月: 2023年8月

Was ist ein Photosäuregenerator?

Photosäuregeneratoren sind Verbindungen, die bei Lichteinwirkung, z. B. durch ultraviolettes Licht, Säure erzeugen. Die erzeugte Säure ermöglicht Reaktionen mit anderen Verbindungen, um Materialien zu bilden. Sie werden häufig zur Reaktion und Verfestigung von Stoffen verwendet, insbesondere von solchen, die sich in Lösung befinden.

In Photosäuregeneratoren werden häufig Sulfoniumsalze verwendet. Bei den Materialien auf der Verfestigungsseite handelt es sich häufig um Epoxidharze.

Die Substanzen in Photosäuregeneratoren reagieren nicht bei normalem Raumlicht, so dass der Zeitpunkt der Reaktion frei bestimmt werden kann.

Anwendungen von Photosäuregeneratoren

Ein Beispiel für eine Anwendung von Photosäuregeneratoren sind Klebstoffe.

Ein typisches Harz, das in Klebstoffen verwendet wird, ist Epoxidharz. Epoxidharze werden für die Verklebung von Bauteilen in vielen Bereichen verwendet, z. B. für elektronische Bauteile und im Bauwesen, da sie zahlreiche hervorragende Eigenschaften aufweisen, darunter Haltbarkeit, Korrosionsschutz und elektronische Isolationseigenschaften.

Epoxidharze haben Epoxidgruppen in einer zyklischen Struktur im Molekül. Wenn die Epoxidgruppen mit der vom Photosäuregenerator freigesetzten Säure reagieren, härten sie aus und verwandeln sich in einen starken Klebstoff. Je höher die Reaktionstemperatur ist, desto schneller kann die Aushärtung erfolgen.

Funktionsweise von Photosäuregeneratoren

Im Folgenden wird der Mechanismus erläutert, nach dem Photosäuregeneratoren Säure erzeugen und mit Verbindungen reagieren:

Wenn Licht auf den Photosäuregeneratoren trifft, geht dieser in einen angeregten Zustand über. Im angeregten Zustand ist die Energie hoch und die Elektronen sind aktiv in Bewegung. Die aktive Bewegung der Elektronen bewirkt, dass sie sich in positiv geladene Elektronen (Kationen) und negativ geladene Elektronen (Anionen) aufspalten.

Der angeregte Zustand ist instabiler als der normale Grundzustand und kann daher eher mit anderen Stoffen reagieren.

Nachdem das Kation Wasserstoff entzogen hat, wird Wasserstoff auf die anionische Seite übertragen, und es entsteht eine Säure. Die Säure greift den Substituenten auf der reagierenden Seite an, was zu einer Vernetzung und zur Bildung der gewünschten Verbindung führt.

Die meisten Photosäuregeneratoren arbeiten mit Kationen, aber in letzter Zeit hat sich ein Typ herauskristallisiert, der als chemisch verstärkter Typ bekannt ist.

Beim chemisch verstärkten Typ greift die erzeugte Säure die Verbindung nicht direkt an, sondern wirkt als Katalysator, um die Reaktion der Verbindung zu erleichtern.

Chemisch verstärkte Typen werden bei der Herstellung von elektronischen Schaltkreisen verwendet. Ein Resist wird bei der Strukturierung der Schaltung als Film verwendet. Durch die katalytische Wirkung lässt sich der Resist leichter in der Entwicklungslösung auflösen.

Was ist ein Heißprägedrucker?

Heißprägedrucker sind Kontaktdrucker, die im Thermotransferverfahren drucken, indem sie Metallbuchstaben, so genannte Typen, auf ein Druckerband drücken.

Merkmale von Heißprägedruckern:

• Es ist keine Trocknung erforderlich, da anstelle von Tinte Folienband verwendet wird.
• Klarer Druck
• Die Sauberkeit von Hand und Maschine wird auf ein Minimum reduziert.
• Der Druck wird gegen das bedruckte Material gepresst, so dass das bedruckte Material ungleichmäßig ist und nur schwer manipuliert werden kann.

Im Vergleich zu berührungslosen Tintenstrahldruckern gibt es jedoch folgende Nachteile:

• Die Betriebskosten für Druckerband und -typ sind hoch.
• Es wird Zeit für das Aufheizen oder Abkühlen während der Inbetriebnahme oder nach einer Störungsunterbrechung benötigt.
• Das Druckerband kann sich einrollen.
• Der Druck ist möglicherweise aufgrund der Abnutzung des Druckers oder aufgrund von Schwankungen des Anpressdrucks nicht stabil.

