月: 2023年7月

Was ist eine Federspannzange?

Eine Federspannzange ist eines der Teile, die in Werkzeugmaschinen, z. B. Drehmaschinen, verwendet werden, um das zu bearbeitende Werkstück oder Werkzeug zu sichern.

Federspannzangen werden in der Regel in Kombination mit Spannzangenadaptern verwendet. Ein Spannzangenadapter ist ein Bauteil, das an der Spindel oder am Rundtisch befestigt wird.

Federspannzangen verfügen über eine große Anzahl von Schlitzen, die ein gleichmäßiges Spannen der Spannzange und ein hochpräzises Einspannen des Werkzeugs ermöglichen. Sie zeichnen sich durch eine deutlich verbesserte Oberflächengüte und Werkzeugstandzeit aus.

Ein weiteres Merkmal ist, dass die Werkstücke leicht und ohne den Einsatz von Werkzeugen auf- und abgespannt werden können. Die Werkstücke und Werkzeuge, die mit der Federzange gespannt werden können, sind nicht nur runde, sondern auch rechteckige Formen.

Anwendungen von Federspannzangen

Zusammen mit Spannzangenadaptern werden Federspannzangen in Förder- und Werkzeugmaschinen zum Fixieren der zu bearbeitenden Werkstücke oder Schneidwerkzeuge verwendet. Der Hauptzweck besteht darin, Werkstücke aus Stahlwerkstoffen mit hoher Präzision zu bohren und zu schneiden.

Federspannzangen werden in den unterschiedlichsten Formen eingesetzt, je nach Zielwerkstück in Bezug auf Spannmethode, Spannkraft und Größe. Anwendungsbeispiele sind Fräsmaschinen, Bearbeitungszentren, NC-Drehmaschinen, Bohrmaschinen, Werkzeugschleifmaschinen und andere Werkzeugmaschinen.

Funktionsweise von Federspannzangen

Wenn eine Federspannzange in eine Spannzangenaufnahme geschraubt wird, wird durch die konische Form der Außenseite der Federspannzange die Bohrung im Spannbereich des Werkstücks oder Werkzeugs verkleinert, wodurch das Objekt gegriffen wird. Ähnlich wie Federspannzangen werden Schnörkelfutter zum Spannen von Werkstücken auf Werkzeugmaschinen verwendet.

Während ein Schneckenfutter das Werkstück mit drei oder vier Backen spannt, zeichnet sich ein Spannzangenfutter, in dem Federspannzangen verwendet werden, durch eine große Anzahl von Spannzangeneinteilungen aus, die ein umlaufendes Spannen des Werkstücks ermöglichen. Durch die große Anzahl von Spannzangenbacken wird der Druck auf einen einzigen Punkt reduziert und verteilt, sodass der gesamte Spannbereich des Werkstücks stark gesichert werden kann, ohne es zu beschädigen. Die Anzahl der Spannzangeneinteilungen liegt im Allgemeinen zwischen 6 und 12.

Weitere Informationen zu Federspannzangen

1. Formen von Federspannzangen

Es gibt verschiedene Arten von Federspannzangen. Zwei typische Formen sind stationäre und ziehende.

Stationärer Typ
Der stationäre Typ wird auch als S-Typ bezeichnet. Beim Greifen eines Objekts bleibt die Position der Federspannzange selbst unverändert und ortsfest. Sie zeichnet sich daher durch eine besonders hohe Positioniergenauigkeit in axialer Richtung aus.

Ziehender Typ
Zugfederspannzangen werden auch D-Federzangen genannt. Ziehende Federspannzangen greifen das Objekt während der axialen Bewegung, sodass die Spannzange selbst von der Schraube gezogen wird.

Der Kegel der Spannzange erzeugt eine Fixierkraft und zentriert die Federzange selbst, was zu einer guten Rundlaufgenauigkeit führt. Sie ist auch in Bezug auf Wiederholbarkeit und Spannkraft überlegen.

2. Werkstoffe für Federspannzangen

Federspannzangen werden hauptsächlich aus Stahl, Hartmetall und Cermet hergestellt. Stahlwerkstoffe sind preiswert, bieten aber auch hohe Spannkräfte. Sinterkarbid ist sehr verschleißfest und kann lange verwendet werden.

Cermets sind sehr hitzebeständig und brennen nicht, insbesondere wenn sie mit Werkstoffen auf Edelstahlbasis verwendet werden.

3. Verwendung von Federspannzangen

Die Verwendung von Federspannzangen mit einem Rundtisch läuft folgendermaßen ab: Befestigen Sie den Spannzangenadapter am Rundtisch, setzen Sie die Federspannzange in den Spannzangenadapter ein und ziehen Sie die Spannzangenkappe am Spannzangenadapter handfest an. Dann wird das Werkstück in die Bohrung der Federspannzange eingelegt, die Spannzangenkappe mit dem Spezialhebel gedreht, das Werkstück eingespannt und fertig zur Bearbeitung.

Beim Einsetzen der Federspannzange in den Spannzangenadapter wird die Federspannzange zusammengedrückt und eingeschoben, beim Herausnehmen wird die Federspannzange zusammengedrückt und gekippt.

Was ist ein Spiralförderer?

Ein Spiralförderer ist ein Fördergerät mit einer kreisförmigen, gekrümmten Form.

Im Vergleich zu normalen Gurtförderern nutzen sie den Platz effizienter und sparen Bodenfläche. Da sie sowohl nach oben als auch nach unten transportieren können, lassen sich mit ihnen auch bei beengten Platzverhältnissen große Mengen an Gütern befördern. Sie werden in einem breiten Spektrum von Anwendungen eingesetzt, da sie verschiedene Arten von Lasten transportieren können, von kleinen Paketen bis hin zu großen Produkten.

