月: 2023年7月

Was ist ein Getriebe?

Ein Getriebe ist eine Vorrichtung, die in Fahrzeugen und Maschinen wie Autos und Fahrrädern verwendet wird, um die Anzahl der Umdrehungen oder das Drehmoment (Drehkraft) zu regulieren.

Ein Untersetzungsgetriebe ist ein ähnliches Gerät, aber während ein Untersetzungsgetriebe ein festes Untersetzungsverhältnis hat, kann ein Getriebe das Übersetzungsverhältnis ändern. Das variable Übersetzungsverhältnis ermöglicht die Anpassung des Getriebes an verschiedene Betriebsbedingungen.

Durch Änderung der Kombination von Zahnrädern mit unterschiedlicher Zähnezahl werden die vom Motor oder einer anderen Kraftquelle zugeführte Drehzahl und das Drehmoment in die erforderliche Leistung umgewandelt.

Anwendungen von Getrieben

Getriebe werden in einer Vielzahl von Fahrzeugen und Maschinen eingesetzt.

1. Fahrzeuge

Bei Fahrzeugen für die Fortbewegung wie Autos, Motorrädern und Zügen kann die Untersetzung erhöht werden, um die Reifen mit einem größeren Drehmoment anzutreiben als das Drehmoment auf der Eingangsseite, z. B. dem Motor, wenn eine große Leistung erforderlich ist, wie z. B. beim Anfahren aus dem Stillstand oder beim Befahren einer Steigung. Wenn höhere Drehzahlen als große Drehmomente erforderlich sind, kann das Untersetzungsverhältnis verringert und die Ausgangsdrehzahl über die Eingangsdrehzahl erhöht werden.

2. Maschinen

Bei Werkzeugmaschinen muss die Umfangsgeschwindigkeit beim Schneiden in einem bestimmten Bereich gehalten werden. Daher werden Getriebe eingesetzt, um die Drehzahl in Abhängigkeit von Werkstückmaterial und Werkzeugdurchmesser zu variieren.

Funktionsweise von Getrieben

Getriebe nutzen Mechanismen wie Zahnräder und Riemenscheiben, um Drehmoment und Geschwindigkeit zu steuern. Diese Mechanismen ermöglichen die Änderung des Übersetzungsverhältnisses bei der Übertragung der Drehkraft von der Eingangswelle auf die Ausgangswelle.

1. Getriebe mit Zahnrädern

Zahnräder sind scheibenförmige Zahnräder, die mit Zahnrädern unterschiedlicher Größe kombiniert werden können, um den Effekt der Geschwindigkeitsänderung zu erzielen. Die Größe eines Zahnrads wird durch den Radius und die Anzahl der Zähne ausgedrückt.

Ein Beispiel: Ein mit der Eingangswelle verbundenes Zahnrad (Ritzel) kämmt mit einem mit der Ausgangswelle verbundenen Zahnrad (Hohlrad). Die Drehung des Ritzels auf der Eingangswelle wird auf das Hohlrad übertragen, das dann eine Drehkraft von der Ausgangswelle erhalten kann. Wenn die Anzahl der Zähne des Ritzels geringer ist als die Anzahl der Zähne des Hohlrads, ist die Drehzahl der Ausgangswelle geringer als die der Eingangswelle und das Drehmoment steigt.

Umgekehrt ist die Drehzahl der Abtriebswelle höher als die der Eingangswelle und das Drehmoment sinkt, wenn die Zähnezahl des Ritzels größer ist als die des Hohlrads. Auf diese Weise können die Drehzahl und das Drehmoment in Abhängigkeit von der Getriebekombination variiert werden.

2. Getriebe mit Riemenscheiben

Ein Gummiriemen verbindet zwei Riemenscheiben, und durch Änderung des Verhältnisses der Durchmesser von Eingangs- und Ausgangsriemenscheibe wird eine variable Drehzahl erreicht. Bei den Riemenscheiben handelt es sich um scheibenförmige Räder, um die der Riemen gewickelt ist. Durch Änderung des Verhältnisses zwischen dem Durchmesser der kleineren, mit der Eingangswelle verbundenen Riemenscheiben und dem Durchmesser der größeren, mit der Ausgangswelle verbundenen Riemenscheiben können die Drehzahl und das Drehmoment der Ausgangswelle eingestellt werden.

Fahrräder und Motorräder ändern ihre Geschwindigkeit, indem sie das Übersetzungsverhältnis zwischen der Eingangs- und der Ausgangswelle über eine Kette ändern, anstatt die Zahnräder direkt in Eingriff zu bringen. Auf diese Weise funktionieren Getriebe mit Hilfe von Mechanismen wie Zahnrädern und Riemenscheiben.

