月: 2023年7月

Was ist ein Gitterrost aus rostfreiem Stahl?

Gitterroste aus rostfreiem Stahl sind Metallprodukte in Form von Gittern, die hauptsächlich aus rostfreiem Stahl hergestellt werden und für Böden und Straßenbeläge verwendet werden.

Gitterroste werden als Abdeckungen für Rinnen in Straßen- und anderen Entwässerungssystemen sowie für Abflüsse in öffentlichen Bädern verwendet.

In den meisten Fällen werden Gitterroste aus Stahl oder Aluminium hergestellt. Gitterroste aus rostfreiem Stahl sind korrosions- und abriebfest und haben eine ausgezeichnete Festigkeit. Er wird häufig zur Verstärkung von Böden und Straßenbelägen sowie für Bauwerke wie Brücken verwendet.

Anwendungen von Gitterrosten aus rostfreiem Stahl

Gitterroste aus rostfreiem Stahl werden aus rostfreiem Stahl hergestellt, der rost- und korrosionsbeständiger ist als Stahl und stärker als Aluminium. Gitterroste aus rostfreiem Stahl werden daher häufig im Hoch- und Tiefbau eingesetzt. Er wird in Bereichen eingesetzt, in denen die Oberfläche leicht zerkratzt werden kann und ein gewisses Maß an Festigkeit erforderlich ist.

In Fabriken, Lagern und Geschäftsräumen werden sie häufig als Bodenverstärkung und Verstärkungsplatten verwendet. Sie werden auch als Durchgang für den Transport schwerer Lasten und als Lauffläche für Fahrzeuge verwendet. Sie werden z. B. in Gebieten mit starkem Küstenverkehr verwendet.

Sie werden auch als Abdeckungen für Abflüsse und Lüftungsöffnungen verwendet. Sie werden benötigt, um Wasser, Feuchtigkeit und Gerüche aus der Umgebung von Gebäuden zu entfernen. Gitterroste aus rostfreiem Stahl ermöglichen die Begehbarkeit und Entwässerung/Belüftung.

Sie können auch als Bewehrung für Brücken verwendet werden. Da Brücken für den Fahrzeug- und Fußgängerverkehr genutzt werden, sorgen Gitterroste aus rostfreiem Stahl für Festigkeit. Er kann auch bei der Gestaltung und dem Design von Gebäudeaußenflächen verwendet werden, wobei seine Schönheit und sein Luxus als Metallprodukt zum Tragen kommen.

Funktionsweise von Gitterrosten aus rostfreiem Stahl

Gitterroste aus rostfreiem Stahl sind eine plattenförmige Struktur, die aus sich kreuzenden Stahlelementen besteht, die in einem Gittermuster angeordnet sind, dessen Prinzip die Verteilung der Kräfte ist. Wasser und schwere Gegenstände können durch Gitterroste aus rostfreiem Stahl hindurchgehen, aber die Gitterroste können die Last tragen, indem sie die Last gleichmäßig verteilen.

Gitterroste aus rostfreiem Stahl haben eine Reihe von gitterartigen Öffnungen, die die Belüftung und Entwässerung verbessern. Dadurch eignen sie sich für Entwässerungsrinnen und Lüftungsöffnungen. Durch die Verwendung von rostfreiem Stahl sind sie sehr korrosions- und verschleißbeständig und können auch langfristig eingesetzt werden. Daher werden sie häufig in Gebäuden und Einrichtungen eingesetzt, in denen Funktionalität und Langlebigkeit gefragt sind.

Arten von Gitterrosten aus rostfreiem Stahl

Es gibt verschiedene Arten von Gitterrosten aus rostfreiem Stahl, je nach Herstellungsmethode. Nachfolgend finden Sie einige Beispiele für die verschiedenen Arten von Gitterrosten aus rostfreiem Stahl.

1. Geschweißter Gitterrost aus rostfreiem Stahl

Einteilige geschweißte Gitterroste aus verarbeitetem Edelstahlblech. Sie sind stark und können große Flächen tragen. Er hat außerdem tiefe horizontale Rillen und ist rutschfest.

2. Preßroste

Pressroste werden aus Edelstahlblechen hergestellt, die bearbeitet und miteinander verriegelt werden. Sie werden für Baustellen und Dächer im Innen- und Außenbereich verwendet, da sie rutschfest sind und eine hohe Sicherheit als Gerüst bieten.

3. Wabengitterrost

Dieser Gitterrost hat eine wabenförmige Struktur. Er zeichnet sich durch sein geringes Gewicht und seine Festigkeit aus. Aufgrund seiner hohen Drainagewirkung wird er für Regenwasserabflussrinnen verwendet.

Wie wählt man Gitterroste aus rostfreiem Stahl aus?

Gitterroste aus rostfreiem Stahl werden gewählt, wenn sie korrosionsbeständig sein müssen, wie z. B. in Küstengebieten, oder wenn das ästhetische und landschaftliche Erscheinungsbild durch Glanz erhalten werden soll. Gitterroste aus rostfreiem Stahl werden auch im Hinblick auf die Tragfähigkeit, die Gitterbreite und die Rutschfestigkeit ausgewählt.

Die geeignete Belastung sollte je nach Einsatzort und -zweck gewählt werden. Es ist wichtig, eine angemessene Belastung zu wählen, da sich der Gitterrost verformen oder beschädigt werden kann, wenn die Belastung überschritten wird.

Die Breite des Gitterrostes kann auch variiert werden, um die Größe der durchlaufenden Objekte zu verändern. Feine Gitterrostbreiten werden dort verwendet, wo die Gefahr besteht, dass Räder herunterfallen, z. B. bei Karren usw.

Es ist wichtig, einen Gitterrost mit hoher Rutschfestigkeit zu wählen, wenn er im Freien oder in Feuchträumen eingesetzt wird. Die Rutschhemmung kann durch eine Änderung des Oberflächenprofils erreicht werden.

Was ist Silikonharz?

Silikonharze sind Harze, die auf einer Siloxanbindung (Si-O-Si) aus Silizium und Sauerstoff basieren und auch als Silikon bezeichnet werden. In die Seitenketten werden organische Gruppen eingebracht. Silikonharze weisen sowohl anorganische als auch organische Eigenschaften auf. Außerdem weisen sie je nach Art der funktionellen Gruppe in der Seitenkette unterschiedliche physikalische Eigenschaften auf.
Siloxanbindungen haben eine höhere Bindungsenergie als die Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen, die die Hauptkette von Kunststoffen bilden, sodass Silikonharze eine bessere Hitzebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit und elektrische Isolationseigenschaften aufweisen als die meisten Kunststoffe.

Silikonharze werden als Silikonöl und Silikonkautschuk klassifiziert. Im Falle von flüssigen Silikonharzen werden sie im Spritzguss- und Extrusionsverfahren zu Produkten geformt. Neuerdings wird auch das Gießen mit 3D-Druckern eingesetzt.

Anwendungen von Silikonharzen

Silikonharze sind Harze, in denen Silizium und Sauerstoff wiederholt miteinander verbunden sind. Es wird als Silikonöl oder Silikonkautschuk verwendet, wobei seine verschiedenen Vorteile wie Hitzebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit und elektrische Isolierung genutzt werden.
So wird es beispielsweise als Wärmeübertragungsmedium in Form eines sehr hitzebeständigen Öls oder in industriellen Anwendungen wie z. B. als Antivibrationsöl in Umgebungen mit extremen Temperaturschwankungen eingesetzt. Es wird auch in anderen Anwendungen wie Babyflaschengummi, verschiedenen Dichtungen und Shampoo eingesetzt.

