月: 2023年8月

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émail à base résine de phtalate

Qu’est-ce que l’émail à base résine de phtalate ?

Les émaux à base de résine de phtalate sont un type de peinture liquide à séchage par oxydation qui convient aux peintures colorées.

Ils sont composés principalement de résines de phtalate modifiées à l’huile et sont conçus pour former un film de peinture pendant le processus de séchage naturel. La résine de phtalate sèche modifiée à l’huile contenue dans la peinture subit un processus d’oxydation à l’air qui aboutit à la formation d’un film de peinture.

La production d’émaux à base de résine phtalate implique la dissolution de résines phtalates sèches modifiées à l’huile dans des solvants hydrocarbonés mixtes, suivie de la dispersion de pigments. Ce processus aboutit à la formation d’une peinture uniforme.

Utilisations de l’émail à base de résine de phtalate

1. La peinture de métaux

Les émaux à base de résine phtalate sont largement utilisés pour la peinture de produits métalliques. Lorsqu’ils sont appliqués sur des surfaces métalliques, ils peuvent améliorer la résistance à la corrosion et la durabilité. Ils sont particulièrement adaptés à la peinture des produits et structures métalliques utilisés à l’extérieur.

2. La finition des produits industriels

Il est également utilisé pour la finition et la protection des produits industriels. Il peut également être appliqué à des matériaux non métalliques et contribuer à la protection de la surface ainsi qu’à l’amélioration esthétique de produits. Par exemple les plastiques et le bois.

3. La peinture domestique

Cet émail est également utilisé pour la peinture à domicile. Il sert à peindre les meubles, les articles d’intérieur et les objets décoratifs, offrant une belle finition et une grande durabilité.

4. La peinture automobile

L’émail est également appliqué à la peinture de certaines pièces automobiles et accessoires. Il améliore la durabilité et l’apparence, puis contribue à prolonger la durée de vie du véhicule.

5. La peinture de bâtiments

L’émail recouvre l’extérieur des bâtiments et des structures. Il améliore la résistance aux intempéries et la durabilité. Il préserve ainsi l’apparence de ceux-ci.

6. La peinture d’équipements industriels

Cet émail convient également à la peinture d’installations et d’équipements industriels ainsi qu’institutionnels. Il prolonge la durée de vie de l’équipement tout en prévenant la détérioration et la corrosion.

Caractéristiques de l’émail à base de résine de phtalate

1. La forte adhérence

Cet émail possède une forte adhérence à de nombreux matériaux. Il a la capacité d’adhérer uniformément et fermement aux surfaces de différents matériaux, tels que le métal, le plastique et le bois.

2. La durabilité et résistance aux intempéries

L’émail à base de résine de phtalate a une excellente durabilité et une bonne résistance aux intempéries. Il protège les matériaux des effets de l’environnement extérieur et empêchent la décoloration et la détérioration.

3. Le séchage naturel

Il a un type de peinture à séchage naturel, en réagissant à l’oxygène de l’air et en durcissant progressivement pour former un film de revêtement uniforme.

4. La large gamme de couleurs

En combinaison avec celle de pigments, une large gamme de couleurs peut aussi être exprimée. Cela permet un large choix de couleurs pour une variété d’applications et de conceptions.

5. La méthode de revêtement simple

Les émaux à base de résine de phtalate peuvent être appliqués par diverses méthodes de peinture, notamment au pinceau, au pistolet et au rouleau. Cela permet de peindre de manière flexible en fonction de l’application et des conditions de travail.

6. Économique

Ils sont économiques et peuvent être utilisés dans une large gamme d’applications industrielles et privées, étant donné que de grandes surfaces peuvent être recouvertes à un coût relativement faible.

7. La protection des matériaux

Les émaux à base de résine de phtalate protègent les matériaux en formant un film de revêtement qui les protège contre l’usure et la corrosion. Cela a pour effet de prolonger leur durée de vie.

Types d’émaux à base de résine de phtalate

1. Le type standard

Il s’agit du type le plus courant, qui convient à un large éventail d’utilisations. Il est durable, adhère bien et est utilisé sur des surfaces intérieures et extérieures. Il est généralement disponible à un prix moins élevé et convient à la peinture domestique générale.

2. Le type résistant à la chaleur

Ce type d’émail a la capacité de résister à des températures élevées. Il convient donc à ces dernières et à la lumière directe du soleil. Il peut améliorer la durabilité à l’extérieur et être utilisé sur les pièces automobiles ainsi que sur les produits métalliques extérieurs.

3. Le type compatible avec le contact alimentaire

Ce type d’émail à base de résine de phtalate a été spécifiquement conçu pour être utilisé en contact avec les aliments, comme les récipients et les ustensiles alimentaires. Les matériaux utilisés répondent aux normes de sécurité et sont compatibles avec les aliments.

4. Le type à base d’eau

L’émail à base de résine phtalate a été développé dans un souci de protection de l’environnement. Il ne contient pratiquement pas de solvants organiques et réduisent les émissions de composés organiques volatils (COV). Il convient à la peinture en intérieur et aux travaux dans des espaces confinés.

5. Le type d’effet spécial

Il existe également des émaux à base de résine phtalate avec des effets spéciaux tels que des effets nacrés, métalliques et écaillés. Cela permet de réaliser des peintures et des dessins décoratifs. Ils sont parfois utilisés pour la peinture personnalisée de voitures et d’œuvres d’art.

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résine époxy à base de goudron

Qu’est-ce qu’une résine époxy à base de goudron ?

Les résines époxy à base de goudron sont des résines époxy modifiées avec des résines à base de pétrole ou de charbon à des fins de modification.

Il s’agit de résine brun-noir qui possèdent d’excellentes propriétés de protection contre la corrosion et qui étaient utiles dans les environnements très corrosifs. Toutefois, dans les années 1990, les inquiétudes concernant les risques pour la santé des composants du goudron ont entraîné un déclin progressif de leur utilisation.

