月: 2023年8月

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Abstandssensor

Was ist ein Abstandssensor?

Abstandssensoren sind Sensoren zur Messung von Abständen.

In jüngster Zeit werden sie für das automatische Fahren von Fahrzeugen und Industriemaschinen sowie zur Vermeidung von Kollisionen mit erkannten Objekten in modernen Sicherheitssystemen eingesetzt. Es gibt drei Haupttypen von Abstandssensoren: LiDAR (optisch), Millimeterwellen und Ultraschall.

Die meisten Sensoren verwenden einen Sensormechanismus, der als TOF (Time of Flight) bekannt ist, wobei für jede Methode ein Signal ausgesendet und die Entfernung ab dem Zeitpunkt gemessen wird, zu dem das Signal vom zu messenden Objekt zurückerhalten wird.

Anwendungen von Abstandssensoren

Die Anwendung von Abstandssensoren unterscheidet sich je nach Methode:

1. LiDAR-Methode

Die LiDAR-Methode ist eine Methode mit hoher Auflösung und daher hoher Positions- und Formerkennungsgenauigkeit. Sie wird bei automatischen Einsätzen verwendet, bei denen sie an einem Flugzeug oder einer Drohne angebracht wird, um die 3D-Form des Geländes zu messen und die Form von Objekten vor ihr zu erkennen.

Sie wird auch in Sicherheitsvorrichtungen verwendet, die es automatisch gesteuerten Fahrzeugen ermöglichen, den Abstand zu Hindernissen zu erkennen und in Geräten, die die Form und die Abmessungen von Produkten für die automatische Sortierung erkennen.

2. Millimeterwellensysteme

Millimeterwellensysteme haben einen relativ großen Messabstand und sind unempfindlich gegenüber Umweltveränderungen. Sie werden in Bewegungssensoren eingesetzt, die bewegte Objekte wie Menschen innerhalb eines bestimmten begrenzten Bereichs erkennen sowie in Sicherheitsanwendungen.

Sie werden auch bei der adaptiven Geschwindigkeitsregelung und der Kollisionsschadenminderung zur Unterstützung des Fahrzeugbetriebs eingesetzt. Auch Tote-Winkel-Überwacher, die sich von hinten nähernde Objekte erkennen und den Spurwechsel auf Autobahnen unterstützen, basieren auf diesem System.

3. Ultraschallsysteme

Das Ultraschallsystem ist ein preisgünstiges System. Allerdings ist der Erfassungsbereich mit etwa 10 m kürzer als bei anderen Methoden.

Da es kostengünstig eingeführt werden kann, eignet es sich für den Einsatz in Bewegungsmeldern, die bei Annäherung einer Person das Licht einschalten und für die Erkennung von Waren auf Förderbändern. Sie werden auch verwendet, um Hindernisse beim Einparken von Fahrzeugen zu erkennen.

4. Stereokameras

Stereokameras können auch als Abstandssensoren eingestuft werden, da sie Entfernungen aus Bildern berechnen können. In Kombination mit Millimeterwellen-Abstandssensoren, die sich bei der Entfernungsmessung auszeichnen, werden sie manchmal in Fahrerassistenzsystemen in Autos eingesetzt, die Bilder zusammen mit der Entfernung zur Entscheidungsfindung nutzen.

Funktionsweise der Abstandssensoren

Viele Sensoren verwenden einen Sensormechanismus namens TOF (Time of Flight). Bei jeder Methode wird ein Signal ausgesendet und die Entfernung wird ab dem Zeitpunkt gemessen, an dem das reflektierte Signal von dem zu messenden Objekt empfangen wird.

1. LiDAR-Methode

LiDAR-Systeme verwenden Laserlicht, das aus sichtbarem Licht, ultraviolettem und nahinfrarotem Licht bestehen kann. Die Entfernung wird berechnet, indem ein Laserstrahl mit gepulsten Signalen ausgesendet und die Zeit gemessen wird, die benötigt wird, um das von dem zu messenden Objekt reflektierte Licht zu empfangen.

Es hat eine hohe Auflösung, kann selbst kleine Objekte erkennen und zeichnet sich durch eine hohe Genauigkeit von ± einigen Millimetern aus. Andererseits ist es nicht geeignet für die Messung von Objekten, durch die Licht hindurchdringt oder in staubiger Umgebung. Auch für Messungen an Orten, an denen sich die Lichtverhältnisse auf komplexe Weise ändern, ist es nicht geeignet.

2. Millimeterwellensysteme

Millimeterwellensysteme verwenden elektromagnetische Wellen, die den Millimeterwellen entsprechen. Zu den Millimeterwellensystemen gehören Impuls- und FMCW-Systeme. Das Impulsverfahren sendet gepulste Funkwellen aus und berechnet die Entfernung, indem es die Zeit ermittelt, die benötigt wird, um das vom gemessenen Objekt reflektierte Signal zu empfangen.

Bei der FMCW-Methode werden Radiowellen mit zeitlich variierender Frequenz ausgesendet und die Entfernung anhand der Schwebungsfrequenz (Frequenzdifferenz) berechnet, die durch die Interferenz zwischen den gesendeten und reflektierten Signalen entsteht. Millimeterwellensysteme können große Entfernungen messen, haben eine Genauigkeit von ±0,1 mm und sind resistent gegenüber hellen und staubigen Umgebungen.

Es ist jedoch nicht für Materialien geeignet, die Funkwellen leicht absorbieren, insbesondere Kunststoffe, Kleidung und nichtmetallische Materialien.