Arten von Getrieben

Getriebe lassen sich grob in zwei Kategorien einteilen: Stufengetriebe und stufenlose Getriebe. Bei einem Stufengetriebe wird die Geschwindigkeit durch Änderung der Kombination von Zahnrädern und anderen Bauteilen verändert, so dass das Untersetzungsverhältnis ein stufenweiser Wert ist.

Bei stufenlosen Getrieben lässt sich das Untersetzungsverhältnis stufenlos ändern, so dass die optimale Kombination aus Drehmoment und Geschwindigkeit erreicht wird. Dies ermöglicht eine sanfte Beschleunigung und eine verbesserte Kraftstoffeffizienz.

Es gibt drei Haupttypen von Getrieben für Kraftfahrzeuge: Handschaltgetriebe (MT) und Automatikgetriebe (AT), bei denen es sich um stufenlose Getriebe handelt, sowie stufenlose Getriebe (CVT).

1. Manuelles Getriebe (MT)

Diese Art von Getriebe steuert die Geschwindigkeit und das Drehmoment des Fahrzeugs, indem der Fahrer die Gänge manuell schaltet. Der Gangwechsel erfordert eine vorübergehende Unterbrechung der Motoreingabe, so dass eine als Kupplung bezeichnete Vorrichtung verwendet wird, um die Eingabe zu unterbrechen und den entsprechenden Gang zu wählen. Der Fahrer kann den Gang nach Belieben wählen und hat so eine bessere Kontrolle über die Leistung des Fahrzeugs.

2. Automatikgetriebe (AT)

Ein Getriebe, bei dem der Fahrer die Gänge nicht manuell schalten muss. Je nach Geschwindigkeit und Belastung des Fahrzeugs wird der optimale Gang automatisch durch eine elektronische Steuerung gewählt. Ein so genannter Drehmomentwandler, der mit Hilfe von Hydraulikdruck die Funktion der Kupplung in einem Schaltgetriebe übernimmt, sorgt für reibungslose Gangwechsel.

3. Stufenloses Getriebe (CVT)

Es gibt riemengetriebene CVTs und toroidale CVTs. Riemen-CVTs werden häufig in motorisierten Zweirädern und Pkws eingesetzt und wechseln die Gänge, indem sie den Kontaktdurchmesser der Riemenscheiben, die den Riemen antreiben, kontinuierlich verändern.

Das toroidale CVT ist ein Getriebe, das speziell geformte Rollen kombiniert; die Kraftübertragung erfolgt durch Reibung zwischen den Rollen, und die Geschwindigkeit wird durch Veränderung des Durchmessers des Kontakts zwischen den Rollen verändert.

Was ist eine Dampfwalze?

Eine Dampfwalze ist eine Maschine, die bei Dampfwalzenarbeiten eingesetzt wird.

Je nach Aufbau der Fahrbahn und dem Bauverfahren werden unterschiedliche Dampfwalzen eingesetzt. Der Aufbau besteht aus vier Grundschichten, beginnend mit der bodennächsten: Fahrbahn, Fahrbahnunterbau, Tragschicht und Deckschicht. Der Aufbau hängt auch von der Belagsspezifikation ab, wobei die bekanntesten Asphaltbeläge, Betonbeläge und Spezialbeläge sind.

Für jede Schicht wird das Bauverfahren festgelegt und die entsprechende Dampfwalze für den Auftrag eingesetzt.

Anwendungen von Dampfwalzen

Der Einsatz der Dampfwalze hängt von den jeweiligen Einbauspezifikation ab. Jede von der Dampfwalze hergestellte Schicht hat eine Aufgabe: Die erste Schicht ist für die Übertragung der Lasten der oberen drei Schichten auf den Boden zuständig und besteht hauptsächlich aus Erde.

Der Unterbau ist für die Lastverteilung der beiden oberen Schichten verantwortlich, und es gibt zwei Schichten aus Schotter, die Zement, Kalk usw. enthalten, die obere und die untere Schicht. Die Tragschicht ist für den Ausgleich der Unebenheiten des Straßenunterbaus zuständig und besteht aus einer Asphalt- oder Sandschicht.

Die letzte Deckschicht besteht aus Asphalt oder Beton, der die Last der darüber fahrenden Fahrzeuge verteilt. Dampfwalzen werden eingesetzt, um sicherzustellen, dass jede Schicht ihre Aufgabe ordnungsgemäß erfüllt.

