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ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol

¿Qué es el ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol?

El éter monoetilado de etilenglicol (éter etílico de etilenglicol) es un compuesto orgánico con un grupo hidroxi y un enlace éter en la molécula.

Tiene una fórmula molecular de C4H10O2, un peso molecular de 90,12, un punto de fusión de -70°C y un punto de ebullición de 135°C. Es un líquido incoloro a temperatura ambiente. Como sustancia volátil, tiene un olor característico de los éteres.

Tiene una densidad de 0,9297 g/cm3 (20°C) y es libremente miscible y soluble en agua. Es un líquido y vapor inflamable con un punto de inflamación de 45 °C.

También existe riesgo de incendio o explosión si reacciona con agentes oxidantes fuertes. Además, puede corroer metales ligeros como el cobre y el aluminio y sus aleaciones, por lo que debe tenerse cuidado al manipularlo.

Está designado como “Líquido soluble en agua de petróleo de clase 4, categoría 2” en virtud de la Ley de Servicios contra Incendios, como “Disolvente orgánico de clase 2, etc.” en virtud de la Ley Orgánica, y como “Sustancia química designada de clase 1” en virtud de la Ley PRTR.

Usos del ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol

El ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol se utiliza principalmente como disolvente de resinas, pinturas y tintas de impresión.

Otros usos incluyen el teñido de artículos de cuero, como quitamanchas en la limpieza y como solubilizante para disolver manchas. Esto se debe a las propiedades del ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol, que disuelve bien los tintes y tiene buena penetración.

El ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol también se utiliza como disolvente para recubrir resinas epoxídicas en piezas metálicas y de maquinaria, debido a su propiedad de disolver bien las resinas epoxídicas.

Principios del ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol

El principio del ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol se explica en términos de método de síntesis y reacción química.

1. síntesis del ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol

El ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol se sintetiza por reacción del oxirano (óxido de etileno) con etanol en presencia de una base. Se trata de una forma muy común de sintetizar éteres.

2. reacción química del ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol

El ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol es miscible con alcoholes, acetona, éteres y ésteres líquidos, además de con agua, y tiene un pKa de 14,8. Reacciona con el diketeno para dar acetoacetato de 2etoxietilo. Este compuesto también está disponible como disolvente, plastificante y estabilizador de resinas.

Así, el ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol reacciona con grupos hidroxi de la misma forma que los alcoholes comunes. Entre sus derivados se encuentra el acetato de ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol.

Tipos de ÉTeres Monoetílicos de Etilenglicol

El éter monometílico de etilenglicol es ampliamente utilizado por los fabricantes de productos químicos como disolvente de éter. Los productos disolventes suelen venderse bajo el nombre comercial de “etilcelosolve” y están disponibles en varias capacidades, como 4 L , 16 L , 15 kg y 190 kg.

En concreto, suele distribuirse en latas de un cuarto y, en el caso de 190 kg, en bidones u otros envases. Se almacenan a temperatura ambiente. También existen productos de bajo volumen, como los de 500 ml, como reactivos para síntesis química.

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Éteres Dibutílicos de Etilenglicol

¿Qué es el Éter Dibutílico de Etilenglicol?

El éter dibutílico de etilenglicol es un compuesto que contiene dos grupos éter.

También se le conoce con otros nombres, como “éter de di-n-butilo de etilenglicol”, “1,2-dibutoxietano” y “5,8-dioxadodecano”. A temperatura ambiente, se presenta como un líquido incoloro o ligeramente amarillo pálido, y es insoluble en agua. Debido a su inflamabilidad, es importante mantenerlo alejado del calor, objetos calientes y llamas abiertas.

Usos del los Éteres Dibutílicos de Etilenglicol

Los éteres dibutílicos de etilenglicol se utilizan en la composición de un material denominado “fotorresistente”. La fotorresistencia es un material utilizado para grabar semiconductores (tecnología de procesamiento de superficies que utiliza la acción corrosiva de sustancias químicas) con propiedades que cambian con la luz.

En el procesamiento de componentes semiconductores, se forman finas ranuras mediante el grabado para imprimir circuitos, etc. Lo importante en el grabado es que sólo las zonas que se van a grabar se exponen a los productos químicos, mientras que las zonas que no se van a grabar se cubren con una fotorresistencia resistente a la corrosión.

Para controlar con precisión la forma de las zonas que se van a recubrir, se aplica un fotorresistente a la superficie del semiconductor y, a continuación, se irradia con haces de luz o electrones de una longitud de onda específica para grabar un patrón de la forma que se va a recubrir. A continuación, la fotorresistencia se disuelve y se elimina de las zonas innecesarias mediante un tratamiento con solución de revelado, y las zonas sin fotorresistencia se graban.

Esto corroe selectivamente partes de los semiconductores, lo que permite crear circuitos integrados con estructuras complejas.

Características del Éter Dibutílico de Etilenglicol

Los éteres dibutílicos de etilenglicol están representados por la fórmula molecular C10H22O2. Está formado por una molécula de etilenglicol (C2H6O2), un alcohol divalente, y dos moléculas de éter butanol (C4H10O) unidas entre sí.