3. Ultraschallsysteme

Bei der Ultraschallmethode werden gepulste Ultraschallwellen ausgesendet, und die Entfernung wird durch Ermittlung der Zeit berechnet, die für den Empfang der vom Messobjekt reflektierten Ultraschallwellen benötigt wird. Die Vorteile dieser Methode liegen darin, dass sie kostengünstig ist und sowohl in Flüssigkeiten und Festkörpern als auch im Weltraum eingesetzt werden kann.

Nachteilig ist jedoch, dass die messbare Entfernung mit etwa 10 m gering ist und nur Objekte einer bestimmten Größe gemessen werden können. Außerdem sind die Schallwellen nicht für schallabsorbierende Materialien und nicht für die Messung von Schwämmen und Schaumstoffen geeignet.

4. Stereokameras

Stereokameras verwenden zwei Kameras, um das zu vermessende Objekt zu fotografieren und Positionsdaten zu erfassen. Das System verwendet eine Drei-Punkt-Vermessung, die auf den Positionsinformationen der beiden Kameras und dem Abstand zwischen den Kameras basiert, um den Abstand zum Messobjekt zu ermitteln.

Stereokameras haben auch den Nachteil, dass es schwierig ist, Bilddaten auf dunklen Straßen zu erfassen und dass die Erkennungsgenauigkeit bei grellem Gegenlicht verringert ist.

Weitere Informationen zu Abstandssensoren

Bekannte Beispiele für die Anwendung von Abstandssensoren

ToF-Sensoren werden als Abstandssensoren in Smartphones eingesetzt. Die gemessenen Entfernungsinformationen werden verwendet, um die Genauigkeit der Autofokusfunktion von Smartphone-Kameras zu verbessern.

So kann die Entfernung zwischen dem Motiv und der Kamera auch in bisher schwer fokussierbaren Umgebungen hochpräzise berechnet werden, was die Leistung der Autofokusfunktion deutlich verbessert hat. Es ist möglich, den Abstand zwischen der Kamera und einem beliebigen Teil des Bildes zu messen und es wird erwartet, dass Kamerabilder, die bisher nur in 2D aufgenommen wurden, als 3D-Daten verarbeitet werden können.

Die Anwendung dieser Technologie wird die Genauigkeit der Objekterkennung in Bildern erheblich verbessern und es bestehen große Hoffnungen auf ihre Anwendung in den Bereichen der virtuellen Realität (VR-Technologie) und der erweiterten Realität (AR-Technologie).

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torche de découpe à gaz

Qu’est-ce qu’une torche de découpe à gaz ?

Les torches de découpe à gaz sont des machines qui découpent des plaques d’acier à l’aide de gaz combustibles. Comme par exemple, le gaz acétylène et de fortes concentrations d’oxygène.

Le découpage au gaz est un processus dans lequel la chaleur est appliquée à la plaque d’acier pour l’oxyder afin qu’elle puisse être fendue. En général, il est fréquemment utilisé dans le traitement de l’acier. Des équipements de sécurité tels que des lunettes et des masques sont nécessaires, de part l’utilisation de gaz inflammables  dans la machine et des lumières clignotantes produites pendant le découpage.

Les torches de découpe à gaz comprennent des machines manuelles standard et des machines de découpe automatique à commande numérique par ordinateur (CNC). Les tronçonneuses automatiques coupent le long de lignes de coupe préprogrammées sur un ordinateur. Il en résulte ainsi une coupe très précise et efficace. Les torches découpe gaz manuelles sont légères et faciles à transporter, ce qui permet de les utiliser sur le chantier.

Utilisations des torches de découpe à gaz

Les torches découpe gaz ne peuvent généralement découper que des matériaux en acier. Elles sont donc utilisées pour découper ceux de grande taille, tels que des plaques et des tuyaux épais. Toutefois, elles sont tenues à la main et ne sont donc pas très précises. Les grandes machines de découpe à gaz, en revanche, disposent de dizaines de pointes de feu. Elles peuvent donc couper plusieurs plaques d’acier à la fois avec une grande précision.

Il existe également des torches découpe à gaz NC qui peuvent programmer la position de coupe et découper automatiquement des formes complexes. Elles sont donc largement utilisées dans les secteurs industriels où la transformation de l’acier est nécessaire. Comme par exemple, la construction navale, la construction de bâtiments et l’industrie automobile. Toutefois, lors de l’utilisation de torches découpe à gaz, en raison de l’utilisation de gaz inflammables, il convient de prêter attention aux aspects liés à la sécurité. Il faut donc acquérir l’équipement et les compétences appropriés.

Principe des torches découpe à gaz

Les torches de découpe gaz mélangent du gaz acétylène et du gaz oxygène. Elles chauffent l’acier à l’aide d’une flamme de préchauffage et le brûlent avec du gaz oxygène à haute pression pour le découper. Deux types de gaz provenant de bouteilles d’acétylène et d’oxygène sont évacués du cratère situé à l’extrémité de la machine à tronçonner. Lorsque le gaz destiné à la flamme de préchauffage est allumé à l’aide d’un briquet spécial et approché de l’acier, la température de l’acier est augmentée par la flamme de préchauffage.

Au centre de la flamme de préchauffage se trouve un jet d’oxygène très concentré. Ce dernier brûle l’acier à haute résonance et le transforme en liquide grâce à l’apport d’oxygène. De cette manière, les plaques d’acier sont découpées en chauffant l’acier avec une flamme de préchauffage et en brûlant l’acier avec de l’oxygène gazeux à haute pression.

