月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’une chaîne de convoyage ?

Une chaîne de convoyage est un élément moteur utilisé dans les lignes de production. Plus particulièrement dans les convoyeurs à chaîne, qui transportent des produits.

Les convoyeurs à chaîne ont des spécifications élevées en termes de température, de transfert de poids et de durabilité. Ils remplacent les convoyeurs à bande dans les endroits où ils sont difficiles à utiliser. 

Les chaînes de transport sont engrenées avec des composants en forme d’engrenage appelés “pignons”.
Lorsque les pignons reliés au moteur tournent, la chaîne transporteuse est entraînée et le produit est transporté.

Utilisations des chaînes de convoyage

Les chaînes transporteuses ont les utilisations suivantes :

• Les chaînes pour ATC / pots à outils
  Sur les centres d’usinage, tels que ceux qui utilisent plusieurs forets, fraises et autres outils, le dispositif qui stocke les outils est appelé ATC.
  Lorsque le centre d’usinage demande un outil spécifique, la chaîne de transport de l’ATC est entraînée pour transporter l’outil spécifié jusqu’à la position d’échange avec la broche.
• Pour l’incinération des déchets
  Les chaînes de convoyage sont utilisées dans les usines d’incinération d’ordures ménagères pour transporter les matériaux incinérés vers l’incinérateur.
  Celles qui présentent des caractéristiques à haute résistance à l’usure sont sélectionnées et conçues en fonction de l’environnement d’exploitation.

Caractéristiques des chaînes de convoyage

Par rapport aux convoyeurs à bande, les chaînes de convoyage sont souvent utilisées dans des zones soumises à des contraintes plus élevées. Notamment en termes de température, de durabilité et de poids de transport.
Il est donc nécessaire d’envisager la sélection de matériaux à haute résistance mécanique et à l’usure, ainsi que la fixation d’accessoires.
Ces chaînes de convoyage se composent des éléments suivants :

• Une plaque
  Les plaques extérieure et intérieure sont en fait soumises à une tension lorsque les pignons tournent.
  Cette configuration assure donc la robustesse et la résistance à la fatigue des charges d’impact.
• Un axe
  Il supporte la charge sur la chaîne lorsque celle-ci se replie sur les rouleaux.
  En tant que pièce de roulement, elle doit présenter une forte résistance au cisaillement et à l’usure.
• Une douille
  Elle reçoit l’impact lorsque la chaîne et le pignon entrent en contact.
  En tant que pièce de roulement, elle doit être robuste et résistante à l’usure.
• Un rouleau
  Il atténue l’impact généré lorsque la chaîne et le pignon entrent en contact.
  Les rouleaux doivent être résistants aux chocs et à l’usure.

Qu’est-ce qu’un convertisseur haute tension ?

Les convertisseurs haute tension sont des appareils qui convertissent des courants à haute tension, tels que 200 V et 400 V, qui sont des tensions industrielles.

Ceux qui convertissent le courant alternatif en courant continu sont appelés convertisseurs AC/DC. Tandis que les convertisseurs qui convertissent la tension du courant continu en courant continu sont appelés convertisseurs DC/DC.

La plupart des convertisseurs AC/DC utilisent des diodes, telles que les MOSFET, pour convertir le courant alternatif en courant continu par commutation. Dans le cas des convertisseurs DC/DC, ils font varier la tension en plaçant des résistances ou d’autres composants pour provoquer une chute de tension.

Utilisations des convertisseurs haute tension

Les convertisseurs haute tension sont utilisés dans de nombreuses industries où des alimentations industrielles à haute tension sont utilisées. Les applications comprennent l’alimentation des moteurs industriels à courant continu, la conversion des équipements industriels fonctionnant en courant continu à partir du courant alternatif et les chutes de tension pour convertir le courant au courant nominal que l’équipement commande. Lors du choix d’un convertisseur haute tension, il est nécessaire d’examiner d’abord s’il est compatible avec le courant et la tension à utiliser. Il faut également s’attarder sur sa taille, ses pertes, ses performances d’isolation et sa sécurité.

Principe des convertisseurs haute tension

Les principes de fonctionnement des convertisseurs haute tension sont décrits séparément pour les convertisseurs AC/DC et DC/DC.

• Les convertisseurs haute tension AC/DC
  Les convertisseurs haute tension AC/DC se composent d’une borne de connexion à l’alimentation AC, d’une borne d’alimentation DC, d’une diode MOSFET, etc.

  Les diodes sont généralement disposées en losange de quatre. La nature de commutation des MOSFET est utilisée pour convertir le courant alternatif en courant continu.

  Lorsque le courant alternatif traverse le groupe de diodes en forme de losange, le courant dans le sens positif passe sans changement. Dans le cas du courant dans le sens négatif, celui-ci passe avec le signe commuté dans le sens positif. Le courant alternatif est ainsi converti en courant continu.