Las propiedades básicas (peso molecular, gravedad específica y solubilidad) del éter dibutílico de etilenglicol son las siguientes:

  • Peso molecular: 174,28
  • Peso específico: 0,725 (como líquido a 0°C)
  • Solubilidad: insoluble en agua

Otros datos sobre los Éteres Dibutílicos de Etilenglicol

1. Éter de Alcohol Divalente

El etilenglicol es un alcohol divalente con dos grupos hidroxi en la molécula. Cada uno de estos grupos hidroxi forma un enlace éter, por lo que la condensación por deshidratación con dos moléculas de butanol da lugar al éter dibutílico de etilenglicol.

Debido a la alta electronegatividad del átomo de oxígeno, el enlace éter está polarizado. Sin embargo, la molécula de etilenglicol dibutil éter tiene una estructura de cadena lineal simétrica en puntos, por lo que la molécula en su conjunto está poco polarizada.

2. Inflamabilidad

El etilenglicol dibutil éter es un líquido inflamable. Según la Ley de Servicios contra Incendios, entra en la misma categoría que la parafina y el xileno como “Sustancia peligrosa de clase 4, petróleo nº 2 (líquido no soluble en agua)”. También está designada como sustancia peligrosa e inflamable en virtud de la Ley de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

La cantidad designada en virtud de la Ley de Servicios contra Incendios es de 1.000 litros, y el almacenamiento y manipulación de más de 1.000 litros requiere una licencia del alcalde del municipio, etc. Como el punto de inflamación es de 85°C, pueden generarse vapores inflamables cuando se utiliza en reacciones exotérmicas o en experimentos de calentamiento.

Como la densidad del vapor es superior a la del aire, y si se filtra en el interior puede quedar retenido en el suelo, es preferible manipularlo en una corriente de aire con ventilación. En caso de incendio, utilizar extintores de polvo, espuma o dióxido de carbono. Debido a su no solubilidad en agua, el vertido en barra puede hacer que el fuego se propague en su lugar y es muy peligroso.

3. Óxidos Explosivos

Los éteres pueden formar óxidos explosivos (peróxidos) cuando se oxidan por contacto con el oxígeno o por exposición a la radiación ultravioleta. Si se acumulan óxidos explosivos, pueden explotar al calentarse o por impacto.

Entre las medidas eficaces para evitar la acumulación de óxidos figuran la adición de antioxidantes (por ejemplo, hidroquinona), el sellado con nitrógeno y el blindaje frente a la radiación ultravioleta. Cuando se utilice éter dibutílico de etilenglicol que haya estado almacenado durante mucho tiempo, es más seguro comprobar la acumulación de óxidos en el papel de ensayo.

4. Irritación y Toxicidad

Los éteres dibutílicos de etilenglicol irritan la piel y los ojos. Al manipularlo, llevar equipo de protección como guantes protectores y gafas de seguridad, y utilizar una ventilación por corriente de aire o por extracción local para evitar la exposición a los vapores. En caso de contacto con la piel, debe lavarse inmediatamente.

La sustancia también es tóxica aguda, con una dosis media letal (valor LD50) en ratas de 2.650 mg/kg administrada por vía oral. El nombre de la sustancia debe indicarse claramente en la etiqueta y la sustancia debe almacenarse y utilizarse siempre en un área bien ventilada.

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Software de Simulación Por El Método de Los Elementos Finitos

¿Qué es el Software de Simulación por el Método de los Elementos Finitos?

La simulación por el método de los elementos finitos es un análisis numérico por ordenador que utiliza el método de los elementos finitos para optimizar el diseño y analizar el comportamiento de estructuras, fluidos, calor, electromagnetismo y otros campos.

El método de los elementos finitos es un método para obtener numéricamente soluciones aproximadas a ecuaciones diferenciales difíciles de resolver analíticamente. En el método de los elementos finitos, el dominio en el que se definen las ecuaciones se divide en partes más pequeñas (elementos) y se aproxima dentro de cada elemento mediante funciones sencillas.

A continuación, se obtiene la solución global de forma que se satisfagan condiciones como la continuidad y el equilibrio de fuerzas en los límites de cada elemento.

Comparado con el método de diferencias como método de análisis numérico, se caracteriza por facilitar el análisis de geometrías complejas y por facilitar la creación de programas de uso general.

Basado en el diseño resistente de estructuras, unido a los avances de la tecnología informática, ha evolucionado hacia el análisis dinámico, la conformación plástica, el comportamiento ante choques, el análisis de grandes deformaciones, los cálculos térmicos y de fluidos a gran escala, etc.

Usos del Software de Simulación por el Método de los Elementos Finitos

El software de simulación por el método de los elementos finitos tiene una amplia gama de aplicaciones en mecánica estructural y mecánica de fluidos, entre las que se incluyen.

1. Estructuras

En estructuras, las aplicaciones incluyen la predicción de la deformación de soldaduras y el cálculo de la deformación residual, el colapso de estructuras de entramado, el análisis de la propagación de grietas, la conducción del calor, el análisis térmico de tensiones y deformaciones en uniones de placas delgadas, y la simulación de grandes deformaciones por colisión en automóviles.

2. Electrónica

En el sector de la electrónica, esto incluye la comprensión de la resistencia a la fatiga térmica de los componentes electrónicos, la modelización de lámparas fluorescentes, el diseño de placas de circuitos impresos, las propiedades acústicas de los sistemas de altavoces y el análisis de las características de las antenas.