Les avantages des torches de découpe à gaz sont la possibilité de découper des plaques d’acier plus épaisses et la portabilité de la machine. La raison étant qu’elle nécessite moins d’équipement. De plus, le découpage au gaz ne nécessite pas non plus de source d’énergie telle que l’électricité. Une torche découpe à gaz ainsi qu’une bouteille de gaz suffisent amplement et permettent de travailler sur site. Cependant, les torches de découpe à gaz peuvent être moins précises. Si une découpe de haute précision est nécessaire, d’autres méthodes telles que la découpe au laser doivent être privilégiées.

Types de torches de découpe à gaz

Il existe deux principaux types de machines de découpe à gaz : les machines manuelles et les machines automatiques. Le choix doit être fait en fonction de la méthode de découpe et du matériau à découper.

1. La torche de découpe à gaz manuelle

Les torches de découpe à gaz manuelles sont tenues à la main par une personne et sont souvent relativement petites et faciles à déplacer. Elles présentent l’inconvénient d’être relativement imprécises. La raison étant qu’elles coupent en chauffant l’acier avec une flamme de préchauffage et en le brûlant avec de l’oxygène à haute pression. Cependant, l’avantage d’être manuelles est qu’elles sont faciles à utiliser, ce qui permet d’effectuer des travaux de découpe n’importe où.

2. La torche de découpe à gaz automatique

Il existe différents types de machines automatiques de découpe à gaz. Notamment les machines de découpe à gaz NC et les machines de découpe au plasma. Les machines de découpe gaz automatiques sont capables de découper efficacement de l’acier de haute précision et de formes complexes. La position de coupe est spécifiée dans le programme et la machine découpe l’acier automatiquement. La nature mécanisée des machines de découpe à gaz automatiques signifie qu’elles peuvent couper avec une précision relativement élevée. Elles ont l’avantage de convenir à la production de masse.

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Vis sans fin

Qu’est-ce qu’un engrenage à vis sans fin ?

Les vis sans fin sont des engrenages dont les dents sont taillées en biais.

Dans de nombreux cas, les engrenages hélicoïdaux sont combinés avec des engrenages hélicoïdaux ou des engrenages droits avec des engrenages hélicoïdaux. Les caractéristiques des engrenages à vis sont que les bandes de dents sont torsadées comme une ligne de vigne et qu’une force axiale est générée dans le sens de la poussée.

Les engrenages à vis sans fin sont une variante des engrenages hélicoïdaux, mais ils peuvent transmettre la puissance non seulement dans le cas d’arbres parallèles, mais aussi dans le cas d’arbres qui se croisent. Les arbres ne doivent pas nécessairement être orthogonaux et peuvent transmettre de la puissance même dans une position tordue.

En outre, les dents des vis sans fin sont disposées en diagonale et l’engrènement des dents est doux et continu. Par conséquent, ils fonctionnent silencieusement, avec peu de bruit et de vibrations. Toutefois, la disposition diagonale des dents rend leur conception et leur fabrication relativement complexes, car elle nécessite des calculs précis de la géométrie des dents et des angles d’inclinaison.

Applications des vis sans fin

Les vis sans fin sont utilisées dans une grande variété d’industries et d’applications. Les applications des vis sans fin sont les suivantes.

1. Automobile

Dans les transmissions automobiles, les vis sans fin sont chargées de transférer efficacement la puissance du moteur aux roues. Au sein de la transmission, les vis sans fin sont responsables de la transmission de puissance dans différents rapports de vitesse, fournissant le couple et la vitesse dans la plage de vitesse appropriée. Ceci est crucial en termes de fluidité des changements de vitesse et de silence.

2. Machines industrielles

Dans les machines industrielles, les vis sans fin sont utilisées dans différentes parties de la chaîne de production. Les vis sans fin sont utilisées pour entraîner les bandes transporteuses et les axes des machines à commande numérique par ordinateur (CNC). Cela garantit une précision et une fiabilité élevées.

3. Aéronefs

Dans les avions, les vis sans fin sont utilisées pour transmettre la puissance au moteur et aux systèmes de contrôle. Ils transmettent efficacement le mouvement de rotation du moteur aux hélices et aux ventilateurs et sont souvent utilisés dans les servomécanismes des commandes de vol.

Les aéronefs exigent un haut degré de fiabilité et de durabilité, et les vis sans fin font partie des composants structurels qui répondent à ces exigences.

4. Générateurs

Dans les générateurs et les turbines, les vis sans fin sont utilisées pour transférer la puissance de la rotation à grande vitesse à la section du générateur. Cela permet une production d’énergie efficace. Les propriétés hautement durables et l’efficacité des vis sans fin sont importantes en raison des besoins importants en matière d’approvisionnement en énergie.

Principe des vis sans fin

Les vis sans fin transmettent le mouvement de rotation au moyen d’engrenages à taille diagonale s’engrenant les uns dans les autres. Ils se caractérisent par un rapport d’engrènement élevé entre les engrenages en raison de l’état de fil de fer des rayures des dents. Il est possible d’obtenir un engrènement régulier et continu.

Lorsque les engrenages s’engrènent l’un dans l’autre, les pointes des dents s’entrechoquent séquentiellement et les forces sont réparties. Cela permet d’atténuer les variations soudaines de la force et d’assurer une transmission de puissance en douceur.