Anwendungen für Spiralförderer

Spiralförderer werden in vielen Bereichen der Logistik und der Lebensmittelverarbeitung eingesetzt.

1. Logistik

In der Logistik werden Spiralförderer in automatischen Lagern eingesetzt. Sie sind äußerst platzsparend und können eine Vielzahl von Gütern mit hoher Geschwindigkeit transportieren. Automatisierte Lager, die mit Spiralförderern ausgestattet sind, können Waren bei Auftragseingang automatisch abholen und für den Versand vorbereiten.

Sie können auch in Vertriebszentren eingesetzt werden. Sie können große Mengen an Waren aufnehmen und sortieren. Sie nutzen den Raum effizient und sind daher ideal für städtische Gebiete und Standorte mit hohen Grundstückspreisen.

2. Linien für die Lebensmittelverarbeitung

Lebensmittelverarbeitungslinien können eine Vielzahl von Lebensmitteln transportieren. Beispiele sind vakuumverpackte Lebensmittel und Trinkwasser in Plastikflaschen. Sie können je nach Art und Form der Lebensmittelprodukte gestaltet werden.

Funktionsweise der Spiralförderer

Spiralförderer werden hauptsächlich aus Kunststoff oder Edelstahl hergestellt.

Sie bestehen aus rechteckigen Harz- oder Edelstahllamellen, die in einer faltenbalgartigen Struktur miteinander verbunden sind. Sie fühlen sich härter an als Bänder aus weicherem Material, wie sie in Gummiförderbändern verwendet werden.
　　　
Das Förderband ist an beiden Enden mit einem Satz linker und rechter Führungsschienen ausgestattet, um zu verhindern, dass die Produkte herunterfallen. Zwischen den linken und rechten Führungsschienen sind in gleichen Abständen senkrecht Ketten verlegt, auf denen der Gurt montiert ist, um die Form des Förderers zu erhalten. Ein Antriebsmotor überträgt die Rotation auf die Kette, die den Gurt auf die gleiche Weise wie bei einem normalen Förderer antreibt.

Die in Spiralförderern verwendeten Ketten werden als Kurvenketten bezeichnet und haben die Eigenschaft, sich in seitlicher Richtung stark zu biegen. Aus diesem Grund kann der Förderer seine Spiralform beibehalten. Auf die gebogene Kette wird eine Lamellenstruktur gelegt, auf der das Produkt befördert wird.

Bei Produkten mit Wärmesterilisations- und Kühlfunktionen ist der Förderer von Isolierplatten umgeben. In die mit Platten abgedeckte Kammer kann Dampf oder Kaltluft eingeleitet werden, um die Produkte auf dem Band zu erwärmen oder zu kühlen.

Arten von Spiralförderern

Es gibt verschiedene Arten von Spiralförderern, wie z. B. den Typ mit Trommelspindel und den trommellosen Typ, die je nach Auslegung eingesetzt werden können. Es sind auch Produkte mit zusätzlichen Funktionen wie Heiz-, Sterilisations- und Kühlfunktionen erhältlich.

1. Trommelspindel Typ

Der Trommelspindel Typ hat eine rotierende Welle, die Trommel, in der Mittelachse des Spiralförderers. Er hat eine hohe Transportkapazität und kann große Lasten effizient transportieren. Außerdem sind sie relativ wartungsfreundlich und erzeugen während des Betriebs wenig Vibrationen und Lärm.

2. Trommelloser Typ

Der trommellose Typ benötigt keine Trommel auf der zentralen Welle, und die mit der Welle verbundenen Kettenräder steuern den Betrieb des Förderers. Er ist kompakter als der Trommelspindeltyp und kann in Bereichen mit eingeschränktem Platzangebot betrieben werden. Die Geschwindigkeit des Spiralförderers kann durch die Steuerung der Kettenräder leicht angepasst werden.

Spiralförderer mit Kühlfunktion werden als Gefrierspiralen bezeichnet, solche mit Hitzesterilisationsfunktion als Dampfspiralen, usw. Diese Funktion ist in der Lebensmittelindustrie unverzichtbar und ermöglicht es, Maßnahmen zur Vermeidung von Lebensmittelvergiftungen gemäß den HACCP-Normen zu ergreifen. Darüber hinaus werden Produkte mit automatischer CIP-Reinigungsfunktion häufig in Lebensmittelfabriken eingesetzt, in denen das Wachstum von Lebensmittelvergiftungsbakterien kontrolliert werden muss, da sich die Innenteile leicht reinigen lassen.

Was ist eine Exzenterschneckenpumpe?

Bei einer Exzenterschneckenpumpe handelt es sich um eine Pumpe, die Flüssigkeit mittels einer ausgeprägten, schlangenförmigen Spiralwelle (Rotor) fördert, die sich im Inneren des Pumpenrohrs dreht.

Eine andere Bezeichnung für diese Pumpe ist einachsige Exzenterschneckenpumpe. Diese Pumpen werden als alternativer Pumpmechanismus eingesetzt, wenn andere Pumpen, wie z. B. Plungerpumpen, Schwierigkeiten beim Fördern haben (z. B. beim Fördern von hochviskosen oder feststoffhaltigen Materialien usw.).