3. Arquitectura e Ingeniería Civil

Las aplicaciones prácticas en arquitectura e ingeniería civil incluyen las características vibratorias de los edificios altos, las características acústicas de las salas, el diseño de la resistencia de presas y terrenos, el análisis de los movimientos de deslizamiento de tierras y la simulación de la amplificación de las ondas sísmicas por la geología superficial.

4. Fluidos y Térmica

En el campo de los fluidos y el calor, las aplicaciones incluyen la mecánica de fluidos y el flujo viscoso, el comportamiento de grandes deformaciones de polímeros y la simulación de la solidificación en fundición.

Principio de la Simulación por el Método de los Elementos Finitos

Tomemos como ejemplo el campo de la mecánica de materiales, en el que el método de los elementos finitos es el más utilizado. Los programas informáticos comerciales de análisis por elementos finitos suelen incluir la parte de creación del modelo, la parte de ejecución de la simulación y la parte de posprocesamiento como un conjunto, pero también existen programas informáticos que sólo incluyen la parte de ejecución de la simulación (solver) o programas informáticos dedicados a la parte de creación del modelo.

También existen paquetes de software integrados con los programas 3DCAD o 2DCAD, que están ganando popularidad ya que pueden ser manejados fácilmente por los diseñadores.

1. Parte de Pre-procesamiento y Modelización

La creación del modelo es el proceso de creación de la geometría para la simulación CFD. En muchos casos, pueden utilizarse formatos de archivo como STEP, IGES y Parasolid creados en CAD 3D.

Para realizar los cálculos, la geometría del modelo se representa mediante una malla. La creación de una malla limpia es un factor importante para aumentar la velocidad y la precisión del análisis.

Los programas de creación de modelos disponen de una función que permite al usuario seleccionar fácilmente el tamaño, etc. y generar automáticamente una malla de alta calidad.

2. Parte de Ejecución de la Simulación

Esta sección se refiere a la parte comúnmente conocida como solver. Hoy en día, los solvers están equipados con la capacidad de resolver modelos más complejos y de realizar cálculos a mayor velocidad en respuesta a las mejoras en el rendimiento de los ordenadores. En los solvers, los cálculos se realizan siguiendo el siguiente procedimiento

  • Las componentes de desplazamiento de los nodos que constituyen el elemento se representan por { ue }.
  • Se crea una función de forma [ N ] que determina el desplazamiento de un punto arbitrario del elemento a partir de las componentes de desplazamiento de los nodos. Se interpola mediante una expresión lineal o cuadrática.
  • Construya una matriz desplazamiento-deformación [ B ] que determine la deformación { ε } de un punto arbitrario del elemento a partir de las componentes de desplazamiento de los nudos. El desplazamiento se diferencia por la distancia.
  1. Construir una matriz tensión-deformación [ D ] para hallar la tensión { σ } a partir de la deformación { ε } en un punto arbitrario del elemento. Se puede obtener a partir de la mecánica de materiales, por ejemplo, el módulo de Young y la relación de Poisson.
  2. { σ } = [ D ] { ε } = [ D ] [ B ] { ue } da la tensión { σ } a partir de la componente de desplazamiento { ue } en el punto nodal.
  3. A partir del principio del trabajo virtual (cuando un objeto está en equilibrio bajo una fuerza externa y sometido a un pequeño desplazamiento virtual, el trabajo interno en el objeto: deformación × tensión debida al desplazamiento virtual) y el trabajo externo realizado por la fuerza externa (fuerza externa × desplazamiento virtual) son iguales), se crea una matriz de rigidez [ Ke ].

3. Parte de Postprocesado

Los resultados del análisis pueden visualizarse, por ejemplo, mediante un modelo 3D, lo que permite una comprensión más intuitiva de los resultados del análisis.

Más Información sobre los Software de Simulación por el Método de los Elementos Finitos

Comparación del Software de Simulación por el Método de los Elementos Finitos

Los software de simulación por el método de los elementos finitos abarcan una amplia gama de temas y, por tanto, difieren en cuanto a funcionalidad y facilidad de uso.

A grandes rasgos, existen tres tipos principales:

  1. Software para diseñadores que es fácil de usar en términos de creación de modelos, post-procesamiento, etc., para que los diseñadores puedan utilizarlo fácilmente.
  2. Software de uso general para análisis complejos y avanzados
  3. Software especializado en electromagnetismo, vibraciones, análisis estructural, etc.

El tipo 1, como ya se ha mencionado, incluye software integrado con CAD 3D y software que reduce costes centrándose en funciones de análisis 2D. En cambio, están diseñados para que su uso sea casi intuitivo sin necesidad de tener conocimientos de simulación.

Los tipos 2 tienen funciones de sub-rutina que permiten a los usuarios escribir sus propios programas para análisis avanzados, y funciones multifísicas que pueden manejar varias físicas simultáneamente, como análisis térmico, estructural y de fluidos, etc. Los tipos 3 tienen más funciones específicas de cada campo, por ejemplo, muchos modelos de materiales.

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rectifieuse de filetage

Qu’est-ce qu’une rectifieuse de filetage ?

Les rectifieuses de filetage sont, comme leur nom l’indique, des “machines-outils pour le meulage des vis”. Les vis sont produites par le meulage d’une rainure définie dans un matériau métallique, appelé “filetage”. Les rectifieuses de filetage sont des machines-outils pour ce processus de meulage et son indispensables à la production de vis.