Cependant, en raison du profil tordu des dents vu de l’arbre, des forces de poussée sont générées pendant la rotation. Les roulements sont importants pour les arbres de ces engrenages afin de supporter les forces de poussée. Des roulements angulaires sont souvent utilisés, mais des roulements de poussée peuvent également être utilisés si de lourdes charges doivent être transmises.

Le principe des vis sans fin repose sur un engrènement régulier et un contact continu entre les engrenages. Ce mécanisme permet d’obtenir une transmission de puissance fiable, plus silencieuse, plus efficace et capable de supporter des charges plus élevées.

Comment choisir les vis sans fin ?

L’état de torsion des vis sans fin peut être à droite ou à gauche et, dans la plupart des cas, le choix se fait en fonction de l’arbre d’entrée et de l’état à la sortie. Si les arbres sont parallèles, on utilise des produits ayant un sens de torsion similaire. Si les arbres sont croisés ou en relation de torsion, une combinaison avec le sens opposé est utilisée.

En fonction du sens de rotation des arbres, il faut également tenir compte de la rotation à droite et à gauche. Une erreur dans le choix du sens de torsion entraîne non seulement une mauvaise transmission de la puissance, mais aussi une réduction de la durée de vie des engrenages.

L’angle auquel les dents de l’engrenage sont disposées est appelé angle hélicoïdal. Cet angle correspond à la distance axiale parcourue par l’engrenage à chaque tour. Plus l’angle hélicoïdal est grand, plus l’engrènement des engrenages est doux et plus ils sont silencieux.

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Prüfmaschine für Belastungstests

Was ist eine Prüfmaschine für Belastungstests?

Eine Prüfmaschine für Belastungstests ist ein Prüfgerät, das hauptsächlich zur Bestimmung der Festigkeit eines Materials verwendet wird.

Bei vielen Prüfungen, die auf Prüfmaschinen für Belastungstests durchgeführt werden, wird ein Probekörper für die Prüfung hergestellt. Prüfmaschinen für Belastungstests üben in der Regel Belastungen wie Zug, Biegung, Druck oder Scherung in einer Auf- und Abwärtsbewegung auf den Probekörper aus, um das Verhalten des Materials unter Belastung, wie Verformung, Dehnung oder Bruch, zu bestimmen.

Prüfmaschinen für Belastungstests werden von einigen Prüfgeräteherstellern auch als Universalprüfmaschinen bezeichnet. Prüfmaschinen für Belastungstests werden hauptsächlich von Unternehmen, Forschungsinstituten und Universitäten in verschiedenen Industriezweigen, darunter auch im Bergbau, eingesetzt.

Sie eignen sich für die Prüfung der mechanischen Eigenschaften einer Vielzahl von Werkstoffen, darunter Metalle, Nichtmetalle, Verbundwerkstoffe, Arzneimittel, Lebensmittel, Holz, Kupfer, Aluminium, Kunststoffprofile, Draht und Kabel, Papier, Folien, Gummi und Textilien.

Anwendungen von Prüfmaschinen für Belastungstests

Prüfmaschinen für Belastungstests finden breite Anwendung in der Qualitätskontrolle sowie in Forschung und Entwicklung. Sie werden eingesetzt, um die Festigkeit von Schweiß-, Löt- und Klebeverbindungen zu prüfen und die Eigenschaften bestimmter Materialien zu untersuchen.

Der Bedarf an Messtechnik für Prüfmaschinen für Belastungstests ist in den verschiedensten Branchen zu finden, z. B. in der Automobilindustrie, in der Luftfahrt, in Schienenfahrzeugen, in der Lebensmittel- und Verpackungsindustrie, in der Textil- und Bekleidungsindustrie, bei elektronischen Bauteilen und elektrischen Geräten, in der Bau- und Möbelindustrie, in der Kosmetikindustrie, in der Medizintechnik und Pharmazie, im Sport und im Anlagenbau.

Funktionsweise der Prüfmaschinen für Belastungstests

Prüfmaschinen für Belastungstests (Universalprüfmaschinen) sind je nach Antriebsquelle hauptsächlich elektronisch, hydraulisch oder beides.

Die Prüfmaschinen für Belastungstests verfügen über zwei vertikale Gewindewellen, durch die die bewegliche Traverse gleitet. Bei der Zugprüfung wird die Materialprobe zwischen der Traverse und den Backen des beweglichen Kopfes eingelegt; bei der Druckprüfung wird die Materialprobe zwischen dem beweglichen Kopf und dem Tisch eingelegt.

Die Prüfmaschinen für Belastungstests sind mit einem Drehzahlregler ausgestattet, der die Geschwindigkeit der beiden vertikalen Gewindewellen steuert. Während sich die bewegliche Traverse bewegt, ändert sich die auf die Materialprobe ausgeübte Kraft. Die Beziehung zwischen der Größe der sich ändernden Last und dem Ausmaß der Verformung kann aufgezeichnet und grafisch dargestellt werden, um einen Hinweis auf die Dehnungseigenschaften des belasteten Materials zu geben.

Aufbau von Prüfmaschinen für Belastungstests

Die Prüfmaschine für Belastungstests besteht aus fünf Hauptelementen.

1. Lastrahmen

Der Lastrahmen ist das Tragwerk für die Zug- oder Druckbeanspruchung der Probe. Er hat eine für die Prüfkraft ausreichende Steifigkeit, da die Prüfmaschine für Belastungstests leichte plastische Verformungen der Probe feststellen kann.