Actuellement, les résines époxy à base de résines modifiées telles que le goudron de houille, qui ne sont pas reconnues comme cancérigènes, sont largement utilisées pour remplacer les résines époxy à base de goudron.

Utilisations des résines époxy à base de goudron

1. Le revêtement anticorrosion pour les navires et les installations offshore

Ils sont utilisés pour protéger les navires et les installations offshore des dommages causés par l’eau de mer et le sel. Leur résistance à la corrosion et à l’eau assure une durabilité à long terme et prévient la corrosion ainsi que la détérioration.

2. Le revêtement pour pipelines

Ils sont largement utilisés pour protéger les composants métalliques des pipelines souterrains et des installations pétrolières contre la corrosion. Cela permet de prolonger la durée de vie du pipeline et de réduire les coûts de maintenance.

3. Le revêtement interne des réservoirs et des installations de stockage

Le produit convient également au revêtement interne des réservoirs et des installations de stockage. Il protège les surfaces métalliques internes contre les effets de la corrosion et des produits chimiques.

4. Le revêtement anticorrosion sur les structures en acier

Le revêtement est également utilisé comme revêtement anticorrosion pour les structures en acier telles que les bâtiments, les ponts et les pylônes. Il fournit un revêtement durable, puis protège les matériaux en acier des conditions météorologiques et des environnements extérieurs.

5. Le revêtement imperméable sur les matériaux de revêtement

Lorsqu’il est appliqué aux matériaux de revêtement bitumineux, il améliore leurs propriétés d’imperméabilisation. Il améliore ainsi la durabilité des routes et des aires de stationnement.

6. Le revêtement de sol des installations industrielles

Il est également utilisé sur les sols des installations industrielles telles que les usines et les entrepôts, où il sert à améliorer la résistance à l’abrasion et aux produits chimiques. Cette résine a également une fonction antidérapante.

Caractéristiques des résines époxy à base de goudron

1. La résistance à la corrosion

Grâce à sa composition spéciale, elle présente une excellente résistance à la corrosion. Elle résiste aux facteurs corrosifs tels que l’eau de mer et les produits chimiques et assurent une protection à long terme des surfaces métalliques.

2. La résistance à l’eau

Le produit est très résistant à l’eau et ne se détériore pas facilement dans les environnements humides. Il convient donc aux revêtements anticorrosion pour les réservoirs d’eau, les installations de stockage et les navires.

3. L’adhésion

Le produit présente une excellente adhérence aux surfaces telles que les métaux et le béton. Cela lui permet de former un film protecteur uniforme et d’avoir un effet de renforcement.

4. La résistance à la chaleur et à l’abrasion

La résistance élevée à la chaleur et à l’abrasion protège les surfaces contre les environnements à haute température et les effets de la friction. Cette résine convient alors au revêtement d’installations industrielles et de pièces de machines.

5. La résistance aux produits chimiques

Elle est résistante à de nombreux produits chimiques et solvants. Elle convient donc aux installations de traitement chimique et aux environnements industriels.

6. L’isolation électrique

En raison de ses propriétés d’isolation électrique élevées, ces résines sont parfois utilisées comme revêtements isolants sur les composants électroniques et les équipements électriques.

Types de résines époxy à base de goudron

1. Les résines époxy à base de goudron courante

Les résines époxy à base de goudron courantes présentent une excellente résistance à la corrosion et à l’eau. Elles sont utilisées pour le revêtement anticorrosion des métaux et la protection des installations offshore. Elles sont également résistantes à la chaleur, ce qui permet de les utiliser dans des environnements à haute température.

2. Les résines époxy à base de goudron anticorrosion

Ce type de résine est particulièrement spécialisé dans la prévention de la corrosion des métaux. Elle présente une excellente résistance aux facteurs de corrosion tels que le sel et les environnements acides. Elle sert ainsi à protéger les infrastructures telles que les ponts et les pipelines.

3. Les résines époxy à base de goudron résistantes à la chaleur

Ce type de revêtement convient aux environnements à haute température. Il est utilisé pour la protection contre la corrosion et les revêtements d’isolation sur des zones telles que les fours à air chaud ainsi que les cheminées. Grâce à leur résistance élevée à la chaleur, ces résines conservent leurs performances même dans les situations où les surfaces sont exposées à des températures élevées.

4. Les résines époxy à base de goudron avec des propriétés d’isolation électrique élevées

Ce type de revêtement possède des propriétés d’isolation électrique élevées. Il est utilisé pour les revêtements de protection des composants électroniques et des équipements électriques. Il recouvre la surface d’un film résistant à la corrosion tout en assurant l’isolation électrique.

5. Les résines époxy à base de goudron pour les surfaces de sol

Ce type de revêtement est utilisé sur les surfaces de sol et offre une résistance à l’abrasion ainsi qu’aux produits chimiques. Il est utilisé dans les installations industrielles, les entrepôts et les parkings pour protéger les sols et améliorer la sécurité.

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apprêt riche en zinc

Qu’est-ce que l’apprêt riche en zinc ?

L’apprêt riche en zinc est un apprêt spécial utilisé pour protéger les surfaces métalliques et prévenir la corrosion.

Il est riche en zinc et offre une excellente protection lorsqu’il est appliqué sur des matériaux métalliques. Lorsque c’est le cas, cet apprêt protège les surfaces métalliques car la forte concentration de fines de zinc dans la peinture corrode préférentiellement le matériau.

Grâce à cette propriété du zinc, ces apprêts forment une couche de protection anticorrosion très efficace sur l’acier et les autres métaux.

Utilisations des apprêts riches en zinc

1. L’industrie métallurgique

Les apprêts riches en zinc jouent un rôle important dans la protection contre la corrosion et la préservation des métaux. Lorsqu’ils sont appliqués sur des surfaces métalliques telles que le fer, l’acier et l’aluminium, ils augmentent la résistance à la corrosion et protègent contre les influences environnementales. Ils sont particulièrement utilisés sur l’acier extérieur et les structures en acier pour assurer une durabilité à long terme.

