月: 2023年7月

¿Qué es una Etiqueta de Identificación por Radiofrecuencia (RFID)?

Una etiqueta de identificación por radiofrecuencia (RFID) es una etiqueta de identificación que es parte de los componentes de un sistema RFID.

Un sistema RFID utiliza ondas electromagnéticas para reconocer información en una etiqueta de identificación (RFID) adherido a un producto, y consta de un lector/escritor RFID, una etiqueta de identificación por radiofrecuencia (RFID) y un equipo de procesamiento de datos.

Aunque los códigos de barras también pueden leerse como sistema de reconocimiento de información, los sistemas RFID ofrecen las siguientes ventajas:

• Ahorro de Tiempo
  Con los códigos de barras, el lector tiene que estar muy cerca del código de barras. Los sistemas RFID, en cambio, pueden utilizarse a distancia. Además, se pueden leer varias etiquetas de identificación por (RFID) al mismo tiempo, lo que ahorra tiempo.
• Fácil Modificación de Datos
  Cuando es necesario corregir los datos de la etiqueta, hay que cambiar de posición el código de barras, mientras que con los sistemas RFID los datos pueden corregirse fácilmente sin quitar las etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID).
• Durabilidad
  Los códigos de barras no se pueden leer cuando están sucios y hay que recolocarlos, mientras que las etiquetas por identificación (RFID) se pueden leer incluso cuando están sucias y se pueden utilizar durante mucho tiempo.

Usos de las Etiquetas de Identificación Por Radiofrecuencia (RFID)

Los etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID) se utilizan en una amplia gama de industrias y aplicaciones debido a sus capacidades únicas de identificación y seguimiento. Algunos de sus principales usos son:

1. Gestión de Inventarios

Las etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID) pueden rastrear la ubicación y la cantidad de mercancías en tiempo real, lo que permite una gestión más eficaz del inventario. Esto mejora significativamente la logística y la gestión de la cadena de suministro.

2. Seguimiento de Activos

Las empresas pueden utilizar etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID) para controlar la ubicación y el estado de activos valiosos como ordenadores, herramientas y equipos. Esto permite una gestión y protección más eficientes de los activos.

3. Comercio Minorista

Los minoristas utilizan etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID) para hacer un seguimiento de las mercancías y gestionar con precisión las existencias en las estanterías. Esto evita la pérdida de oportunidades de venta y mejora la experiencia del cliente.

4. Sanidad

Las organizaciones sanitarias utilizan etiquetas de identificación por radiofrecuencia RFID para realizar un seguimiento de los equipos médicos y permitir una rápida prestación de servicios médicos. Los sistemas RFID también pueden fijarse a las pulseras de identificación de los pacientes, lo que permite su identificación y el seguimiento del proceso de tratamiento.

5. Seguimiento del Ganado

Los ganaderos pueden utilizar los sistemas de RFID para controlar los movimientos del ganado, lo que permite la detección precoz y el seguimiento de enfermedades.

Los sistemas RFID no sólo aumentan la eficiencia, mejora la precisión y reduce los costos, sino que también mejora la capacidad de las empresas para tomar decisiones en tiempo real.

Principio de las Etiquetas de Identificación por Radiofrecuencia (RFID)

Un sistema RFID consta de tres componentes principales: el lector/escritor, la etiqueta de identificación por radiofrecuencia (RFID) y el equipo de procesamiento de datos. El lector/escritor transmite ondas electromagnéticas con información del (RFID), que recibe las ondas electromagnéticas y genera energía dentro de las etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID).

La energía generada se procesa y el RFID que transmite a su vez una onda electromagnética con la información. El lector/escritor lee la información y la transfiere al equipo de procesamiento de datos. Los equipos de procesamiento de datos incluyen PC y controladores de automatización de máquinas.

Los sistemas RFID utilizan diferentes frecuencias de ondas electromagnéticas, dependiendo de la aplicación. Las frecuencias más altas permiten una transmisión más rápida de la información. En cambio, las frecuencias más bajas permiten transmitir información de forma estable a distancia.

Es importante utilizar distintas frecuencias para distintos fines. En los últimos años, las frecuencias en la banda UHF, que es una banda de alta frecuencia, se han utilizado con más frecuencia, como en el caso de 5G, donde la velocidad de transmisión de información es más importante.

Tipos de Etiquetas de Identificación Por Radiofrecuencia (RFID)

1. Clasificación por Banda de Frecuencia

Las bandas de frecuencia utilizadas en RFID son las siguientes.

• Banda LF (baja frecuencia, 125-135 kHz)
  La banda LF es muy legible en superficies metálicas y se utiliza para etiquetas de gestión de animales.
• Banda HF (Alta Frecuencia, 13,56 MHz)
  La banda HF tiene una norma ISO internacional y se utiliza para tarjetas IC de transporte como Suica.
• Banda UHF (frecuencia ultraalta, 800-960 MHz)
  La banda UHF tiene una gran distancia de lectura y se utiliza para etiquetas de distribución y de tiendas de ropa.
• Banda de microondas (2,45 GHz, etc.)

2. Clasificación por Fuente de Alimentación

• Etiquetas Activas
  Pueden cubrir largas distancias con baterías incorporadas.
  Etiquetas semipasivas
  Batería incorporada para mejorar la sensibilidad de lectura.
• Etiquetas Pasivas
  Funcionan con las ondas de radio del lector sin pilas.
  Más información sobre las etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID)
• Precauciones de uso
  Dado que los sistemas RFID utilizan ondas electromagnéticas, deben tomarse las siguientes precauciones

Manténgase Alejado de Metales

Precauciones de uso

Dado que los sistemas RFID utilizan ondas electromagnéticas, deben tomarse las siguientes precauciones

• Manténgase Alejado de Metales
  Especialmente en la banda de alta frecuencia, las ondas electromagnéticas generan calor en el metal. Es preferible mantenerlas alejadas del metal, ya que el calor puede tener efectos adversos.
• No Superponga las Etiquetas de Identificación por Radiofrecuencia (RFID)
  Si las etiquetas se superponen, pueden interferir entre sí y no pueden leerse correctamente.

¿Qué es un Recipiente para Grasa y Aceite?