2. Kraftmessdose

Die Kraftmessdose ist ein Sensor, der die auf die Probe ausgeübte Kraft erfasst und in der Regel am oberen, beweglichen Kopf der Prüfmaschine angebracht ist. Kraftmessdosen sind Sensoren, die Dehnungsmessstreifen verwenden, um die Größe der Belastung als elektrisches Signal zu erfassen. Kraftmessdosen müssen regelmäßig kalibriert werden, um korrekte Prüfergebnisse zu gewährleisten.

3. Spannklemmen

Spannklemmen halten die Probe fest, so dass die Last auf die Probe aufgebracht wird. Es können mehrere Spannvorrichtungen angebracht werden, damit verschiedene Arten von Materialien und Proben befestigt werden können.

4. Dehnungserfassung

Bei der Zugprüfung von Materialien beispielsweise müssen die aufgebrachte Kraft und die Dehnung der Probe genau gemessen werden. Die Dehnungserfassung erkennt den Grad der Verformung mit einer Genauigkeit von 1 µm.

5. Kontrolleinheit

Bei Belastungsprüfungen ist auch die Änderungsrate der auf die Probe aufgebrachten Last wichtig. Das Steuergerät sorgt dafür, dass die Last entsprechend den Prüfbedingungen aufgebracht wird. Außerdem zeichnet sie die aufgebrachte Last und die Größe der Dehnung auf.

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machine de remplissage de gaz

Qu’est-ce qu’une machine de remplissage de gaz ?

Les machines de remplissage de gaz sont des machines d’emballage qui scellent du gaz à l’intérieur de récipients scellés.

Elles peuvent également être utilisées pour l’emballage sous vide et autres utilisations de cuisson sans remplissage de gaz. Une large gamme de machines est disponible, de la plus petite à la plus grande. Cette gamme varie en fonction de la taille du produit emballé. Ce machines sont conçues pour réduire la consommation de gaz tout en augmentant l’efficacité en augmentant le taux de déplacement du gaz.

Utilisations des machines de remplissage de gaz

Elles servent à emballer des produits alimentaires, des équipements médicaux, etc. Les gaz inertes tels que l’azote et le dioxyde de carbone sont introduits dans des conteneurs scellés pour empêcher l’oxydation. Ces gaz permettent également de préserver la fraîcheur des aliments. Dans l’équipement médical, ils sont utilisés pour emballer les seringues et les aiguilles afin d’empêcher la poussière et les impuretés d’y adhérer. Le vide est utilisé pour emballer des articles pour lesquels l’hygiène est importante, car il peut les rendre stériles.

Les gaz inertes sont des gaz stables qui n’affectent pas les autres substances. L’azote et le dioxyde de carbone sont parmi les plus courants. Ils sont intrinsèquement présents dans l’air et se caractérisent donc par leur grande sécurité.

Principe des machines de remplissage de gaz

L’air contenu dans un emballage contenant des aliments ou des médicaments est éliminé pour créer un vide. L’emballage est ensuite rempli de gaz inerte ou d’autres gaz pour le sceller. Sans remplissage de gaz, l’emballage est mis sous vide.

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cheville de fixation

Qu’est-ce qu’une cheville de fixation ?

Une cheville de fixation est une vis qui est enfoncée au marteau.

Un trou est percé dans le matériau de base et la cheville y est insérée. La vis peut être facilement fixée en enfonçant simplement la partie vissée de la cheville à l’aide d’un marteau ou d’un outil similaire. Elles peuvent être fixées à divers matériaux de base tels que les blocs, le béton et les murs creux. Elles peuvent également être facilement retirées à l’aide d’un tournevis.

Utilisations des chevilles de fixation

Elles sont principalement utilisées pour installer des vis dans le métal de base. Comme elles adhèrent aux matériaux durs, elles  sont utilisées pour le béton, mais aussi pour divers autres matériaux de base tels que les murs creux et l’ALC. Ses utilisations comprennent l’installation de stores et de revêtements intérieurs, la fixation en selle de câbles et de tuyaux, ainsi que l’installation de luminaires.

Structure à chevilles de fixation

La cheville se compose d’un tube en nylon ou en matériau similaire et d’une vis en métal. La vis est une pièce dotée d’une pointe acérée et d’une rainure filetée en spirale. Lors de l’utilisation, le matériau de base est pré-percé à l’aide d’une perceuse et nettoyé de toute poussière. Après avoir inséré fermement le chevilles de fixation à l’arrière, enfoncez la partie de la vis qui dépasse du métal de base à l’aide d’un marteau ou d’un outil similaire. L’espace entre le métal de base et la vis est comblé par la vis, qui est ensuite poussée dans le tube.

Lorsque des vis sont enfoncées dans le béton, le matériau de base lui-même peut s’effondrer ou devenir cassant. Cela le rend difficile à coller. En enfonçant le tube en même temps que la vis, la zone de contact du métal de base est élargie pour faciliter la fixation.

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Goupille de réglage de hauteur

Qu’est-ce qu’une goupille de réglage de hauteur ?

Les goupilles de réglage de hauteur sont utilisées lorsqu’une précision stricte de la hauteur est requise dans l’usinage et d’autres processus.

Des tolérances dimensionnelles aussi faibles que 0/+0,01 mm sont parfois requises. Une grande variété de formes ainsi que de spécifications de ces goupilles est fabriquée.