• Les convertisseurs haute tension DC/DC
  Les convertisseurs haute tension DC/DC peuvent être équipés d’une résistance, d’un transistor ou d’un transformateur. Les résistances sont placées sur le circuit pour provoquer une chute de tension, réduisant ainsi la tension.

  Avec un transistor, la commutation réduit la tension totale en transmettant le courant sous la forme d’une onde d’impulsion. Les transformateurs provoquent une chute de tension selon le nombre d’enroulements de la bobine. Il est également possible d’augmenter la tension en fonction du nombre d’enroulements de la bobine.

Qu’est-ce qu’un ressort à force constante ?

Un ressort à force constante est un ressort qui génère une charge constante quelle que soit la distance à laquelle il est étiré.

Il est utilisé lorsqu’une charge constante doit être supportée. Un ressort couramment utilisé dans la vie de tous les jours est appelé ressort en fil de fer, c’est-à-dire un ressort constitué d’un fil métallique enroulé en forme de bobine. Un ressort à force constante a une structure dans laquelle une fine plaque est enroulée autour d’un tambour, et lorsque l’on tire sur l’extérieur du ressort, le tambour tourne et le ressort est arraché.

Les ressorts à force constante ont une structure relativement simple et sont relativement faciles à concevoir et à installer. Par conséquent, les coûts de fabrication peuvent être réduits. En outre, des ressorts à force constante correctement conçus et fabriqués peuvent maintenir des performances stables sur une longue période.

Cependant, les ressorts à force constante sont conçus pour des charges spécifiques et peuvent être vulnérables à des charges en dehors de cette plage. Lorsque des charges inattendues peuvent être appliquées, il est important de prendre en compte une marge de sécurité appropriée.

Utilisations des ressorts à force constante

Les ressorts à force constante sont utilisés dans une grande variété d’applications. Voici quelques exemples d’applications des ressorts à force constante

1. Bâtiments et structures

Dans les bâtiments et les structures, les ressorts à force constante sont utilisés à diverses fins. Dans les appuis de pont, ils sont chargés de supporter les charges générées par les charges du pont et la circulation des véhicules. Les ressorts à force constante assurent la stabilité en égalisant la répartition des charges sur les ponts.

Ils sont également utilisés pour soutenir les fondations des bâtiments. Ils servent de support stable au poids du bâtiment et contribuent à réduire le tassement du sol et la déformation du bâtiment. Ils sont particulièrement efficaces pour accroître la durabilité contre les catastrophes naturelles telles que les tremblements de terre.

2. Charnières de porte

Dans les mécanismes d’ouverture et de fermeture tels que les charnières de porte, des ressorts à force constante sont utilisés pour supporter un certain poids. Cela garantit que la porte ou la portière se déplace en douceur et de manière stable lors de l’ouverture et de la fermeture. Les ressorts à force constante jouent un rôle particulièrement important dans les grandes portes.

3. Ajustement du poids des produits industriels

Dans les machines industrielles et les lignes de production, il est parfois nécessaire d’ajuster le poids des produits. Les ressorts à force constante sont souvent utilisés pour maintenir le poids des produits constant. Cela permet de garantir une qualité constante des produits et la stabilité de la ligne de production.

Ils permettent également d’éviter les désaccords entre les machines et de réduire les problèmes causés par la fluctuation du poids des produits.

Principe des ressorts à force constante

Les ressorts à force constante sont des ressorts spéciaux destinés à supporter une charge constante, dont le principe est basé sur la mécanique. Les grands principes des ressorts à force constante sont la loi de Hooke et la loi d’action-réaction.

La loi de Hooke est une loi mécanique qui établit la relation entre la contrainte et le déplacement lors de la déformation d’un corps élastique. Selon cette loi, la contrainte et le déplacement ont une relation linéaire dans la plage où la déformation d’un corps élastique est proportionnelle. Les ressorts à force constante sont conçus selon cette loi de Hooke et ont la capacité de supporter une charge constante en générant une force de réaction par déformation lorsqu’une charge est appliquée.

De plus, les ressorts à force constante sont souvent réglés pour présenter un déplacement constant dans la plage de charge prévue. Il est donc important que la force externe sur le ressort à force constante et la force de réaction générée par le ressort soient en équilibre. Lorsque l’équilibre est établi, une charge constante peut être supportée.

Les ressorts à force constante sont conçus pour supporter une charge constante sur la base de la loi de Hooke et de la condition d’équilibre. En utilisant des matériaux et des dimensions appropriés et en fabriquant des ressorts à force constante à des fins spécifiques, il est possible d’obtenir des structures et des dispositifs d’une grande stabilité et d’une grande fiabilité.

Comment choisir un ressort à force constante ?

Lors du choix d’un ressort à force constante, plusieurs facteurs importants doivent être pris en compte. En voici quelques exemples.

1. Matériau du ressort

Le matériau d’un ressort à force constante influence les propriétés élastiques et la durabilité du ressort. En général, on utilise de l’acier ou de l’acier inoxydable. Comme la plage de déformation élastique et la résistance du ressort varient en fonction du matériau, le matériau choisi doit être adapté à l’usage prévu.