Anwendungen von Exzenterschneckenpumpen

Exzenterschneckenpumpen werden zum Fördern und Pumpen von Flüssigkeiten mit hochviskosen und konzentrierten Stoffen und Feststoffen eingesetzt, da sie eine starke innere Antriebskraft erzeugen. Beispiele hierfür sind Schlämme (schlammiges Plasma, eine Mischung aus Mineralien und Schlamm in einer Flüssigkeit mit hoher Viskosität), verarbeitete Lebensmittel (z. B. Fischfleisch, Hackfleisch), die mit herkömmlichen Pumpen nicht gefördert werden können, faserhaltige Flüssigkeiten usw. sowie die Kosmetikindustrie.

In der Automobilindustrie werden Exzenterschneckenpumpen auch zur Förderung von hochviskosen Flüssigkeiten und Gemischen wie Schmierstoffen, Schleifmitteln und Silikonharzen eingesetzt.

Funktionsweise der Exzenterschneckenpumpen

Exzenterschneckenpumpen gehören zu den Rotationspumpen innerhalb der Verdrängerpumpen und bestehen aus einem metallischen Rotor, der dem Außengewinde entspricht, und einem Stator aus elastischem Material, der dem Innengewinde entspricht. Der Rotor ist wie eine Schraube verdreht und dreht sich im Stator, um Flüssigkeit pulsationsfrei und mit einem festen Volumen zu fördern.

Wenn der Rotor auf dem Stator montiert ist, bildet die Tangente zwischen den beiden einen abgedichteten spiralförmigen Raum. Wenn der Rotor gedreht wird, dreht er sich und bewegt sich im Stator hin und her, und die in das Raumvolumen gefüllte Flüssigkeit wird durch eine Kolbenbewegung von der Saugseite zur Druckseite befördert.

Das Fördervolumen variiert mit der Rotationsgeschwindigkeit, sodass das Fördervolumen durch einfache Änderung der Rotationsgeschwindigkeit leicht verändert werden kann. Wenn also ein hoher Förderdruck erforderlich ist, kann dieser durch die Verwendung eines längeren Rotors und Stators erreicht werden, sofern es keine längenbedingten Einschränkungen gibt.

Auswahl einer geeigneten Exzenterschneckenpumpe

Bei der Auswahl einer Exzenterschneckenpumpe sollte man sich nach der Anwendung richten, für die sie eingesetzt werden soll. Zu prüfen sind unter anderem folgende Punkte.

1. Fördermenge

Das Fördervolumen hängt von der Rotorform und dem Rotordurchmesser ab. Sie kann auch durch die Rotordrehzahl verändert werden, aber der Dauerbetrieb bei hohen Drehzahlen führt zu Verschleiß und wird durch die Viskosität der Flüssigkeit begrenzt, sodass es notwendig ist, ein Modell entsprechend dem zu verwendenden Fördervolumen auszuwählen.

2. Eigenschaften der Flüssigkeit

Die zulässigen Werte für die Rotordrehzahl, die sich auf die Fördermenge auswirken, hängen weitgehend von den Eigenschaften der zu fördernden Flüssigkeit (Viskosität, Verschleiß) ab. Je höher die Viskosität ist, desto geringer ist die zulässige Rotordrehzahl.

Einphasige Flüssigkeiten, die nur Flüssigkeiten enthalten, können aufgrund ihres geringen Verschleißes bei hohen Drehzahlen eingesetzt werden, während zweiphasige und mehrphasige Flüssigkeiten, die z. B. harte Feststoffpartikel enthalten, bei niedrigeren Drehzahlen eingesetzt werden können.

3. Art der Flüssigkeit

Für die Statorteile werden elastische Materialien verwendet, die aus verschiedenen Gummi- und Harzwerkstoffen bestehen. Die Auswahl muss entsprechend der Beständigkeit gegenüber den in der zu fördernden Flüssigkeit enthaltenen Stoffen erfolgen.

Dies ist wichtig, da eine falsche Auswahl zu fatalen Ausfällen wie Beschädigung oder Schmelzen des Stators führen kann.

4. Förderdruck

Der Förderdruck ist proportional zur Länge des Rotor-Stators, d. h. zur Anzahl der Stufen (Anzahl der Spiralen). Wenn ein höherer Förderdruck erforderlich ist, muss die Länge des Aggregats vergrößert werden, wodurch der Platzbedarf steigt.

Weitere Informationen zu Exzenterschneckenpumpen

Nachteile von Exzenterschneckenpumpen

Der größte Nachteil von Exzenterschneckenpumpen besteht darin, dass Rotor und Stator in ständigem Kontakt stehen und daher anfällig für Verschleiß sind. Dadurch kann der Rotor bei versehentlichem Trockenlauf leicht beschädigt werden.

Insbesondere wenn Späne und andere Ablagerungen, die sich durch beschädigte Rotoren abgelöst haben, zusammen mit der zu fördernden Flüssigkeit austreten, kann dies in der Lebensmittelindustrie zu großen Problemen durch Verunreinigung mit Fremdkörpern führen.

Was ist eine Edelstahl-Oberflächenbehandlung?

Edelstahl-Oberflächenbehandlungen sind Oberflächenbehandlungen, die sich die Eigenschaft von Edelstahl zunutze machen, einen Film, den so genannten Passivfilm, zu bilden.

Nichtrostender Stahl ist eine Stahllegierung mit Eisen als Hauptbestandteil und einem Chromgehalt von 11 % oder mehr. Die Passivschicht von rostfreiem Stahl oxidiert nicht, sodass keine Korrosion im Inneren des Metalls auftritt.

