversos tipos de mecanismos de escape, dependiendo del contexto en el que se empleen.

En entornos industriales, como las líneas de producción, el término “escape” se utiliza para describir un dispositivo que divide el flujo de productos o componentes que avanzan por una cinta transportadora, o que separa productos o componentes en función de ciertas especificaciones predefinidas.

Además, los mecanismos de escape también tienen aplicaciones en otros campos, donde se emplean para realizar acciones como liberar y separar en diversos contextos.

Usos de los Escapess

Los escapes se utilizan en líneas de producción automatizadas para dividir el flujo de productos o piezas según una configuración o para separarlos en rutas diferentes.

Los escapes también pueden utilizarse para recibir señales determinadas en otro lugar y para excluir productos defectuosos.

Además, el nombre escape también se utiliza en el campo de los instrumentos musicales para referirse a un mecanismo que permite reproducir en un piano electrónico el tacto producido por el mecanismo de un piano acústico, y en los relojes mecánicos para un componente de ajuste del sistema denominado escapes.

¿Cómo Elegir un Escape?

Dado que las condiciones de selección de un modelo de escapes varían en función de las condiciones de uso y de otros factores, se explica brevemente, siguiendo el orden, el procedimiento básico de selección: (1) confirmación de las condiciones de uso, (2) confirmación de la fuerza de impacto y (3) confirmación de la carga lateral admisible.

1. Comprobación de las condiciones de uso
   Algunos elementos tienen diferentes condiciones de uso dependiendo de si el objeto (pieza) del escape se mueve horizontal o verticalmente.

Los elementos que permanecen invariables son la “presión de funcionamiento”, la “masa y número de piezas” y la “carrera”, mientras que los elementos que difieren son la “velocidad de transferencia” y el “coeficiente de fricción” entre el transportador y la pieza para el uso horizontal, y la “distancia de caída” y la “aceleración gravitatoria” para el uso vertical.

1. Comprobación de la fuerza de impacto
   A partir de un gráfico de “velocidad del transportador” frente a “masa de la pieza” con la carrera como parámetro, compruebe que el entorno previsto se encuentra dentro del rango de uso, tanto en horizontal como en vertical.
2. Comprobación de la carga lateral admisible
   A partir del gráfico de ‘carrera’ frente a ‘carga lateral’ con la presión de trabajo como parámetro, compruebe que el entorno previsto se encuentra dentro del rango de utilización, pero la carga lateral debe calcularse de antemano.

La carga lateral puede calcularse a partir de ‘coeficiente de fricción’ x ‘masa total’ x ‘aceleración gravitatoria’ para horizontal y ‘masa total’ x ‘aceleración gravitatoria’ para vertical.

¿Qué es el Reductor ABLE?

Los reductores ABLE son la denominación comercial de los reductores diseñados para servomotores. Se dividen principalmente en dos líneas de productos: la serie ABLE con eje concéntrico y la serie ABLE con ejes ortogonales y huecos.

El fabricante destaca las características de estos productos, resaltando su funcionamiento silencioso, su peso ligero y su diseño compacto. Además, cabe destacar que los reductores ABLE tienen un plazo de entrega muy breve desde la realización del pedido hasta su entrega, lo que los posiciona como uno de los productos más reconocidos en su categoría dentro de la gama de productos similares disponibles.

Usos de los Reductores ABLE

Los reductores ABLE se utilizan como reductores para servomotores y, por tanto, también para productos que utilizan servomotores.

Los servomotores son motores cuya posición rotacional y velocidad pueden controlarse, por lo que suelen utilizarse en robots industriales. Los servomotores también se utilizan en la mayoría de los equipos que componen la automatización de fábricas, como los equipos de fabricación de semiconductores y cristales líquidos, donde se requiere un posicionamiento preciso, y al mismo tiempo también se utilizan reductores.

Principio de los Reductores ABLE

Hay varias razones por las que un servomotor necesita un reductor, a saber:

• Para alcanzar el par necesario para el producto.
• Para controlar la velocidad de rotación.