Im Bausektor wird es auch als Schutzmittel verwendet, um den Verfall von Beschichtungen zu verhindern, sowie in Dichtungen. Silikonharze werden auch in verschiedenen anderen Fahrzeugteilen verwendet.

Funktionsweise von Silikonharzen

Die in Silikonharzen gebildeten Siloxanbindungen, bei denen es sich um eine Reihe von Silizium und Sauerstoff handelt, gehören zur gleichen Klasse wie anorganische Stoffe wie Glas und Quarz. Siloxanbindungen haben eine höhere Bindungsenergie und sind chemisch stabiler als Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen, die wichtigste Bindungsart in organischen Materialien. Dies ist einer der Gründe für die hohe Hitze- und Witterungsbeständigkeit von Silikonharzen.

Während Siloxanbindungen anorganische Eigenschaften aufweisen, haben Silikonharze auch organische funktionelle Gruppen wie Kohlenstoff in den Seitenketten, sodass sie sowohl anorganische als auch organische Eigenschaften aufweisen. Darüber hinaus können verschiedene organische funktionelle Gruppen wie Methylgruppen, Alkoxygruppen und Aminogruppen in die Seitenkette eingeführt werden, sodass je nach funktioneller Gruppe unterschiedliche Eigenschaften zum Ausdruck kommen. So weisen Silikonharze mit drei oder mehr an Silizium gebundenen Sauerstoffgruppen eine dreidimensionale Netzwerkstruktur auf und sind besonders hitze- und witterungsbeständig.

Unterschiede zwischen Silikonharzen und Kunststoffen

Silikonharze haben ähnliche Eigenschaften wie Kunststoffe, wie z. B. hohe Verarbeitbarkeit und Erweichung bei Erwärmung, sind aber chemisch gesehen unterschiedliche Stoffe. Silikonharze enthalten eine große Anzahl von Siliziumatomen in ihrem Hauptkettengerüst, während Kunststoffe wie Epoxidharze hauptsächlich aus Kohlenstoffatomen in ihrem Hauptkettengerüst bestehen.

Die Bindungsenergie der Silizium-Sauerstoff-Bindungen im Hauptgerüst von Silikonharzen ist höher und weniger reaktiv als die Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen im Hauptgerüst von Kunststoffen, weshalb sie im Allgemeinen chemikalien- und hitzebeständiger sind als Kunststoffe. Aus diesem Grund werden Silikonharze häufig in Haushalts-, Küchen- und Industrieprodukten verwendet. Beachten Sie, dass der Kontakt mit starken Säuren und Laugen zur Zersetzung und zum Abbau führen kann, weshalb bei der Verwendung von Chemikalien Vorsicht geboten ist.

Sicherheit von Silikonharzen

Silikonharze haben eine äußerst geringe physiologische Aktivität und gelten als nahezu unschädlich für den menschlichen Körper. Es hat auch bei oraler Aufnahme nur geringe Auswirkungen auf die Gesundheit und wurde in Studien zur akuten Toxizität und Genotoxizität als negativ eingestuft.

Silikonharze werden in Geschirr und Kochutensilien verwendet und sind äußerst stabile Harze, die selbst bei hohen Temperaturen während des Kochens nicht mit Lebensmitteln reagieren. Wenn jedoch die Temperatur durch Überhitzung oder Entleerung ungewöhnlich hoch wird, kann Silikonharz schmelzen oder sich verfärben, sodass bei der Verwendung bei Betriebstemperaturen Vorsicht geboten ist.

Andererseits sind Silikonharze in Sprays und anderen Produkten sehr kleine Partikel und können beim Einatmen zu Vergiftungen der Atemwege führen. Auch bei der Verwendung von Haushaltsprodukten, wie z. B. wasserabweisenden Sprays, ist Vorsicht geboten, z. B. bei der Verwendung in gut belüfteten Räumen und bei der Anwendung nicht direkt auf dem menschlichen Körper. Auch Anweisungen und Sicherheitsdatenblätter (SDS) sollten vor der Verwendung sorgfältig gelesen werden.

Was ist ein Scrollverdichter?

Ein Scrollverdichter ist ein Gerät, das Druckluft durch die Rotation einer spiralförmigen Drehscheibe (Scroll) erzeugt.

Druckluft wird in unserem täglichen Leben in Alltagsgegenständen wie Fahrrädern und Autoreifen verwendet. Die Aufgabe des Kompressors besteht darin, diese Druckluft zu erzeugen.

Es gibt drei Haupttypen von Kompressoren: Scrollverdichter, Hubkolbenverdichter und Schraubenkompressoren.

Anwendungen von Scrollverdichtern

Scrollverdichter werden vor allem in Außeneinheiten von Haushaltsklimageräten eingesetzt. Scrollverdichter sind relativ kleine Verdichter mit hohem Wirkungsgrad und geringem Geräuschpegel.

Da es sich um ölfreie Verdichter handelt, werden sie häufig in der Haushalts-, Lebensmittel-, Kühl- und Transportindustrie eingesetzt.

Funktionsweise von Scrollverdichtern

Ein Kompressor ist ein Gerät, das die in einem bestimmten Raum vorhandene Luft verdichtet, während ein Scrollverdichter zwei aus Evolventenkurven bestehende Spiralen kombiniert, um die Luft zu verdichten. Eine Evolventenkurve ist die Kurve, die von der Spitze eines Fadens gezogen wird, wenn der Faden um einen Zylinder gewickelt und dann abgewickelt wird, ohne sich zu lockern.

Evolventenkurven werden auch häufig in Zahnradprofilen für die Kraftübertragung verwendet. In Scrollverdichtern sind zwei Schnecken mit Evolventenkurvengeometrie um 180° versetzt miteinander im Eingriff. Eine Spirale ist feststehend und die andere wird bewegt, um die Luft unter Ausnutzung der Volumenänderung des Raums zwischen den beiden Spiralen zu verdichten.

Aufbau eines Scrollverdichters

Der bewegliche Teil eines Scrollverdichters besteht aus zwei Spiralen. Eine davon ist eine feste Spirale und die andere eine Wirbelspirale.

Wenn Gas durch den Einlass eintritt, dreht sich die Wirbelschnecke, um die Luft zu bewegen. Wenn sich eine bestimmte Luftmenge im Spalt zwischen der festen und der wirbelnden Spirale angesammelt hat, wird die komprimierte Luft durch die Auslassöffnung in der Mitte ausgestoßen.

Die Wiederholung dieses Zyklus ist der Mechanismus eines Scrollverdichters, der kontinuierlich komprimierte Luft liefert.

Merkmale von Scrollverdichtern

Scrollverdichter zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:

1. Ölfreie Luft

Bei der von Scrollverdichtern erzeugten Druckluft handelt es sich um ölfreie Luft. Bei der Drucklufterzeugung durch einen Kompressor verwenden einige Systeme Öl in der Ausrüstung, um die Bewegung der Drehbank oder des Kolbens zu glätten, was weithin als Betriebsluft für allgemeine Fabrikmaschinen verwendet wird.

Scroll-Kompressoren verwenden kein Öl und sind ölfrei, so dass sie sich für Lebensmittel-, Lackier-, medizinische und andere Anwendungen eignen, bei denen Öl nicht erwünscht ist.