Rost wird im Englischen als „stain“ (Fleck) bezeichnet und ein Stahl, der keine Flecken hinterlässt (rostet), wird als rostfrei bezeichnet. Rostfreier Stahl ist nicht nur rostfrei, sondern auch widerstandsfähig. Durch Oberflächenbehandlungen wird er in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt.

Anwendungen von Edelstahl-Oberflächenbehandlungen

Da nichtrostender Stahl seinen metallischen Glanz beibehält, ohne zu rosten, auch wenn die Oberfläche nicht mit Farbe oder Beschichtungen bedeckt wird, wird er häufig für dekorative Teile verwendet, bei denen der metallische Glanz genutzt werden soll. Beispiele hierfür sind Innenraumteile von Kraftfahrzeugen und Haushaltsgeräte.

Darüber hinaus werden Edelstahl-Oberflächenbehandlungen auch in Küchenausrüstungen, Reinräumen, Führungsteilen für Produkttransportanlagen in Fabriken sowie in Transportrutschen und Trichtern für hygienisch wichtige Produkte wie Lebensmittel und medizinische Produkte eingesetzt.

Funktionsweise der Edelstahl-Oberflächenbehandlungen

Nichtrostender Stahl kann unter Beibehaltung seines metallischen Glanzes oberflächenbehandelt werden, weil er einen Passivfilm bildet, der die Bildung von Rost verhindert. In diesem Abschnitt wird die Passivschicht von nichtrostendem Stahl beschrieben.

Eisen, der Hauptbestandteil von nichtrostendem Stahl, rostet, wenn es an der Atmosphäre oxidiert. Mit fortschreitender Rostbildung zerfällt das Eisen selbst in seine Bestandteile. Wenn jedoch Eisen mit Chrom vermischt ist, oxidiert das Chrom stärker als das Eisen.

Das Chrom auf der Oberfläche oxidiert vor dem Eisen und bildet eine Oxidschicht. Dies ist die Passivschicht des rostfreien Stahls. Vor allem bei einem Chromgehalt von über 11 % ist der Stahl fast rostfrei.

Eine Passivschicht auf nichtrostendem Stahl bildet sich, sobald die Oberfläche zerkratzt wird. Solange die Regeneration der Passivschicht nicht gestört wird, kann Edelstahl nicht rosten.

Arten der Edelstahl-Oberflächenbehandlungen

Es gibt verschiedene Arten der Oberflächenbehandlung. Die am häufigsten verwendeten Oberflächenbehandlungen sind:

1. No. 1 (Material Nummer eins)

Hierbei handelt es sich um die Entfernung von Oxidzunder von der Edelstahloberfläche. Die Oberfläche ist nicht glänzend und hat eine silbrig-weiße Farbe.

2. 2D-Oberfläche

Nach der Wärmebehandlung und dem Beizen wird die Oberfläche mattiert.

3. 2B (Zwei-Bürsten-Material)

Nr. 2D-Finish-Material mit einer glänzenden Oberfläche. Die Oberfläche ist glatt und hat einen leichten Glanz.

4. BA

Hierbei handelt es sich um eine Oberflächenbehandlung, bei der das Material kaltgewalzt und anschließend blank wärmebehandelt wird. Die Behandlung kommt einer Spiegeloberfläche nahe.

5. No. 400

Material 2B, das weiter poliert wird, um einen höheren Glanz als das Material Nr. 2B zu erzielen.

6. Hairline-Finish

Hierbei handelt es sich um eine Oberflächenbehandlung mit vertikal verlaufenden Kratzspuren. Diese Art der Oberflächenbehandlung wird häufig für Baumaterialien verwendet.

7. No. 700

Die Oberfläche ist feiner geschliffen als die Oberfläche #400. Auch Halbspiegel-Finish genannt. Sie zeichnet sich dadurch aus, dass sie feinere Kratzer hinterlässt als eine Hochglanzpolitur.

8. No. 800

Dies ist eine Hochglanzpolitur. Die Oberfläche ist frei von Kratzern und hat eine glänzende Oberfläche.

Weitere Informationen zu Edelstahl-Oberflächenbehandlungen

1. Beizen bei Edelstahl-Oberflächenbehandlungen

Unter Beizen versteht man das Reinigen der Oberfläche von nichtrostendem Stahl durch Eintauchen in starke Säuren wie Schwefelsäure oder Salzsäure mit dem Ziel, Verunreinigungen zu entfernen und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

Durch das Beizen zum Zwecke der Beseitigung von Verunreinigungen werden Verbrennungen und schwarze Schalen, die bei der Wärmebehandlung entstanden sind, Rost und feine Kratzer, die bei der Lagerung entstanden sind, Grate und Schneidöl, die bei der Bearbeitung entstanden sind, usw. entfernt. Dadurch wird der Oberflächenzustand gereinigt und eine entsprechende Unebenheit auf der Oberfläche geschaffen, die als Grundlage für die Oberflächenbearbeitung dient und die Qualität der nachfolgenden Edelstahl-Oberflächenbehandlungen verbessert.

Beim Beizen zum Zwecke der Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit wird die bereits gebildete Passivschicht auf der Edelstahloberfläche entfernt, sodass sich eine neue, saubere Schicht bilden kann. Die Passivschicht bildet sich auf nichtrostendem Stahl in seinem ursprünglichen Zustand, aber die Korrosionsbeständigkeit wird durch die Zerstörung der Schicht während der Wärmebehandlung, der Bearbeitung, des Transports und der Lagerung verringert.