En los casos anteriores, sin un reductor de velocidad, se necesita un servomotor grande para lograr el par requerido, o un controlador grande para controlar la velocidad del servomotor. En cambio, si se utiliza un reductor de velocidad, es posible generar más par con un servomotor pequeño y mantener una velocidad adecuada sin necesidad de utilizar un controlador.

Por este motivo, los servomotores requieren un reductor. Los reductores aptos consisten en reductores planetarios, las ventajas de los reductores planetarios son:

• Los ejes de entrada y salida están al mismo nivel.
• Son capaces de transmitir un par aproximadamente tres o cuatro veces mayor que los engranajes con la misma anchura de dientes.
• Fácilmente unificables, lo que facilita el cambio de relaciones de transmisión y reduce el tamaño de la unidad.
• El mecanismo de accionamiento permite un funcionamiento en campo ultraalto.

¿Qué es una Unidad CPU?

Las unidades de CPU, que representan las siglas de Unidad Central de Procesamiento, desempeñan un papel fundamental en la ejecución de todos los cálculos y operaciones en una computadora. Su rendimiento es de suma importancia, especialmente cuando se trata de llevar a cabo tareas exigentes como la edición de video o el procesamiento de imágenes de alta resolución.

El rendimiento de una unidad de CPU se determina mediante varios factores clave, entre ellos, el “número de núcleos”, la capacidad de “hyper-threading” y la “frecuencia de reloj”. Cada núcleo actúa como el núcleo de procesamiento central de una computadora, y la cantidad de núcleos influye en la capacidad para llevar a cabo múltiples procesos de forma simultánea. Por lo tanto, cuantos más núcleos tenga una CPU, mayor será su capacidad para realizar varias tareas al mismo tiempo.

Usos de las Unidades CPU

La unidad CPU se utiliza como parte central del proceso de cálculo del ordenador y está incorporada al sistema. Realiza cálculos y controles basándose en las señales de entrada de los dispositivos conectados (teclado, ratón, impresora, etc.) y el software, y ejecuta las operaciones necesarias.

Intel clasifica las unidades CPU de forma aproximada en series según el número de núcleos y la frecuencia, etc. Si el procesamiento de imágenes, como la edición de vídeo, es la tarea principal, debe seleccionarse un Core i5 o superior. Por otro lado, si la tarea principal es un trabajo ligero como consultar el correo electrónico o un simple procesamiento de texto, incluso un Celeron económico será suficiente, así que selecciona la especificación que mejor se adapte a tu propósito de uso.

Principio de las Unidades CPU

Es la parte que calcula las señales de entrada de los distintos dispositivos conectados al PC (en este caso, en última instancia, la unidad CPU), las almacena en memoria, ejecuta y controla el procesamiento, y es responsable del núcleo de las funciones del PC.

Entre los criterios de evaluación del rendimiento destacan el “número de núcleos”, el “hyper-threading” y la “frecuencia de reloj”. Esto hace que el procesamiento en un PC sea más ligero. Hyper-threading significa que un núcleo realiza dos procesos y, si es compatible, el número de hilos (número de procesos) puede ser el doble que el número de núcleos. La frecuencia de reloj significa el número de cálculos que se pueden procesar por segundo, y cuanto mayor sea el número, más rápido será el procesamiento.

Sin embargo, hoy en día el impacto de la frecuencia no es tan grande, y es más común suprimir la frecuencia aumentando el número de núcleos.

En los juegos que requieren un procesamiento de alta velocidad y en el procesamiento de vídeo que maneja grandes cantidades de datos, la selección de una unidad CPU de mayor rendimiento permitirá un procesamiento más fluido.

Área de Almacenamiento de la Unidades CPU

La unidad CPU es el corazón del control del PLC, pero su área de almacenamiento se denomina área de memoria, donde se almacenan los distintos datos que maneja el PLC. La mayoría de los PLC están respaldados por una batería. Muchos PLC tienen una estructura que no borra los datos del programa de usuario o del área de parámetros aunque baje la tensión de la batería, por ejemplo, teniendo una memoria flash incorporada y haciendo una copia de seguridad de los contenidos en la memoria cada vez que se escriben. Esta área puede dividirse en los tres tipos principales siguientes

• Área de programas de usuario: esta área almacena los programas escritos por el usuario.
• Área de parámetros: esta área almacena los valores de configuración inicial de los puertos y registros de E/S del PLC.
• Área de memoria de E/S: se trata de un área a la que se puede acceder mediante operandos de instrucción, y consta de dos áreas: una que conserva la información anterior tras recuperarse de un fallo de alimentación, y otra que se borra.