2. Geräusch- und vibrationsarm

Scrollverdichter erzeugen viel weniger Lärm und Vibrationen als andere Verdichtertypen. Dies bedeutet, dass die Geräuschentwicklung auf ein Minimum reduziert werden kann, selbst wenn in unmittelbarer Nähe gearbeitet wird.

3. Kleine Klasse und hohe Effizienz

Scrollverdichter sind die effizienteste Methode in der kleinen Klasse der Verdichter. Bei mittelgroßen Kompressoren, wie z. B. für Druckluftanlagen, bieten Schraubenkompressoren jedoch eine höhere Effizienz.

Weitere Informationen zu Scrollverdichtern

Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung

Wenn der Scrollverdichter kontinuierlich betrieben wird, sammelt sich durch Kondensation Wasser an. Es ist Vorsicht geboten, da eine fortgesetzte Vernachlässigung des angesammelten Wassers zu Rost führt und der Luftbehälter nicht mehr als Behälter dient.

Außerdem kann der fortschreitende Rost zum Ausfall des Scrollverdichters selbst führen. Eine regelmäßige Reinigung ist daher wichtig für den Betrieb des Scrollverdichters.

Er wird auch von der Umgebungstemperatur beeinflusst. Wenn der Scrollverdichter extrem niedrigen oder hohen Temperaturen ausgesetzt ist, kann sich seine Lebensdauer verkürzen, weshalb eine angemessene Temperaturkontrolle erforderlich ist.

Was ist eine Spritzenpumpe?

Eine Spritzenpumpe ist eine Maschine zum kontinuierlichen Pumpen oder Ansaugen eines präzisen Volumens und einer präzisen Geschwindigkeit einer Lösung oder eines Medikaments aus einer mit der Lösung oder dem Medikament gefüllten Spritze (Injektionsspritze).

Es gibt zwei Arten von Produkten: solche für medizinische Zwecke und solche für Forschung und Entwicklung. Spritzenpumpen bewegen den Kolben der Spritze mit einer konstanten Geschwindigkeit, die von der Größe der Spritze abhängt, um ein vorgegebenes Volumen und eine vorgegebene Zeit präzise zu pumpen oder anzusaugen.

Anwendungen von Spritzenpumpen

Spritzenpumpen werden hauptsächlich in zwei Bereichen eingesetzt: in der Medizin und in der Forschung. Spritzenpumpen dienen dazu, präzise Volumina von Lösungen und Chemikalien mit einer konstanten Rate zu pumpen und anzusaugen, wobei die Durchflussrate kontrolliert wird.

1. Medizinische Spritzenpumpen

Medizinische Spritzenpumpen dienen der exakten und präzisen Verabreichung von Medikamenten in Dosen von 50 ml oder weniger auf einmal. Im Gegensatz zu Infusionspumpen, die mit elastischen Schläuchen arbeiten, werden starre Spritzen verwendet, um eine genaue Infusion zu gewährleisten.

2. Spritzenpumpen für Forschung und Entwicklung

Spritzenpumpen für Forschung und Entwicklung werden bei Anwendungen eingesetzt, die eine präzise, pulsationsfreie und dosierte Förderung des Volumens erfordern. Zu den Anwendungen gehören Fließmikroreaktionen, Reagenztropfen, pharmakologische und tierexperimentelle Untersuchungen sowie die Injektion in analytische Instrumente. Die Flüssigkeitsvolumina können sehr klein sein und zusätzliche Eigenschaften aufweisen, die sie für den klinischen Einsatz ungeeignet machen.

Weitere Anwendungen sind die Dosierung verschiedener Flüssigkeiten wie Klebstoffe, Silber, Lötpasten, Fette, Medikamente, Flüssigkristalle usw. bei der Herstellung von Bauteilen und an Montagelinien in der Produktion.

Funktionsweise von Spritzenpumpen

Spritzenpumpen sorgen für ein konstantes Pumpen von Flüssigkeit, indem sie den äußeren Zylinder der Spritze fixieren und den inneren Zylinder mit der Kraft eines Motors herausdrücken. Für den Motor werden in der Regel Schrittmotoren verwendet, da sich die Geschwindigkeit leicht einstellen lässt und er mit konstanter Geschwindigkeit arbeiten kann.

Bei der manuellen Verwendung von Spritzen ist es äußerst schwierig, die Durchflussmenge und die Geschwindigkeit einzustellen. Bei Spritzenpumpen hingegen schiebt der Motor die Spritze mit konstanter Geschwindigkeit, was eine sehr genaue Einstellung des Durchflusses und ein pulsationsfreies Pumpen ermöglicht.

Auswahl einer geeigneten Spritzenpumpe

Wie bereits erwähnt, müssen Sie je nach Anwendung zunächst eine Pumpe für den Einsatz in der Medizin/Forschung und Entwicklung auswählen. Dann sollten Sie die Pumpe mit den Funktionen wählen, die Sie für Ihren Zweck benötigen.

1. Medizinische Anwendung

Spritzenpumpen für den medizinischen Einsatz gibt es für 5, 10, 20, 30, 50 und 100 mL Spritzen. Die Produktauswahl sollte auf die Menge der verwendeten Chemikalien und das gewünschte Zuflussvolumen abgestimmt sein.

Einige Produkte warnen den Benutzer mit einem Summton, bis die Spritze korrekt aufgesetzt ist, als Sicherheitsmaßnahme. Dies soll das Siphonieren verhindern, ein Phänomen, bei dem eine große Menge des Medikaments aufgrund eines Tropfens injiziert wird, wenn der Spritzenstößel bei Spritzenpumpen, die höher als der Patient angebracht sind, nicht fixiert ist.

Andere sind mit Wireless LAN ausgestattet, um den Betriebsstatus der Pumpe aus der Ferne überwachen zu können, einige können auf Impulsinjektion (intermittierende Injektion) eingestellt werden, und einige können den berechneten Gamma-Wert in Verbindung mit dem Wert der Injektionsrate der Spritzenpumpe selbst anzeigen. Bei einigen Produkten können auch zwei Spritzen gleichzeitig angebracht werden, um verschiedene Medikamente zu verabreichen oder eine kontinuierliche Infusion durchzuführen.

2. Forschung und Entwicklung

Es gibt eine breite Palette von Größen, von denen für Mikroliter-Flüssigkeitsmengen bis hin zu denen für 100 ml-Mengen. Der erste Schritt besteht darin, die Waage auszuwählen, die am besten für Ihre Anwendung geeignet ist. Auch die Grundfunktionen unterscheiden sich von Produkt zu Produkt und reichen von einfachen Geräten, die nur pumpen, bis hin zu solchen, die pumpen/ansaugen und programmiert pumpen können.

Die Steuereinheiten reichen von einfachen Geräten mit einem Drehknopf zur Einstellung der Durchflussmenge bis hin zu hochfunktionalen Modellen mit einem Mikrocomputer. Das Gerät kann auch per Fernbedienung gesteuert werden, wenn ein Fernbedienungskabel hinzugefügt wird. Dies wird z. B. verwendet, wenn nur die Antriebseinheit in einem Kühlraum usw. installiert ist und die Durchflussmenge von außen gesteuert wird.

Weitere bemerkenswerte Merkmale sind die Fähigkeit, hochviskose Flüssigkeiten wie CMC-Lösungen zu pumpen. Einige sind so eingerichtet, dass die Spritzen-Daten der wichtigsten Hersteller bereits eingegeben sind und einfach ausgewählt werden können.