Utilisations des rectifieuses de filetage

Les rectifieuses de filetage sont des machines-outils qui effectuent une tâche appelée “filetage”, nécessaire lors de la fabrication de vis.

Les filets sont créés soit par “roulage”, soit par “coupe”. Chacune de ces méthodes est présentée ci-dessous.

  • Roulage des filets
    Le roulage des filets est une méthode développée pour la production en masse de vis. Cette méthode creuse des rainures en faisant rouler le matériau entre des matrices. La méthode utilise une propriété connue sous le nom de déformation plastique. Cela signifie que le matériau ne reviendra pas à sa forme initiale si une certaine force lui est appliquée.
  • Découpage
    Le découpage est la méthode utilisée dans les rectifieuses de filetage. Ici aussi, les rainures du filetage sont creusées en meulant littéralement le métal. Cette méthode est très précise et de nombreuses vis sont fabriquées par découpage. Parmi les inconvénients de cette méthode, on peut citer le fait que le meulage produit des débris de coupe.

Principe des rectifieuses de filetage

Cette section explique la production de vis par découpage. Comme nous l’avons déjà mentionné, le découpage est une méthode de fabrication de vis par meulage du métal. Le plus grand avantage de celui-ci est qu’il est très précis. Le laminage est une méthode de déformation plastique par pression d’une matrice. La précision obtenue dépend ainsi de la température du moment et de la durabilité de la matrice. Cela peut rendre la précision difficile à atteindre. Cependant, avec le découpage, chaque pièce peut être usinée avec une précision de quelques millimètres. Il est donc clair que l’on peut atteindre une précision considérable. L’usinage de filets par enlèvement de copeaux est donc utilisé pour la production de petites séries et l’usinage de prototypes où la précision est requise. Malgré cela, il est également moins adapté à la production de masse car il produit des copeaux qui nécessitent un entretient plus important que le roulage des filets. Les machines rectifieuses de filetages rectifient automatiquement les filets. Cela en fait des machines-outils capables d’atteindre une grande précision.

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revêtement en nylon

Qu’est-ce qu’un revêtement en nylon ?

Le revêtement en nylon est une technique par laquelle la surface d’un objet est recouverte de nylon, un polymère.

La poudre de nylon, une résine thermoplastique cristalline, est collée au matériau de base et fondue à la surface de ce dernier pour former un revêtement. Il existe de nombreux types de nylon. Le nylon 11, qui possède d’excellentes propriétés, est généralement largement utilisé.

Le nylon 11 a un faible impact sur l’environnement car il est dérivé de l’huile de ricin. Les revêtements en nylon peuvent conférer une grande résistance à la chaleur, à l’abrasion, aux chocs, aux intempéries et à l’adhérence au matériau de base.

Utilisations des revêtements en nylon

Les revêtements en nylon sont utilisés dans divers domaines en raison de leurs propriétés. Par exemple, ils sont utilisés sur les surfaces d’une large gamme de produits, tels que les composants industriels, les appareils ménagers, les pièces automobiles, les équipements agricoles, les équipements médicaux et même les équipements sportifs.

Ils sont particulièrement actifs dans les zones où des frottements sont susceptibles de se produire, où l’électricité doit être coupée ou où la durabilité doit être accrue. Les revêtements peuvent également être appliqués à des produits d’une taille allant de moins d’un centimètre à plusieurs mètres. Toutefois, ils présentent une faible résistance à l’acide et ne peuvent être utilisés dans des environnements acides.

Caractéristiques des revêtements en nylon

Pour commencer, voici les avantages et les inconvénients des revêtements en nylon.

1. Avantages

Les revêtements en nylon présentent l’avantage de conférer au matériau de base une résistance élevée à la chaleur, à l’abrasion, aux chocs, à l’eau de mer et aux intempéries. Ils peuvent ainsi prolonger la durée de vie du produit.

Ils servent également d’isolants pour les produits électriques, car ils ne conduisent pas l’électricité. De plus, les revêtements en nylon peuvent changer de couleur, ce qui est utile pour améliorer l’apparence des produits.

Le nylon 11 étant d’origine végétale et sans danger, il est également conforme aux réglementations en matière d’hygiène alimentaire. Il est donc connu comme l’une des méthodes de traitement de surface les plus hygiéniques car il peut également être utilisé pour les tuyaux d’évacuation de l’eau potable.

2. Inconvénients

L’inconvénient des revêtements en nylon est que les produits chimiques acides ne peuvent pas être utilisés. Il convient de faire preuve de prudence si le produit est destiné à être utilisé dans des conditions acides. Cependant, ils sont très résistants aux produits chimiques autres que les acides

Des machines et des techniques spécialisées sont nécessaires pour appliquer les revêtements en nylon, ce qui rend l’investissement initial indispensable.

Autres informations sur les revêtements en nylon

Méthodes de revêtements en nylon

Les revêtements en nylon ont une longue histoire. Depuis que le nylon a été synthétisé pour la première fois en 1935, ses propriétés ont attiré l’attention et ils ont servi de traitement de surface pour divers produits. Depuis lors, avec l’évolution de la technologie, des revêtements en nylon de meilleure qualité sont devenus possibles et sont utilisés dans de nombreux produits jusqu’à aujourd’hui.