Los recipientes para grasa y aceite son un tipo de lubricadores que se utilizan para suministrar aceite (lubricante) a las piezas de máquinas y equipos que requieren lubricación.

Los recipientes para grasa y aceite son entradas de aceite instaladas en el lado de la máquina, cuando el aceite se introduce directamente a mano desde un recipiente de aceite (jarra de aceite). También se puede instalar un depósito de aceite en máquinas y equipos para facilitar el suministro de una cantidad fija de aceite.

Es un lubricador de uso universal porque tiene una estructura sencilla, es muy fiable y reduce los costes de mantenimiento y mano de obra de máquinas y equipos.

Usos de los Recipientes para Grasa y Aceite

Los recipientes para grasa y aceite se instalan cuando se utiliza aceite para lubricar, reducir la fricción o refrigerar maquinaria o equipos. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de estos.

1. Lubricación y Refrigeración

Los recipientes para grasa y aceite se instalan para suministrar la cantidad necesaria de aceite a las piezas de fricción y funcionamiento de máquinas y equipos. También suministran aceite en copas alrededor de piezas y mecanismos que generan calor para absorberlo y refrigerarlos.

2. Suministro de Aceite a Cajas de Cambios

Los recipientes para grasa y aceite se utilizan para suministrar aceite a componentes y mecanismos, como las cajas de cambios, para garantizar el correcto funcionamiento de los engranajes y reducir la fricción. Las copas pueden lubricarse con la cantidad de aceite necesaria para mantener el nivel de aceite correcto.

3. Lubricación de Rodamientos

Los recipientes para grasa y aceite se instalan en la sección de rodamientos de máquinas y equipos para proporcionar la cantidad necesaria de aceite y reducir la fricción y el desgaste de los rodamientos. Los recipientes pueden llenarse con la cantidad de aceite necesaria para mantener el nivel de aceite correcto.

Principio de la Recipientes para Grasa y Aceite

El principio y la función de la recipientes para grasa y aceite son los siguientes:

1. Acción Capilar

Los recipientes para grasa y aceite tienen un núcleo ligero (una mecha en forma de hilo) que se extiende desde la copa hasta la máquina o el equipo. El núcleo ligero aspira el aceite por capilaridad, lo que hace que gotee una pequeña cantidad de aceite en la máquina.

La finalidad de este fenómeno es evitar un engrase excesivo y el desperdicio de aceite ajustando la cantidad de aceite que gotea cambiando el grosor, el número y el material de los núcleos de las lámparas. Tenga en cuenta que la velocidad de engrase varía en función de la temperatura y la viscosidad del aceite.

2. Depósito de Aceite

La recipientes para grasa y aceite sirve como depósito (recipiente) que contiene una cierta cantidad de aceite. El aceite en la copa indica el nivel de aceite en la máquina o equipo y permite el control visual del nivel de aceite. El aceite se suministra desde la copa junto con la pérdida de aceite en la máquina.

Tipos de Depósitos de Aceite

1. Clasificación Según el Método de Suministro (Tipo Núcleo de Lámpara)

El tipo de núcleo de lámpara es un recipiente para grasa y aceite que utiliza la acción capilar descrita anteriormente, por la que el aceite suministrado se aspira en el núcleo de la lámpara y gotea en la máquina en pequeñas gotas a través de un tubo para ser suministrado constantemente.

2. Clasificación por Forma y Construcción

Los recipientes para grasa y aceite se clasifican según su forma y construcción de la siguiente manera:

Tipo Recto y Codo
Existen dos tipos de recipientes de aceite: el tipo recto, en el que la copa y el tubo de suministro son rectos, y el tipo codo, en el que la copa está doblada en un ángulo de 90°. Hay una tapa de apertura/cierre en la parte superior de la copa, que siempre está cerrada por un muelle para evitar que entre polvo, etc. en la copa.

Tipo Atornillado y Martillado
Existen dos tipos de métodos de instalación para máquinas y equipos: el tipo atornillado (roscas paralelas de tuberías, roscas cónicas de tuberías y roscas métricas), que se atornilla en una rosca hembra en el lado de acoplamiento, y el tipo martillado, que se empotra en un orificio en el lado de acoplamiento.

Tipo de Carga por Bola
La bola y el muelle están dentro del vaso, y la bola se empuja hacia dentro con la punta de la olla de repostaje o similar, y se reposta a través del hueco. El muelle presiona la bola contra la tapa del recipiente para evitar que entre polvo u otras partículas.

Más Información sobre los Recipientes de Grasa y Aceite

Posición de Montaje del Depósito de Aceite

Si se utiliza los recipientes para grasa y aceite para la lubricación directa en lugar del método de la cabeza de la lámpara, se debe tener cuidado al decidir la posición de montaje. La posición de montaje debe ajustarse de modo que el nivel de aceite de la copa se encuentre en el nivel de aceite correcto de la máquina o el equipo.

Si la recipientes para grasa y aceite se utiliza en un sistema de suministro de aceite por goteo centrado en la luz, la recipientes para grasa y aceite debe montarse en una posición más alta, independientemente del nivel de aceite requerido en la máquina o el equipo.

¿Qué son las Bombas Aladas?

Los bombas aladas son un tipo de cojinetes lisos que no utilizan aceite, grasa ni otros materiales lubricantes.

En los cojinetes lisos normales, se aplica un lubricante como aceite o grasa entre el cojinete y el eje para reducir la fricción y mantener las propiedades de deslizamiento. Las bombas aladas, sin embargo, no requieren la aplicación de aceite, grasa u otros lubricantes, o pueden reducir la cantidad y frecuencia de la lubricación.

Usos de las Bombas Aladas

Las bombas aladas se utilizan en piezas deslizantes y giratorias en los siguientes casos.

• Lugares donde no es posible el suministro de aceite o la lubricación debido a restricciones estructurales o de instalación.
• Atmósferas de alta y baja temperatura
• Atmósferas corrosivas, como bajo el agua o donde se utilizan productos químicos.
• Atmósferas con presencia de polvo y otros contaminantes.
• Lugares sometidos a cargas de choque y vibraciones elevadas.
• Lugares donde el arranque y la parada frecuentes no son eficaces para lubricantes como el aceite.