Weitere Informationen zu Spritzenpumpen

1. Zwischenfälle im Zusammenhang mit Spritzenpumpen

Zu den Zwischenfällen im Zusammenhang mit Spritzenpumpen gehören folgende Beispiele:

Falsch eingegebene Pumpenflusseinstellungen
Spritzenpumpen werden zur kontinuierlichen Verabreichung von Medikamenten mit einem präzisen Volumen und einer präzisen Rate verwendet, aber eine falsche Eingabe der Flussrate kann zu ernsten Zwischenfällen führen, die für den Patienten tödlich sein können. Es wurden weitere Beispiele für Fehleingaben gemeldet, z. B. die irrtümliche Eingabe der falschen Flussrate für Medikament A und Medikament B oder die irrtümliche Eingabe der falschen Flussrateneinheit aufgrund einer Annahme.

Defekte Luftblasendetektoren in Pumpen
Spritzenpumpen sind normalerweise so konstruiert, dass sie Luftblasen erkennen und den Pumpvorgang automatisch stoppen. Es wurden jedoch Fälle gemeldet, in denen die Pumpe aufgrund eines Defekts an der Ausrüstung nicht stoppt und Luft zur Patientenseite gepumpt wird. Auch wenn Wartungskontrollen durchgeführt werden, kann es zu solchen Fällen kommen, weshalb es wichtig ist, bei der Verwendung der Pumpe das erwartete Volumen einzugeben.

Darüber hinaus wurde als Hintergrund oder Faktor in vielen dieser Fälle ein Mangel an Wissen und Erfahrung seitens des medizinischen Personals angegeben. Die Einarbeitung in das Verfahrenshandbuch und die Nachschulung im Umgang damit sind ebenfalls wichtig, um diese Fälle zu vermeiden.

2. Maßnahmen zur Vermeidung von medizinischen Unfällen bei der Einstellung der Flussrate von Spritzenpumpen

Bei Spritzenpumpen ist die Einstellung der Flussrate äußerst wichtig. Eine falsche Bedienung kann zu schweren Unfällen führen. Da viele Unfälle aufgrund falscher Einstellungen an Spritzenpumpen gemeldet wurden, wird in der Bekanntmachung gefordert, dass die folgenden Funktionen in das Spritzenpumpengerät selbst eingebaut werden

• Die Flussrate und das vorgesehene Volumen sollten nur dann aktiviert werden, wenn beide Werte eingegeben werden.
• Ist die Flussrate höher als das eingestellte geplante Volumen, wird die Pumpe angehalten und erst nach einer erneuten Überprüfung wieder aktiviert.
• Wenn die Stromversorgung wieder eingeschaltet wird, müssen die Durchflussmenge und das geplante Volumen als 0 angezeigt werden.

Außerdem müssen die folgenden Bildschirmanzeigen verbessert werden, damit Eingabefehler bei den Einstellungen der Spritzenpumpen leicht erkannt werden können.

• Die Durchflussrate und das geplante Volumen sollten auf separaten Bildschirmen angezeigt werden.
• Ganze Zahlen und Dezimalzahlen sollten mit unterschiedlich großen Differenzen angezeigt werden.
• Der Dezimalpunkt sollte als Festkomma- statt als Fließkomma-Anzeige dargestellt werden.

Was ist ein Schraubpfahl?

Schraubpfähle sind eine Art von Pfählen, die zur Bodenverbesserung eingesetzt werden.

Schraubpfähle können die Festigkeit des Bodens erhöhen, indem schraubenförmige Stahlrohre in den Boden gerammt und dabei gedreht werden und so Boden und Pfahl miteinander verbunden werden.

Im Vergleich zu herkömmlichen Rammverfahren hat diese Methode den Vorteil, dass sie weniger Lärm und Vibrationen verursacht und eine kürzere Bauzeit hat. Es ist kostspielig und zeitaufwändig, Beton zu gießen und Fundamente auf einer großen Baustelle zu errichten. Starke Fundamente lassen sich jedoch leicht errichten, indem Schraubpfähle in den Boden gerammt und mit schweren Maschinen gedreht werden.

Im Vergleich zu Fundamenten, die beim Gießen von Beton eingerammt werden, kann die Genauigkeit der Rammmethode abweichen. Aus diesem Grund sind die Befestigungslöcher im oberen Flansch der Schraubpfähle häufig Langlöcher. Die Langlöcher ermöglichen auch eine Feinjustierung während des Einbaus des Gerüsts, was die Arbeit erleichtert.

Anwendungen von Schraubpfählen

Schraubpfähle werden hauptsächlich im Hoch- und Tiefbau eingesetzt. Schraubpfähle können problemlos in Bereichen eingesetzt werden, in denen herkömmliche Rammverfahren schwierig sind, wie z. B. in engen Räumen und an Hängen. Aufgrund ihrer Eigenschaften werden diese Pfähle häufig bei der Installation von Solarzellen im Freien eingesetzt.

Für die Installation von Solarmodulen im Freien muss ein Montagegestell installiert werden. Wird das Gestell einfach auf den Boden gestellt, wird es bei Taifunen oder Windböen weggeblasen. Ein starkes Fundament ist unerlässlich, um eine solide Installation des Gestells zu gewährleisten, und mit Schraubpfählen kann das Fundament kostengünstig und in kurzer Zeit errichtet werden.

Schraubpfähle werden auch bei Docks und Offshore-Plattformen eingesetzt. Schraubpfähle können in empfindliche Böden wie Flüsse und Meeresböden gerammt werden, was sie für die Gründung von Docks und Offshore-Plattformen interessant macht. Schraubpfähle eignen sich besonders gut für die Gründung von Offshore-Plattformen, da eine hohe Haltbarkeit erforderlich ist.

Weitere werden sie auch bei kleinen Gebäuden und bei Bodenverbesserungen eingesetzt. Sie erhöhen die Festigkeit des Bodens, verhindern Setzungen und verbessern die Erdbebensicherheit von Gebäuden.

Funktionsweise von Schraubpfählen

Die Funktionsweise von Schraubpfählen besteht darin, den Pfahl mit dem Boden zu verbinden, indem ein schraubenförmiges Stahlrohr am Ende des Pfahls in den Boden gerammt wird, während es sich dreht.

Schraubpfähle verankern sich mit Hilfe der rotierenden schraubenförmigen Stahlrohre im Boden. Dadurch kann die Dichte des Bodens erhöht und seine Festigkeit verbessert werden. Dem schraubenförmigen Stahlrohr wird durch die Reibungskräfte des Bodens Widerstand entgegengesetzt, und mit fortschreitendem Rammvorgang werden Boden und Pfahl miteinander verbunden.

Das Rammen erfolgt im Allgemeinen mit einem Hydraulikmotor. Die Pfähle können je nach Bodenbeschaffenheit in Länge und Durchmesser ausgewählt werden, so dass eine sehr flexible Installation möglich ist. Sie sind oft feuerverzinkt und rosten oder korrodieren auch nach längerem Einsatz im Freien nicht.

Arten von Schraubpfählen

Es gibt verschiedene Arten von Schraubpfählen. Nachfolgend einige Beispiele für Schraubpfähle:

1. Geschliffene Schraubpfähle

Dies ist ein häufig verwendeter Typ von Schraubpfählen. Er hat die Form einer großen Holzschraube und weist auf etwa der Hälfte seiner Gesamtlänge einen spiralförmigen Vorsprung auf. Dieser Typ ist der kostengünstigste.