Il existe également un certain nombre de méthodes de fixation différentes après le réglage de la hauteur. Comme les matériaux peuvent être envisagés en fonction de l’utilisation, il arrive que les produits disponibles sur le marché ne conviennent pas. Dans ce cas, il convient d’envisager comme option des goupilles de réglage de hauteur. Notamment celles étant fabriquées sur mesure et qui répondent à des spécifications particulières.

Utilisations des goupilles de réglage de hauteur

Les goupilles de réglage de hauteur servent pour le réglage en hauteur des gabarits ou des bases dans la production et la fabrication. Comme cela peut être le cas dans l’usinage, par exemple.

Elles sont généralement utilisées de manière à ce que la pointe présente une large face de précision, comme une tête de boulon, et soit aussi plate que possible. Lorsque les exigences de positionnement sont sévères, une bride conique est également utilisée.

Les goupilles de réglage de hauteur sont disponibles avec des extrémités plates, sphériques ou filetées. La plus appropriée peut être choisie en fonction de l’usage prévu.

Principe des goupilles de réglage de hauteur

1. Méthode de fixation

Le choix de la méthode de fixation comprend l’emmanchement, le filetage femelle, le filetage mâle et la fixation par boulon. Les dimensions extérieures varient en fonction de la méthode de fixation.

Pour les types à emmanchement, la combinaison du diamètre extérieur du côté de montage et du diamètre extérieur de la goupille peut être sélectionnée.

Pour le type à filetage femelle, celle de la largeur des deux faces et de la longueur de l’arbre peut être également sélectionnée. Concernant celui à filetage mâle, une combinaison du diamètre du filetage, de la longueur et du diamètre extérieur peut être choisi.

Dans le cas du type boulonné, il faut sélectionner une combinaison du boulon applicable, du diamètre extérieur et de la longueur dans la direction axiale.

2. Forme de l’embout

Il est possible de choisir entre un embout “plat”, “conique R” ou bien une “vis de réglage”. Le “cône R” correspond à un cône de 60° avec une pointe de R3 pour les diamètres d’arbre de 6 et 7 mm, R4 pour 8 mm, R5 pour 9 mm et R6 pour 13 mm.

3. Matériau

Il est possible de choisir entre l’ “Acier (équivalent SKS3)”, l’ “Acier inoxydable (SUS304) (SUS440C ou 13Cr)” ou le “Polyacétal”.

4. Traitement de surface

Le chromage dur, le revêtement de tétroxyde de fer ou autres peuvent être sélectionnés.

5. Durcissement

Il est possible de choisir entre “avec” ou “sans” durcissement.

6. Hauteur

Il est possible de sélectionner des désignations telles que “0/+0,01 mm” pour les types à haute tolérance et “0/+0,05 mm” pour les types à précision moyenne.

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ancrage à cale

Qu’est-ce qu’un ancrage à cale ?

All Anchor est le nom commercial des ancrages à cale vendus par Suncotechno Co. Il est utilisé pour fixer des objets à une base métallique en béton.

Il existe deux types d’ancres : les ancres pré-installées et les ancres post-installées. Les ancres pré-installées sont mises en place avant que le béton ne soit coulé. Les ancres post-installées, quant à elles, sont percées après que le béton a été coulé et durci, et que les ancres sont installées à cet endroit. Les ancrages à cale sont classés dans la catégorie des ancrages de modernisation. Ces dernières sont communément appelées ancres de post-installation.

Utilisations des ancrages à cale

Les ancrages à cale sont fréquemment utilisés, principalement dans les secteurs de la construction et du génie civil. Dans la vie de tous les jours, ces ancres sont utilisées pour fixer des hangars de stockage sur un sol en béton afin d’éviter qu’ils ne basculent, ou pour fixer des distributeurs automatiques au sol.

Lorsqu’il s’agit de fixer quelque chose à un sol en béton ou à un mur en parpaings existant, contrairement au bois, il n’est pas facile de le traiter. Ainsi, les boulons et les écrous ne peuvent pas être utilisés tels quels. C’est là que les ancrages à cale se révèlent utiles. Cette utilité réside dans le fait qu’elles peuvent facilement être utilisées pour fixer des objets si elles peuvent être percées dans le matériau de base.

Principe des ancrages à cale

Il existe deux types d’ancrages à cale, le type à enfoncement par tige et le type à enfoncement par le corps. Ils peuvent tous deux être installés simplement en martelant la marche de la tête ou le haut du corps. L’ancrage à cale est supérieur en termes de maniabilité. En particulier lorsqu’on le compare à d’autres produits, dont l’installation nécessite une tige de martelage spéciale appelée poinçon de martelage.

Après le forage, l’ancrage à cale est inséré dans le trou et la tige ou le corps est enfoncé dans le trou à l’aide d’un marteau. Cela provoque l’expansion de la circonférence extérieure de l’ancrage à cale à l’intérieur du béton, augmentant ainsi son épaisseur. L’espace entre l’ancrage à cale et le béton est ainsi éliminé, ce qui permet de le fixer en place. Le corps de l’ancrage à cale qui dépasse du béton est doté d’un filetage mâle, de sorte qu’un écrou peut être utilisé pour y fixer l’objet.

L’ancrage étant un ancrage post-construction, il peut être percé et installé après que l’objet à fixer a été mis en place. De ce fait, il n’y a pas de problèmes dus à un mauvais alignement de la position de perçage.

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appareil d’ozonolyse

Qu’est-ce qu’un appareil d’ozonolyse ?

Un appareil d’ozonolyse est un appareil permettant de décomposer l’ozone.