Las bombas aladas se utilizan en piezas deslizantes y giratorias en una amplia gama de campos, como maquinaria industrial, automóviles, vehículos ferroviarios, robots industriales, fotocopiadoras e impresoras. Su uso en válvulas de alta temperatura y equipos siderúrgicos es un ejemplo de cómo aprovechan sus características superiores de resistencia al calor.

Otros ejemplos de aplicaciones que aprovechan la ausencia de aceite u otros lubricantes son los equipos de producción de alimentos, los equipos médicos y de cuidados de enfermería y los equipos subacuáticos, como compuertas y ruedas hidráulicas. 

Principio de las Bombas Aladas

En las bombas aladas, el cojinete (rodamiento) y el eje (eje) están en contacto entre sí, por lo que se produce fricción y desgaste a medida que el eje gira. Las bombas aladas como ya se mencionó, no utilizan aceite ni otros lubricantes en las superficies de deslizamiento, sino que se autolubrican y forman una película lubricante para reducir la fricción.

Los siguientes métodos se utilizan para proporcionar propiedades autolubricantes a las bombas aladas.

• Incrustación de lubricante sólido en las superficies de deslizamiento.
• Dispersión del lubricante sólido en la estructura metálica
• Impregnación de aceite dentro de la estructura metálica
• Utilización de un material de resina con excelentes propiedades autolubricantes

Tipos de Bombas Aladas

1. Clasificación Según el Material

Existen tres tipos principales de bombas aladas según el material: de base metálica, de base de resina y compuestos.

Tipo Metálico
Las bombas aladas metálicas incluyen el “tipo de lubricante sólido incrustado”, en el que el lubricante sólido con excelentes propiedades autolubricantes está incrustado en las superficies deslizantes de aleaciones de cobre y otros materiales, el “tipo de lubricante sólido en dispersión”, en el que el lubricante sólido está disperso dentro de la estructura metálica, y el “tipo de crecimiento de hierro fundido impregnado de aceite”, en el que el aceite está impregnado en hierro fundido y otros materiales.

A Base de Resina
Las bombas a base de resina están disponibles en resinas termoplásticas como la resina de poliamida (PA), la resina de poliacetal (POM), la resina de poliuretano (PUR) y la resina de poliamida aromática, y en resinas termoestables como la resina de fenol (PF) y la resina de tetrafluoroetileno.

Sistema de Doble Capa
Las bombas aladas multicapa se forman combinando materiales autolubricantes con materiales que destacan por su resistencia y conductividad térmica.

2. Clasificación por Formas

Cuando se utilizan como cojinetes, existen ‘casquillos’ cilíndricos, ‘casquillos con brida’ cilíndricos con brida, ‘casquillos con brida’ cilíndricos con brida y ‘arandelas de empuje’ en forma de disco cuando están sometidos a cargas axiales. También hay disponibles rótulas autoalineables.

Más Informaciones sobre las Bombas Aladas

Mantenimiento

Los bombas aladas no requieren un sistema de suministro de aceite. El consumo de aceite es insignificante y algunos pueden utilizarse sin lubricación.

Los costes de equipamiento y funcionamiento se reducen y no es necesario un mantenimiento regular. Sin embargo, puede producirse desgaste y será necesario sustituir los rodamientos.

¿Qué es una Guía de Rodillos Cruzados?

Los bloques de terminales comunes son bloques de terminales que alinean y fijan terminales comunes, que son terminales comunes.

Suelen utilizarse en paneles de control de potencia, etc. Los dispositivos de control, como los PLC, suelen encargarse de controlar varios dispositivos. Como el cableado controla el dispositivo de destino con un solo contacto, hay un terminal que es común a múltiples dispositivos, y este terminal se llama terminal común. Los bloques de terminales comunes se utilizan para distribuir el terminal común a múltiples dispositivos.

Mediante el uso de un guías de rodillos cruzados, se pueden cablear juntos varios hilos y cables. De este modo, el cableado se mantiene despejado y organizado. Así, la gestión del cableado y las tareas de mantenimiento resultan más sencillas.

Usos de las Guías de Rodillos Cruzados

Las guías de rodillos cruzados se utilizan principalmente en circuitos eléctricos y tienen una amplia gama de aplicaciones, desde la industria hasta los equipos ofimáticos. Los siguientes son ejemplos de usos.

1. Industria Manufacturera

Los rodillos se utilizan ampliamente en la maquinaria industrial de fábricas y centros de fabricación. En estas máquinas, los dispositivos de control, como los PLC, se utilizan para controlar los equipos. Los dispositivos de destino controlados por el dispositivo de control suelen ser varios sensores o motores.

El cableado de estos dispositivos a través de bloques de las guías de rodillos cruzados facilita la integración y el control de las señales. También simplifica las tareas de mantenimiento y reparación. Cuando se sustituye un sensor defectuoso, la conexión puede desconectarse fácilmente del bloque de terminales común y conectarse un nuevo sensor.

2. Industria del Automóvil

Las guías de rodillos cruzados también se utilizan en el cableado y los sistemas de control electrónico de los automóviles. Suelen utilizarse para conectar unidades de control del motor, sensores y componentes electrónicos.

Son necesarios para integrar señales en el vehículo, organizar el cableado y facilitar el mantenimiento. El uso de bloques de terminales comunes permite centralizar las líneas de señales y gestionar eficazmente el cableado, mejorando la fiabilidad y la facilidad de mantenimiento del vehículo.

3. Electrónica

Las guías de rodillos cruzados también son dispositivos muy utilizados en diversos equipos electrónicos. Se utilizan para cablear y conectar periféricos dentro de las cajas de los ordenadores; a veces se emplean para conectar concentradores USB, equipos de audio, monitores, etc.

Esto permite conectar varios dispositivos a un único puerto. El cableado también puede organizarse mediante bornas comunes para facilitar la organización del cableado y las tareas de mantenimiento.

Principio de las Guías de Rodillos Cruzados

Las guías de rodillos cruzados constan de una base, un bloque de terminales y una tapa de terminales.

1. Base

La base de la guía de rodillos de terminales suele ser de plástico o metal. La base tiene una base de fijación del bloque de terminales y orificios de montaje para garantizar una fijación estable del bloque de terminales.

Cuando se introducen en el interior de un armario de control, suelen alinearse montándolos en carriles DIN y pueden tener soportes de montaje DIN en la parte posterior.