Er wird insbesondere für leichte Konstruktionen wie Gärten, Spielplatzgeräte und Beschilderungen verwendet. Es handelt sich um relativ kleine Pfähle, bei denen der Durchmesser des Stahlrohrs in der Regel bei einigen zehn Zentimetern liegt. Andere Schraubpfähle, die für Gebäudefundamente verwendet werden, können dagegen mit Durchmessern von einem Meter oder mehr sehr groß sein.

2. Großflügelige Schraubpfähle

Großflügelige Schraubpfähle haben größere spiralförmige Flügel als Standardschraubpfähle. Die breiteren Flügel sorgen für einen stärkeren Zug auf den Boden und erhöhen die Festigkeit in vertikaler Richtung. Sie eignen sich gut für den Einsatz auf landwirtschaftlichen Flächen, wo der Boden relativ schwach und weich ist.

3. Spiralpfähle

Spiralpfähle haben eher die Form einer Schraube als eine Schraubenform. Abgesehen vom oberen Flansch und einem einzigen Rohrstück von einigen zehn Zentimetern ist der gesamte Rest schraubenförmig geformt. Diese Form hat eine sehr hohe Stabilisierungswirkung in jedem Boden.

Was ist Silikonharzfarbe?

Silikonharzfarben sind synthetische Farben mit Silikon als Hauptbestandteil.

Sie werden durch Mischen von Silikonharzen mit Acryl- oder Polyesterharz, Farbpigmenten und Verdünnungsmitteln hergestellt und anschließend denaturiert. Sie sind oxidationsbeständig und haben starke Siloxanbindungen, die ihnen hervorragende Eigenschaften wie Hitzebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und chemische Beständigkeit verleihen.

Da es bei Raumtemperatur trocknet, zeichnet es sich auch durch hervorragende Handhabungseigenschaften aus. In den letzten Jahren hat sie sich als typische Farbe für Außenwandbeschichtungen positioniert, da sie langfristig gesehen kostengünstig ist.

Anwendungen von Silikonharzfarben

Aufgrund ihrer hervorragenden Eigenschaften werden Silikonharzfarben in einem breiten Spektrum von Anwendungen eingesetzt, vom Wohnbereich bis zur Industrie. Typische Anwendungen werden im Folgenden beschrieben:

1. Anstriche im Wohnbereich

Silikonharzfarben werden seit langem für den Anstrich von Außenwänden und Dächern von Häusern verwendet. Sie haben eine lange Geschichte und sind den Malern am vertrautesten. Sie werden anderen Anstrichen vorgezogen, weil sie bessere Grundeigenschaften aufweisen, wie Hitze- und Wasserbeständigkeit, Fleckenbeständigkeit und hohen Glanz, sowie eine hohe Wetterbeständigkeit.

Obwohl sie teurer sind als Acryl- und Urethanfarben, haben sie eine Lebensdauer von mehr als 10 Jahren, wobei die längste Lebensdauer 15 Jahre beträgt. Im Gegensatz dazu haben Acrylfarben eine Lebensdauer von etwa 7-8 Jahren, sodass Silikonharzfarben auf lange Sicht gesehen, einschließlich der Material- und Baukosten, kostengünstiger sind.

2. Industrieanstriche

Einige Sorten von Silikonharzfarben sind auf bestimmte Leistungsmerkmale spezialisiert, wie z. B. Hitzebeständigkeit und Isolationseigenschaften. Hochhitzebeständige Silikonharzfarben werden für die Beschichtung von Automotoren, Auspuffrohren und wärmeabsorbierenden Leitungen verwendet. Hitzebeständige Farben werden auch für Öfen, Reaktionsöfen und Schornsteine in chemischen Anlagen verwendet.

Hochisolierende Silikonharzfarben werden für die Beschichtung von Transformatoren, Kupferdrähten und Motoren verwendet.

Funktionsweise von Silikonharzfarben

Silikonharzfarben haben zwar viele Vorteile, aber auch Nachteile:

Vorteile

Wie bereits erwähnt, haben Silikonharzfarben eine ausgezeichnete Grundleistung und können als Repräsentant aller Außenwandfarben für Wohngebäude bezeichnet werden. Da die Außenwände und Dächer von Häusern im Sommer der Sonneneinstrahlung und hohen Temperaturen ausgesetzt sind, müssen die Anstriche eine ausgezeichnete Wetter- und Hitzebeständigkeit aufweisen.

Silikonharzfarben behalten einen hohen Prozentsatz ihres Glanzes, auch wenn sie UV-Strahlen, Wind und Regen ausgesetzt sind. Auch die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit ist wichtig, vorfallen in Gebieten mit heißem und feuchtem Klima. Silikonharzfarben lassen ein gewisses Maß an Feuchtigkeit durch und verhindern so die Bildung von Schimmel und interner Kondensation.

Auch Staub und andere Verunreinigungen können sich auf Dächern und Wänden ansammeln, aber Silikonharzfarben sind schmutzabweisend und können sie abweisen.

Nachteile

Silikonharzfarben haben auch einige Nachteile. Der erste ist der hohe Preis. Andere Acryl- und Urethanfarben sind billiger.Langfristig gesehen werden jedoch häufig Silikonharzfarben gewählt, da die Wartung häufiger erfolgt und Baukosten anfallen.

Der nächste Punkt, der zu erwähnen ist, ist, dass sie ein gewisses Maß an Erfahrung in der Handhabung erfordert.

Silikonharzfarben müssen unter häufigem Umrühren verarbeitet werden und gelten als schwierig für den Laien zu streichen. Darüber hinaus sind sie zwar sehr schmutzabweisend, haben aber auch eine geringe Haftfähigkeit. Daher ist es wichtig, vor dem Streichen von Wänden und anderen Oberflächen eine Grundierung aufzutragen.

Arten von Silikonharzfarben

Silikonharzfarben lassen sich je nach verwendetem Verdünnungsmittel in zwei Arten unterteilen: wasserbasiert und ölbasiert. Darüber hinaus können Ölfarben in die folgenden drei Arten unterteilt werden, da es auch Zweikomponentenfarben gibt, bei denen die beiden Farbarten erst kurz vor der Verwendung gemischt werden.

1. Einkomponenten-Farben auf Wasserbasis

Farben auf Ölbasis haben eine extrem hohe Haftung auf der Oberfläche, auf die sie aufgetragen werden, und können direkt auf Metalle wie Aluminium und Edelstahl aufgetragen werden. Sie sind außerdem haltbarer als Farben auf Wasserbasis und können daher lange Zeit sauber bleiben. Andererseits riechen sie stark nach Verdünnung und müssen mit Vorsicht aufgetragen werden.

2. Einkomponenten-Farben auf Ölbasis

Ölfarben haben eine extrem hohe Haftung auf der Oberfläche, auf die sie aufgetragen werden, und können direkt auf Metalle wie Aluminium und Edelstahl aufgetragen werden. Außerdem sind sie haltbarer als Farben auf Wasserbasis.

Sie kann über einen langen Zeitraum sauber bleiben. Aufgrund des starken Geruchs nach Verdünner ist bei der Anwendung jedoch Vorsicht geboten.

3. Zweikomponenten-Farben auf Ölbasis

Die grundlegenden Eigenschaften sind die gleichen wie bei den Ölfarben, aber sie haben den Vorteil, dass sie haltbarer und weniger anfällig für Beschädigungen sind als Einkomponenten-Farben. Sie sind einfacher in der Anwendung als die Einkomponenten-Farben, da sie mit einer breiteren Palette von Materialien verwendet werden können als die Einkomponenten-Farben, erfordern aber mehr Zeit und Mühe, um die verwendete Menge zu kontrollieren, da sie sofort nach dem Mischen verwendet werden müssen.