Ils sont principalement appliqués par l’une des méthodes suivantes : trempage fluidisé, revêtement électrostatique en poudre ou mini-revêtement.

1. Méthode de trempage fluidisé

La poudre de nylon est placée dans une cuve d’immersion aux parois poreuses et remplie de gaz inerte par le bas. La pression ainsi créée fait flotter la poudre, dans laquelle le métal de base chauffé est immergé. Seules les particules de poudre fondues adhèrent à la surface du matériau de base, qui est ensuite post-chauffé pour former une couche de revêtement uniforme.

2. Méthode de poudrage électrostatique

La méthode de poudrage électrostatique utilise des charges électrostatiques pour faire adhérer la poudre de nylon à l’objet à recouvrir. Dans cette méthode, la poudre de nylon est chargée électriquement et pulvérisée sur l’objet à revêtir.
Elle est attirée par l’objet et y adhère. Ensuite, le chauffage dans un four à haute température fait fondre la poudre, formant une couche de revêtement uniforme.

3. Méthode de mini-couchage

La méthode du mini-couchage est particulièrement adaptée à l’application de revêtement en nylon sur de petites pièces. Dans cette méthode, la poudre de nylon est déposée sur la pièce après que celle-ci a été préchauffée. La pièce est ensuite placée dans un four chaud pour faire fondre la poudre et former une couche de revêtement uniforme.

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Tampon de contrôle

Qu’est-ce qu’un tampon de contrôle ?

Les tampons de contrôle de filetage sont des gabarits de contrôle et des jauges utilisés pour vérifier les dimensions des vis. Ils sont appelées “jauges limites” parmi les dispositifs de contrôle. Un produit n’est déclaré acceptable que si le filet de la pièce passe à travers la jauge de passage de filet et ne passe pas à travers la jauge d’arrêt.

Les tampons de contrôle sont disponibles pour les filets mâles et femelles. Les jauges de contrôle pour les filets mâles sont appelées “jauges à anneau” et celles pour les filets femelles sont appelées “jauges à bouchon” et ont une forme différente.  Toutefois, la méthode de détermination de la réussite ou de l’échec est la même.

Les tampons de contrôle pour les filetages mâles et femelles sont utilisés par paires pour vérifier les limites supérieures et inférieures de la norme. Pour les filets mâles, les points de contrôle sont le diamètre effectif (épaisseur du filet) et le diamètre extérieur (diamètre au sommet du filet). Dans le cas des filets femelles, ce sont le diamètre effectif et le diamètre intérieur (diamètre au sommet du filet). Les jauges de contrôle du diamètre effectif ont l’apparence d’une vis et sont utilisées en combinaison avec un filetage de pièce.

Des jauges de contrôle d’usure sont également disponibles pour vérifier ces limites d’usure.

Utilisations des tampons de contrôle

Les tampons de contrôle sont souvent utilisés dans la fabrication de boulons, d’écrous et d’autres produits filetés. Ils sont également utilisés après le laminage et le découpage pour produire les filets, et après les traitements de surface tels que le placage.

Il existe de nombreuses géométries de filetage différentes, et les mesurer toutes demande beaucoup de temps ainsi que de travail. Le contrôle quotidien à l’aide de ces tampons est très répandu, en particulier dans les chaînes de production de vis en série.

Des tampons de contrôle de l’usure sont également nécessaires pour s’assurer que l’usure de ceux-ci ne dépasse pas la limite d’usure autorisée et pour garantir leur précision. Si les tampons de contrôle sont trop usés, il est alors impossible de porter un jugement correct. Pour éviter tout problème, il est donc important de contrôler leur usure.

Principe des tampons de contrôle

Les dimensions des tampons de contrôle sont réalisées selon les tolérances spécifiées pour chaque dimension nominale et chaque qualité. Il est donc important d’utiliser des jauges dont le diamètre nominal et la qualité sont indiqués.

Le diamètre effectif d’une vis est le diamètre de la section cylindrique hypothétique où les largeurs des crêtes et des creux de la vis sont égales. Les jauges de contrôle du diamètre effectif sont fabriquées de manière à n’entrer en contact qu’avec les flancs (les parties inclinées des filets qui forment les crêtes et les creux) de la vis de la pièce, en évitant les crêtes et les creux. Le but étant de pouvoir déterminer si le diamètre effectif est conforme à la spécification.

Le diamètre extérieur d’une vis est le diamètre au sommet du filet de celle-ci. Les jauges à anneau lisse ont un diamètre intérieur cylindrique sans filetage et sont dimensionnées pour vérifier le diamètre extérieur de la vis.

Le diamètre intérieur d’un filetage femelle est le diamètre de la partie supérieure du filetage. Les jauges à bouchon lisse ont un diamètre extérieur cylindrique sans filetage et sont dimensionnées pour contrôler le diamètre intérieur du filetage femelle.

Autres informations sur les tampons de contrôle

Les matériaux pour les tampons de contrôle

Les tampons de contrôle sont utilisés en les vissant dans le filetage à contrôler et sont donc soumis à l’usure. Elles nécessitent donc un matériau dur présentant une excellente résistance à l’usure. Elles sont donc fabriquées en acier à roulements, en acier à outils allié, en carbure cémenté, etc., selon le fabricant de la jauge. Certaines jauges sont également disponibles avec des revêtements TiN ou DLC pour améliorer la résistance à l’usure.