L’ozone est une substance extrêmement efficace pour la désodorisation et la stérilisation. Cependant, il est également nocif pour le corps humain et il convient d’être prudent lors de son utilisation. Lorsque l’ozone pénètre dans le corps, il oxyde les muqueuses des voies nasales, de la gorge, de la trachée et des poumons. Cela entraîne des symptômes tels que l’irritation, la toux,  les maux de tête, la somnolence et la pression thoracique.

Une exposition continue (inhalation) à des concentrations supérieures à un certain niveau (5-10 ppm) peut entraîner un œdème pulmonaire. Ce dernier peut s’avérer mortel. Ces appareils d’ozonolyse sont ainsi utilisés pour prévenir les risques sanitaires causés par l’ozone.

Utilisations des appareils d’ozonolyse

Les appareils d’ozonolyse sont principalement utilisés dans les endroits où l’ozone est susceptible d’être généré ou fortement concentré. Son rôle est de prévenir les effets néfastes sur le corps humain et l’environnement causés par l’exposition à de fortes concentrations d’ozone.

L’ozone est généré non seulement dans les générateurs d’ozone, mais aussi en présence de rayons ultraviolets et de décharges électriques dans l’air. Les appareils d’ozonolyse sont donc utilisés en combinaison avec les générateurs d’ozone pour empêcher la production excessive d’ozone. Ils peuvent ainsi être retrouvés dans divers domaines de fabrication et de recherche où l’ozone peut être généré. Comme par exemple, les systèmes d’irradiation aux ultraviolets, les systèmes de modification des surfaces par plasma et les accélérateurs industriels d’électrons à haute puissance.

Principe des appareils d’ozonolyse

Les méthodes de décomposition de l’ozone comprennent la décomposition thermique, la décomposition par charbon actif, la méthode catalytique et la méthode humide. La plupart des appareils d’ozonolyse utilisent deux types de méthodes : la décomposition par charbon actif et la méthode catalytique. En général, le charbon actif est utilisé pour les faibles concentrations, tandis que les catalyseurs sont utilisés pour les fortes concentrations.

1. La méthode de décomposition au charbon actif

La méthode de décomposition au charbon actif décompose l’ozone en le faisant réagir avec du charbon actif. L’ozone réagit avec le ce dernier pour produire du dioxyde de carbone et une petite quantité de monoxyde de carbone sous l’effet de la chaleur. La réaction exothermique génère l’énergie active pour la réaction de décomposition de l’ozone. Cette réaction a pour résultat de décomposer l’ozone en molécules d’oxygène.

La réaction étant exothermique, une combustion ou une explosion peut se produire. Notamment si l’ozone s’accumule à la surface du charbon actif en présence de matières organiques ou d’autres substances à la surface. Cette méthode peut être utilisée en phase gazeuse ou liquide. Cependant, elle n’est pas adaptée aux fortes concentrations d’ozone gazeux en phase gazeuse.

2. La méthode catalytique

Cette méthode utilise un catalyseur pour provoquer des réactions de décomposition de l’ozone dans des conditions de température relativement basses.

Les catalyseurs à base de dioxyde de manganèse sont largement utilisés. Lorsqu’ils sont chauffés à une température comprise entre 50 et 150 °C et que l’ozone gazeux les traverse, une réaction de décomposition se produit.  Dans un temps de contact de 0,5 à 5 secondes. Cette méthode est plus rentable que la méthode de pyrolyse et est fréquemment utilisée.

Il convient de noter que cette méthode nécessite un contrôle pour s’assurer que l’activité du catalyseur n’est pas réduite. Par ailleurs, elle ne peut pas être utilisée en phase liquide car le catalyseur n’est pas activé.

Autres informations sur les appareils d’ozonolyse

1. Le catalyseur de décomposition de l’ozone

Les catalyseurs d’ozonolyse sont généralement des oxydes tels que l’oxyde de manganèse, l’oxyde de cuivre ou le dioxyde de titane, qui décomposent l’ozone en oxygène inoffensif en deux étapes : 1) M (catalyseur) +O3 → M-O+O2 et 2) M-O+O3 → M+2O2. Plus l’ozone entre en contact avec le catalyseur, mieux c’est. C’est pourquoi il est supporté par un nid d’abeille en céramique avec une grande surface et d’une structure de la même forme.

L’utilisation de catalyseurs à base d’oxyde, qui sont des substances inorganiques, présente l’avantage de ne pas présenter de risque d’explosion. Le catalyseur lui-même ne contribue pas directement à la réaction chimique, de sorte qu’il n’y a pas de cendres de combustion.

De plus, l’équipement lui-même est relativement peu coûteux et très polyvalent, allant des petites aux grandes unités. La raison étant que la structure est fondamentalement simple, l’ozone passant uniquement à travers un nid d’abeilles en céramique contenant le catalyseur. Comme il dépend peu de la température et que ses performances ne changent pas facilement, il peut être utilisé dans une large gamme de températures, de 20°C à 50°C à température ambiante.

2. La durée de vie du catalyseur de décomposition de l’ozone

Les catalyseurs de décomposition de l’ozone jouent un rôle important dans la décomposition de l’ozone toxique. De plus, ils sont utilisés dans des endroits et objets proches des personnes. Comme par exemple, dans des photocopieurs, de sorte qu’ils doivent avoir une longue durée de vie.