2. Matériau du tambour

Le matériau du tambour sur lequel le ressort à force constante est enroulé est également un facteur important. Le tambour est la partie qui enroule et maintient le ressort et doit être solide et durable. En règle générale, le matériau utilisé pour le tambour est l’acier ou le plastique dur.

Selon le matériau du tambour, le champ d’application et la durabilité du ressort varient. Il est donc nécessaire de sélectionner le matériau du tambour approprié en fonction de l’environnement d’utilisation et de l’objectif.

3. Charge nominale

La charge nominale d’un ressort à force constante indique la plage de charge pour laquelle le ressort est conçu. Le taux de charge nominale du ressort à sélectionner doit être déterminé de manière appropriée en fonction des charges appliquées à l’équipement ou à la structure dans lequel il est utilisé. Des ressorts à force constante supérieurs à la charge nominale peuvent entraîner une plage de déformation inattendue du ressort, ce qui peut entraîner des problèmes de sécurité et de performance.

4. Dimensions

Les dimensions des ressorts à force constante sont très importantes dans la conception des ressorts. Les dimensions comprennent la longueur, le diamètre extérieur et le nombre de spires du ressort. Ces dimensions influencent la rigidité, la déformation et la répartition des contraintes du ressort.

Une broche de contact est un composant permettant de connecter des signaux électriques, constitué d’une borne à sertir. Elles sont souvent utilisées lorsqu’il est difficile de les souder. Elles le sont également lorsque les câbles doivent être raccordés sur une distance aussi courte que possible pour des raisons de compacité.

Elles sont modulaires et chaque contact peut être remplacé ou réutilisé. Différents standards sont disponibles, dont certains se connectent directement à la carte.

Les matériaux utilisés sont généralement le laiton, le cuivre pur et le bronze phosphoreux, avec des surfaces antirouille dorées ou étamées. Le bronze phosphoreux offre une plus grande flexibilité. Le cuivre pur, quant à lui, est utilisé pour l’alimentation électrique.

Utilisations des broches de contact

Les broches de contact sont utilisées sous une grande variété de formes. Notamment pour les connexions entre les câbles métalliques et les applications de terminaux de connecteurs de type ” pin-socket ” pour les équipements FA et les appareils électroniques.

Elles sont également utilisées dans une large gamme d’utilisations industrielles. Citons à titre d’exemple, les bornes de connexion d’alimentation pour les cartes d’évaluation de divers circuits intégrés et modules, les cartes LAN pour la communication de données et les lignes de contrôle pour les équipements de l’industrie aérospatiale.

Notez que la forme et la taille des broches diffèrent en fonction de l’utilisation prévue. Il faut donc être vigilant lors de la spécification des broches de contact à choisir.

Principe des broches de contact

Les broches de contact, aussi communément appelées “contacts”, sont disponibles en types mâle et femelle. Les broches de contact sont mâles et les douilles de contact sont femelles. Les mâles sont également appelés “poteaux” et les femelles “boîtiers”.

Lors de la connexion à une carte, un connecteur à la carte, appelé poteau avec embase, est utilisé par paire avec le boîtier. Les broches de contact ainsi connectées au câble sont reliées électriquement au câblage côté carte par l’intermédiaire du connecteur.

Les broches de contact individuelles sont connectées électriquement aux fils du câble, généralement par sertissage. Le sertissage est nécessaire en deux points : En premier, la partie centrale, qui est la section du fil d’âme pour le sertissage de ce dernier. En second, la partie extérieure, qui est le section de la gaine qui est serrée avec la gaine pour fixer le câble en place. La partie centrale de l’âme, également appelée “barillet”, est serrée avec le câble. La partie gainée est également appelée “canon gainé”.

Des outils de sertissage spéciaux sont utilisés pour sertir les broches de contact sur le câble métallique. Cependant, l’outil doit être choisi en fonction de la gamme de tailles de la broche.

Qu’est-ce qu’un pilote de grille IGBT ?

Un pilote de grille IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) est un circuit électrique utilisé pour faire fonctionner efficacement un dispositif semi-conducteur appelé IGBT.

L’objectif principal de leur utilisation est de fournir des signaux précis aux bornes qui agissent comme des portes et contrôlent le comportement de commutation. Cela permet d’effectuer efficacement la conversion et le contrôle de la puissance.

Les pilotes de grille IGBT ont la capacité de détecter les surintensités et les surtensions. De ce manière, ils sont capables de protéger les IGBT. La détection des surcharges améliore la sécurité et la fiabilité du système.

Ils intègrent souvent des circuits de contrôle des interférences électromagnétiques causées par la commutation à grande vitesse. Cela minimise ainsi l’impact sur les équipements périphériques.