Anwendungen von Heißprägedruckern

Heißprägedrucker werden hauptsächlich zum Drucken von Verfallsdaten und anderen Daten, Chargennummern und fabrikspezifischen Symbolen auf Produktverpackungsfolien verwendet.

Bei horizontalen Kissenverpackungen, bei denen Produkte verpackt werden, die auf einem Förderband fließen, werden Heißprägedrucker verwendet, bei denen sich das Schriftfeld dreht, um kontinuierlich zu drucken.

Bei vertikalen Kissenverpackungen hingegen, bei denen Flüssigkeiten oder Pulver im Fallen verpackt werden, kommen intermittierende Heißprägedrucker zum Einsatz, die drucken, wenn die Folie versiegelt oder geschnitten wird.

Da Folienband verwendet wird, ist die Gefahr der Verschmutzung von Maschine und Händen geringer, so dass sich dieses Verfahren zum Bedrucken von Verpackungen für Lebensmittel und medizinische Produkte eignet.

Funktionsweise des Heißprägedruckers

Das Druckerband in Heißprägedruckern verwendet Folie anstelle von Tinte. Durch Anpressen eines auf ca. 150 °C erhitzten Metalltyps an das zu bedruckende Objekt über das Druckerband wird die Folie von der bedruckten Fläche abgezogen und auf das zu bedruckende Objekt übertragen.

Das durch Hitze übertragene Folienband besteht aus einer Folie, einer Trennschicht, einer Farbschicht und einer Klebeschicht auf der Schriftseite. Im Gegensatz zu Tinte ist es trocken und benötigt nach der Wärmeübertragung keine Trocknungszeit.

Außerdem ist sie nach dem Druck kochfest und lässt sich nicht nur auf Papier, sondern auch auf Polyethylen und laminiertes Papier gut drucken.

Für einen stabilen Druck sind der Druck und die Temperatur, bei der die Schrift gepresst wird, wichtig.

Der Nachteil bei der Verwendung von Heißprägedruckern ist, dass der Wechsel des Druckerbandes und das Erreichen der Übertragungstemperatur Zeit in Anspruch nehmen. Aus diesem Grund haben sich seit etwa 2000 Thermodrucker durchgesetzt, die ohne Schrift arbeiten und eine berührungslose Wärmeübertragung ermöglichen.

Thermodrucker sind attraktiv, weil sie keine Schrift verwenden und neben Text auch Barcodes drucken können.

Was ist ein Faltenbalg?

Ein Faltenbalg ist ein Balg oder eine Balgkonstruktion.

Faltenbälge als Kamerateile bestehen aus schwarzem Stoff oder Papier und wurden hauptsächlich als Fokussiervorrichtungen für die Nahfotografie verwendet.

Metallteile mit einer Faltenbalgstruktur sind auch als Faltenbälge bekannt und werden hauptsächlich in Verbindungen als elastische und biegsame Metallrohre eingebaut, die in Länge und Versatz angepasst werden können.

Sie werden häufig in Hochvakuum-Rohrleitungen, Kompressorleitungen, Flüssigstickstoff-Zirkulationssystemen usw. verwendet, da sie auch sehr luftdicht sind.

Anwendungen von Faltenbälgen

Faltenbälge als Kamerateile wurden lange Zeit als Fokussiervorrichtungen für die Nahfotografie verwendet, werden aber aufgrund der Fortschritte bei den Autofokussiermechanismen nur noch selten eingesetzt.

Als Metallrohre werden Faltenbälge aufgrund ihrer Elastizität, Flexibilität und hohen Luftdichtigkeit als leistungsstarke Rohrformstücke verwendet, die in Länge und Versatz angepasst werden können.

Sie werden in einem breiten Spektrum von Anwendungen eingesetzt, darunter:

• Hochvakuumsysteme in Kernfusions- und Synchrotronstrahlungsanlagen
• Flüssigstickstoffzirkulatoren für die Supraleitung
• Regelventile für Kompressoren
• Akkumulatoren für elektronisch gesteuerte Bremssysteme

Funktionsweise der Faltenbälge

Faltenbälge als Kamerabauteile bestehen aus einem auf einer Spitze montierten Faltenbalg aus dickem, lichtundurchlässigem schwarzem Stoff oder Papier, der sich präzise ausdehnt und zusammenzieht.