2. L’industrie maritime

Les navires et les installations offshore sont soumis à des environnements salés et humides, ce qui fait de la rouille un problème sérieux. Ces apprêts sont largement utilisés pour protéger les métaux dans ces environnements. Ils sont utilisés pour apprêter les coques et les plates-formes offshore afin de prolonger leur durée de vie.

3. L’industrie automobile

L’utilisation d’apprêts riches en zinc sur les pièces métalliques telles que les carrosseries et les châssis de voitures améliore la durabilité et protège contre la corrosion. Il réduit également l’impact des embruns salés et des conditions météorologiques défavorables.

4. L’industrie du bâtiment

Les charpentes et structures métalliques des bâtiments sont exposées aux éléments pendant de longues périodes, ce qui peut entraîner une rouille progressive. Les apprêts riches en zinc peuvent alors être utilisés pour améliorer la durabilité et l’aspect esthétique de ces structures.

5. Les installations industrielles

Les pièces et équipements métalliques des installations industrielles peuvent également être affectés par la corrosion. Les apprêts riches en zinc contribuent à la longévité et au bon fonctionnement des installations industrielles.

Caractéristiques de l’apprêt riche en zinc

1. La forte concentration de poudre de zinc

L’apprêt riche en zinc contient une forte concentration de poudre de zinc. Cette dernière est répartie uniformément sur la surface métallique à recouvrir, ce qui permet d’obtenir d’excellentes propriétés anticorrosion. Le zinc joue un rôle dans la prévention de la corrosion du métal et a pour effet de prolonger la durée de vie du métal.

2. L’effet de protection contre la corrosion

Les apprêts riches en zinc protègent les surfaces métalliques après application en provoquant la corrosion des finitions en zinc avant celle du substrat métallique. Cet effet prévient la corrosion des pièces ainsi que de structures métalliques et améliore leur durabilité.

3. L’adhérence et la cohésion

Les apprêts riches en zinc présentent une adhérence et une cohésion élevées sur les surfaces métalliques. Cela garantit que le film de revêtement adhère à la surface métallique de manière constante et sans se décoller. Cela forme ainsi une couche anticorrosion efficace.

4. La résistance aux changements environnementaux

L’apprêt riche en zinc est résistant aux changements climatiques externes et aux facteurs environnementaux. Il sert à protéger le métal des changements de température extrêmes, de l’humidité et des produits chimiques.

5. Les diverses méthodes d’application

Les apprêts riches en zinc présentent peu de restrictions quant aux méthodes d’application et peuvent être appliqués par pulvérisation, au pinceau ou au rouleau. Cela permet de les appliquer sur des pièces métalliques ayant des utilisations et des géométries différentes.

Types d’apprêts riches en zinc

1. Les apprêts riches en zinc organiques

Les apprêts riches en zinc organiques sont une combinaison de résines organiques et de poudre de zinc. Lorsqu’il est appliqué uniformément sur des surfaces métalliques, ce type d’apprêt riche combine l’adhérence de la résine organique et l’effet anticorrosion du zinc.

2. Les apprêts riches en zinc à base d’eau

Ces apprêts riches en zinc sont des revêtements à base d’eau qui suscitent de plus en plus d’intérêt dans le contexte des préoccupations environnementales croissantes. L’utilisation de l’eau comme médium réduit l’utilisation de solvants organiques, tout en assurant un effet inhibiteur de la corrosion du zinc.

3. Les apprêts riches en zinc très durables

Ce type d’apprêt riche en zinc est particulièrement adapté aux environnements difficiles. Ses propriétés de haute durabilité lui permettent d’être utilisé sur des structures et des équipements qui nécessitent une protection contre les facteurs externes.

4. Les apprêts riches en zinc résistant aux hautes températures

Les apprêts riches en zinc résistants aux hautes températures conviennent aux pièces métalliques utilisées dans des environnements à haute température. Grâce à leur composition spéciale résistante à la chaleur, ils sont efficaces sur le zinc à haute température.

5. Les apprêts riches en zinc spécifiques

Il existe également des apprêts riches en zinc spécifiques à certaines applications. Il s’agit par exemple de ceux pour les environnements marins et ceux pour l’industrie automobile, par exemple pour les pièces de voiture.

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Separadores de Materias Extrañas

¿Qué es un Separador de Materias Extrañas?

Los separadores de materias extrañas son dispositivos diseñados para eliminar las impurezas durante el procesamiento del polvo, con el fin de mantener una alta calidad del producto final.

Estos dispositivos permiten reducir la dependencia de la mano de obra humana en el proceso de clasificación, minimizando así los errores humanos y mejorando la precisión del trabajo. Además, esto conlleva una disminución en los costos laborales.

Existen varios métodos para eliminar las materias extrañas, que incluyen la identificación basada en imágenes, la evaluación de las características de las partículas de polvo y la utilización de la fuerza magnética, entre otros. La elección del método más efectivo depende del proceso de producción específico y de las características de las impurezas, lo que permite lograr una eliminación confiable de las mismas.

Usos de los Separadores de Materias Extrañas

Los separadores de materias extrañas se utilizan para eliminar las materias extrañas que se han mezclado en las plantas de procesamiento de polvo.

Como tales, se utilizan en una amplia gama de campos, como la producción alimentaria, la producción farmacéutica y el sector químico. Por ejemplo, en el sector alimentario, donde la higiene es importante, se identifican y eliminan cuerpos extraños como piedras, arena, metales y pelos mezclados con alimentos secos como cereales y especias.

Principio de los Separadores de Materias Extrañas

En la eliminación por imagen, se fotografía el polvo del transportador y se utiliza un sensor para reconocer el color y la forma del polvo y eliminar los cuerpos extraños.