2. Bloques de Terminales

Los bloques de terminales son regletas de bornes y constituyen el componente principal con varios terminales. Estos terminales suelen fijarse a los conductores mediante tornillos, abrazaderas u otros métodos de conexión.

Cada terminal puede llevar una marca identificativa o un color, lo que facilita la identificación y el control del cableado.

3. Tapas de Terminales

Las cubiertas de terminales son placas de cubierta utilizadas para proteger los bloques de terminales. Suelen ser de plástico transparente y aumentan la seguridad al restringir el acceso a los terminales. La tapa también puede estar marcada para indicar el recorrido del cableado y la disposición de los terminales.

Cómo elegir una Guía de Rodillos Cruzados 

A la hora de seleccionar una guía de rodillos, los principales factores a tener en cuenta son el grosor del cableado y el número de puntos.

1. Grosor del Cableado

El grosor del cableado es el grosor del cableado que puede conectarse a la guía de rodillos común. El diámetro del conductor del cableado que se conecta al bloque de terminales común suele ser de 1,25 mm2 o 2 mm2. Dado que el grosor del cableado que puede conectarse varía en función del dispositivo, éste debe seleccionarse en función del cableado que vaya a conectarse.

2. Número de Puntos

El número de puntos es el número de cables que se pueden conectar. Generalmente, suele ser múltiplo de 4. Existen productos con 16 ó 32 puntos. El número necesario debe seleccionarse en función del equipo que se vaya a controlar. Existen otros productos que ahorran espacio y productos con diferentes colores de terminales para adaptarse a diferentes necesidades.

¿Qué es un Termistor?

Los termistores son componentes electrónicos fabricados a partir de una mezcla de varios metales y tienen un rango de temperatura de funcionamiento de aproximadamente -50°C a 150°C. Midiendo la resistencia del componente, se puede determinar la temperatura alrededor del mismo. 

Termistor significa “resistencia térmicamente sensible” y es un componente electrónico con la propiedad de que la resistencia del componente cambia significativamente cuando cambia la temperatura.

Usos de los Termistores

Debido a su bajo costo, su capacidad para medir temperaturas, su pequeño tamaño y su durabilidad, los termistores se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como equipos médicos, automóviles, equipos de ofimática, equipos para viviendas, calentadores de agua, aparatos de cocina, equipos de calefacción, equipos informáticos y equipos industriales, así como electrodomésticos en general.

Algunos ejemplos son las unidades interiores y exteriores de acondicionadores de aire y equipos de calefacción. En los automóviles, la temperatura del motor y la del aire ambiente se miden y controlan para garantizar una combustión óptima en el motor. En los calentadores de agua, se mide la temperatura del agua para controlar la temperatura del agua que sale del grifo.

Principio del Termistor

Las materias primas de los termistores NTC son una mezcla de manganeso, hierro, cobalto, etc., mientras que los termistores PTC se fabrican a partir de un polímero mezclado con negro de humo y otros materiales. Además, los termistores CTR se fabrican mezclando aditivos con vanadio.

Normalmente, cuando aumenta la temperatura en un conductor como un metal, se producen oscilaciones catiónicas y la colisión entre los electrones libres en movimiento y los cationes que componen el cristal del conductor se hace más intensa. La razón por la que la resistencia aumenta con el cambio de temperatura es que la velocidad de movimiento de los electrones libres disminuye debido a las colisiones provocadas por las vibraciones; los termistores PTC aprovechan esta característica y la resistencia aumenta al aumentar la temperatura.

Los semiconductores, en cambio, disminuyen su resistencia al aumentar la temperatura. Los termistores NTC y CTR aprovechan esta característica y, por tanto, disminuyen su resistencia al aumentar la temperatura.

Tipos de Termistores

Los termistores pueden clasificarse en tres tipos principales.

1. Termistores NTC

Estos son componentes electrónicos utilizados habitualmente para medir la temperatura. El aumento de la temperatura del componente está ligado a una disminución de la resistencia; la resistencia de los NTC disminuye a medida que aumenta la temperatura del componente, por lo que se utilizan tanto en la medición de la temperatura como en los circuitos de compensación de temperatura.

2. Termistores PTC

No son componentes electrónicos para medir la temperatura, pero suelen utilizarse en lugar de los fusibles de corriente para proteger los dispositivos contra una sobrecorriente. El aumento del valor de la resistencia está ligado a un aumento de la temperatura del componente.

Como la resistencia de los PTC aumenta significativamente cerca de una temperatura específica cuando ésta aumenta, se utilizan para suprimir las corrientes de irrupción que fluyen a los motores y condensadores electrolíticos de aluminio cuando se enciende la fuente de alimentación, y en circuitos para suprimir el flujo de la sobrecorriente cuando cargas inductivas como motores y calentadores sufren un fallo de cortocircuito.

3. Termistores CTR

Los termistores CTR, al igual que los NTC, son componentes cuya resistencia disminuye al aumentar la temperatura. El valor de la resistencia disminuye a medida que aumenta la temperatura, al igual que en el caso de los NTC, pero se diferencia en que el valor de la resistencia disminuye significativamente cuando la temperatura supera un determinado nivel.

Más Información sobre los Termistores

Cómo utilizar los Termistores

Cuando los termistores se utilizan en circuitos eléctricos, generalmente no se utilizan solos, sino en combinación con una tensión de alimentación constante y otras resistencias fijas.

La resistencia de un termistor cambia con la temperatura, por lo que en un circuito eléctrico que utiliza una fuente de alimentación de tensión constante, resistencias fijas y termistores, los cambios de temperatura provocan cambios en la corriente que fluye a través de la resistencia, lo que resulta en cambios en la tensión en ambos extremos de la resistencia.

La tensión en ambos extremos de la resistencia es leída por la función de convertidor AD del microcontrolador, etc., y la tensión se convierte en temperatura en el microcontrolador.

Los circuitos periféricos del termistor pueden combinarse conectando una resistencia pull-down de 1 kilo-ohmio, 10 kilo-ohmios, etc. a una fuente de tensión constante de 5 V CC o 3,3 V CC, o conectando una resistencia pull-down de 1 kilo-ohmio o 10 kilo-ohmios entre el termistor y GND.