Utilisations des pilotes de grille IGBT

Les pilotes de grille IGBT sont largement utilisés dans les applications à haute tension et à courant élevé. Voici quelques exemples de ses principales utilisations : 

1. Les onduleurs

Les onduleurs sont des dispositifs qui convertissent le courant continu en courant alternatif. Ils sont souvent utilisés dans les systèmes de production d’énergie renouvelable tels que les systèmes photovoltaïques et les éoliennes. Ils convertissent le courant continu généré en courant domestique ou industriel.

Des pilotes de grille IGBT sont intégrés pour contrôler les IGBT dans l’onduleur. Les IGBT ont la capacité de commuter des tensions et des courants élevés, ce qui permet une conversion efficace de l’énergie. Le dispositif amplifie les signaux de la porte IGBT. Ensuite, il effectue la commande de commutation à des intervalles appropriés afin d’assurer une conversion efficace de l’énergie.

2. La commande de moteur

Ce système est utilisé pour contrôler différents moteurs, tels que les moteurs industriels et les véhicules ferroviaires. Il est important d’avoir une bonne maîtrise de la puissance fournie au moteur, notamment pour contrôler la vitesse de rotation et le couple d’un moteur.

Le dispositif fournit donc au moteur un signal d’entraînement et permet un fonctionnement efficace de celui-ci. Les systèmes de commande de moteur performants exigent un comportement de commutation rapide et précis. Le rôle de cet appareil est donc important.

3. La commande de laser

L’appareil est souvent utilisé pour piloter des lasers à haute puissance et des lasers à commutation rapide. Cela permet un contrôle précis des impulsions du laser.

Principe du pilote de grille IGBT

Le principe des pilotes de grille IGBT est de commander avec précision les IGBT pour effectuer des opérations de commutation. Comme les IGBT nécessitent un courant de commande de grille relativement élevé et qu’il est difficile de fournir un courant suffisant avec des signaux de commande courants, le signal de grille est amplifié par ce dispositif. Cela permet d’alimenter les IGBT avec le courant de commande de grille approprié.

Les opérations de commutation nécessitent également un contrôle précis des intervalles : le pilote de grille IGBT génère les impulsions de commande appropriées en réponse au signal de commande et prend le contrôle de l’activation et de la désactivation des IGBT. Cela permet d’optimiser la vitesse de commutation et l’espacement des IGBT et de garantir un contrôle efficace de la puissance.

Les IGBT ont besoin d’un petit temps mort pendant la commutation. Si le temps mort n’est pas approprié, les IGBT peuvent être allumés simultanément, ce qui peut entraîner des courts-circuits. Ce dispositif contrôle le temps mort et assure une commutation précise des IGBT.

Types de pilotes de grille IGBT

Il existe différents types de pilotes de grille IGBT pour répondre à différentes exigences. Les exemples suivants illustrent les types d’équipement les plus couramment utilisés :

1.  Le pilote de grille IGBT à une voie

Il s’agit de dispositifs conçus pour contrôler un seul IGBT. Ils conviennent principalement aux applications dans lesquelles un seul IGBT est utilisé. Les exemples incluent la commande de moteurs à courant continu et les petits dispositifs de conversion d’énergie.

2. Les pilotes de grille IGBT multicanaux

Ces dispositifs sont capables de contrôler plusieurs IGBT simultanément. Les exemples incluent la commande d’onduleurs triphasés et la commande de moteurs à haute performance.

3. Les pilotes de grille IGBT isolés

Ces dispositifs présentent un degré élevé d’isolation entre l’entrée et la sortie. Dans les applications à haute tension, les versions isolées fournissent une isolation électrique et augmentent la sécurité du système.

Qu’est-ce qu’un dissipateur thermique pour circuits imprimés ?

Les dissipateurs thermiques pour circuits imprimés sont des dispositifs de refroidissement fixés sur les cartes des équipements électroniques et des ordinateurs.

Ils sont utilisés pour stabiliser le fonctionnement des circuits en dissipant la chaleur générée par les composants électroniques et électriques montés sur la carte de circuit imprimé. Les composants semi-conducteurs de divers circuits ont tendance à générer plus de chaleur lorsqu’une grande puissance d’entraînement est requise.

L’évolution des procédés de fabrication des semi-conducteurs permet de réaliser des circuits intégrés de grande taille dans des dimensions extrêmement réduites. Dans les dispositifs qui réalisent des fonctions et des performances aussi complexes et avancées, la quantité de chaleur générée est souvent plus élevée.

Afin de réduire la quantité de chaleur générée, diverses mesures sont prises au niveau des dispositifs semi-conducteurs pour réduire la consommation d’énergie. Toutefois, dans la plupart des cas, des dissipateurs de chaleur sont nécessaires pour maintenir un fonctionnement stable dans divers environnements.

Utilisations des dissipateurs thermiques pour circuits imprimés

Les dissipateurs thermiques pour circuits imprimés sont des dispositifs de refroidissement principalement utilisés sur les équipements électroniques et les cartes informatiques. Voici quelques-unes des principales utilisations des dissipateurs thermiques pour circuits imprimés.