En los métodos que utilizan las características de las partículas, las materias extrañas y el polvo se distinguen y eliminan mediante la clasificación por vibración, que hace vibrar el polvo y lo tamiza según las diferencias de tamaño de las partículas, y la clasificación por gravedad específica, que utiliza las diferencias de gravedad específica.

Los métodos de eliminación magnética utilizan la fuerza magnética para eliminar cuerpos extraños como los metales.

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Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas

¿Qué son los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas?

Los dispositivos de inspección de materias extrañas son herramientas no destructivas empleadas en las líneas de producción para verificar la posible presencia de contaminantes variados que puedan mezclarse durante la fabricación de alimentos y productos farmacéuticos.

La existencia de sustancias extrañas en alimentos, medicamentos u otros productos destinados al consumo humano puede resultar perjudicial, provocando lesiones y problemas de salud. En situaciones extremas, podría poner en riesgo la supervivencia misma de la empresa si se presentara un peligro para la salud. Por esta razón, es un aspecto prioritario en el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).

Existen diversos tipos de contaminantes, como los detectados por medio de detectores de metales y rayos X, entre otros. Tradicionalmente, las sustancias orgánicas, como los cabellos, se han inspeccionado visualmente con la ayuda de personal humano. Sin embargo, en tiempos recientes, se han desarrollado máquinas capaces de identificar estas sustancias de manera automática.

Usos de los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas

Los dispositivos de inspección de materias extrañas se utilizan en líneas de producción de plantas alimentarias y farmacéuticas. Por ejemplo, en el caso de una planta de producción de productos vegetales procesados, tras procesar las verduras crudas, éstas pasan por un dispositivo de inspección que utiliza tecnología óptica y de funcionamiento en profundidad para comprobar la presencia o ausencia de pequeñas partículas. A continuación, el producto se fabrica mediante un proceso de mezclado y, tras el proceso de envasado, el relleno pasa por detectores de metales y rayos X, se esteriliza, se envasa en cajas, etc.

Así pues, en el proceso de fabricación de un solo producto se utilizan varios tipos de dispositivos de inspección de materias extrañas, pero el tipo de dispositivo utilizado varía según los distintos productos contengan diferentes tipos de materias extrañas.

Principio de los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas

El principio de los dispositivos de inspección de materias extrañas difiere entre los distintos tipos. En el caso de los detectores de metales, el sistema utiliza un mecanismo por el que las ondas electromagnéticas se modifican por la presencia de metal cuando el producto a inspeccionar pasa a través de él.

En el caso de los detectores de rayos X, el sistema utiliza un mecanismo por el que los rayos X irradiados atraviesan el objeto a inspeccionar y son medidos por un sensor situado en la línea, que toma una imagen del objeto en función de la diferencia en la cantidad de rayos X transmitidos. La radiografía sigue un principio similar, ya que los materiales más densos son más fáciles de detectar. En algunos casos, también se introducen detectores de metales, ya que también pueden detectar metales, pero los detectores de metales son más precisos a la hora de detectar sustancias de baja densidad, como metales finos o en polvo.

También se están desarrollando otros dispositivos de inspección de materias extrañas. Por ejemplo, existe un dispositivo que puede detectar objetos extraños mediante la irradiación de rayos infrarrojos cercanos, basándose en las diferencias en las longitudes de onda de absorción de la humedad y los ingredientes de los alimentos. Este dispositivo puede detectar sustancias extrañas del mismo color que el producto y el estado de deterioro de los alimentos.

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Generadores de Aire Caliente

¿Qué es un Generador de Aire Caliente?

Un generador de aire caliente es un dispositivo, como un calentador, que genera aire caliente o aire caliente.

Como puede generar un gran volumen de aire caliente de forma instantánea, es adecuado para el uso previsto en poco tiempo. Se caracterizan por su estructura sencilla, volumen de aire y temperatura fácilmente ajustables y facilidad de manejo.

Además, como se pueden acoplar externamente a la salida de aire boquillas con la forma adecuada para la aplicación y se puede determinar la dirección y el alcance del flujo de aire, cabe esperar un uso más eficaz.

Usos de los Generadores de Aire Caliente

Los generadores de aire caliente utilizan el aire caliente para elevar la temperatura ambiente en aplicaciones de aire acondicionado y otras, y también pueden utilizarse para secar, calentar, esterilizar y fundir en aplicaciones industriales. Se utilizan mucho en la producción alimentaria, farmacéutica, industrial, etc. Algunos ejemplos de aplicaciones son las instalaciones de secado, las instalaciones de producción alimentaria y farmacéutica, las instalaciones de producción siderúrgica y química, y las instalaciones de aire acondicionado.

Algunos ejemplos de aplicaciones son la esterilización térmica de botellas mediante aire caliente y la fusión de fibras químicas, metales y resinas termoplásticas a altas temperaturas. También hay casos en los que los equipos de aire acondicionado, como la calefacción, se utilizan para aumentar la calidad del aire interior, o como calefacción en invernaderos agrícolas.

También se utilizan en equipos de fabricación de semiconductores para la purga con N2 caliente de tubos de escape y para el tratamiento térmico de placas de componentes electrónicos. Otras aplicaciones son el aumento de la temperatura, el calentamiento, el secado y la cocción en hornos de secado, la eliminación de gotas de agua y el secado después del lavado, el secado y el curado de componentes electrónicos después del pegado, y el precalentamiento y secado de componentes pintados.

Principio de los Generadores de Aire Caliente

Los generadores de aire caliente constan de una sección de control de temperatura y una sección de soplado de aire. El calor externo se calienta mediante la fuente de calor de la sección de control de temperatura, y el aire calentado se descarga desde la sección de soplado de aire al exterior para alimentar aire caliente.