Silikonharzfarben werden aufgrund ihrer hohen Kosten am häufigsten für den Anstrich von Außenwänden verwendet. Sie haben eine ausgezeichnete Hitze-, Wasser- und Wetterbeständigkeit und eine Lebensdauer von 10-15 Jahren. Preiswerte Acryl- und Urethanharzfarben haben eine Lebensdauer von weniger als acht Jahren, was auf die hohe Leistungsfähigkeit von Silikonharzfarben hinweist.

Obwohl Alkaliharzfarben pro Stück weniger teuer sind, werden Silikonharzfarben im Allgemeinen für den Außenanstrich von Häusern gewählt, da sie einen Kostenvorteil bieten. Es ist auch zu beachten, dass Preis und Leistung je nach Siliziumgehalt variieren.

Was ist ein Nahtschweißer?

Nahtschweißer sind Maschinen, die zur Durchführung von Schweißtechniken durch Pressschweißen verwendet werden.

Es gibt drei Hauptarten des Schweißens: Schmelzschweißen, Pressschweißen und Hartlöten. Nahtschweißer sind Schweißmaschinen, die Druck auf erhitztes Metall auf Metall ausüben.

Die meisten Nahtschweißvorgänge werden mit Nahtschweißern durchgeführt. Ein weiteres Merkmal von Nahtschweißern ist, dass sie hochpräzise Schweißnähte herstellen können, die nicht so sehr von den technischen Fähigkeiten des Schweißers abhängen.

Anwendungen von Nahtschweißern

Typische Beispiele für geschweißte Produkte, die mit Nahtschweißern hergestellt werden, sind Produkte wie Saft- und Lebensmittelkonserven, bei denen der Inhalt luftdicht sein muss. Eine andere Anwendung, bei der die Luftdichtheit ebenfalls eine Rolle spielt, ist die Herstellung von Kraftstofftanks.

Ein weiterer wichtiger Einsatzbereich von Nahtschweißern ist die Herstellung von Gehäusen, in denen Sensoren und elektronische Geräte untergebracht sind. Einige elektronische Bauteile müssen von der Außenluft abgeschottet werden.

Beispiele hierfür sind kristalline Bauelemente, Halbleiter und MEMS, d. h. elektronische Schaltungen mit Sensoren und Aktoren. Das Nahtschweißen mit Nahtschweißern wird auch bei der Herstellung von Gehäusen zur Abdeckung von elektronischen Bauteilen, die luftdicht sein müssen, eingesetzt.

Im Automobilbau wird das Nahtschweißen auch zur Erhöhung der Steifigkeit eingesetzt, zum Beispiel bei Kraftstofftanks. Auch die Mittelsäule zwischen den vorderen und hinteren Türen und die Teile des Fahrgestells sind Bereiche, in denen das Nahtschweißen eingesetzt wird. Da die Verbindung durchgängig ist, erhöht sich die Steifigkeit der Karosserie im Vergleich zum Punktschweißen, bei dem viel mehr Kontaktpunkte entstehen.

Funktionsweise der Nahtschweißer

Ein Nahtschweißer ist so konstruiert, dass zwei zu verbindende Produkte geschweißt werden können, indem sie zwischen zwei Rollenelektroden eingelegt werden, die jeweils einen elektrischen Strom führen; die Kontaktstellen der beiden Rollenelektroden werden zwischen die zu verbindenden Teile gehalten und mit Druck beaufschlagt, während der Strom angelegt und erhitzt wird, sodass die verbundenen Teile schmelzen und verbunden werden.

Die kontinuierliche Füge- und Dichtungsstruktur kann durch Rotation der Rollen erreicht werden. Die zu verschweißenden Teile benötigen außerdem eine Aufnahme, in die sich die Rollen einklemmen können.

Die Maschine stellt auch die Schweißgeschwindigkeit und die Stromstärke im Voraus für den automatischen Betrieb ein. Beim Nahtschweißen können auch unterschiedliche Grundwerkstoffe miteinander verschweißt werden. In diesem Fall müssen jedoch geeignete Fügebedingungen eingestellt werden.

Nahtschweißer gehören wie das Punktschweißen zu den Widerstandsschweißverfahren, da sie die durch elektrischen Widerstand erzeugte Wärme nutzen. Im Vergleich zu anderen Schweißverfahren können mit dem Nahtschweißen auch wesentlich dünnere Bleche verbunden werden.

Weitere Informationen zu Nahtschweißern

1. Vorteile des Nahtschweißens

Das Nahtschweißen hat drei wesentliche Vorteile:

Die Arbeit kann ohne Fachkenntnisse ausgeführt werden
Wie bereits erwähnt, funktioniert das Nahtschweißen durch die Einstellung der Bedingungen am Nahtschweißer. Solange die entsprechenden Verbindungsbedingungen eingestellt werden können, kann eine stabile Verbindung unabhängig von der Qualifikation des Bedieners hergestellt werden.

Eine geringe Genauigkeit vor der Verarbeitung ist kein Problem
Beim Nahtschweißen wird ein Flanschteil zum Fügen benötigt, das jedoch keine hohe Präzision erfordert. Das Flanschteil wird während des Schweißens zwischen die Walzen gepresst, sodass selbst wenn es vor dem Fügen nicht genau ist, es als enge Verbindung fertiggestellt werden kann.

Die Arbeit kann auf sichere Weise ausgeführt werden
Das Verfahren ist relativ sicher, da es keine Blitze oder Funken gibt (Rauch: feine dampfähnliche Metallpartikel aufgrund hoher Temperaturen), die beim Punktschweißen auftreten.

2. Nachteile des Nahtschweißens

Für das Nahtschweißen ist ein Nahtschweißer erforderlich. Nahtschweißer sind relativ große Maschinen und erfordern eine gewisse Anfangsinvestition für die Installation.

Da die zu verbindenden Teile durch die Hitze des elektrischen Widerstands aufgeschmolzen werden, muss bei der Installation der Geräte auch ein hoher Stromverbrauch berücksichtigt werden.

Was ist ein Jet-Dispenser?

Ein Jet-Dispenser ist ein Gerät, das eine feste Menge einer Lösung in einen Behälter abgibt.

Diese Geräte werden auch Dispenser genannt. Sie werden hauptsächlich in der Industrie verwendet, um Klebstoffe auf Dichtungsmaterialien aufzutragen und kleine Mengen auf elektronische Substrate zu löten. Heute werden sie auch häufig im Haushalt als Spender für Handwaschmittel und alkoholische Desinfektionsmittel verwendet.

Es gibt verschiedene Methoden der Abgabe, die jeweils einen anderen Namen haben. Die häufigste ist die Luftimpulsmethode, bei der die Lösung aus einer Spritze abgegeben wird.

Die Luftimpulsmethode ermöglicht eine schnelle und wiederholte Abgabe von präzisen Mengen der Lösung.

Anwendungen von Jet-Dispensern

Jet-Dispenser werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt und spielen insbesondere bei der Herstellung von Automobil- und Elektronikbauteilen eine wichtige Rolle. Automobilteile sind bekannt dafür, dass sie aus vielen Teilen bestehen und viele kleine Teile haben.

Bei der Montage von Teilen wie Instrumententafeln und Lagern werden Jet-Dispenser eingesetzt, um die einzelnen Teile zusammenzufügen. Einige Dispensertypen haben einen Dosierspitzendurchmesser von nur wenigen Millimetern, so dass sie auch kleinste Teile verarbeiten können.