Une épaisseur de placage de 1 µm correspond à 4 µm sur le diamètre effectif de la vis

L’utilisation de tampons de contrôle pour les vis est également très utile pour le contrôle du processus de traitement de surface des produits vissés. Pour les vis utilisées à l’extérieur ou dans des environnements où la rouille métallique est susceptible de se produire, le placage est essentiel pour garantir la résistance à la corrosion. Pour améliorer la résistance à la corrosion, il est efficace d’augmenter l’épaisseur du film de placage. Toutefois, un film trop épais peut entraîner le non-accouplement de la vis. La dimension importante de la vis est le diamètre effectif, qui augmente géométriquement d’un facteur de quatre fois l’épaisseur du film de placage. Lors du traitement de surface des vis, il est alors important de procéder à un contrôle minutieux avant et après le processus de traitement de surface.

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filtre à tambour

Qu’est-ce qu’un filtre à tambour ?

Un filtre à tambour est une méthode de filtration qui utilise un filtre en forme de tambour rotatif pour éliminer les matières étrangères et autres objets filtrants. En fonction de la taille des pores du filtre, il est possible d’éliminer des substances de tailles et de types différents. En général, ils sont utilisés pour filtrer des substances de 5 à 1000 µm. Une large gamme de matériaux filtrants est disponible, allant du polyester et d’autres résines à l’acier inoxydable. Comme le filtre est filtré pendant qu’il tourne, le colmatage peut être évité, et le filtre est également facile à entretenir pour le nettoyage et le remplacement.

Utilisations des filtres à tambour

Les filtres à tambour sont utilisés pour la filtration dans diverses industries telles que l’industrie chimique, l’industrie alimentaire, l’industrie métallurgique, l’eau et les eaux usées. La gamme d’applications est vaste car il suffit de modifier la taille des pores du filtre pour éliminer n’importe quelle substance. Ils ont fait leurs preuves dans un grand nombre d’industries en raison de leur supériorité en termes de coûts d’équipement, de facilité d’entretien et de coûts de fonctionnement. La simplicité de leur structure permet également de réduire la taille de l’équipement, ce qui contribue à économiser de l’espace. Le filtre est monté sur un support en forme de treillis et est conçu pour adhérer au support par tension, ce qui le rend facile à nettoyer.

Caractéristiques des filtres à tambour

Les filtres à tambour sont faciles à installer en raison de leur principe simple, de leur efficacité et de leur facilité d’entretien. En raison du colmatage des filtres, il est nécessaire de les nettoyer et de les remplacer régulièrement. Le nettoyage est cependant automatisé dans de nombreux modèles. Le remplacement des filtres, quant à lui, est manuel mais relativement facile. Le matériau déposé sur le filtre est également appelé couche de gâteau, et les méthodes d’élimination et d’évacuation diffèrent selon le type de couche de gâteau.

  • Méthode d’évacuation par raclage
    L’air comprimé est utilisé pour décoller la couche de gâteau du filtre et la racler à l’aide d’un objet en forme de spatule appelé racloir. Il s’agit de la méthode la plus courante, mais elle ne peut pas être utilisée pour les matériaux collants.
  • Méthode d’évacuation par rouleaux
    Un rouleau est pressé contre la couche de gâteau et retiré à l’aide d’un grattoir. Cette méthode est utilisée pour les matériaux collants, car le rouleau doit absorber le matériau dans la couche de gâteau.
  • Méthode de découpe de la précouche
    La couche de gâteau est enlevée à l’aide d’un racloir sous vide, sans air comprimé, etc. La couche de gâteau résiduelle qui ne peut être enlevée est appelée couche de précouche, et le gâteau formé au-dessus de la couche de précouche est périodiquement enlevé. L’avantage de ce procédé est qu’il est réalisé sous vide et qu’il n’y a donc pas de reflux du filtrat. Toutefois, il ne convient pas aux particules autres que celles de taille uniforme.
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circuit intégré (IC)

Qu’est-ce qu’un circuit intégré (IC) ?

Les circuits intégrés (IC en anglais ; integrated circuit) pilotes sont des circuits intégrés qui pilotent et contrôlent les écrans à cristaux liquides et les moteurs.

Le problème de la conception de ces circuits de commande en tant que composants discrets est que la conception globale du circuit, y compris le circuit de commande et son environnement, est complexe et sujette aux surintensités et à la surchauffe. En intégrant des circuits de commande ayant les mêmes fonctions dans un circuit intégré, il est possible de simplifier la conception globale du circuit, de réduire la taille globale du circuit et d’économiser de l’énergie.

L’économie d’énergie de l’ensemble du circuit permet notamment d’éviter les risques de surintensité et de surchauffe, et de prolonger la durée d’utilisation des produits alimentés par batterie. De plus, si la surface pouvant être consacrée aux circuits de commande est la même, les circuits à base de circuits intégrés peuvent être plus grands et plus complexes.

En particulier, ceux pour les écrans LCD ont progressé parallèlement à la miniaturisation des dispositifs électroniques (miniaturisation des éléments de circuit individuels) et aux exigences élevées en matière de résolution et d’économie d’énergie des écrans.