Existen distintos métodos de control de la temperatura. Existen sistemas de calefacción directa, en los que el aire caliente se genera mediante una llama directa utilizando un quemador y gas de combustión como fuente de calor; sistemas de calefacción indirecta, en los que el calor se toma de un horno de combustión o fuente similar y el aire se calienta indirectamente utilizando un intercambiador de calor; y sistemas de calefacción eléctrica, en los que se utiliza electricidad como fuente de calor.

El aire caliente puede generarse desde temperaturas bajas de unos 60 °C hasta temperaturas altas de unos 1.000 °C. Los sistemas de calefacción eléctricos son más seguros que los de combustión y tienen la ventaja de que el control preciso de la temperatura es más fácil. Una ventaja del método de combustión es su bajo coste.

Características de los Generadores de Aire Caliente

1. Amplia Gama de Temperaturas del Aire Caliente

La temperatura de descarga de los generadores de aire caliente puede oscilar entre 60 °C y 1.000 °C o más. También hay disponible una amplia gama de capacidades, desde 0,1 kW hasta más de 1.000 kW.　　　　

2. Control Preciso de la Temperatura

Es posible controlar la temperatura del objeto. Especialmente con los sistemas de calefacción eléctricos, se puede lograr fácilmente un control preciso de la temperatura.　　　　

3. Calefacción de Gran Volumen de Aire

El calentamiento a alta temperatura y con gran volumen de aire permite calentar el objeto muy rápidamente. También son posibles tiempos de calentamiento más largos.　　　　

4. Alta Seguridad

En los sistemas de calefacción por combustión, el aislamiento del panel exterior y el sistema de control de seguridad de los sistemas de combustible y gas de combustión garantizan la seguridad. Los mismos controles de seguridad se aplican también al sistema de calefacción eléctrico.

Más Información sobre Generadores de Aire Caliente

1. Normas para Generadores de Aire Caliente

Las normas de seguridad abarcan una amplia gama de combustibles gaseosos, líquidos y multicombustibles, piezas del quemador, tuberías, dispositivos de control, equipos de seguridad, materiales de las distintas piezas, métodos de ensayo, etc.

El fabricante comprueba el cumplimiento de estas normas generales e incluye la información necesaria en las instrucciones de funcionamiento.

2. Ejemplos de Generadores de Aire Caliente

Sistemas de circulación de aire caliente de calentamiento directo
Los sistemas de circulación de aire caliente de calentamiento directo son sistemas de circulación que se utilizan para calentar y secar, por ejemplo, en secaderos. El aire caliente del generador de aire caliente de calentamiento directo se sopla en la sala de secado, etc., se devuelve al generador de aire caliente por el conducto de retorno, se recalienta y se vuelve a soplar en la sala de secado, etc.

Se trata de un método muy eficaz sin pérdida de calor, ya que parte del aire húmedo de la sala de secado se expulsa y se descarga.

Sistema de circulación de aire caliente de calentamiento indirecto
Se trata de un sistema de calefacción indirecta que utiliza un intercambiador de calor. El calentamiento indirecto se consigue haciendo circular el aire caliente del generador de aire caliente a través del aire de la sección de calentamiento mediante un intercambiador de calor.

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Morteros sin contracción

¿Qué son los Morteros sin Contracción?

El mortero sin contracción es un material empleado en la construcción de paredes y estructuras edificadas, siendo una variante del tradicional mortero.

El mortero, generalmente conformado por la mezcla de cemento, arena y agua que luego fragua, tiene la característica de experimentar contracción durante el proceso de endurecimiento. Sin embargo, el mortero sin contracción se diferencia por su capacidad de minimizar este fenómeno.

Si el mortero que contiene agua se contrae significativamente al fraguar, puede provocar grietas. Los morteros sin contracción evitan que el mortero se agriete reduciendo la contracción durante el fraguado.

Usos de los Morteros sin Contracción

Hay tres usos principales para los morteros sin contracción:

1. Juntas entre Bases de Columnas de Acero y Cimientos

La base de un edificio con estructura de acero debe fijarse a una cimentación, por ejemplo de hormigón armado. La placa base de las zapatas de las columnas de acero se fija a los cimientos con pernos de anclaje, y se inyecta morteros sin contracción en la junta para reforzar la unión entre la estructura de acero y los cimientos.

2. Refuerzo Sísmico

Los morteros sin contracción se utilizan para el refuerzo sísmico de edificios de hormigón. Al igual que en las juntas entre los pilares de acero y los cimientos, se utiliza morteros sin contracción en los puntos de anclaje que fijan el hormigón a la armadura, por ejemplo, los tirantes de acero. Anclando fuertemente la armadura, se puede aumentar la resistencia sísmica del edificio.

3. Reparación de Estructuras de Hormigón

Los morteros sin contracción se utilizan para reparar estructuras de hormigón rellenando las grietas causadas por el deterioro. Algunos ejemplos son la “mejora del suelo” de terrenos debilitados debido a la extracción excesiva de fuentes de agua subterránea, el “refuerzo de grietas en muros de hormigón”, la “prevención de la delaminación de rocas” y el “refuerzo de relleno” de estructuras de CR envejecidas.

Principio de los Morteros sin Contracción

El principio en el que se basan las propiedades de no retracción de los morteros sin contracción es que contienen un agente de expansión. Los morteros sin contracción contienen un expansor a base de cal o similar, que confiere al mortero una ligera propiedad expansiva.

Al añadir un material con propiedades expansivas a un mortero con propiedades de retracción, el material en su conjunto no presenta retracción o presenta una ligera expansión.

Tipos de Morteros sin Contracción

Existen dos tipos de morteros sin contracción: “lechada” y “almohadilla”. Ambos se eligen en función del método de construcción.

1. Tipo de Lechada

La lechada es un material líquido que se vierte en un molde o similar y se utiliza para rellenar un espacio determinado. La lechada tiene una gran fluidez, por lo que es fácil rellenar huecos y es adecuada para reforzar estructuras.