1. Unité centrale

L’unité centrale est un composant important responsable du calcul et du contrôle de l’ordinateur. Une unité centrale performante effectue de nombreux calculs et génère par conséquent beaucoup de chaleur. Une surchauffe peut entraîner une baisse des performances ou des dommages.

Les dissipateurs thermiques pour circuits imprimés sont fixés à l’unité centrale et peuvent absorber la chaleur générée par l’unité centrale. Ils facilitent l’échange de chaleur avec l’air ambiant grâce aux ailettes du dissipateur thermique. Cela permet de maintenir l’unité centrale à la bonne température de fonctionnement et de maximiser les performances.

2. GPU

Le GPU est responsable des tâches graphiques telles que le traitement des graphiques 3D et le décodage vidéo. Dans les situations à forte intensité graphique, telles que les jeux en haute résolution ou l’édition vidéo, le GPU génère souvent beaucoup de chaleur. Des dissipateurs thermiques pour circuits imprimés sont installés sur le GPU pour assurer un refroidissement adéquat et maintenir des performances élevées.

3. Électronique de puissance

Les composants électroniques de puissance sont des composants électroniques qui contrôlent ou convertissent l’énergie. Les onduleurs et les pilotes de moteur en sont des exemples.

Ces composants gèrent de grandes quantités d’énergie et génèrent par conséquent beaucoup de chaleur. Des dissipateurs thermiques pour circuits imprimés sont fixés à ces composants pour assurer un refroidissement efficace. Cela permet d’éviter les dommages dus à la surchauffe.

Principe des dissipateurs thermiques pour circuits imprimés

Le principe de refroidissement des dissipateurs thermiques pour circuits imprimés consiste à utiliser les processus de conduction thermique et de rayonnement thermique pour évacuer efficacement la chaleur générée par les cartes d’équipement électronique.

1. Matériau et forme

Les dissipateurs thermiques pour circuits imprimés utilisent l’aluminium, le fer ou le cuivre comme matériau de choix en raison de leur bonne conductivité thermique. Afin d’augmenter encore la capacité de dissipation thermique des dissipateurs, ceux-ci sont souvent conçus pour augmenter leur surface.

Un exemple de ce type de dispositif consiste à augmenter la surface d’un dissipateur thermique en plaçant de nombreuses plaques minces côte à côte sur la surface du dissipateur thermique, avec de l’espace entre elles. Les produits comportant de nombreuses structures en forme de tiges collées à la surface sont un autre moyen d’augmenter la surface. En outre, le refroidissement par air forcé peut être utilisé pour abaisser la température ambiante si l’on veut dissiper efficacement la chaleur.

2. Méthodes de fixation

Il existe plusieurs façons de fixer les dissipateurs de chaleur aux circuits imprimés. Le ruban adhésif double face, les broches et les clips en sont des exemples. Un ruban adhésif double face thermoconducteur peut être utilisé pour fixer le dissipateur thermique.

Cette méthode consiste à fixer le dissipateur thermique entre le dissipateur et l’élément chauffant à l’aide d’un ruban adhésif double face thermoconducteur. Cette méthode est souvent utilisée pour les petits dissipateurs thermiques légers. Une autre méthode consiste à fixer le dissipateur thermique à la carte à l’aide de punaises.

Le dissipateur thermique est maintenu en place par une tension de ressort. Une autre méthode consiste à fixer le dissipateur thermique et la carte à l’aide de vis à tête plate, ce qui facilite le remplacement du dissipateur thermique.

Les clips en forme de Z fournissent deux ancrages sur la carte et sont fixés à l’aide de clips en fil de fer en forme de Z. Ils se caractérisent par leur facilité de fixation et de retrait.

Types de dissipateurs thermiques pour circuits imprimés

Les dissipateurs thermiques pour circuits imprimés peuvent être divisés en deux types en fonction de la méthode de refroidissement : le refroidissement par air naturel et le refroidissement par air forcé.

1. Refroidissement par air naturel

Le refroidissement naturel par air repose uniquement sur la dissipation de la chaleur par le dissipateur thermique. Il est considéré comme plus avantageux dans les espaces ouverts sans enceintes.

2. Refroidissement par air forcé

Le refroidissement par air forcé est une méthode de refroidissement utilisant des ventilateurs. Le refroidissement par air forcé est plus efficace lorsqu’il y a une enceinte. La vitesse de l’air à l’intérieur de l’enceinte est contrôlée par la taille de l’ouverture du conduit, et le système permet à la chaleur de s’échapper.

Dans le cas du refroidissement par air pulsé, une voie d’écoulement trop large réduit la vitesse de l’air et une voie d’écoulement trop petite réduit le débit d’air. Pour maintenir une vitesse et un volume d’air corrects, il est important que la section minimale de la voie d’écoulement soit égale ou supérieure à la section minimale du ventilateur.

Qu’est-ce qu’un ressort hélicoïdal ?

Les ressorts hélicoïdaux (également appelés “ressorts de tension” ou “ressorts de traction”) sont des ressorts ayant la propriété de se dilater et de se contracter principalement par l’application d’une force de traction.