Auch im Bereich der elektronischen Bauteile gewinnen Jet-Dispenser zunehmend an Bedeutung. Wie Automobilteile haben auch elektronische Bauteile viele feine Teile und erfordern Dispenser mit einer feinen Dosierspitze. Ein besonders typisches Beispiel ist das Löten von Elektronikleiterplatten.

Traditionell wurde ein Verfahren namens Siebdruck verwendet, aber da die Geräte immer kleiner wurden, wurden die Anforderungen an die Präzision der Teile immer höher. Da der Siebdruck aufgrund der Formvorgaben mit der Miniaturisierung nur schwer zurechtkommt, wird das Löten mit Jet-Dispensern eingesetzt.

Funktionsweise von Jet-Dispensern

Es gibt verschiedene Methoden des Jet-Dispenser-Prinzips, und die typische Luftimpulsmethode wird hier erläutert. Das Luftimpulssystem besteht aus einer Luftquelle, Rohrleitungen, einem Regler, einem Steuergerät und einer Spritze.

Zunächst wird Druckluft aus der Luftquelle entnommen, durch die Rohrleitung zum Regler geleitet, der den Druck der Druckluft reduziert und die Luft mit einem konstanten und stabilen Druck zum Steuergerät leitet. Wenn die Druckluft direkt zum Steuergerät geleitet wird, kann sie die Bauteile beschädigen. Das Steuergerät regelt die Druckzufuhr zur Spritze. Die Versorgungsbedingungen müssen vom Bediener eingestellt werden. Der Druck auf die Spritze bewirkt, dass die Lösung in der Spritze ausgestoßen wird.

Obwohl der Versorgungsdruck durch den Regler oder das Steuergerät auf einen konstanten Wert eingestellt wird, gibt es in der Praxis ein Problem: Wenn die Lösung in der Spritze abnimmt, verringert sich auch das abgegebene Volumen. Um die Schwankungen des Dosiervolumens zu verringern, müssen die Bedingungen entsprechend der verbleibenden Menge der Lösung neu eingestellt werden.

Die Kenntnis der Prinzipien des Jet-Dispensers erleichtert die effektive Nutzung des Geräts und die Fehlerbehebung. Luftimpulssysteme spielen aufgrund ihrer Fähigkeit, mit hoher Geschwindigkeit und Präzision zu dosieren, eine wichtige Rolle in einer Vielzahl von Branchen.

Arten von Jet-Dispensern

Jet-Dispenser lassen sich in drei Haupttypen einteilen: Luftimpuls-, Piezo- und peristaltische Pumpensysteme.

1. Luftimpulssysteme

Luftimpulssysteme sind die gängigste Art von Jet-Dispensern. Bei dieser Methode wird die Lösung in der Spritze mit Luftdruck dosiert, was eine schnelle und präzise Dosierung ermöglicht. Es wird häufig in der Automobilindustrie und bei der Herstellung elektronischer Bauteile eingesetzt.

2. Piezoelektrischer Typ

Bei der piezoelektrischen Methode wird ein piezoelektrisches Element verwendet, das sich bei Anlegen einer Spannung verformt, um die Lösung zu dosieren. Es zeichnet sich durch die Fähigkeit aus, kleinste Partikel mit hoher Geschwindigkeit und Präzision zu dosieren, und wird häufig in der Medizin und Biotechnologie eingesetzt.

3. Peristaltisches Pumpsystem

Peristaltische Pumpsysteme dosieren durch Komprimieren und Expandieren der Lösung im Schlauch. Da nur wenige Teile direkt mit der Lösung in Berührung kommen, ist es leicht zu sterilisieren und zu reinigen und wird in der Medizin- und Lebensmittelindustrie eingesetzt, wo hohe Hygieneanforderungen gelten.

Was ist ein Dübel?

Dübel sind Verankerungselemente, die Schrauben zur Verankerung verwenden.

Dübel sind eine Art von Material, das hauptsächlich im Bauwesen verwendet wird, zum Beispiel um ein anderes Bauteil an einem Grundmaterial zu befestigen oder ein vorhandenes Grundmaterial mit einem neuen Bauteil zu verbinden.

Es gibt zwei Arten von Dübeln, die im Baugewerbe verwendet werden: vormontierte Dübel und nachmontierte Dübel. Nachgerüstete Dübel werden auch ausdrücklich als „nachträglich eingebaute Dübel“ bezeichnet.

Anwendungen von Dübeln

Dübel werden hauptsächlich im Bauwesen eingesetzt. Der Untergrund, auf dem sie befestigt werden, ist häufig Beton, und sie werden zur Befestigung von Metall oder anderen Bauteilen an Betonfundamenten oder Gebäuden verwendet.

Beispiele für Ausrüstungen und andere Installationen sind Handläufe an Beton- und Fliesentreppen, Säulenfüße für Parkhäuser, Fahrradabstellanlagen, Beschilderungen, die Befestigung von Sonnenkollektoren, Verkaufsautomaten und Wasserleitungen. Weitere Anwendungen sind die Befestigung von erdbebensicheren Bauteilen zur Verstärkung von Altbauten, Schutzgeländer an Brücken und Straßen, Fender und Fahrzeuganschläge in Häfen sowie Beleuchtungen in Tunneln.

Neben Dübel, die nach dem Schraubprinzip arbeiten, gibt es eine Vielzahl anderer Verankerungsmethoden, die je nach Einsatzort und -zweck verwendet werden müssen. Neben den Anwendungen im Bauwesen gibt es weitere Beispiele für die Befestigung von Wellpappe und Kunststoff-Wellprofilen sowie in der Kieferorthopädie.

Funktionsweise der  Dübel

Zunächst wird der Dübel selbst am Grundwerkstoff befestigt, und dann werden andere Bauteile am Gewindeteil des Dübels angebracht, um den Grundwerkstoff mit den anderen Bauteilen zu verbinden. Bei Dübeln werden Schrauben verwendet, um den Dübel selbst am Grundwerkstoff zu befestigen.

Schrauben üben im Allgemeinen ihre Verankerungskraft aus, weil sie eine Zugkraft, die sogenannte Axialkraft, erzeugen. Bei Dübeln wird die Verankerungskraft jedoch nicht durch die Axialkraft, sondern durch die zwischen dem Grundmetall und der Schraube des Schraubankers erzeugte Scherspannung erreicht. Mit anderen Worten, die Unebenheiten der Spitzen und Täler der Schraube halten der Kraft des Grundmetalls stand, das versucht, sich vom anderen Element zu trennen, indem es in das Grundmetall eingreift.

Die Axialkraft, die für die Verankerungskraft einer typischen Schraube sorgt, wird erzeugt, wenn das Bauteil, an dem die Schraube verankert ist (das zu befestigende Objekt), durch die Schraube zusammengedrückt und die Schraube ihrerseits durch die Druckreaktionskraft des befestigten Objekts gedehnt wird. Bei Dübeln gibt es kein zu komprimierendes Bauteil, da es keinen befestigten Gegenstand gibt, und es wird keine positive Axialkraft im Schraubanker erzeugt.

Daher wird der Dübel nicht durch Axialkräfte, sondern durch Scherkräfte gesichert, die auf die geformten Spitzen und Täler der Schraube gegen die Zugkräfte wirken, die zwischen dem Grundmetall und dem anderen Bauteil wirken.