2. Tipo de Almohadilla

Las almohadillas se utilizan del mismo modo que el mortero ordinario, extendiéndolas con una llana. Es menos fluido que la lechada y puede extenderse sobre paredes verticales.

Más Información sobre Morteros sin Contracción

Método de Construcción de Morteros sin Contracción

Aunque el mortero sin contracción se denomine “sin contracción”, no significa que no se dilate en absoluto. Aunque las propiedades básicas son la estanqueidad y la no retracción, una ligera expansión puede producir el máximo efecto dependiendo de la aplicación. Un método de construcción que aprovecha las propiedades de dilatación de los morteros sin contracción es el método CFT. En el método CFT de construcción híbrida en altura, los morteros sin contracción se utilizan como material de base para rellenar las tuberías de acero.

El principio de la construcción CFT se basa en la restricción mutua (efecto de confinamiento) de la fuerza de expansión hacia el exterior del mortero inyectado y la fuerza de restricción de las tuberías de acero. En los últimos años ha llamado la atención porque es más barato que el método de relleno con acero y, además, tiene una resistencia relativamente alta. Sin embargo, al igual que el hormigón, las propiedades de los morteros sin contracción son tales que su resistencia se ve reducida por la neutralización.

La neutralización del hormigón es un fenómeno por el cual el hormigón, que es inherentemente muy alcalino, se aproxima a la neutralidad como resultado de la entrada de dióxido de carbono de la atmósfera en el hormigón. Este fenómeno provoca la corrosión de la armadura de acero del interior. Además, como el amasado a máquina es esencial para la construcción, la adquisición de equipos es fundamental, y la resistencia y durabilidad sólo son posibles si el hormigón es hermético.

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apprêt auto-mordançant

Qu’est-ce qu’un apprêt auto-mordançant ?

L’apprêt auto-mordançant est le premier revêtement anticorrosion utilisé dans la peinture des métaux.

Il est également connu sous le nom de “wash primer”. Il produit un changement chimique à la surface du métal, ce qui améliore non seulement l’adhérence de la peinture, mais produit également un effet anticorrosion sur le métal.

Utilisations des apprêts auto-mordançant

1. Le traitement des surfaces métalliques

Ces apprêts sont largement utilisés pour le traitement des surfaces métalliques. Ils sont appliqués sur les surfaces métalliques et éliminent les films d’oxyde de surface et les impuretés, formant ainsi une base appropriée pour la peinture et le collage. L’adhérence et la durabilité du revêtement s’en trouvent améliorées.

2. Favoriser l’adhérence sur les plastiques

Les surfaces des produits en plastique sont généralement non polaires et peuvent être difficiles à peindre ou à coller. Les apprêts auto-mordançant augmentent l’hydrophilie des surfaces en plastique et améliorent l’adhérence des peintures et des adhésifs.

3. Les applications sur le verre et la céramique

L’application d’apprêt auto-mordançant sur les surfaces en verre et en céramique permet aux peintures et aux adhésifs de bien adhérer à ces surfaces lisses. Cela permet de peindre ou de coller les produits en verre et en céramique.

4. Le traitement des matériaux composites

Les matériaux composites étant constitués d’une combinaison de matériaux dissemblables, il est important de traiter l’interface entre eux. Ces apprêts améliorent l’adhérence entre les différents matériaux des matériaux composites et augmentent leur résistance ainsi que leur durabilité.

5. La peinture automobile

Les apprêts auto-mordançant sont également largement utilisés dans la peinture automobile. Lorsqu’ils sont appliqués sur les surfaces des véhicules, ils améliorent l’adhérence de la peinture et empêchent l’écaillage ainsi que le décollement du film de peinture sur une longue période.

6. Le prétraitement des processus d’usinage des métaux

Les apprêts auto-mordançant sont utilisés pour le traitement de surface avant les processus de découpage et de soudage des métaux. Cela facilite l’application de peintures et de revêtements sur la surface du métal après le traitement.

Caractéristiques des primaires de protection de gravure

1. L’amélioration de l’hydrophilie

Les apprêts auto-mordançant ont pour effet d’augmenter l’hydrophilie de la surface. Cela améliore l’adhérence des peintures et des adhésifs, ce qui permet d’obtenir un revêtement et une adhérence uniformes. Ceci est particulièrement utile pour peindre ou coller sur des surfaces non polaires.

2. Le nettoyage des surfaces

Ils sont efficaces pour éliminer les films d’oxyde et les impuretés des surfaces. Cela laisse la surface propre et améliore l’adhérence des revêtements et des adhésifs.

3. La formation de liaisons chimiques

Les primaires de protection de gravure ont la capacité de former une liaison chimique avec la surface du substrat. Cela garantit que les peintures et les revêtements forment une liaison solide avec le substrat, empêchant le décollement et le soulèvement.

4. La durabilité améliorée

Les films formés par ces apprêts auto-mordançant sont généralement résistants aux intempéries et aux produits chimiques. Cela protège le film ou le revêtement des facteurs environnementaux externes et garantit une efficacité durable.

5. La gamme d’application sur les substrats

Les primaires peuvent être appliqués sur une large gamme de substrats, notamment les métaux, les plastiques, le verre et la céramique. Cela permet de coller et de revêtir différents matériaux.

6. Les propriétés personnalisables

La composition de ces apprêts auto-mordançant est réglable et peut être adaptée à différentes exigences. Notamment à des substrats et des environnements spécifiques afin d’assurer un collage et un revêtement optimaux.

Types de primaires de protection de gravure

1. Pour le métal

Les apprêts auto-mordançant sont utilisés pour traiter les surfaces métalliques. Ils éliminent le film d’oxyde et les impuretés des surfaces métalliques et améliorent les propriétés hydrophiles de la surface. Ils sont utilisés comme apprêt pour une peinture et un collage efficaces sur le métal.