Es gibt zwei Hauptarten von Faltenbälgen als Metallrohre: geformte Faltenbälge und geschweißte Faltenbälge.

Geformte Faltenbälge werden durch Druckverformung von Metallrohren hergestellt. Sie sind preiswert, können in Massenproduktion hergestellt werden und eignen sich für Bereiche, in denen keine große Elastizität erforderlich ist.

Geschweißte Faltenbälge werden durch das Aufeinanderstapeln von Metallscheiben und das Verschweißen der Innen- und Außenkanten der oberen und unteren Scheiben nacheinander hergestellt. Sie lassen sich präzise bearbeiten, haben eine große Elastizität und eine ausgezeichnete Druckbeständigkeit, sind aber teuer und nicht für die Massenproduktion geeignet.

Als Werkstoffe werden verschiedene Legierungen sowie Aluminium, Titan und rostfreier Stahl verwendet, die sich in ihrer Elastizität, Druckfestigkeit, Biegefestigkeit und Haltbarkeit unterscheiden.

Faltenbälge werden auch in verschiedenen Größen mit unterschiedlichen Bohrungsdurchmessern und Wandstärken hergestellt, die zusammen mit dem Material und der Leistung entsprechend der Anwendung ausgewählt werden müssen.

Was ist ein Winkelmesser?

Ein Winkelmesser ist ein Messinstrument, d. h. ein Winkelmesser, der zum Messen und Ablesen von Winkeln verwendet wird. Sie sind in der Regel eine Kombination aus Metalllineal und Winkelmesser, aber es gibt auch digitale Winkelmesser, die den Winkel digital anzeigen und bei jedem Winkel auf Null gestellt werden können.

Bei der Herstellung der Skalen wird Wert auf Lesbarkeit und geringen Glanz gelegt.

Sie werden vor allem bei der Montage und Vermessung von Maschinen und Formen sowie auf Baustellen, z. B. im Klempner- und Baugewerbe, eingesetzt.

Anwendungen von Winkelmessern

Sie werden nicht nur zum Messen von Winkeln, sondern auch zum Abschrägen von Winkeln an Metallprodukten und Holz verwendet. In solchen Fällen können Lineal und Winkelmesser durch Anziehen einer Schraube, der so genannten Kontermutter, fixiert werden, um zu verhindern, dass sie sich vom eingestellten Winkel entfernen.

Sie werden an verschiedenen Stellen eingesetzt, z. B. im Baugewerbe bei der Bearbeitung, bei Werkzeugen, Vorrichtungen und Winkellehren sowie bei Rohrleitungen, z. B. Abflussrohren auf Baustellen, und es gibt auch Lehren, die sowohl Innen- als auch Außenwinkel messen können und den Schrägungswinkel von Schweißverbindungen messen können und bei Schweißverfahren verwendet werden.

Funktionsweise von Winkelmessern

Der gebräuchlichste Winkelmesser ist ein Metallinstrument, das aus einem Lineal und einem Winkelmesser besteht und mit dem Außenwinkel gemessen werden können, nicht aber Innenwinkel oder Winkel, die zu klein sind, um mit einem Winkelmesser gemessen zu werden.

Daher gibt es eine Art Innenwinkelmesser, bei dem zwei Arme in Form eines Dreiecks von der Außenseite des Winkelmessers abstehen, und indem man die Arme an den Innenwinkel anlegt, kann der Innenwinkel gemessen werden.

Zum Schweißen von Schrägwinkeln, die zu klein sind, um von einem normalen Winkelmesser erfasst zu werden, gibt es den Messwinkelmesser, der den Winkel misst, indem er direkt in das abgeschrägte Produkt eingeführt wird.

Es gibt auch einen auf Schweißarbeiten und die Blechbearbeitung spezialisierten Winkelmesser, der sich durch eine besondere Form mit einer Störschranke in der Mitte anstelle einer geraden Linie auszeichnet, um Störungen der Schweißnahtüberdeckung und des Wulstes nach dem Schweißen zu vermeiden.