Il s’agit d’un type de ressort fabriqué en enroulant de longs fils en forme de spirale et il est utilisé après les ressorts à boudin de compression. Comme ils sont étroitement enroulés sans espace entre les spires, ils ont la capacité de fournir une forte force de traction dans un espace relativement limité.

Ils peuvent également être adaptés à différentes formes en variant l’épaisseur du fil et le diamètre de la bobine, ce qui permet de les utiliser à différentes fins.

Cependant, ils réagissent principalement aux forces de traction, mais ont une résistance limitée dans le sens de la compression. Ils doivent être utilisés dans le bon sens, car il existe un risque de déformation ou d’endommagement si les forces sont appliquées dans la mauvaise direction. D’autres considérations importantes sont les propriétés du matériau et ses limites élastiques.

Utilisations des ressorts hélicoïdaux

Les ressorts hélicoïdaux sont utilisés dans une grande variété d’utilisations afin de se servir de leur force de traction. En voici quelques exemples :

1. Les motos et vélos

Les béquilles latérales des motos et des vélos sont des composants utilisés pour stabiliser le véhicule lorsqu’il est à l’arrêt. Certaines d’entre elles sont dotées d’un mécanisme permettant de ranger la béquille lorsqu’elle est en position relevée. Des ressorts hélicoïdaux sont souvent utilisés pour faciliter cette opération de rangement.

2. Les appareils ménagers et meubles

Les ressorts hélicoïdaux sont utilisés dans les appareils ménagers et les tiroirs de meubles. Ils permettent aux portes et aux tiroirs d’emmagasiner de l’énergie lorsqu’ils sont fermés, ce qui favorise un fonctionnement en douceur. Ils sont également utilisés dans les mécanismes des canapés et des lits, qui permettent les mouvements d’inclinaison et de déploiement.

3. Les équipements sportifs et jouets

Dans les équipements sportifs et les appareils de fitness, les ressorts hélicoïdaux servent à contrôler des fonctions spécifiques. Ils sont souvent utilisés pour contrôler les pièces de réglage des équipements d’entraînement ou les pièces mobiles des équipements sportifs. Les équipements d’entraînement tels que les extenseurs en sont des exemples.

Nous avons aussi parfois recours à eux pour les parties mobiles des jouets et des maquettes. Ils sont aussi souvent utilisés dans les mécanismes de déploiement des modèles d’avions et de véhicules.

Principe des ressorts hélicoïdaux

Le principe du ressort hélicoïdal de traction repose sur la propriété de déformation élastique due à l’enroulement en spirale du fil. Il réagit aux forces de traction et les principes liés à ses propriétés sont la déformation élastique et la loi de Hooke. Lorsqu’un ressort hélicoïdal est soumis à une force de traction externe, le fil s’étire et se déforme.

Cette déformation est temporaire et lorsque la force extérieure est supprimée, le ressort tente de reprendre sa forme initiale. Ce comportement est une déformation élastique qui suit la loi de Hooke.

La loi de Hooke est un principe qui stipule que la force exercée sur un ressort est proportionnelle à son déplacement. En multipliant le déplacement par la constante du ressort, on peut alors déterminer la force emmagasinée. Les ressorts hélicoïdaux peuvent subir des déformations élastiques répétées tant que la limite élastique du matériau n’est pas dépassée.

Cependant, si elle est dépassée, une déformation permanente ou une rupture peut se produire. Il est donc important de choisir le matériau approprié en tenant compte des limites élastiques lors de la sélection et de la conception du matériau.

Comment choisir un ressort hélicoïdal ?

Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors de la sélection d’un ressort hélicoïdal de traction.

1. Le matériau

Le matériau du ressort hélicoïdal de traction influence la résistance et la durabilité du ressort. Les matériaux couramment utilisés sont l’acier et l’acier inoxydable. Le matériau choisi doit être conforme à la charge et aux conditions environnementales auxquelles le ressort est soumis.

2. La constante du ressort

La constante du ressort est un coefficient qui relie le déplacement et la force d’un ressort. Plus la constante du ressort est élevée, plus la force est importante pour un même déplacement. Il est donc nécessaire de tenir compte de la tension et du déplacement requis pour l’utilisation et de choisir une constante de ressort appropriée.

3. La forme de la pointe

La forme de la pointe des ressorts hélicoïdaux influe sur leur installation et leur utilisation. Les pointes en forme de crochet sont plus faciles à installer, tandis que les pointes en forme de boule ou d’autres formes peuvent être plus adaptées à certaines utilisations. Lors du choix de la forme de la pointe, il est important de tenir compte de la méthode de montage et de l’interaction avec les pièces qui agissent sur elle.

4. La longueur libre

La longueur libre fait référence à la longueur d’un ressort à l’état non chargé. Comme de différentes utilisations nécessitent des longueurs de ressort différentes, les dimensions de conception et l’espace disponible pour l’intégration doivent être pris en compte lors de sa sélection. Il est important de sélectionner une longueur libre appropriée sans compression ou extension excessive.