Utilisations des circuits intégrés (IC)

Les circuits intégrés sont utilisés comme circuits de commande dans un grand nombre de domaines, notamment les appareils ménagers, les équipements de communication, les équipements de transport et les équipements industriels.

Les principaux circuits intégrés et leurs applications sont résumés ci-dessous :

1. Pilotes d’écrans à cristaux liquides

Les circuits intégrés pour les écrans à cristaux liquides (LCD) sont appelés pilotes LCD et sont utilisés pour contrôler l’affichage des PC, des smartphones et d’autres appareils (LCD : Liquid Crystal Display). Un exemple de technologie utilisée pour réaliser des écrans LCD haute définition, peu encombrants et économes en énergie est le développement de fonctions avancées pour l’ensemble de l’appareil, telles que l’inclusion d’une mémoire pour stocker les informations de l’écran.

2. Pilotes de moteur

Les circuits intégrés moteurs sont largement utilisés pour contrôler les moteurs dans des produits tels que les appareils électroménagers, les distributeurs automatiques et les bras de robots, le contrôle PWM (Pulse Width Modulation) offrant un rendement élevé.

3. Pilotes de LED

Les circuits intégrés pour LED sont utilisés pour contrôler l’émission de lumière des produits qui utilisent des LED, tels que les LED automobiles, les LED d’éclairage et les écrans LED. Le principal avantage par rapport aux produits conventionnels est la réduction de la consommation d’énergie, et l’utilisation de la commande PWM permet de réduire l’intensité lumineuse sans modifier la couleur du luminaire à LED.

4. Pilotes de porte

Les circuits intégrés de porte sont utilisés dans les robots industriels, les outils électriques, les vélos électriques, les ventilateurs de refroidissement et les drones. Ils servent d’interface entre le microcontrôleur de commande de ces produits et les dispositifs d’alimentation pour la commande des moteurs, etc. L’objectif est de convertir la tension. Ces dernières années, des produits qui intègrent un microcontrôleur de commande et un pilote de porte sur une seule puce sont devenus disponibles. Ces produits sont connus sous le nom de pilotes de porte intelligents et permettent la miniaturisation et une plus grande fonctionnalité de l’ensemble du circuit.

Les technologies telles que la miniaturisation, l’économie d’énergie et l’amélioration de l’efficacité sont reconnues comme des questions majeures dans le développement de l’équipement électrique dans son ensemble. Comme indiqué ci-dessus, diverses solutions ont été proposées pour les circuits intégrés afin de répondre à leurs problèmes de conception spécifiques.

Principe des circuits intégrés (IC)

Il est parfois possible de concevoir des circuits de commande avec des composants discrets sans utiliser de circuits intégrés. Toutefois, les problèmes mentionnés au début de cette section peuvent entraîner une détérioration de l’efficacité de la conception globale.

Par exemple, si un pilote de moteur n’est pas utilisé, la configuration du circuit devient plus complexe parce que quatre MOS-FET sont utilisés. D’un autre côté, les circuits intégrés de pilotage de moteur ont des MOS-FET intégrés pour la commande, de sorte que la configuration globale du circuit, y compris le moteur et les circuits de commande, peut être simplifiée. Cela permet une conception encore plus intelligente.

Les écrans à cristaux liquides ont des lignes de signal et des lignes de balayage câblées en matrice. Les pixels se trouvent à l’intersection des deux lignes, et le codage des couleurs est obtenu en ajustant finement les valeurs de tension appliquées à ces pixels. Les lignes de signal et les lignes de balayage nécessitent des circuits de commande, mais la conception avec des composants discrets n’est pas pratique en raison de l’énorme espace requis, et il n’est pas possible de répondre aux demandes de circuits de commande de plus en plus complexes et à grande échelle au fur et à mesure que la résolution des écrans à cristaux liquides augmente.

C’est pourquoi les circuits de commande LSI (une forme avancée de circuits intégrés) sont utilisés comme circuits de commande dans les produits actuels.

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interrupteur de bus

Qu’est-ce qu’un interrupteur de bus ?

Dans les circuits électroniques, un interrupteur de bus est un dispositif qui conduit (ON) ou interrompt (OFF) électriquement un signal. Pour ce faire, on utilise des MOSFET.

Le rôle de base est le même que celui d’un interrupteur mécanique.

Comme il s’agit d’un interrupteur, il fonctionne naturellement dans les deux sens et il n’est donc pas nécessaire de se préoccuper de la direction du signal.

Dans le cas des interrupteurs mécaniques, le signal n’est conduit qu’en le mettant en marche ou interrompu en le mettant à l’arrêt. En revanche, certains interrupteurs de bus intègrent une fonction d’amplification du signal ou, à l’inverse, de réduction de son niveau.

Utilisations des interrupteurs de bus

Les dispositifs ayant pour fonction d’activer et de désactiver des signaux dans les circuits électroniques comprennent les interrupteurs de bus et les interrupteurs analogiques.

Les commutateurs analogiques sont des dispositifs conçus pour effectuer des opérations de commutation dans des circuits analogiques. Les Interrupteurs de bus, en revanche, sont des dispositifs destinés aux circuits numériques et sont insérés entre l’unité centrale ainsi que les circuits intégrés périphériques.