Der Schräglagenwinkelmesser, der einen starken Magneten auf der Messfläche hat und die Neigung von Bewehrungsstäben nach Art einer Wasserwaage misst, ist ebenfalls eine Art von Winkelmesser und ein auf Bauarbeiten spezialisiertes Messgerät.

Was ist ein Mikroplattenleser?

Ein Mikroplattenlesegerät ist ein Gerät, das gleichzeitig die Absorption mehrerer in eine Mikroplatte injizierter Proben messen kann. Die Anzahl der Proben hängt von der Anzahl der Vertiefungen in der Mikroplatte ab, aber normalerweise können Dutzende oder mehr Proben gleichzeitig gemessen werden, was die Arbeitseffizienz erheblich verbessern kann. Sie werden für Forschungs- und Quantifizierungszwecke in der Chemie und Biologie verwendet, am häufigsten für die Quantifizierung von Proteinen. Sie sollen zwar die Arbeitseffizienz verbessern, haben aber den Nachteil, dass aufgrund der winzigen Mengen, die gemessen werden, Fehler auftreten können.

Anwendungen von Mikroplattenlesern

Mikroplattenlesegeräte werden in der Chemie und Biologie zur Quantifizierung von Proteinen und zur Messung von Zellwachstumsraten eingesetzt. Weitere Anwendungen sind die Messung von Konzentrationen mittels Farbreaktion und Fluoreszenzpolarisation, die ohne radioaktive Substanzen sicher durchgeführt werden kann. Sie werden vor allem dann eingesetzt, wenn eine große Anzahl von Proben auf einmal bearbeitet werden muss, was zu einer verbesserten Arbeitseffizienz beiträgt und die Belastung des Forschers verringert. Darüber hinaus erfordern Absorptionsmessungen häufig eine Vorbehandlung und beinhalten häufig Reaktionen in Mikroplatten.

Funktionsweise der Mikroplattenleser

Mikroplattenlesegeräte können für Absorptions- und Fluoreszenzmessungen verwendet werden, die jeweils unterschiedliche Messprinzipien, Merkmale und Vorsichtsmaßnahmen aufweisen und daher in zwei Kategorien unterteilt werden.

• Absorptionsmessung
  Die Funktionsweise der Absorptionsmessung, die häufig verwendet wird, ist einfach. Die Absorption wird bestimmt, indem die Probe in der Mikroplatte mit Licht einer beliebigen Wellenlänge bestrahlt wird und die Intensität des Lichts gemessen wird, das durch die Probe in die entgegengesetzte Richtung durchgelassen wird. Nach der Bestimmung der Absorption kann die Probe zur Kalibrierung verwendet und die Konzentration der Probe mit Hilfe des Lambert-Baer-Gesetzes bestimmt werden. Ist die Mikrotiterplatte jedoch zerkratzt oder verunreinigt, oder gelangen Luftblasen in die Probe, kann die korrekte Absorption nicht gemessen werden und ist möglicherweise größer als der ursprüngliche Wert.
• Fluoreszenzmessung
  Die Probe wird mit Hilfe eines Filters, der bestimmte Wellenlängen abschneidet, mit Licht bestrahlt, und die Lichtintensität in der reflektierten langwelligen Bandbreite wird gemessen. Dies beruht auf der Eigenschaft fluoreszierender Materialien, einen bestimmten Wellenlängenbereich zu absorbieren, in einen angeregten Zustand überzugehen und Energie freizusetzen, wenn sie in ihren Grundzustand zurückkehren. Diese Energie wird in Form von Wärme und Licht freigesetzt, was bedeutet, dass das Licht erfasst werden sollte. Da die Fluoreszenz der Probe selbst detektiert wird, ist dies ein Merkmal, das sehr genaue Messungen ermöglicht.

Was ist eine Heizplatte?

Heizplatten sind ein Oberbegriff für dünne Plattenheizungen, die in allen industriellen und gewerblichen Anwendungen weit verbreitet sind. Für die Platten werden verschiedene Materialien verwendet, und die eingebauten Heizelemente sind im Allgemeinen widerstandsbeheizt. Da die eingebauten Heizelemente allein nicht stark genug sind und sich nur schwer befestigen lassen, werden sie mit einem plattenartigen Material überzogen, das als Außenhülle dient, um die Festigkeit zu gewährleisten und eine einfache Befestigung zu ermöglichen. Einige Produkte sind mit einem Thermoschalter an der Außenseite ausgestattet, um einen übermäßigen Temperaturanstieg zu verhindern, sowie mit Thermoelementen zur Temperaturüberwachung.