Qu’est-ce qu’un raccord pour tuyau hydraulique ?

Les raccords pour tuyaux hydrauliques sont des raccords permettant de connecter les tuyaux hydrauliques et la tuyauterie.

Ils sont utilisés pour raccorder différents types et tailles de tuyaux et de conduites hydrauliques. Ils sont relativement faciles à détacher et à rattacher, ce qui est utile en cas d’endommagement des tuyaux ou des équipements périphériques. De nouveaux tuyaux ou matériaux de tuyauterie peuvent alors être connectés rapidement.

Le raccord permet également un réglage souple de l’orientation et de la position du tuyau. Cependant, le point de connexion de celui-ci est l’endroit où des fuites d’huile hydraulique peuvent se produire.

S’il n’est pas correctement monté et serré, des fuites peuvent souvent se produire. Cela peut affecter les performances et la sécurité du système.

Utilisations des raccords pour tuyaux hydrauliques

Les raccords pour tuyaux hydrauliques sont largement utilisés dans diverses industries. En voici quelques exemples :

1. Les machines de construction

Dans les machines de construction, l’hydraulique est très importante. Les machines lourdes et les grues utilisent l’utilise pour contrôler les grandes charges, et les excavateurs l’utilisent également pour creuser le sol.

Différents accessoires peuvent être montés sur ces machines et les raccords pour tuyaux hydrauliques facilitent alors le raccordement de ceux-ci.

2. Les machines industrielles

Dans les machines industrielles, l’hydraulique est utilisée pour contrôler la pression mécanique. L’hydraulique sert à générer des forces afin de former le métal dans les presse et aide les bras des robots à réaliser des mouvements complexes. Ces tuyaux hydrauliques sont souvent reliés par ces raccords.

3. Les machines agricoles

Les systèmes hydrauliques sont également utilisés dans les machines agricoles pour contrôler le mouvement des tracteurs et des moissonneuses-batteuses. Les lames des tracteurs et les excavateurs sont actionnés par des systèmes hydrauliques et utilisés pour cultiver la terre dans les champs. Les raccords pour tuyaux hydrauliques sont alors des composants qui relient différents accessoires et équipements, puis qui contribuent aux diverses fonctions des machines agricoles.

Principe des raccords pour tuyaux hydrauliques

Les raccords pour tuyaux hydrauliques sont des composants qui permettent de raccorder différents types et tailles de tuyaux ordinaires et hydrauliques. Ils jouent un rôle dans la transmission de la puissance dans les systèmes hydrauliques.

Ces adaptateurs sont conçus pour répondre à des normes telles que NPT et JIC. Comme la plupart des tuyaux hydrauliques sont fabriqués à l’étranger, les adaptateurs pour tuyaux hydrauliques sont souvent conçus pour répondre aux normes applicables aux tuyaux. En choisissant le bon adaptateur, il est possible de raccorder facilement différentes connexions.

Il est généralement fixé au tuyau ou à la tuyauterie au moyen d’une pièce filetée ou similaire. La pièce de raccordement est insérée dans le tuyau ou la tuyauterie et peut être fixée en la serrant de manière appropriée. Ce faisant, un joint approprié est formé entre les surfaces de raccordement afin d’éviter les fuites de fluide hydraulique.

Les raccords pour tuyaux hydrauliques sont fabriqués dans des matériaux durables. Des matériaux très résistants et durables sont souvent utilisés, l’acier et l’acier inoxydable étant les plus courants. Les adaptateurs utilisés dans des environnements difficiles, notamment dans les machines industrielles et les équipements lourds, doivent être très résistants.

Types de raccords pour tuyaux hydrauliques

Il existe différents types de raccords pour tuyaux hydrauliques, conçus en fonction de normes et d’applications différentes. Les types de raccords pour tuyaux hydrauliques sont les suivants :

1. Le raccord fileté NPT

Le filetage NPT est une norme utilisée principalement aux États-Unis. Il possède un filetage interne conique et est conçu pour s’adapter étroitement au filetage externe. Il est couramment utilisé dans les situations de manipulation de liquides et de gaz.

2. Le raccord à filetage unifié

Le filetage unifié est une norme internationale très répandue. Les filetages unifiés sont disponibles en tant que filetages fins (filetages UNF) et grossiers (filetages UNC), chacun étant sélectionné en fonction de l’application. Ces filetages ont des connexions droites et peuvent nécessiter un matériau d’étanchéité supplémentaire pour former un joint.

3. Le raccord à filets métriques DIN

Le filetage métrique DIN est une norme de filetage métrique conçue selon la norme allemande DIN. Il comprend différentes variantes de filets métriques, exprimées par exemple sous la forme M10x1,5. Ce filetage est largement utilisé, notamment en Europe, pour l’assemblage de machines et d’équipements.

Qu’est-ce qu’une cornière d’angle ?