Si las resistencias de pull-up y pull-down son demasiado pequeñas, el propio elemento generará calor debido al aumento de la corriente que fluye a través de la resistencia, dando lugar a mediciones inexactas. Es práctica común combinar un termistor con una resistencia conocida para medir el valor de la resistencia.

¿Qué es un Interruptor Crepuscular?

Los interruptores crepusculares son dispositivos diseñados para automatizar la iluminación y otros equipos según el amanecer y el atardecer.

Son ampliamente utilizados, por ejemplo, para activar automáticamente los sistemas de iluminación. Junto a los interruptores temporizadores, estos dispositivos resultan esenciales cuando se busca que los circuitos de iluminación funcionen de manera automática. Mientras que los interruptores horarios regulan las luces en función del tiempo, lo cual implica ajustes periódicos al cambiar entre estaciones, los interruptores crepusculares y los destelladores automáticos gestionan el encendido y apagado de las luces según las condiciones de luz ambiental.

Un rasgo distintivo de los interruptores crepusculares es que registran previamente los horarios de amanecer y atardecer en cada región. Basta con configurar la ubicación y la hora deseada para que el circuito de iluminación opere de acuerdo con las horas de luz diurna. Este enfoque permite un uso más sencillo y cómodo de la instalación, sin necesidad de realizar ajustes constantes.

Usos de los Interruptores Crepusculares

Los interruptores crepusculares son componentes que se utilizan en diversas aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de sus aplicaciones:

1. Carteles Publicitarios

Los interruptores crepusculares se utilizan para controlar carteles publicitarios y paneles de visualización en exteriores. Los rótulos pueden configurarse para que se iluminen automáticamente por la noche y se apaguen automáticamente cuando haya luz.

Esto mejora la visibilidad de los carteles y al mismo tiempo evita el consumo innecesario de energía durante el día.

2. Alumbrado Público

También, son comunes en el control del alumbrado público, activando las farolas al anochecer y apagándolas al amanecer. Esto garantiza un uso eficiente de energía y mejora la seguridad en espacios públicos durante la noche.

Esto ahorra electricidad y mejora la eficiencia operativa. Los interruptores crepusculares son más específicos para aplicaciones de alumbrado exterior que los interruptores horarios.

3. Iluminación de Seguridad

Los interruptores crepusculares también son ventajosos para controlar los dispositivos de iluminación utilizados con fines de seguridad. Las luces se encienden automáticamente cuando oscurece y se apagan automáticamente cuando amanece. Esto mejora la seguridad y disuade la entrada no autorizada y la actividad delictiva.

4. Iluminación Decorativa Exterior

El sistema también es adecuado para controlar eventos al aire libre e iluminación decorativa de temporada. La iluminación decorativa se puede programar para que se encienda automáticamente a determinadas horas y se apague automáticamente a determinadas horas.

De este modo, se elimina la necesidad de accionar manualmente los interruptores, al tiempo que se consiguen efectos decorativos acordes con el evento o la estación.

Principio de los Interruptores Crepusculares

La estructura suele constar de un circuito temporizador/control, un interruptor y una unidad de visualización.

1. Circuito Temporizador/control

Los interruptores crepusculares tienen un temporizador y un circuito de control integrados internamente. Estos circuitos se ajustan a las horas de salida y puesta del sol y controlan el funcionamiento del interruptor en función de la hora especificada.

La función de temporizador permite ajustar el interruptor para que se encienda o apague automáticamente a determinadas horas del día.

2. Interruptores

Los interruptores o relés se incorporan al circuito de control para controlar las luces. Los interruptores suelen utilizar un relé de contacto. Esto permite aislar el circuito de iluminación del circuito del interruptores de tiempo solares.

3. Unidad de Visualización

Se proporcionan botones e indicadores para el funcionamiento y los ajustes. Esto permite realizar ajustes y comprobar el estado de funcionamiento actual. Estos indicadores constan básicamente de una pequeña pantalla y de pulsadores.

¿Cómo Elegir un Interruptor Crepuscular?

Los interruptores crepusculares deben seleccionarse teniendo en cuenta el ciclo de funcionamiento, el método de montaje y el número de circuitos.

1. Ciclo de Funcionamiento

El ciclo de funcionamiento es cuando el temporizador funciona. Hay productos que funcionan todos los días de la semana y otros que funcionan en diferentes días de la semana. La elección puede hacerse en función de la aplicación.

2. Método de Instalación

Existen diferentes métodos de montaje de los interruptores crepusculares, como el montaje en panel y el montaje en carril. La elección debe hacerse en función del lugar de instalación.

3. Número de Circuitos

El número de circuitos es el número de circuitos que se pueden controlar. Si se van a destellar automáticamente varios circuitos, debe elegirse un producto con dos circuitos, por ejemplo. Sin embargo, los productos con tres o más circuitos son poco frecuentes, por lo que si el número de circuitos que se desea controlar es grande, puede conseguirse utilizando varias unidades.

¿Qué es un Robot de Manipulación?

Los robots de manipulación son dispositivos industriales diseñados para transportar y manipular piezas en entornos de fabricación, especialmente en plantas industriales.

Estos robots abarcan diversas configuraciones, como los robots articulados de movimiento vertical, que imitan los movimientos de los brazos humanos, y los robots articulados de movimiento horizontal (también conocidos como robots cartesianos), especializados en movimientos tanto horizontales como verticales. Asimismo, existen robots de tipo escalera que se enfocan en movimientos verticales y horizontales específicamente, y robots de eslabones paralelos que presentan una estructura particular para tareas de manipulación precisa.

Los robots de contacto humano tienen una estructura y una velocidad de funcionamiento que evitan lesiones a los humanos incluso si entran en contacto con ellos, y los robots de contacto humano son robots que realizan tareas de manipulación con humanos.

Usos de los Robots de Manipulación

Los robots de manipulación se utilizan principalmente para recoger y colocar, empaquetar y paletizar. Se utilizan en una amplia gama de industrias, incluidas las de fabricación y logística.

1. Recoger y Colocar

El pick and place consiste en coger un componente o producto (pieza de trabajo) en una posición específica, levantarlo y llevarlo a una posición designada para su descarga. Se utilizan robots de enlace paralelo, robots escalares y robots articulados verticalmente.