Aus diesem Grund wird durch das Säurewaschen der Passivierungsfilm, dessen Korrosionsbeständigkeit sich verschlechtert hat, entfernt und es bildet sich wieder ein sauberer Passivierungsfilm auf der Edelstahloberfläche.

2. Schwarzfärbung durch Edelstahl-Oberflächenbehandlungen

Edelstahl-Oberflächenbehandlungen können durch chemische Verfahren wie Chromoxidation, Schwefelung und Hochtemperaturfärbung in alkalischer Lösung geschwärzt werden. Schwarzgefärbte Edelstahl-Oberflächenbehandlungen bieten eine bessere Korrosions-, Hitze- und Verschleißbeständigkeit als gewöhnliche Passivierungsschichten.

Sie wird auch für Teile von optischen Geräten usw. und als Dekoration verwendet, da sie die Reflexion verringert.

Was sind Fittings aus rostfreiem Stahl?

Fittings aus rostfreiem Stahl werden verwendet, um Rohre aus rostfreiem Stahl miteinander zu verbinden.

In den meisten Fällen bestehen sie aus rostfreiem Stahl SUS 304. Edelstahl zeichnet sich durch seine Rostbeständigkeit aus und wird daher häufig für Rohre, Wasserleitungen und andere Rohrleitungen verwendet, bei denen eine Verunreinigung durch Rost verhindert werden soll.

Darüber hinaus leiden austenitische nichtrostende Stähle wie SUS 304 auch bei sehr niedrigen Temperaturen nicht an Kältesprödigkeit, sondern ihre Festigkeit nimmt zu. Sie werden daher z. B. auch in Rohrleitungen für flüssigen Stickstoff (-196 °C) eingesetzt.

Anwendungen von Fittings aus rostfreiem Stahl

Fittings aus rostfreiem Stahl werden z. B. in Rohren verwendet, bei denen Rost nicht erwünscht ist. Spezifische Anwendungen sind:

• Rohrleitungen für die Wasserversorgung
• Rohrleitungen für den Transport von Schwefelsäure
• Rohrleitungen zum Transport stark alkalischer Flüssigkeiten
• Rohrleitungen für den Transport von Flüssigstickstoff
• Rohrleitungen für den Transfer von flüssigem Sauerstoff
• Rohrleitungen für die Dampfübertragung

Funktionsweise der Fittings aus rostfreiem Stahl

Wie bereits erwähnt, werden Fittings aus rostfreiem Stahl aus rostfreiem Stahl hergestellt. Der austenitische Edelstahl enthält Chrom, das durch Bildung einer nichtleitenden Schicht Rost verhindert. Er kann daher als Fitting in Rohren verwendet werden, bei denen Rost ein Problem darstellt.

Es muss jedoch darauf geachtet werden, eine Sensibilisierung zu vermeiden. Unter Sensibilisierung versteht man das Phänomen der Chromverarmung durch die Bildung von Chromoxid beim Schweißen von Fittings aus rostfreiem Stahl. Die Wärmekontrolle während des Schweißens und die Wärmebehandlung bei der Erstarrung sollten so erfolgen, dass sich ein nichtleitender Film bildet.

Darüber hinaus wird austenitischer nichtrostender Stahl bei niedrigen Temperaturen martensitisch, was seine Zugfestigkeit erhöht. Fittings aus rostfreiem Stahl können daher ohne Probleme in kryogenen Rohrleitungen verwendet werden.

Wie werden Fittings aus rostfreiem Stahl angeschlossen?

Es gibt verschiedene Arten von Fittings aus rostfreiem Stahl, abhängig von der Form des Fittings und der Art der Verbindung.

1. Geschraubter Typ

Verschraubte Fittings sind Fittings mit Gewindenuten im Fitting aus rostfreiem Stahl selbst. Im Gegensatz zum Schweißen sind sie nicht vollständig fixiert und haben daher den Vorteil, dass sie leicht zu warten sind.

2. Schweißen

Schweißen ist eine Methode zur Verbindung von Rohren und Formstücken. Geschweißte Formstücke können stumpfgeschweißt (SW) sein, wobei die Enden stumpf zusammengeschweißt werden, oder stumpfgeschweißt (BW), wobei das zu verwendende Rohr in das Formstück eingeführt und verschweißt wird.

3. Flansche

Eine Verbindungsmethode, bei der die Flansche an den Enden des Rohrs und des Fittings stumpf zusammengeschweißt werden, mit einer Dichtung dazwischen und mit einer Schraube und Mutter befestigt. Im Vergleich zum geschraubten Typ ist der Flansch nicht nur zuverlässiger in Bezug auf Festigkeit und Verarbeitbarkeit, sondern auch einfacher zu warten.

Arten von Fittings aus rostfreiem Stahl

Fittings aus rostfreiem Stahl werden nach dem Zweck eingeteilt, für den die Rohre verbunden werden.

1. Krümmer

Diese Formstücke zeichnen sich durch ihre gebogene Form aus. Die Durchflussrichtung kann geändert werden und der Winkel der Biegung, z. B. 45°, 60°, 90°, kann je nach Anwendung gewählt werden. Insbesondere L-förmige 90 °-Verbindungen werden dort eingesetzt, wo ein rechter Winkel vorliegt, z.B. in Böden und Decken.

2. Käse

Der Käse ist ein T-förmiges Formstück, das verwendet wird, wenn man Flüssigkeiten, die in zwei Rohren fließen, zusammenführen oder in zwei Rohre abzweigen will; manchmal werden auch Y-förmige Abzweigungen verwendet, die einen geringeren Wasserspiegelverlust aufweisen.