Anwendungen für Heizplatten

Heizplatten werden in industriellen und gewerblichen Anlagen eingesetzt, z. B. zum Beheizen von Harz- und Pressformen, als Wärmequellen in Prüfgeräten, zur Verhinderung von Kondensation, in Laminieranlagen für Glas- und Harzsubstrate usw. Auch in der Halbleiterherstellung sind sie weit verbreitet, z. B. als flache Wärmequellen für Glühöfen und Ätzsysteme bei der Herstellung von LCD-Panels und als Wärmequellen zur Verhinderung von Ablagerungen in Vakuumfolienformungsbehältern.

Einfache Produkte werden häufig mit geklebten Stahl-, Aluminium- oder Edelstahlplatten abgedeckt, während hochpräzise bearbeitete Platten aus Edelstahl, Aluminium oder Keramik verwendet werden, wenn hohe Präzision für die Ebenheit erforderlich ist oder wenn gleichmäßige Wärme wichtig ist.

Funktionsweise von Heizplatten

Heizplatten ist ein Oberbegriff für eine dünne plattenförmige Heizquelle, von der es verschiedene Typen gibt.

Im Allgemeinen handelt es sich bei Heizplatten um Glimmerheizungen mit Glimmerplatten (Mica), die zwischen Chrom, Edelstahl, Nickel und anderen Materialien eingebettet sind, die die Wärmeentwicklung verringern, und die oft durch dünne Edelstahl-, Verbundstahl- oder Aluminiumplatten ergänzt werden, um die mangelnde Festigkeit und Sprödigkeit des Glimmers auszugleichen. Es gibt auch Produkte mit eingebauten Polyimid- oder Silikongummi-Heizungen. Je nach Anwendung gibt es eine breite Palette von Produkten, z. B. solche, die für gekrümmte Oberflächen vorgeformt sind, oder solche mit hochpräzise gefertigten Platten (Edelstahl, Aluminium, Titan, Kupfer, Keramik usw.) mit einer der Fläche entsprechenden Dicke anstelle von dünnen Stahlplatten. Folglich gibt es nur wenige Produkte von der Stange, sondern es handelt sich in der Regel um Sonderanfertigungen.

Bei der ersten Variante wird die Heizplatte mit dem zu beheizenden Objekt in Kontakt gebracht, während bei der zweiten Variante das Objekt durch Konvektion oder Strahlung ohne Kontakt erwärmt wird.
Im letzteren Fall befindet sich der Heizer in einem leeren Zustand ohne thermische Belastung, so dass bei der Einstellung der Heizleistung die Gefahr eines Drahtbruchs berücksichtigt werden muss.

Was ist ein prismatischer Spiegel?

Prismatische Spiegel sind Glasgeräte in Form einer dreieckigen Pyramide, genannt Prisma, mit lichtreflektierenden Beschichtungen auf zwei Seiten des Prismas, entweder an den Schrägen oder im rechten Winkel zueinander.

Die schräg beschichteten Typen mit einer Beschichtung auf der Schräge können den Zeitaufwand für die Justierung der optischen Achse verringern, wenn das Prisma in einer Neigung von 45 ° eingebaut ist.

Die Oberfläche der rechtwinkligen Konfiguration, die auf zwei rechtwinkligen Flächen beschichtet ist, kann das einfallende Licht umkehren und reflektieren.

Auch die Beschichtung (z. B. Breitband-Dielektrikum oder Metall) und das Grundmaterial des Glases müssen entsprechend dem Verwendungszweck ausgewählt werden.

Anwendungen von prismatischen Spiegel

Schräg beschichtete Typen werden verwendet, wenn das Licht in einem Winkel von 45 ° reflektiert werden soll. Dies ist zwar auch mit flachen Spiegeln möglich, verkürzt aber den Zeitaufwand für die Justierung der optischen Achse und wird z. B. in Spektralphotometern und anderen Messgeräten verwendet.

Typen mit rechtwinkliger Konfiguratorbeschichtung werden für die schnelle Bildumkehr verwendet oder wenn das Licht parallel zur optischen Achse des einfallenden Lichts reflektiert werden soll, z. B. in der Interferometrie. Sie werden auch als Spiegel für den Lichteinfall bei der Nutzung von Sonnenlicht verwendet.