Futuras Unidades CPU

Las unidades CPU siguen mejorando su rendimiento año tras año, y los principales fabricantes están vendiendo unidades CPU equipadas con IA. Sin embargo, en tecnologías como el aprendizaje automático de IA y el aprendizaje profundo, las GPU, que son chips semiconductores desarrollados para el procesamiento de gráficos 3D, tienen una mayor potencia de cálculo en el análisis de imágenes y otros procesos. Como resultado, se espera que el tamaño del mercado de GPU alcance un nivel de 2008,5 mil millones de dólares para 2027, en comparación con un nivel de 19,75 mil millones de dólares en 2019.

La “pasarela de borde integrada” anunciada por una empresa japonesa en 2020 integra funciones del sistema como la inspección de la apariencia mediante el análisis de imágenes de IA y cámaras de seguridad en el dispositivo de pasarela, y el rendimiento de la GPU es un factor de peso importante. Si en el futuro se utilizan dispositivos similares a PLC en diversas situaciones, es posible que surjan unidades GPU en lugar de unidades CPU para realizar el procesamiento avanzado de IA.

¿Qué es una Motobomba?

Una motobomba es un dispositivo que utiliza un motor para bombear agua con el fin de suministrar y drenar agua.

El motor funciona con gasolina. Cuanta más potencia tenga el motor, más fuerza tendrá la bomba.

Existen dos tipos de motores: los de dos tiempos y los de cuatro tiempos. Debido a las diferencias de construcción, cada uno tiene sus propias ventajas e inconvenientes.

Motor de 2 tiempos: Las ventajas son su construcción sencilla y su fácil mantenimiento. La desventaja es el bajo consumo de combustible. Motor de cuatro tiempos: La ventaja es el excelente ahorro de combustible. Las desventajas son que su construcción es más complicada y, por lo tanto, su mantenimiento requiere más tiempo y es más caro.

Usos de las Motobombas

Las motobombas se utilizan principalmente en la agricultura.

Cuando se riegan cultivos y arrozales, dependiendo de la superficie cultivada, es difícil regar grandes extensiones directamente del grifo.

Si el agua no puede tomarse directamente del grifo, se bombea desde aguas subterráneas o pozos para regar. En este proceso, se utiliza una motobomba para suministrar agua.

Como el motor es la fuente de energía, puede utilizarse donde no hay electricidad. La capacidad de suministrar agua y drenarla sin electricidad se utiliza a veces como sistema de drenaje de emergencia en catástrofes, así como en la agricultura.

Principio de las Motobombas

Una motobomba consta de una bomba y una manguera.

La bomba crea un vacío en la manguera para suministrar agua. El agua en la bomba es empujada por la presión atmosférica debido al vacío en la manguera y la presión atmosférica en los alrededores. A continuación, el agua es empujada hacia la manguera y el agua se introduce en la manguera.

Una vez que el agua se ha introducido en la manguera, se vacía. Para el vaciado, se utiliza una bomba que impulsa el agua hacia el exterior.

Debido al equipo, no se consigue un vacío completo y se producen pérdidas. Por lo tanto, el agua no se aspira en toda la longitud de la manguera, sino sólo hasta la mitad.

Uno de los elementos más importantes a la hora de comprobar el rendimiento de una bomba es la altura total. La altura total es una medida de la cantidad de agua que puede transportar una bomba. La altura total puede calcularse a partir de la presión y la densidad del fluido. En la práctica, sin embargo, los cálculos son más complejos, ya que hay que tener en cuenta las pérdidas de presión y otros factores.

Es importante elegir el equipo adecuado para la aplicación, no sólo por el rendimiento de la bomba, sino también por el diámetro de la manguera.