Les cornières d’angle sont généralement utilisées en les fixant à une pièce de bois d’angle. Les cornières d’angle sont disponibles dans une large gamme de matériaux, notamment le chlorure de polyvinyle, la résine, l’aluminium, l’acier inoxydable et d’autres métaux, ainsi que des produits avec des motifs tels que le woodgrain. Il existe également des cornières en L et en U. Les cornières d’angle peuvent être montées sur des matériaux de construction et des meubles dont les angles sont exposés, afin de protéger les pièces d’angle. Les joints d’angle peuvent également être recouverts et dissimulés.

Utilisations des cornières d’angle

Les cornières d’angle sont fixées pour protéger les angles du bois de construction et d’autres matériaux. Elles sont utilisées dans la construction d’égouts et de bâtiments habités. Elles sont utilisées pour camoufler les joints dans les angles des murs extérieurs des bâtiments, et certaines sont conçues et utilisées pour la décoration intérieure. Les cornières d’angle métalliques avec trous sont utilisées pour la fixation avec des vis ou des boulons, qui relient les éléments entre eux lors de l’assemblage de meubles, par exemple.

Principe des cornières d’angle

Les cornières d’angle sont utilisées à des fins diverses. Selon l’utilisation, elles sont fabriquées dans différents matériaux, tels que le plastique, le métal ou le chlorure de polyvinyle. Les cornières métalliques sont utilisées pour la construction de grands objets, comme l’assemblage de meubles. Ils sont souvent utilisés comme équipement auxiliaire et dans les zones où ils ne sont pas assez solides. Ils sont couramment utilisés pour relier des pièces afin de les renforcer et pour fixer des meubles, car les tremblements de terre sont fréquents au Japon.

Les cornières d’angle en forme de L sont principalement utilisées comme accessoires de protection contre le basculement et sont fixées à l’aide de boulons et d’écrous. Elles sont utilisées aux angles des étagères légères et moyennes. Pour empêcher les meubles et les étagères de basculer. Ceux qui sont fabriqués en chlorure de vinyle se caractérisent par la souplesse du matériau, qui atténue l’impact lorsqu’il heurte un pilier ou un autre objet. Les matériaux en chlorure de vinyle sont également utilisés dans les zones dangereuses telles que les usines, où ils servent de matériaux d’absorption des chocs. Selon le produit, ils sont fixés et utilisés de telle sorte qu’ils sont recouverts aux angles des piliers à l’aide de ruban adhésif double face.

Qu’est-ce qu’un poussoir à ressort ?

Un poussoir à ressort est l’un des éléments appelés poussoirs utilisés pour positionner ou fixer un objet. On l’appelle poussoir à ressort parce que son extrémité est une tige. Il existe d’autres types de poussoirs, notamment les poussoirs à bille avec un embout à bille et les poussoirs à index amovible. Le ressort intégré pousse l’embout contre le plongeur pour le fixer et le positionner. Ils sont incorporés dans une large gamme de machines et sont utiles dans l’usinage des métaux et la fabrication de semi-conducteurs.

Utilisations des poussoirs à ressort

Les poussoirs à ressort sont utilisés à divers endroits pour positionner et fixer des objets. Tous les poussoirs sont dotés d’un ressort intégré, qui appuie la pointe contre l’objet grâce à la tension du ressort. La pointe pénètre dans un trou ou une rainure de l’objet, ce qui permet de le positionner et de le fixer simplement. Les poussoirs à ressort se caractérisent également par une course plus longue que les poussoirs à ressort à bille. Outre le positionnement et la fixation, les poussoirs à tige sont également utilisés dans les équipements de pressage de métaux et de matrices pour l’éjection.

Principe des poussoirs à ressort

Les poussoirs à ressort effectuent des opérations de positionnement et de fixation lorsque la tige située à l’extrémité du poussoir frappe un objet. Nous présentons ici le mécanisme et le principe du poussoir à tige.

La structure d’un poussoirs à ressort est simple : une goupille est fixée à l’extrémité d’un ressort intégré appelé ressort. Les autres poussoirs sont similaires et ont généralement une pointe en forme de boule. Tous les poussoirs sont positionnés ou fixés en les pressant contre l’objet. Lorsqu’elle est pressée, la pointe du plongeur est rétractée, mais lorsqu’elle atteint la position d’un trou ou d’une rainure dans l’objet, elle ressort sous l’effet de la tension du ressort. Ce mécanisme permet de positionner et de fixer l’objet. Ils sont utilisés dans une large gamme de machines, avec des performances suffisantes pour un mécanisme simple.

Les poussoirs peuvent être divisés en trois grandes catégories. Les poussoirs à bille, dont l’extrémité est en forme de bille, conviennent aux mouvements de glissement et sont utilisés pour positionner des pièces coulissantes. Les poussoirs en forme d’index peuvent être tirés manuellement par la pointe, ce qui permet de les positionner et de les détacher. De plus, en fonction de la longueur de la tige à l’extrémité, les poussoirs à ressort peuvent être utilisés pour les éjections en plus de la fixation et du positionnement.