Prismatische Spiegel mit breitbandigen BBAR-Antireflexionsbeschichtungen werden in einer Vielzahl von Laserlinienanwendungen mit geringer Leistung eingesetzt.

Funktionsweise der prismatischen Spiegel

Oberflächenbeschichtete Typen mit rechtwinkliger Konfiguration können auch dazu dienen, Licht in verschiedene Wellenlängen aufzuteilen, indem sie den Brechungsindexunterschied zwischen Luft und Glas nutzen.

Ein wesentliches Merkmal von prismatischen Spiegeln ist, dass sie widerstandsfähiger gegen äußere mechanische Beanspruchung sind (geringere Verformung), so dass sie sich für Anwendungen eignen, bei denen starke akustische und Trägheitsbelastungen auftreten.

Auf prismatischen Spiegeln können Metallbeschichtungen aufgebracht werden, z. B. Aluminium für UV und Gold für IR.

Prismen werden aus BK7 hergestellt, wenn sie kein Licht durchlassen müssen, aus N-BK7, wenn sie präzise geformt werden können, oder aus synthetischem Quarz, wenn sie Licht im ultravioletten Bereich durchlassen müssen. Glasmaterialien mit einem niedrigen linearen Ausdehnungskoeffizienten können ebenfalls verwendet werden, wenn das Prisma temperaturbeständig sein soll.

Bei der Verklebung und Fixierung von Prismen sollte auf den unterschiedlichen Längenausdehnungskoeffizienten geachtet werden. Bei großen Unterschieden im linearen Ausdehnungskoeffizienten besteht die Gefahr, dass die Prismen bei Temperaturerhöhungen oder -senkungen Risse bekommen. Dies kann durch die Verwendung eines flexiblen Klebstoffs vermieden werden, doch ist in diesem Fall Vorsicht geboten, da die Flexibilität des Klebstoffs auch das Risiko einer schlechten Stabilität beim Verkleben mit sich bringt.

Was ist eine Plasmaanlage?

Eine Plasmaanlage ist ein Hochleistungsgerät, das Plasma auf die Oberfläche eines Materials strahlt, um Aufgaben wie Reinigung, Sterilisation und Beschichtung zu erfüllen.

Plasma ist ein spezieller gasförmiger Zustand, der geladene Teilchen enthält, die durch Energiezufuhr zu einem Gas erzeugt werden, und zeichnet sich durch seine extrem hohe Reaktivität mit Molekülen aus. Die Wirksamkeit von Plasmaanlage hängt von der Art des verwendeten Gases und der Methode der Plasmaerzeugung ab.

Die Plasmabehandlung von Gasen wie Sauerstoff und Stickstoff beispielsweise hat eine reinigende und sterilisierende Wirkung auf die Oberfläche von Materialien. Andererseits kann die Plasmabehandlung von Gasen wie Silizium und Fluor eine Beschichtung auf der Oberfläche des Materials bilden.

Beim Einsatz von Plasmaanlagen ist es wichtig, die richtigen Geräte für den jeweiligen Zweck und die jeweilige Anwendung auszuwählen. In der Medizintechnik und der Lebensmittelindustrie sollte der Schwerpunkt beispielsweise auf der Reinigung und Sterilisation liegen, während in Bereichen, in denen Verschleißfestigkeit und chemische Beständigkeit erforderlich sind, der Schwerpunkt auf der Beschichtungsleistung liegen sollte.

Anwendungen von Plasmaanlagen

Plasmaanlagen nutzen Plasmen mit hoher Energie und Reaktivität und werden in verschiedenen industriellen Bereichen eingesetzt. Sie werden in einem breiten Spektrum von Anwendungen eingesetzt und sind in einer Vielzahl von Situationen nützlich, von Bereichen, die fortschrittliche Technologie erfordern, bis hin zu Umwelt- und Hygieneaspekten.

Die Reinigungs-, Filmbildungs- und Ätzfähigkeiten von Plasmaanlagen sind besonders nützlich bei der Herstellung von integrierten Halbleiterschaltungen und anderen Präzisionsgeräten. Auf diese Weise werden Produkte schnell und in hoher Qualität hergestellt, was zur Entwicklung von Spitzentechnologien beiträgt.