Les interrupteurs de bus peuvent être du type qui conduit et déconnecte les signaux, ainsi que du type qui commute le point de connexion. Le dispositif le plus simple, par exemple, si les sorties B et C sont disposées par rapport à l’entrée A, passe de la conduction entre A et B à la conduction entre A et C.

Ils sont utilisés dans les circuits électroniques relativement rapides en raison de leurs caractéristiques de commutation rapide.

Principe des interrupteurs de bus

Un interrupteur de bus typique est fabriqué en combinant deux MOSFET : la grille du MOSFET P-CH et la grille du MOSFET N-CH. Elles sont directement connectées et leurs drains sont directement connectés en parallèle l’un avec l’autre.

En introduisant un signal à partir de la grille, le MOSFET P-CH ou N-CH entre toujours dans un état de conduction. Celui-ci est ensuite utilisé comme signal de sortie.

Un dispositif similaire à celui d’un interrupteurs de bus est un tampon de bus.
Les interrupteurs de bus permettent une commutation à grande vitesse, mais la capacité d’entraînement de l’appareil connecté n’est pas élevée. Quant aux tampons de bus, ils ont un grand nombre de sorties en éventail (capacité d’entraînement élevée), mais il y a un retard dans la commutation.

Le choix du dispositif à utiliser doit être basé sur l’usage dans le circuit.

Ensuite, les types d’interrupteurs de Bus sont expliqués.
Outre le type susmentionné, composé de MOSFET P-CH et N-CH connectés en parallèle, il existe également des interrupteurs de bus de type N-CH et de type pompe de charge.

Le type N-CH est activé/désactivé en appliquant une tension spécifique à la grille, en introduisant un signal entre le drain et la source.

Les types à pompe de charge sont fabriqués en utilisant uniquement des MOSFET N-CH afin d’améliorer la plage de tension du signal de sortie.

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tachéomètre

Qu’est-ce qu’un tachéomètre ?

Un tachéomètre est le nom donné à un instrument topographique capable de mesurer des distances et des angles en une seule opération.

C’est est un instrument de topographie qui permet de mesurer en une seule opération la distance (télémètre à ondes lumineuses) et l’angle (théodolite), qui étaient mesurés séparément avant l’introduction de cette machine.

Les principales caractéristiques d’un tachéomètre sont que l’axe optique du télescope et l’axe optique du télémètre à ondes lumineuses sont conçus pour être coaxiaux et que les données de mesure peuvent être immédiatement transmises à un appareil externe.

Ces dernières années, les tachéomètres avec programmes intégrés sont devenus la norme.

Utilisations des tachéomètres

Les tachéomètres sont utilisés pour un large éventail d’applications dans les domaines de la topographie, de la construction et du génie civil, telles que l’observation, le piquetage, le tracé de courbes de niveau, les levés de points de référence, les levés appliqués, les levés de coordonnées, les levés de terrain, les levés de points fixes, les mesures de déplacement et le contrôle de la position.

Aujourd’hui, une grande variété de tachéomètres est disponible en différentes qualités et modèles.

Principe des tachéomètres

Les tachéomètres mesurent principalement la distance oblique, l’angle vertical et l’angle horizontal, ainsi que la température et la pression de l’air, et effectuent des calculs pour compenser les erreurs d’observation dues aux conditions météorologiques.

L’angle vertical est l’angle dans la direction verticale entre l’axe du tachéomètre et la cible, avec 0° en haut.

La distance oblique est la distance entre l’axe de la station totale et la cible.

La distance oblique seule ne donne pas une distance précise entre le point où la station totale est installée et la cible.

En effet, si la distance oblique est utilisée pour la cartographie, la distance mesurée sera affectée par le terrain où il existe des différences d’altitude et par la hauteur à laquelle le tachéomètre est installé.

La distance horizontale doit être déduite de ce qui précède.

La distance horizontale peut être déterminée à l’aide de la formule des fonctions trigonométriques, en utilisant l’angle vertical et la distance oblique.

Puisque l’on connaît l’angle θ à -90° par rapport à l’angle vertical et à la distance oblique,
cosθ = distance horizontale / distance oblique
L’axe du tachéomètre et la distance oblique peuvent être calculés de la même manière.

De même, la différence de hauteur entre l’axe du tachéomètre et la cible peut également être déterminée par
sinθ = différence de hauteur / distance oblique
tanθ = différence de hauteur / distance horizontale

Dans les modèles généraux, l’angle et la distance, y compris ces calculs, peuvent être facilement mesurés par n’importe qui à l’aide d’un seul bouton après que la cible (prisme) a été vue à travers l’objectif, et l’angle et la distance peuvent être affichés simultanément sur l’appareil.

L’opération d’arpentage proprement dite est effectuée par deux personnes, à l’aide d’un prisme à broche ou d’une cible à prisme à élément unique.

Les modèles les plus récents peuvent également effectuer des relevés de coordonnées et des positionnements de pieux grâce à la fonction de mémorisation de l’appareil.

Les tachéomètres sont également disponibles en version prismatique et non prismatique.

Les tachéomètres prismatiques nécessitent des prismes coûteux, mais présentent l’avantage d’une plage de mesure plus large et d’une plus grande précision que ceux qui sont non prismatiques.

En effet, les prismes géodésiques réfléchissent la lumière parallèlement à la lumière incidente, quel que soit l’angle d’incidence.