Les catalyseurs de décomposition de l’ozone ne réagissent pas eux-mêmes chimiquement avec l’ozone. Cependant, divers facteurs externes peuvent réduire leurs performances et leur durée de vie. Ces facteurs externes peuvent être divisés en deux catégories : En premier, l’empoisonnement primaire, qui peut être éliminé et dont les performances reviennent à la normale. En seconde, l’empoisonnement permanent, où il y a une réaction chimique directe avec le catalyseur et dont les performances ne sont pas rétablies.

  • L’empoisonnement primaire
    Ce sont des facteurs qui s’adsorbent physiquement sur le catalyseur de décomposition de l’ozone et interfèrent avec la réaction d’adsorption et de décomposition de l’ozone. Par exemple, la vapeur d’eau, les gaz halogènes et les NOX. Le contrôle de l’atmosphère est important car les performances sont réduites en fonction de la pression partielle des gaz empoisonnés. Ces derniers sont inhalés en même temps que l’ozone.
  • L’empoisonnement permanent
    Il est causé par des facteurs qui se combinent chimiquement avec le catalyseur de décomposition de l’ozone et le modifient, ou qui y adhèrent et ne peuvent être éliminé. Par exemple, les vapeurs métalliques, les produits chimiques à base d’acide nitrique et de soufre. Un large éventail de facteurs, tels que les gaz corrosifs et les substances organiques comme le silicium, sont classés comme empoisonnement permanent. Notamment si leur performance ne peut être rétablie par une simple élimination.
    Les facteurs de taille relativement importante, tels que la poussière, peuvent éviter une réduction de la durée de vie s’ils peuvent être complètement éliminés. Toutefois, cela n’est pas possible avec les structures alvéolaires fines et complexes. Ils sont donc classés comme empoisonnement permanent parce qu’ils réduisent la durée de vie.
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film gaufré

Qu’est-ce qu’un film gaufré ?

Le film gaufré est un terme générique désignant les films dont la surface présente une finition irrégulière. Cette dernière est obtenue en chauffant le film et en y appliquant une pression.

Ce nom vient du fait que la finition inégale de la surface est appelée gaufrage. Celui-ci est réalisé pour améliorer la texture, le glissement et la pelabilité.

Le gaufrage peut également être utilisé dans une variété de motifs, tels que le diamant, la soie et le lin. Chacun d’entre eux a des propriétés différentes. Les films gaufrés existent dans une grande variété de matériaux, notamment le polyéthylène, le silicone et le polyuréthane.

Utilisations des films gaufrés

Les films gaufrés sont utilisés pour les emballages, le transport des semi-conducteurs, les séparateurs et pour conférer des propriétés de glissement. L’utilisation dépend du matériau utilisé, le polyéthylène étant utilisé pour les dos de couches, l’emballage des mouchoirs en papier, les conteneurs de liquides et les matériaux de laminage.

Les films élastomères, par exemple, sont eux utilisés dans les combinaisons étanches, les substrats absorbants transdermiques, les vêtements, les pansements et les bandes antidérapantes. En raison de ce large éventail d’usages. Il convient donc de choisir le matériau et la méthode de gaufrage appropriés.

Principe des films gaufrés

Les films gaufrés sont des films spéciaux utilisés pour créer des motifs ou des irrégularités sur leur surface. Son principe est qu’une combinaison de chaleur et de pression déforme le film pour former un motif ou une irrégularité.

Les irrégularités et les motifs peuvent produire des effets visuels et des sensations tactiles. Les utilisations comprennent une large gamme de matériaux d’emballage, des utilisations décoratives et des impressions avec des effets visuels. Ces films ont extrêmement flexibles et peuvent être dotés de différents motifs et irrégularités en fonction des besoins et des objectifs individuels.

Types de films gaufrés

1. Le film gaufré à points

C’est un type de film gaufré dans lequel de petits points d’irrégularité sont formés sur le film. Il est utilisé pour ajouter une texture visuelle et un effet antidérapant.

Il est particulièrement utilisé pour les produits à surface glissante, les poignées d’équipement, les surfaces de marches et les matériaux de revêtement de sol.

2. Le film gaufré métallique

Les films gaufrés reproduisent la texture et la brillance du métal. Ils sont utilisés pour les matériaux d’emballage, le matériel publicitaire et les articles promotionnels qui nécessitent un design luxueux et sophistiqué.

Ces films gaufrés ont un aspect métallique, comme l’argent, l’or ou le cuivre. Ils servent à améliorer l’image d’un produit ou d’une marque.

3. Le film gaufré transparent

C’est un type de film transparent à effet gaufré. Il est utilisé pour créer un effet transparent et tridimensionnel. On s’en sert fréquemment dans la conception d’emballages, de présentoirs et d’étiquettes.

Ces films transparents créent une accentuation visuelle ou des accents de design en conférant un effet de gaufrage à des zones spécifiques.

4. Le film gaufré en feuille

Ils ont un effet de gaufrage uniforme appliqué à l’ensemble du film. Il présente une surface de conception uniforme et est utilisé pour donner un aspect homogène.

Ces films gaufrés en feuilles sont utilisés dans une large gamme d’utilisations. Notamment les cartes, les panneaux, les articles décoratifs et les conteneurs.

5. Le film gaufré sur mesure

Ils sont fabriqués pour créer des dessins et des motifs spécifiques individualisés. Cela permet de créer des logos de marque, des motifs spécifiques ou des motifs adaptés aux besoins du client.

Ces films gaufrés personnalisés sont utilisés pour les supports publicitaires, les événements et projets spéciaux, le développement de produits originaux ou autres. Ils permettent d’exprimer une personnalité et une image de marque uniques.