Plasmaanlagen können auch zur Entgiftung von Industrieabfällen eingesetzt werden. Sie können gefährliche Stoffe zersetzen und ihre Auswirkungen auf die Umwelt minimieren. Darüber hinaus werden sie auch zur Desinfektion und Sterilisation von Lebensmitteln und Chemikalien eingesetzt und tragen so zur Verbesserung der Sicherheit bei.

Funktionsweise der Plasmaanlage

Wenn die Temperatur eines Stoffes steigt, ändert sich sein Zustand von fest zu flüssig und von flüssig zu gasförmig. Wenn die Temperatur eines Gases ansteigt, trennen sich die Elektronen in den Atomen in positive Ionen und Elektronen. Dieses Phänomen wird als Ionisierung bezeichnet, und der energetische Zustand des Gases, der durch die Ionisierung entsteht, ist ein Plasma.

Es gibt zwei Haupttypen von Plasmaanlagen: Atmosphärendruck-Plasmaanlagen und Niederdruck-Plasmaanlagen.

1. Plasmaanlagen mit Atmosphärendruck

Wie der Name schon sagt, erzeugen Plasmaanlagen mit Atmosphärendruck Plasma unter Atmosphärendruck. Das Plasma wird erzeugt, indem Edelgase oder Sauerstoff durch Elektroden geleitet werden, an die eine Hochspannung angelegt wird.

Eine Vakuumumgebung ist nicht erforderlich, und die Ionendichte ist höher als bei Niederdruckplasmen. Der Nachteil ist jedoch, dass sich das Objekt so nahe wie möglich an der Bestrahlungsposition befinden muss.

2. Niederdruck-Plasmaanlagen

Niederdruck-Plasmaanlagen erzeugen Plasma in einer Vakuumumgebung. Die Verwendung ist auf eine Vakuumumgebung beschränkt, aber es ist kein Gas erforderlich. Die Anlage kann auch in einem gewissen Abstand zum Objekt bestrahlt werden, so dass man sich keine Gedanken über den Aufstellungsort der Anlage machen muss.

Weitere Informationen zu Plasmaanlagen

Maschinen, die in Verbindung mit Plasmaanlagen verwendet werden

Die Plasmatechnik wird hauptsächlich in Verbindung mit Vakuumkammern, Elektrodengeräten und Gasversorgungsanlagen eingesetzt.

1. Vakuumkammer
Die meisten Plasmaprozesse finden in einer Vakuumkammer statt. In der Vakuumkammer wird eine geeignete Umgebung für die Plasmaerzeugung geschaffen, indem die externen Gase abgeschaltet und die Kammer mit einem bestimmten Gas gefüllt wird.

Das in der Vakuumkammer erzeugte Plasma kann zum Reinigen, Ätzen, Beschichten und für andere Prozesse verwendet werden.

2. Elektrodensystem
Plasma wird durch Anlegen elektromagnetischer Wellen oder eines elektrischen Feldes an ein Gas erzeugt. Elektrodenanlagen, die in Verbindung mit Plasmaanlagen eingesetzt werden, spielen daher eine wichtige Rolle.

Elektrodengeräte versorgen das Gas mit der entsprechenden Energie und erleichtern die Plasmaerzeugung. Form und Anordnung des Elektrodengeräts beeinflussen die Eigenschaften des erzeugten Plasmas und die Verarbeitungsmethode, so dass es wichtig ist, das geeignete Elektrodengerät auszuwählen.

3. Ausrüstung für die Gasversorgung
In Plasmaanlagen werden verschiedene Gase verwendet. Die Gasversorgungsanlage liefert die erforderlichen Gase in der Vakuumkammer mit der geeigneten Durchflussmenge und dem richtigen Druck. Die Genauigkeit der Gasversorgungsanlage wirkt sich direkt auf die Qualität der Plasmabehandlung aus, da die Art des Plasmas und die Reaktionsgeschwindigkeit von der Art und Menge des zugeführten Gases abhängen.

Was ist eine Blindplatte?

Eine Blindplatte ist eine Platte, die in einen leeren Raum eingepasst wird, um eine Lücke zu füllen.

Das ‚Blind‘ in Blindplatten bedeutet eine Lücke.

Anwendungen von Blindplatten

Sie werden in leere oder ungenutzte Räume eingesetzt, um das Eindringen von Staub und Schmutz zu verhindern.