2. Pour les matières plastiques

Ils conviennent au traitement des surfaces en plastique et en polymère. Celles en plastique ne sont pas polaires et peuvent être difficiles à peindre ou à coller. Les apprêts auto-mordançant pour les plastiques améliorent les propriétés hydrophiles des surfaces et l’adhérence des revêtements ainsi que des adhésifs.

3. Pour le verre

Ils sont utilisés pour traiter les surfaces en verre. Celles-ci sont lisses et non polaires. Par conséquent, elles peuvent être difficiles à peindre ou à coller. Les apprêts auto-mordançant pour le verre créent des surfaces micro-uniformes et améliorent l’adhérence des peintures ainsi que des revêtements.

4. Pour la céramique

Les apprêts auto-mordançant sont utilisés pour le traitement de surface de la céramique. Celles-ci sont dures et lisses et peuvent être difficiles à peindre ou à coller. Ils forment ainsi des irrégularités de surface et améliorent l’adhérence des revêtements et des adhésifs.

5. Les apprêts auto-mordançant polyvalents

En plus des applications énumérées ci-dessus, il existe des apprêts auto-mordançant polyvalents pour un large éventail de substrats et d’applications. Ces apprêts sont conçus pour répondre à différents besoins en matière de préparation de surface et d’adhérence.

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Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

¿Qué es un Detector de Defectos por Corrientes de Foucault?

Un detector de defectos por corrientes de Foucault es un dispositivo que aprovecha las corrientes de Foucault para identificar imperfecciones en objetos.

Estos detectores se emplean para llevar a cabo inspecciones no destructivas en productos metálicos, con el propósito de detectar defectos tales como grietas, fracturas y rasguños. Entre los diferentes tipos de detectores de defectos se encuentran aquellos que utilizan polvo magnético, penetración, ultrasonidos y corrientes de Foucault.

De ellos, los detectores de defectos por corrientes de foucault son fáciles de manejar y permiten medir sin contacto. También se utilizan para inspeccionar aviones y automóviles, así como para comprobar la conductividad y el grosor de películas finas. Esto se debe a que no sólo los defectos, sino también la conductividad y el grosor de las películas están relacionados con los cambios en las corrientes de Foucault.

Usos de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Los detectores de defectos por corrientes de foucault se utilizan principalmente para inspeccionar superficies de productos metálicos en busca de fallos y defectos. Además de la inspección de defectos, también pueden aplicarse a espesores de películas de pintura y chapado. Los detectores de defectos por corrientes de foucault se utilizan para los cinco fines siguientes

1. Inspección de Defectos Superficiales e Internos cerca de la Superficie de Productos Metálicos

Se utilizan para detectar grietas superficiales en piezas forjadas, un método de procesamiento de productos metálicos, grietas causadas por el tratamiento térmico, grietas y virutas en piezas sinterizadas, defectos superficiales en alambrón, tubo y barra redonda, y para la inspección superficial de bolas y rodillos de cojinetes.

2. Clasificación de Diferentes Materiales en Productos Metálicos

Se utiliza para identificar cambios en las proporciones de mezcla de las aleaciones y para determinar si la aleación está templada o no.

3. Control de Calidad de Productos Metálicos

La comprobación del adelgazamiento de las paredes de los tubos, las grietas bajo las superficies pintadas y las grietas en las soldaduras de puentes y construcciones metálicas son algunas de las aplicaciones de los equipos de ensayo por corrientes inducidas.

4. Comprobación de Cambios en el Espesor de la Pintura y el Chapado

Los espesores de pintura y chapado requieren uniformidad de espesor. Los detectores de defectos por corrientes de Foucault pueden detectar cambios en el espesor.

5. Contaminación Metálica de la Resina y otros Materiales

La contaminación metálica de los productos de resina puede inspeccionarse con un detector de defectos por corrientes de Foucault.

Principio de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Con un detector de defectos por corrientes de foucault, primero se aplica una corriente eléctrica a una bobina para generar un flujo magnético. Cuando la bobina, que ha generado un flujo magnético, se acerca al objeto que se va a inspeccionar, se genera una corriente de Foucault en la superficie que se va a medir. Esto se debe a la inducción magnética.

Las corrientes de Foucault generadas en el objeto inspeccionado dependen de la presencia o ausencia de arañazos o defectos. Esto se debe a que los defectos superficiales provocan distorsiones en las corrientes de Foucault, que deberían ser uniformes. Por lo tanto, los detectores de defectos por corrientes de foucault determinan la presencia o ausencia y el tamaño de un defecto por los cambios en las corrientes de Foucault generadas en el objeto inspeccionado.

Los métodos de medición como los detectores de defectos por corrientes de foucault permiten el examen sin contacto y no destructivo del objeto. Este método de inspección es adecuado para trabajos continuos de inspección de productos y se utiliza ampliamente en las industrias aeronáutica y automovilística. También se utiliza para comprobar arañazos y el estado de la superficie de productos metálicos.

Sin embargo, como utiliza la inducción electromagnética, no es posible inspeccionar fuera del alcance efectivo del campo magnético generado. La inspección sin contacto es posible, pero el rango de inspección se limita únicamente a las proximidades de la superficie del producto.

Características de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Los detectores de defectos por corrientes de foucault tienen seis características principales.

1. Pueden Inspeccionar incluso Metales no Ferrosos

Los detectores de defectos por corrientes de foucault pueden inspeccionar cualquier material conductor. No sólo se pueden inspeccionar materiales magnéticos como los ferrosos, sino también materiales no ferrosos y no magnéticos.

2. Inspección Superficial y Cercana a la Superficie

Los detectores de defectos por corrientes de foucault pueden inspeccionar no sólo superficies sino también defectos cercanos a la superficie. Los materiales magnéticos pueden inspeccionarse hasta una profundidad de 0,1 mm desde la superficie, y los materiales no magnéticos hasta una profundidad de 2 mm desde la superficie.