2. Embalaje

El empaquetado es similar al pick-and-place, en el que la pieza de trabajo se empaqueta en cartón, espuma de poliestireno u otros materiales de embalaje. Se utilizan robots escalares de dos brazos y robots humanoides.

3. Paletización

La paletización consiste en alinear y apilar piezas de trabajo como productos preenvasados, cartones, cajas, bolsas y los propios productos en palés. Los movimientos que deben realizar los robots de manipulación son sencillos. Se utilizan robots articulados verticalmente que pueden manipular cargas pesadas y tienen un amplio rango de movimiento.

Principio de los Robots de Manipulación

Un robots de manipulación tiene una mano que agarra la pieza de trabajo y un brazo al que está conectada la mano. Las manos incluyen manos de agarre, que agarran mecánicamente la pieza de trabajo utilizando dedos o garras, y manos de succión, que adsorben y agarran la pieza de trabajo por vacío o adsorción magnética. Las manos de agarre permiten sujetar piezas con formas complejas. Con las manos de succión, las piezas pueden agarrarse en poco tiempo.

En los últimos años, los robots de manipulación se han equipado con sensores de visión 3D que les permiten comprobar el estado de la pieza en tres dimensiones y agarrar la parte necesaria de la pieza. Por lo tanto, mientras que las piezas de trabajo se suministraban convencionalmente utilizando un dispositivo llamado alimentador de piezas, que alinea las piezas de trabajo y las lleva a una posición predeterminada, ahora el propio robot puede juzgar el estado de las piezas de trabajo y agarrarlas, lo que hace posible agarrar piezas de trabajo a granel.

Tipos de Robots de Manipulación

Como se ha mencionado en la introducción, los robots de manipulación incluyen robots articulados verticalmente, robots articulados horizontalmente, robots cartesianos y robots de enlace paralelo.

1. Robots Articulados Verticalmente

Los robots articulados verticalmente tienen una estructura similar a la de un brazo humano. Generalmente constan de cuatro, cinco o seis ejes. Girando cada eje, el robot puede moverse libremente en el espacio tridimensional.

2. Robots Articulados Horizontalmente

Los robots articulados horizontalmente son robots con manos que se mueven horizontalmente. Constan básicamente de cuatro ejes, con tres ejes para el movimiento horizontal y uno para el movimiento vertical.

3. Robots Cartesianos

Los robots cartesianos tienen una estructura simple formada por unidades lineales de un solo eje. Generalmente constan de dos, tres o cuatro ejes.

4. Robots de Enlace Paralelo

Los robots de eslabones paralelos son robots con múltiples eslabones conectados en paralelo. El peso de las piezas que pueden manipularse y el radio de acción del robot son limitados, pero permiten movimientos precisos y rápidos.

Más Información sobre los Robots de Manipulación

Ventajas de los Robots de Manipulación

Los robots manipuladores forman parte del proceso de fabricación, sustituyendo a las personas en preparación para un futuro en el que se prevé una grave escasez de mano de obra. Pueden levantar objetos pesados con facilidad y trabajar 24 horas al día, 365 días al año sin descanso.

En el pasado, era necesaria una valla de seguridad entre el humano y el robot, pero gracias al uso de robots que colaboran con el humano y tienen un diseño adaptado a éste, ahora es posible entregar las piezas de trabajo del humano al robot sin necesidad de instalar una valla de seguridad.

¿Qué es un Freno de Motor?

Un freno de motor se caracteriza por ser un motor que incorpora un sistema de frenado interno, también conocido como motor con freno.

A diferencia de los motores estándar que se detienen por inercia, los frenos de motor poseen la capacidad de detenerse mediante un sistema de frenado integrado.

La integración del motor y el freno ofrece la ventaja de ahorrar espacio en el diseño global del dispositivo. Esta particularidad resulta especialmente beneficiosa en situaciones de limitación de espacio, donde las opciones de frenado tradicionales podrían estar restringidas.

Adicionalmente, la fuerza de frenado puede ser generada y liberada de manera rápida y efectiva. El resultado es una mejora en la respuesta, control y funcionamiento de los mecanismos mecánicos, así como un control más fluido y suave del movimiento.

Usos de los Frenos de Motor

Los frenos de motor se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son sólo algunos ejemplos de sus aplicaciones:

1. Elevadores

Se utilizan para controlar la subida y bajada de las cabinas de los ascensores. Los frenos de motor funcionan conjuntamente con el sistema de control del ascensor. Los frenos de motor son responsables de generar la fuerza de frenado y detener la cabina del ascensor cuando sea necesario.

El frenado es un factor importante en los ascensores, ya que afecta directamente a la vida humana. El uso de frenos de motor garantiza que el ascensor pueda detenerse incluso en caso de corte del suministro eléctrico.

2. Maquinaria Industrial

Los frenos de motor también se utilizan en maquinaria industrial para frenar y controlar el movimiento. Debido a su alto rendimiento de frenado, son ventajosos, por ejemplo, en brazos robóticos que requieren un posicionamiento preciso. También se utilizan ampliamente, por ejemplo, en maquinaria de líneas de producción en las que no se puede tolerar la inercia.

Los frenos de motor también encuentran aplicaciones en sistemas transportadores, donde desempeñan un papel crucial en el control del movimiento y la detención de objetos. Estos sistemas son capaces de frenar tanto cintas transportadoras como rodillos, permitiendo así la detención precisa de objetos en su posición designada.

3. Vehículos Ferroviarios

En los vehículos ferroviarios, los frenos de motor se utilizan para controlar la fuerza de frenado. En los trenes, los frenos de motor controlan la fuerza motriz y suelen encargarse de regular y detener la velocidad del tren.

Los frenos de motor funcionan en conjunción con sistemas de frenado eléctricos y proporcionan un alto rendimiento de frenado y capacidad de control. En los últimos años, también pueden utilizarse sistemas de frenado avanzados, como el frenado regenerativo.

Principio de los Frenos de Motor

Los frenos de motor suelen tener una función de frenado con un freno electromagnético incorporado. Los frenos electromagnéticos constan de una bobina de excitación, un muelle helicoidal, un cubo de freno, un forro de freno y un inducido.