Weitere Informationen zu Dübel

1. Arten von Dübeln

Neben Schraubdübeln gibt es noch viele andere Arten von Dübeln. Im Bauwesen werden die Dübel in drei Hauptkategorien eingeteilt: Metalldübel, Klebedübel und sonstige Dübel, wobei die Schraubdübel zu den sonstigen Dübeln gezählt werden.

Metallische Dübel
Metalldübel werden hauptsächlich in Metalldiffusionsdübel und andere Metalldübel unterteilt. Metalldiffusionsdübel verankern sich im Grundwerkstoff, indem der Diffusionsteil durch ein Loch im Grundwerkstoff gedrückt wird und sich gegen das Loch spreizt.

Klebedübel
Klebedübel werden durch einen Klebstoff, der in einem Bohrloch im Grundwerkstoff aushärtet, im Grundwerkstoff verankert.

2. Versagensarten von nachträglich eingebrachten Dübeln

Es gibt drei Versagensarten von nachträglich eingebauten Dübeln, einschließlich Dübel. Wenn ein nachträglich installierter Dübel bricht, bricht er in der schwächsten der drei Formen.

Versagensart 1: Bruch der Ankerbewehrung (Streckbruch des Dübels)
Wenn die Verbundfestigkeit des Dübels mit dem Verankerungsgrund ausreichend ist, versagt er, wenn der Dübel selbst seine Festigkeitsgrenze erreicht. Dies kann auf eine unzureichende Materialfestigkeit des Dübels oder eine unzureichende Größe (Querschnittsfläche) des Dübels zurückzuführen sein.

Versagensart 2: Konusversagen (Versagen des Grundmetalls)
Wie bei Versagensart I tritt dieser Fall ein, wenn Anker und Grundwerkstoff eine ausreichende Verbundfestigkeit aufweisen und der Grundwerkstoff schwächer ist als der Anker. Er ist durch einen kegelförmigen Bruch des Grundmetalls gekennzeichnet.

Versagensart 3: Herausziehen des Dübels
Der Dübel wird aus dem Verankerungsgrund herausgezogen, wenn die Haftfestigkeit des Dübels am eingebauten Dübel nicht ausreicht. Dies ist nicht auf die Festigkeit des Dübels oder des Verankerungsmetalls zurückzuführen, sondern auf eine unzureichende Verankerungsfestigkeit. 

Was ist eine Förderschnecke?

Förderschnecken sind Förderer, die körnige Gegenstände durch rotierende, schraubenförmige Schneckenflügel transportieren können.

Sie haben keine Zuführungsfunktion und sind nur für die Förderung als Förderer konzipiert. Aufgrund ihres Aufbaus können sie auch in einem Gefälle transportieren und zeichnen sich durch ihre Widerstandsfähigkeit gegen Verunreinigungen durch Fremdkörper und das Austreten des Förderguts aus.

Unter Ausnutzung der Eigenschaften der Schneckenflügel, die wie eine Reihe von Spiralen geformt sind, ist es möglich, neben dem Fördern auch zwei oder mehr Stoffe gleichzeitig zuzuführen und sie unter Rühren zu mischen und zu übertragen. Sie können in Kombination mit einem Förderer verwendet werden, um eine konstante Menge zuzuführen oder um gleichzeitig zu kühlen und zu erhitzen.

Förderschnecken sind effizient und kompakt und können als Teil von komplexen Prozessen eingesetzt werden. Außerdem lassen sie sich leicht ein- und ausbauen. Es sind mobile Produkte erhältlich.

Anwendungen für Förderschnecken

Förderschnecken werden aufgrund ihrer einfachen Bauweise und Effizienz in einer Vielzahl von Branchen zur Pulverförderung eingesetzt.

Eine typische Branche ist die Baustoffindustrie. Sie werden zum Mischen und Transportieren von Rohstoffen wie Zement, Sand, Wasser und Schotter für die Herstellung von Beton verwendet. Er ist einer der Hauptrohstoffe für Beton und wird häufig im Hoch- und Tiefbau verwendet.

In der Lebensmittelbranche wird er für den Transport landwirtschaftlicher Erzeugnisse wie Futtermittel und Getreide verwendet. Im Bergbau werden sie für den Transport von Zement und Kohle verwendet. Sie können auch für die Entaschung von Kesseln verwendet werden.

In der chemischen Industrie werden sie für den Transport von granulierten Chemikalien verwendet. Ein Beispiel ist der Transport von Kalziumkarbonat von Tanks zu Mischtanks. Sie werden auch in Bereichen wie der Pharmazie eingesetzt, wo sie für das Mischen und Fördern zuständig sind.

Funktionsweise von Förderschnecken

Das Prinzip einer Förderschnecke ist eine Maschine, die Material durch die Drehung einer spiralförmig gebogenen Förderschnecke (Schnecke) zuführt. Eine Förderschnecke besteht aus einer Schnecke, einem Gehäuse und einer Antriebseinheit.

1. Schnecke (Förderschnecke) 

Die Schnecke ist ein spiralförmiges Teil, das das Fördergut zuführt. Durch die Drehung der Schnecke wird das Fördergut nach vorne geschoben.

Der Durchmesser und die Steigung (Drehwinkel der Schnecke) der Schnecke werden je nach Art und Menge des zu fördernden Materials ausgelegt. Durch Anpassung der Schneckengeometrie und der Drehgeschwindigkeit können Menge und Geschwindigkeit des zu fördernden Materials gesteuert werden.

2. Gehäuse

Ein zylindrischer Außenmantel, der die Schnecke umschließt. Es enthält den zu fördernden Stoff. Die Form und Größe des Gehäuses richtet sich nach der Größe der Schnecke und der Art des zu fördernden Materials. Das Fördergut bewegt sich innerhalb des Gehäuses entlang der Spiralrillen der Schnecke.

3. Antriebseinheit

Die Antriebseinheit, z. B. ein Elektromotor oder ein Verbrennungsmotor, wird zum Drehen der Schnecke verwendet. Die Antriebseinheit dreht die Schnecke und fördert das Material.

In den meisten industriellen Anwendungen werden Dreiphasen-Induktionsmotoren verwendet. Die meisten Drehstrommotoren sind 200-V-Produkte. Die Drehzahl der Antriebseinheit kann mit Hilfe eines Umrichters oder anderer Mittel zur Änderung der Fördergeschwindigkeit variiert werden.

Auswahl einer Förderschnecke

Bei der Auswahl einer Förderschnecke wird das geeignete Gerät auf der Grundlage des zu fördernden Objekts und der Förderstrecke ausgewählt.

Zunächst hängt die Auswahl von der zu fördernden Substanz ab, z. B. Pulver oder Granulat. In den meisten Fällen werden Schneckenförderer für die Förderung von Pulvern verwendet, sodass für Flüssigkeiten usw. andere Fördermethoden in Betracht gezogen werden sollten. Die Form und das Material der Schnecke hängen von der Art des zu fördernden Stoffes ab.

Die Größe der Schnecke und des Gehäuses hängt ebenfalls von der Menge des zu fördernden Materials ab. Die Menge des zu fördernden Materials wird genau bestimmt, und es wird ein Gerät mit der erforderlichen Förderleistung ausgewählt.

Förderschnecken sind auch über relativ kurze Entfernungen einsetzbar. Je nach Förderstrecke müssen mehrere Förderschnecken miteinander verbunden werden. Die Anzahl und Anordnung der benötigten Förderschnecken sollte in Abhängigkeit von der zu fördernden Strecke gewählt werden.