Sie werden auch für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. zur Verbesserung der Belüftung durch Schaffung von Luftkanälen und zum Schutz von Geräten vor Hitze. Sie werden in Rechenzentren und an anderen Orten eingesetzt, wo Klimatisierung und Temperaturkontrolle wichtig sind.

Sie werden als Blindplatten in ungenutzten Räumen sowie als Blindplatten zum Schneiden von elektronischen Geräten verwendet.

Weitere Informationen zu Blindplatten

Blindplatten dienen nicht nur als Sichtschutz und Staubschutz, sondern ermöglichen auch die Steuerung der Luftzirkulation.

In Rechenzentren ist eine Maßnahme zur Vermeidung eines Anstiegs der Innentemperatur durch die von den Geräten abgegebene heiße Luft darin zu sehen, dass keine Lücken zwischen den Geräten vorhanden sind. Wenn die Server vertikal angeordnet sind, entsteht zwischen ihnen ein Luftstrom, der wiederum einen Wärmestau verursacht. In solchen Fällen können Blindplatten verwendet werden, um unnötige Lücken zu schließen, so dass warme Luft zirkulieren kann, was zu einer Veränderung der Innentemperatur um etwa 10 °C führen kann.

Was ist eine schwimmende Mutter?

Schwimmende Muttern sind Muttern, die es ermöglichen, die Position des Gewindeschneiders innerhalb eines bestimmten Bereichs frei zu bewegen, und die auch dann aufgeschraubt werden können, wenn die Mittelpunkte der zu befestigenden Teile außermittig liegen.

Grundsätzlich können sie ohne Spezialwerkzeug durch einfaches Bohren von Löchern in dünne Bleche montiert werden, und der Gewindeschneider kann in einem Bereich von ±2 mm Mittelpunktswert oder weniger bewegt werden.

Einige Muttern haben eine Federstruktur und können für eine breite Palette von Blechdicken verwendet werden. Sie sind abnehmbar, so dass sie entfernt und an anderer Stelle wiederverwendet werden können.

Anwendungen für schwimmende Muttern

Schwimmende Muttern werden im Inneren von Industriemaschinen und bei der Montage von Platten verwendet.

Sie eignen sich besonders gut für Teile, die nur schwer maßhaltig sind oder bei denen die Gewindeposition aufgrund von auflaufenden Toleranzen angepasst werden muss.

Da die Position des Gewindeschneiders eingestellt werden kann, wird er anstelle zusätzlicher Gewindeschneidarbeiten in Bereichen verwendet, in denen Genauigkeit erforderlich ist.

Sie können auch zur Verstärkung von Gewindeschneidern verwendet werden, wenn Teile mit geringer Festigkeit, wie z. B. dünne Bleche oder Aluminium, eingeschraubt werden.

Da die Position des Gewindeschneiders nicht stabil ist, eignen sie sich nicht für Bereiche, in denen Positionsgenauigkeit zwischen Teilen erforderlich ist.

Funktionsweise der schwimmenden Muttern

Die Funktion des Gewindeschneidens kann einfach durch die Herstellung eines runden Lochs erreicht werden. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, das Gewinde zu schneiden, und die Bearbeitungszeit des Bauteils wird reduziert. Da die Position eingestellt werden kann, ist außerdem keine Positionsgenauigkeit bei der Bearbeitung der Bohrung erforderlich.

Allerdings muss das Kosten-Nutzen-Verhältnis berücksichtigt werden, da die Bauteilkosten für schwimmende Muttern oft über 1 USD liegen, was teurer ist als ein einfaches Gewindebohren.

Je nach Befestigungsart sind verschiedene Typen im Programm.

Es gibt nicht nur Typen, die seitlich angebracht werden, so genannte Clips, Haken und Zahnstangen, sondern auch Typen, die Käfige genannt werden und in ein quadratisches Loch gepresst und befestigt werden. Schwimmende Muttern vom Typ Clip sind anfällig für Kräfte in der Richtung, in der sich der Clip löst, daher ist bei ihrer Montage Vorsicht geboten.

Es sind auch selbstklemmende schwimmende Muttern erhältlich.

Zu den Werkstoffen gehören rostfreier Stahl und Eisen + Beschichtung, und sie sind grundsätzlich mit grobkörnigen Schrauben kompatibel.