Cuando se aplica tensión a la bobina de excitación, el inducido es atraído hacia el electroimán contra el muelle helicoidal. En este punto, el freno se libera y el eje del motor queda libre para girar. Cuando no se aplica tensión, el inducido se libera y los muelles de la bobina hacen que el forro del freno presione contra el cubo del freno y mantenga el eje del motor en su sitio.

Los motores de inducción se utilizan a menudo para motores. Los motores de inducción constan de un estator y un rotor y giran mediante inducción electromagnética. El campo magnético giratorio proporcionado por el estator hace que fluya una corriente eléctrica hacia el rotor, y la interacción del campo magnético y la corriente produce un par en el eje.

¿Cómo Elegir un Freno de Motor?

Los factores a tener en cuenta al seleccionar un freno de motor incluyen el método de montaje, la tensión de alimentación y la capacidad de salida, y la construcción del freno.

1. Método de Montaje

El método de montaje se selecciona de acuerdo con el dispositivo de carga del motor. A menudo se adopta como método de montaje el montaje de pata o brida. Para equipos de gran tamaño, se suele adoptar el montaje en pata, ya que el propio motor también es más pesado. 

2. Tensión de Alimentación

La tensión de alimentación es la tensión utilizada para el motor y el freno, y se selecciona la tensión que se puede suministrar. Sin embargo, a medida que aumenta la capacidad de salida del motor, suele ser difícil seleccionar una tensión monofásica o superior. La capacidad de salida viene determinada por la velocidad y el par y se expresa en vatios (W).

3. Construcción del Freno

La construcción del freno es el tipo de freno suministrado. Existen diferentes tipos, como los frenos energizados y los desenergizados. Los frenos desenergizados frenan cuando están desenergizados, mientras que los frenos excitados frenan cuando están excitados.

¿Qué es un Módulo Peltier?

Los módulos Peltier son dispositivos que explotan el efecto termoeléctrico para lograr la conversión entre calor y electricidad de manera bidireccional.

A través del conocido fenómeno llamado efecto Peltier, el calor se traslada en una dirección mediante la conducción de corriente eléctrica. Este efecto termoeléctrico fue inicialmente observado en el siglo XIX por el científico francés Jean-Charles Assayul Peltier.

Este fenómeno implica que el calor puede ser transferido al aplicar corriente eléctrica en el punto de unión de distintos tipos de conductores. Los módulos Peltier típicamente constan de múltiples elementos termoeléctricos fabricados con materiales cerámicos o semiconductores.

Gracias a su tamaño compacto y su capacidad de control termal eficiente, los módulos Peltier también encuentran aplicación en la refrigeración y gestión térmica de dispositivos electrónicos. Al carecer de partes mecánicas, estos dispositivos operan de manera silenciosa y no sufren desgaste, evitando preocupaciones adicionales. Sin embargo, es importante destacar que aunque ofrecen ventajas notables, su eficiencia todavía tiene margen de mejora en ciertos casos, y existen situaciones en las cuales otras tecnologías de refrigeración y calefacción pueden ser más adecuadas y efectivas.

Usos de los Módulos Peltier

Los módulos peltier son componentes que se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son sólo algunos ejemplos de aplicaciones de los módulos peltier

1. Refrigeración de Equipos Electrónicos

Los módulos peltier se utilizan para eliminar eficazmente el elevado calor generado en los equipos electrónicos. Las CPU y las tarjetas gráficas de los ordenadores generan grandes cantidades de calor bajo cargas pesadas. Los módulos peltier pueden montarse directamente sobre estos componentes para proporcionar refrigeración.

Al pasar corriente por un lado, el otro se enfría. Esto reduce la temperatura de funcionamiento de los equipos electrónicos y mejora su estabilidad y fiabilidad.

2. Frigoríficos y Unidades de Refrigeración

Los módulos peltier se utilizan en algunos pequeños frigoríficos y unidades de refrigeración. Los módulos peltier se caracterizan por su pequeño tamaño, silencio y facilidad de movimiento.

Por ello, a veces se utilizan en pequeños frigoríficos y unidades de refrigeración para uso personal y en frigoríficos para habitaciones de hotel. Sin embargo, cuando se requiere una refrigeración de gran capacidad o eficacia, suelen ser adecuadas las unidades de refrigeración por compresión.

3. Refrigeración de Equipos ópticos

Los módulos peltier también se utilizan para refrigerar equipos ópticos. Los componentes de los dispositivos ópticos, como telescopios y lentes, suelen cambiar sus propiedades ópticas debido a la dilatación y contracción térmicas. La refrigeración de elementos ópticos minimiza los cambios de temperatura y mejora la estabilidad y precisión de los sistemas ópticos.

Los láseres semiconductores, por ejemplo, también pueden alcanzar altas temperaturas debido a la conducción. Para evitar averías por sobrecalentamiento, a menudo se refrigeran mediante módulos peltier.

Principio de los Módulos Peltier

El principio de los módulos peltier se basa en un fenómeno conocido como efecto termoeléctrico. El efecto termoeléctrico es un fenómeno en el que la transferencia de calor se produce por el flujo de una corriente eléctrica cuando se ponen en contacto diferentes conductores. Los módulos peltier son dispositivos que utilizan este efecto termoeléctrico para convertir mutuamente calor y electricidad.

Los módulos peltier están formados por semiconductores de tipo P y N y metal, que se unen alternativamente entre dos placas metálicas: cuando la corriente fluye del semiconductor de tipo N al semiconductor de tipo P, las placas metálicas unidas se enfrían, y cuando la corriente fluye del semiconductor de tipo P al semiconductor de tipo N, se calientan. La placa metálica se calienta cuando la corriente fluye del semiconductor tipo P al semiconductor tipo N.

Cuando se aplica una diferencia de temperatura al módulos peltier, se genera una tensión. Este fenómeno es el efecto Seebeck o fenómeno peltier inverso. Este fenómeno se utiliza en los termómetros de termopar.

¿Cómo Seleccionar un Módulo Peltier?

A la hora de seleccionar un módulos peltier, hay que tener en cuenta la tensión de funcionamiento, la diferencia de temperatura y la absorción de calor generadas, así como las dimensiones.