3. Reduzierstücke

Reduzierstücke sind Fittings, die zur Verbindung von zwei Rohren mit unterschiedlichem Durchmesser verwendet werden; wenn ein Fitting für den Durchmesser des Rohres nicht ausreicht, können zwei oder mehr gleichzeitig verwendet werden.

4. Nippelmuffen

Nippel sind Formstücke, die zur Verbindung von Rohren mit Innengewinde verwendet werden. Muffen hingegen sind Verbindungsstücke für Rohre mit Außengewinde. Sie werden z. B. verwendet, um Rohre desselben Typs zu verlängern.

Was ist ein Sequenzer?

Ein Sequenzer ist ein Gerät, das den Betrieb einer Maschine gemäß einer programmierten Bedingung oder Sequenz steuert, auch bekannt als speicherprogrammierbare Steuerung (SPS).

Das Wort Sequenzer kommt vom englischen Wort „Sequence“, was so viel wie Ordnung oder Abfolge bedeutet. Es wurde im Sinne von etwas benannt, das eine Maschine in einer bestimmten Reihenfolge bewegt. Moderne Sequenzer können auch analoge Signale wie z. B. Druck steuern und Informationen zwischen Geräten übermitteln.

Anwendungen von Sequenzern

Sequenzer werden hauptsächlich in der Industrie eingesetzt. Die Liste der Anwendungen ist endlos und reicht von schwerindustriellen Megastrukturen wie Kraftwerken und Abfallentsorgungsanlagen bis hin zu Verarbeitungsanlagen für Mikrochips. Sequenzer werden hauptsächlich zur Automatisierung von Maschinen und Anlagen eingesetzt. Sequenzer ermöglichen es Maschinen, sich wiederholende Bewegungen automatisch auszuführen, was Arbeit spart.

Auch Haushaltsgeräte wie Waschmaschinen verwenden eine Ablaufsteuerung, aber in der Steuereinheit werden Mikrocomputer eingesetzt. Der Grund dafür ist, dass es wirtschaftlicher ist, Mikrocomputer für Maschinen zu verwenden, die in Massenproduktion hergestellt werden. Sequenzer werden häufig in industriellen Einzelanfertigungen eingesetzt, und im Alltag sieht man sie im Führerstand eines Zuges.

Funktionsweise von Sequenzern

Ein Sequenzer besteht aus einer Stromversorgungseinheit, einer Leiterplatteneinheit, einer Eingabeeinheit, einer Ausgabeeinheit, einer Speichereinheit und einer Recheneinheit (CPU). Die interne Antriebsstromversorgung des Sequenzers ist eine schwache Gleichspannung: Ein handelsübliches Stromnetz von etwa 100 V AC bis 240 V AC wird im Netzteil in eine schwache Gleichspannung umgewandelt.

Der vom Netzteil gelieferte Strom wird vom Boardteil an die einzelnen Teile verteilt. Die Leiterplatte überträgt auch die Eingangs- und Ausgangssignale von der Recheneinheit zur Ein-/Ausgangseinheit. Eingangssignale von Sensoren und Tasterkontakten werden an den Eingangsteil des Sequenzers weitergeleitet. Je nach Art des Eingangsteils können digitale Kontaktsignale oder analoge Spannungssignale eingegeben werden.

Im Sequenzer werden die Entscheidungen auf der Grundlage eines von der Recheneinheit im Voraus erstellten Programms getroffen. In der Berechnungseinheit wird das Programm ständig mit sehr hoher Geschwindigkeit abgefragt. Wenn das Programm eine Ausgangsentscheidung trifft, wird ein Ausgangssignal aus dem Ausgangsteil des Sequenzers gesendet.

Je nach Ausgangssignal werden Geräte wie Motoren und Lampen angesteuert. Wie die Eingänge können auch die Ausgangssignale als analoge oder digitale Ausgänge übertragen werden. Das Programm und die Ein- und Ausschaltinformationen der Ein- und Ausgangsgeräte werden im Speicher des Sequenzers zwischengespeichert. Das Programm basiert häufig auf der Kontaktplanmethode, die eine logisierte Version der Ablaufschaltung ist.

Für die Geräte der einzelnen Unternehmen gibt es Programmierwerkzeuge, mit denen sie bearbeitet werden. Analoge Signale werden im Sequenzer auch als digitale Signale behandelt. Digitale Signale beziehen sich auf Daten, die nur durch 0s und 1s dargestellt werden, während analoge Signale nicht nur 1s und 0s, sondern auch kontinuierliche Daten darstellen. Beispiele für analoge Daten sind Messinstrumente wie Thermometer und Manometer.

Weitere Informationen über Sequenzer

Vorteile der Anwendung eines Sequenzers

Der größte Vorteil des Einsatzes eines Sequenzers ist die arbeitssparende Verdrahtung der Steuerung. Bei reinen Digitalein- und -ausgängen kann dies mit Relaisschaltungen ohne Sequenzer abgebildet werden. Wenn jedoch Relaisschaltungen für komplexe Steuerungen verwendet werden, wird die Verdrahtung komplexer und erfordert einen enormen Zeitaufwand für die Herstellung und Wartung. Bei komplexen Steuerungen werden aus Arbeits- und Kostengründen häufig Sequenzer eingesetzt.

In den letzten Jahren können auch automatische Datenerfassung und komplexe Signalverarbeitung mit Sequenzern realisiert werden. Einige Geräte können über einen Ethernet-Anschluss mit dem Internet oder drahtlos mit einem PC kommunizieren. Redundante Stromversorgungen und Recheneinheiten sind ebenfalls möglich geworden und machen Sequenzer noch zuverlässiger. Sequenzer sind heute aus dem industriellen Umfeld nicht mehr wegzudenken.