3. Adecuado para Inspeccionar Productos como Barras, Alambres y Tubos

Pueden inspeccionarse productos largos en poco tiempo. También es adecuado para la inspección en línea cuando se integra en la línea de producción.

4. Inspección sin Contacto

Los detectores de defectos por corrientes de foucault no sólo son no destructivos, sino que también son sin contacto y no tocan el producto. La inspección se realiza manteniendo una separación de menos de 1 mm con el objeto a inspeccionar.

5. Adecuado para Inspeccionar Productos con Altas Temperaturas, alambres finos y perforaciones.

Como el detector de defectos por corrientes de foucault utiliza la inducción magnética para la inspección, la temperatura del producto no importa. También pueden inspeccionarse productos con altas temperaturas, por ejemplo, barras inmediatamente después de ser trefiladas. Dependiendo de la forma de la bobina de detección, los detectores de defectos por corrientes de foucault también son adecuados para inspeccionar alambres finos y taladros.

6. Aptos para la inspección automatizada

Los resultados de inspección de los detectores de defectos por corrientes de foucault se emiten como señales eléctricas. Mediante la configuración de un programa para detectar cambios en la señal eléctrica, el proceso de inspección puede automatizarse fácilmente.

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Medidores de Profundidad

¿Qué es un Medidor de Profundidad?

Un medidor de profundidad es un tipo de instrumento de medición de longitud que mide la profundidad.

Los instrumentos de medición de longitud, como los indicadores digitales, suelen calcular la longitud en función de la distancia que separa el terminal de medición de la superficie. Los medidores de profundidad, por otro lado, utilizan el plano de referencia base del instrumento como punto cero y calculan la longitud en base a cuánto se ha extendido el terminal de medición.

Los medidores de profundidad también se denominan a veces medidores de inmersión. En función de la precisión y la aplicación, existen medidores e profundidad analógicos o digitales.

Usos de los Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad se utilizan principalmente en el proceso de fabricación y control de calidad de productos industriales. Como uno de los instrumentos de medición de precisión como calibres, micrómetros y medidores de altura, se utilizan para operaciones de medición en placas de superficie de productos industriales. Se instalan en las salas de medición de precisión y en las salas de control de productos de muchas fábricas.

Principio de los Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad miden directamente la distancia entre una superficie de referencia de profundidad y la pieza a medir. Para ello, los medidores de profundidad suelen tener una superficie en contacto con la superficie de referencia y un elemento de medición que se pone en contacto con la pieza a medir.

Dependiendo del tipo de medidor de profundidad, la distancia entre ambos se lee mediante una escala de vernier, similar a los calibres, un reloj comparador o un indicador digital. Algunos tipos de medidores de profundidad, en particular los que utilizan relojes comparadores, permiten modificar la longitud del elemento de medición mediante accesorios para poder realizar una amplia gama de mediciones de profundidad.

Tipos de Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad se clasifican a grandes rasgos en tipos de calibre, micrómetro e indicador digital.

1. Tipo Calibre

Los medidores de profundidad de tipo calibre son instrumentos de medición que, al igual que los calibres ordinarios, leen los resultados de la medición desde una memoria. Los calibres tienen una barra de profundidad que permite realizar mediciones de profundidad, pero la precisión es baja porque es difícil aplicar la barra directamente a la pieza en cuestión, y las lecturas sólo sirven de referencia.

El tipo pie de rey tiene el mismo rango de escala, que se lee mediante la escala principal y la escala secundaria, pero puede medir con precisión ranuras y orificios que no pueden medirse con un pie de rey debido a la forma del plano de referencia que puede tomarse.

2. Tipo Micrómetro

El principio de los medidores de profundidad tipo micrómetro es el mismo que el de los micrómetros: la longitud se calcula mediante el avance del eje central giratorio. Los medidores de profundidad de tipo micrométrico son más precisos que la ley de Abbe porque el terminal de medida y la escala del instrumento de medida están en la misma línea.

La ley de Abbe es un principio que establece que la condición para una medición de alta precisión es que el instrumento de medición tenga el elemento de medición y la escala en la misma línea.

3. Tipo Digital

Al igual que los indicadores digitales, los de tipo digital utilizan escalas lineales con franjas ópticas de interferencia. Aprovechando el principio digital, también es posible obtener un valor medio. El rango de medición también puede variarse acoplando un dispositivo auxiliar denominado empalme (pata de empalme).

Más Información sobre los  Medidores de Profundidad

1. Medición Óptica de la Profundidad

La medición de profundidad con instrumentos ópticos también es posible para pequeñas mediciones de profundidad.

Un microscopio con mecanismo de auto-enfoque permite determinar la distancia entre dos puntos enfocando el plano de referencia de profundidad y la pieza que se va a medir en profundidad. Es adecuado para mediciones precisas, pero es importante que la dirección de la profundidad esté alineada con la dirección de enfoque del microscopio.

2. Medidores de Profundidad de Capas Templadas

Los medidores de profundidad de capa endurecida miden la profundidad de la capa endurecida en el tratamiento de endurecimiento superficial de materiales de acero.

Los tratamientos de endurecimiento superficial de los materiales  de acero incluyen el endurecimiento por inducción y el endurecimiento por carburación.

Las mediciones convencionales de la profundidad del endurecimiento superficial se llevaban a cabo realizando un ensayo de dureza micro-Vickers en la sección transversal del producto tratado y comprobando la transición de dureza.

Sin embargo, éste no es un ensayo no destructivo y requiere cortar y rectificar el producto tratado, lo que requiere mucho tiempo y esfuerzo. Con el medidor de profundidad de capa endurecida se puede medir la profundidad de capa endurecida de forma no destructiva y en poco tiempo.

El medidor de profundidad de capa endurecida emite ondas ultrasónicas desde la superficie de la muestra y determina la profundidad de la capa endurecida a partir de las diferencias en la dispersión ultrasónica causadas por las diferentes estructuras metalúrgicas del interior del producto.