1. Tensión de Funcionamiento

La tensión de funcionamiento es la tensión que puede tolerar el módulos peltier; debe ser suministrada por una fuente de alimentación de CC, y son habituales los productos de baja tensión, de 30 V o menos. La tensión de funcionamiento que se elija debe ajustarse a las especificaciones de la fuente de alimentación y del sistema de control utilizados.

2. Diferencia de Temperatura Generada y Absorción de Calor

Los módulos peltier generan una diferencia de temperatura para conseguir refrigeración o calefacción. En función de la capacidad de refrigeración o calefacción requerida, debe seleccionarse la diferencia de temperatura generada y la absorción de calor del módulo. Si se requiere una gran diferencia de temperatura y una elevada absorción de calor, debe seleccionarse un módulo con la capacidad correspondiente.

3. Dimensiones y Forma

Las dimensiones y la forma del módulos peltier deben seleccionarse en función de las limitaciones del entorno y del equipo que se vaya a utilizar. Seleccione módulos con las dimensiones y la geometría adecuadas, teniendo en cuenta las limitaciones de espacio y la forma del lugar de instalación. En particular, si se requieren módulos pequeños o geometrías especiales, seleccione módulos que se ajusten a estos requisitos.

¿Qué es una Máquina de Corte y Punzonado por Láser?

Las máquinas de corte láser son dispositivos que aprovechan la potencia de los rayos láser de alta intensidad para realizar cortes en diversos materiales.

Este proceso implica que el láser funda el material, como metales y acrílicos, permitiendo su corte preciso. Una de las principales características de las máquinas de corte láser radica en su habilidad para llevar a cabo operaciones de corte con una altísima precisión. El rayo láser se enfoca en un punto focal de dimensiones reducidas, posibilitando la creación de cortes delgados y formas intricadas.

La combinación de su elevada precisión y rapidez lo convierte en una opción sumamente efectiva para la producción en serie, siendo empleado en diversos sectores industriales y contextos. Aunque anteriormente estas máquinas solían tener un alto costo, en años recientes se han introducido modelos con precios bajos. Este factor ha posibilitado que incluso aficionados al bricolaje tengan acceso a estas herramientas de corte de última generación.

Usos de las Máquinas de Corte y Punzonado por Láser

El corte por láser tiene muchos usos en diversas industrias y sectores de fabricación. Los siguientes son ejemplos de usos típicos de las máquinas de corte por láser:

1. Procesamiento de Metales

Muy utilizado para cortar materiales metálicos como chapa de acero y acero inoxidable. La alta densidad de energía del rayo láser funde y sopla la superficie del metal para realizar el corte. Es posible realizar cortes de alta precisión ajustando la potencia y los parámetros adecuados en función del grosor del metal.

Se utiliza en la industria del automóvil para la fabricación de carrocerías y componentes. También suele utilizarse para piezas de aviones en la industria aeroespacial.

2. Mecanizado de Chapa

La chapa metálica es una lámina delgada de metal que se utiliza con frecuencia en la fabricación de piezas de automóviles y materiales de construcción. Las máquinas de corte por láser se utilizan para cortar y taladrar agujeros en la chapa de forma eficaz. Gracias a su gran precisión de corte y a sus estrechas anchuras de corte, pueden cortar con precisión piezas con geometrías complejas.

3. Procesamiento de Plásticos

La máquina también se utiliza ampliamente en la industria de fabricación de componentes de plástico. El corte y taladrado de plásticos requiere un corte de alta precisión y efectos térmicos mínimos. Como el rayo láser es extremadamente fino, se pueden procesar cortes finos y formas complejas.

Se utiliza en la fabricación de piezas de plástico para electrónica, dispositivos médicos, productos de embalaje, etc.

4. Médico

En los últimos años, el corte por láser (bisturí) se ha introducido cada vez más en el ámbito médico. Los rayos láser son muy precisos y pueden coagular simultáneamente los vasos sanguíneos, lo que permite una escisión precisa con un sangrado mínimo. Se utilizan, por ejemplo, en cirugía oftalmológica por láser.

Principio de las Máquinas de Corte y Punzonado por Láser

La maquinaria de corte y punzonado por láser consta de un oscilador láser, una trayectoria de luz y una unidad de enfoque. El caballete se suele suministrar con una mesa y una unidad de accionamiento.

Cuando se pone en funcionamiento, el oscilador láser emite rayos en función de la intensidad de láser ajustada. Normalmente, se utiliza un láser de CO2. En algunos productos, puede utilizarse un láser YAG.

El láser irradiado recorre el camino óptico hasta la sección de enfoque. En la sección de enfoque, el haz láser se enfoca a un tamaño de 0,05 mm a 0,4 mm y se irradia sobre el objeto. El material se corta mientras es fundido por el potente láser, mientras que los restos del corte suelen ser expulsados por un chorro de aire.

La cantidad de calor aplicada también es importante en el procesado por láser. Compruebe la tolerancia al calor del material y ajuste la velocidad de avance de la mesa en consecuencia. Hay que tener cuidado porque, de lo contrario, la superficie de corte puede quedar rugosa o incompleta si la velocidad no es la adecuada.

¿Cómo Seleccionar una Máquina de Corte y Punzonado por Láser?

A la hora de seleccionar una maquinaria de corte y punzonado por láser, es importante tener en cuenta los siguientes factores:

1. Especificaciones del Material

Es fundamental seleccionar la capacidad de corte en función del tipo y grosor del material a cortar. La longitud de onda y la potencia óptimas del láser para distintos materiales pueden diferir. También debe prestarse atención al grosor máximo que puede cortarse.

2. Precisión y Velocidad de Corte

También hay que tener en cuenta la precisión de corte y la velocidad de trabajo requeridas. Para obtener una alta precisión de corte, debe prestarse atención a la precisión de la óptica y a la capacidad de enfoque del láser.

La velocidad de trabajo también es un factor importante en la productividad. Cuando se requieren grandes volúmenes de trabajo, también debe tenerse muy en cuenta la velocidad a la que puede realizarse el trabajo.

3. Seguridad y Normativa

Las máquinas de corte por láser utilizan rayos láser de alta potencia y, por lo tanto, requieren medidas de seguridad adecuadas. Seleccione modelos con características de seguridad láser y dispositivos de protección adecuados. También es importante comprobar que la máquina cumple la normativa nacional y local antes de comprarla.