Was ist ein Lager aus rostfreiem Stahl?

Lager aus rostfreiem Stahl sind Lager, bei denen Edelstahl als Werkstoff verwendet wird. Edelstahl hat eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und wird daher in lebensmittelverarbeitenden Betrieben und in Bereichen mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit eingesetzt.

Anwendungen für Lager aus rostfreiem Stahl

Zu den Umgebungen, in denen die Korrosionsbeständigkeit von rostfreiem Stahl genutzt werden kann, gehören Unterwasser- und Feuchtbereiche, lebensmittelverarbeitende Betriebe, Hochtemperaturbereiche sowie Säure- und Laugenbereiche. Im Folgenden sind die Anwendungen aufgeführt, für die Edelstahllager verwendet werden.

1. Unter Wasser und in feuchten Umgebungen

Aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit werden sie in Unterwasser- und feuchten Umgebungen eingesetzt. Beispiele für Anwendungen sind Tauchpumpen und Reinigungsgeräte.

2. Lebensmittelverarbeitungsbetriebe

Die Korrosionsbeständigkeit von rostfreiem Stahl erschwert das Anhaften von Fremdkörpern und sorgt so für ein sauberes Erscheinungsbild. Fett in Lebensmittelqualität kann zur Schmierung verwendet werden, da es mit Lebensmitteln und Produkten in Berührung kommen kann. Beispiele für die Verwendung sind Förderanlagen für Lebensmittel.

3. Umgebungen mit hohen Temperaturen

Bei hohen Temperaturen werden Lager aus rostfreiem Stahl verwendet, die speziell für die Korrosion in der Atmosphäre ausgelegt sind. Beispiele für die Verwendung sind Metallbacköfen.

4. Saure und alkalische Umgebungen

Aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit können sie für den Transfer von sauren und alkalischen gasförmigen und flüssigen Chemikalien verwendet werden. Beispiele hierfür sind Chemie- und Beschichtungsanlagen.

Funktionsweise von Lagern aus rostfreiem Stahl

Lager aus rostfreiem Stahl zeichnen sich durch die Verwendung von rostfreiem Stahl aus. Nichtrostender Stahl wird in den internationalen Normen definiert als „ein legierter Stahl mit mindestens 10,5 % Chrom und 1,2 % Kohlenstoff mit Eisen als Hauptbestandteil“. Er hat eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und kann in korrosiven Umgebungen verwendet werden.

Einige Produkte werden je nach ihrem Verwendungszweck mit Keramik oder Fluorkunststoff behandelt. Durch Änderung der verwendeten Werkstoffe und zusätzliche Bearbeitung werden die Lager als Lager verkauft, die für die vorgesehene Verwendung und Betriebsumgebung geeignet sind.

Arten von Lagern aus rostfreiem Stahl

Die Leistung von Lagern aus rostfreiem Stahl unterscheidet sich je nach der Art des verwendeten Materials.

Typische nichtrostende Stähle, die als Material verwendet werden, sind im Folgenden aufgeführt.

1. Stahl-Typ SUS 304

SUS 304 ist ein austenitischer rostfreier Stahl, der durch Zugabe von Chrom und Nickel zu Eisen hergestellt wird und eine hohe Korrosions- und Hitzebeständigkeit aufweist. Da er Chrom und Nickel enthält, sind sein spezifisches Gewicht und seine Dichte hoch und er ist nicht magnetisch, sodass er nicht an Magneten haftet. Es handelt sich um einen rostfreien Stahl mit einem angemessenen Preis, der jedoch in großen Mengen verfügbar ist.

2. Stahl-Typ SUS 440C

SUS404C ist ein martensitischer rostfreier Stahl, der durch Hinzufügen von Chrom und Kohlenstoff zu Eisen hergestellt wird. Er weist die höchste Härte unter den nichtrostenden Stählen auf, die durch Vergüten erreicht wird, und wird verwendet, wenn Festigkeit erforderlich ist. Seine Korrosionsbeständigkeit ist geringer als die anderer nichtrostender Stähle.

3. Stahl-Typ SUS 630

SUS 630 ist ein ausscheidungsgehärteter rostfreier Stahl, dessen Festigkeit durch den Zusatz von Kupfer verstärkt wird. Er ist magnetisch, was seine Verwendung in Bereichen, in denen Magnetismus entsteht, erschwert.

Weitere Informationen über Lager aus rostfreiem Stahl

Rostbildung bei Lagern aus rostfreiem Stahl

Wenn sie rosten, können sie nicht nur die ihnen zugedachte Funktion nicht erfüllen, sondern auch zu Maschinenausfällen führen, weil sie festsitzen und sich verschlechtern. Daher müssen die Lager so ausgewählt werden, dass sie der Betriebsumgebung standhalten. Lager aus rostfreiem Stahl sind zwar teurer als Stahl- oder Kunststofflager, haben aber eine bessere Korrosions- und Hitzebeständigkeit.

Was ist ein Silikontrennmittel?

Silikontrennmittel sind Mittel, die es ermöglichen, dass sich Produkte beim Gießen reibungslos aus der Form lösen lassen.

Durch das Auftragen eines Silikontrennmittels auf die Form wird verhindert, dass das Produkt an der Form festklebt, und das Produkt kann schön geformt werden, ohne die Oberfläche des Produkts zu beschädigen. Wie der Name schon sagt, wird Silikon als Hauptbestandteil verwendet.

Aufgrund seiner geringen Oberflächenspannung und leichten Verteilbarkeit lässt es sich leicht auf jede Form auftragen, ist chemisch inert und kann für die meisten Materialien verwendet werden. Ihre sehr geringen intermolekularen Kräfte und ihre Unverträglichkeit mit den meisten Formmaterialien machen sie zu hervorragenden Trennmitteln.

Anwendungen von Silikontrennmitteln

Silikontrennmittel werden in einer Vielzahl von Formgebungsverfahren eingesetzt. Sie sind nützlich bei der Formung von Produkten aus verschiedenen Materialien wie Kunststoff, Gummi und Metall. Viele Produkte des täglichen Lebens wie Kunststoffmodelle, Spielzeug, Autoteile und Küchengeräte lassen sich dank Silikontrennmitteln sauber formen. Sie werden auch in der Lebensmittelindustrie verwendet, zum Beispiel bei der Formung von Lebensmittelbehältern.

Weitere Anwendungen sind Druckguss, Oberflächenbehandlung und Kunstfasern. Silikontrennmittel können auch für andere Zwecke als die Verbesserung der Trenneigenschaften verwendet werden, da sie auch Funktionen wie Verglasung, Oberflächenschutz und Schmierung haben. Sie werden im Allgemeinen in Form von Emulsionen, Ölen oder Lösungen verwendet, können aber auch eingebrannt oder aufgesprüht werden.

Funktionsweise der Silikontrennmittel

Silikone vereinen die Eigenschaften anorganischer Verbindungen, die auf einem Si-O-Bindungsgerüst basieren, mit denen von Verbindungen, die von organischen Gruppen wie Methylgruppen (-CH3), die an Si-Atome gebunden sind, abgeleitet sind.

1. Form Freisetzungseigenschaften

Silikone zeichnen sich durch eine niedrige Oberflächenenergie und geringe intermolekulare Kräfte aus, da ihre Oberflächen mit organischen Gruppen bedeckt sind. Das bedeutet, dass sie weniger an anderen Substanzen haften und sich eher ablösen lassen. Diese Eigenschaft ermöglicht es, die Freisetzungseigenschaften zu verbessern.

Wenn die intermolekularen Kräfte extrem niedrig sind, ist die Kohäsion schwach und die Diffusion leicht. Das Silikon kann dünn auf der Formoberfläche verteilt werden, ohne dass es zu Tröpfchenbildung kommt. Das bedeutet, dass sich beim Auftragen des Silikontrennmittels auf die Form eine extrem dünne Silikonschicht auf der Oberfläche bildet. Das Vorhandensein dieser Silikonschicht verhindert den direkten Kontakt zwischen dem Produkt und der Form und erleichtert die Entformung.

2. Hitzebeständigkeit

Silikon ist sehr hitzebeständig und verliert auch bei hohen Temperaturen nicht seine Funktionsfähigkeit. Das liegt daran, dass die Bindung zwischen Silizium und Sauerstoff, der Hauptkette von Silikon, stabiler ist als die Bindung zwischen Kohlenstoff und Kohlenstoff. Sie können daher auch in Formen für Kunststoffe verwendet werden, die bei hohen Temperaturen geformt werden.

Silikon kann nach der Entformung an die Oberfläche des geformten Produkts wandern, aber wenn ein Silikontrennmittel in die Form eingebrannt wird, um einen Film zu bilden, kann es über einen langen Zeitraum hinweg verwendet werden.

Arten von Silikontrennmitteln

1. Emulsionstyp

Emulsionen sind Emulsionen von Silikonflüssigkeit und haben eine ausgezeichnete Verdünnungsstabilität. Sie werden als Trennmittel für Lebensmittelverpackungen, Gummi- und Kunststoffformen, Bügelschmiermittel und Glasuren verwendet.

2. Öltyp

Ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und Benetzungseigenschaften, chemisch inert. Hervorragend geeignet zum Trennen von Formen und zum Glätten bei der Gummi-, Kunststoff- und Reifenformung. Wird auch als Basisöl für andere Silikontrennmittel verwendet.

3. Auf Lösemittelbasis

Siliconharze, die mit Lösungsmitteln wie Toluol oder anderen Erdölkohlenwasserstoffen verdünnt sind. Sie haben ausgezeichnete Benetzungseigenschaften für Formen. Das Lösungsmittel verflüchtigt sich leicht, sodass es sich gut wärmebehandeln lässt, und beim Einbrennen bildet es einen Film, der eine lang anhaltende Trennwirkung hat und verhindert, dass das Trennmittel auf das Produkt übergeht.

Auswahl von Silikontrennmittel

In diesem Abschnitt wird erläutert, wie Sie ein Silikontrennmittel auswählen. Bei der Auswahl eines Silikontrennmittels sind drei Hauptfaktoren zu berücksichtigen.

1. Entformungsleistung

Ob ein Produkt reibungslos entformt werden kann, hängt weitgehend von der Leistung des Formtrennmittels ab. Das geeignete Trennmittel hängt von der Form und dem Material des Produkts ab, so dass es je nach Verwendungszweck ausgewählt werden sollte.

2. Hitzebeständigkeit

Wählen Sie ein Trennmittel, das der Formgebungstemperatur standhält. Die erforderliche Hitzebeständigkeit hängt vom Material und dem Formgebungsverfahren des zu formenden Produkts ab.

3. Sicherheit

Es ist wichtig, ein Trennmittel zu wählen, das den menschlichen Körper nicht angreift, insbesondere wenn Lebensmittel oder medizinische Produkte geformt werden sollen.