Funktionsweise von Dampfwalzen

Im Folgenden werden die Prinzipien der verwendeten Dampfwalzen und die Bauverfahren für jeden Bauprozess dargestellt.

1. Bettungsbau

Der Unterbau ist die Abflachung und Verdichtung des Bodens. Er verhindert, dass sich die Fahrbahn durch das Gewicht von Fahrzeugen und anderen Gegenständen, die sie befahren, absetzt. Planierraupen sind Erdbewegungsmaschinen, die den Boden ausheben, auffüllen und ebnen, indem sie mit den vorderen Schaufeln die Erde aus dem Weg schieben und den Boden ebnen.

Motorgrader ebnen den Boden ein, indem sie die Schaufeln unter der Fahrzeugkarosserie entgegen der Fahrtrichtung kippen. Reifenwalzen und Straßenwalzen werden zum Walzen und Verteilen des Bodens unter ihrem eigenen Gewicht eingesetzt. Neben dem Eigengewichtstyp gibt es auch Vibrationswalzen.

Der Straßenbelag wird zunächst mit einer Planierraupe hergestellt, und der letzte Schliff wird mit einem Motorgrader vorgenommen. Anschließend werden Reifenwalzen zur Verdichtung und schließlich Straßenwalzen für die endgültige Bettung eingesetzt.

2. Fahrbahnbau

Für den Bau des Straßenunterbaus werden die gleichen Erdbaumaschinen eingesetzt wie für den Bau der Fahrbahn. Beim Straßenbau wird der Schotter zunächst von einem Kipper oder einem ähnlichen Fahrzeug abgeladen.

Anschließend wird das Material mit einer Planierraupe grob eingeebnet und mit einem Motorgrader auf eine bestimmte Dicke gebracht. Anschließend wird das Material mit Reifenwalzen und Straßenwalzen verdichtet und auf eine bestimmte Dichte verteilt.

3. Trag- und Deckschichtaufbau

Asphaltfertiger sind selbstfahrende Dampfwalzen. Als Spezialmaschine für den Asphalteinbau wird sie für Trag- und Deckschichtarbeiten eingesetzt. Sie besteht aus einem Vorratsbehälter für das Asphaltmischgut, einer Antriebsmaschine, einem Traktorteil mit Fahrwerk und einer Bohle zum gleichmäßigen Verteilen des Asphaltmischguts.

Zunächst wird das von Kippern transportierte Asphaltgemisch im Trichter gelagert. Anschließend wird das Gemisch über einen Beschicker am Boden des Trichters rückwärts zugeführt, über eine Schnecke nach links und rechts verteilt und über eine Bohle gleichmäßig verteilt. Der Winkel der Bohle kann variiert werden, um die Bitumenmenge zu erhöhen oder zu verringern und die Dicke der Schicht zu variieren.

Die Oberflächenbearbeitung mit Asphaltfertigern umfasst zwei Prozesse: das Verteilen und das Verdichten. Beim Einstreuen wird das Asphaltgemisch verteilt. Beim Verdichten wird das Mischgut wiederholt verdichtet, um einen festen Untergrund zu schaffen.

Den Abschluss bildet das Walzen mit Reifenwalzen oder Straßenwalzen.

Sonstige Informationen zu Dampfwalzen

Dampfwalzen für den Betoneinbau

Für den Bau der Fahrbahn und des Unterbaus werden für den Betoneinbau die gleichen Maschinen benötigt wie für den Asphalteinbau. Auf den Fahrbahnbelag wird eine Asphalt-Zwischenschicht aufgebracht, auf der eine Betondecke hergestellt wird.

Für die Herstellung der Betondecke wird der Beton in der Regel mit Mischfahrzeugen transportiert und mit Betonpumpenfahrzeugen eingebaut. Neben den normalen Betonfahrbahnen gibt es auch andere Methoden, um die Nachteile von Betonfahrbahnen zu überwinden, z. B. durchgehende Stahlbetonfahrbahnen und verdichtete Betonfahrbahnen.

In den letzten Jahren haben sich Asphaltbeläge durchgesetzt und der Anteil der Betonbeläge ist zurückgegangen. Betonbeläge haben im Vergleich zu Asphaltbelägen Vor- und Nachteile und werden vor allem an besonderen Orten eingesetzt.

Betonbeläge haben eine ausgezeichnete Haltbarkeit und Lebensdauer und werden in Tunneln, auf steilen Straßen, auf Flughafenvorfeldern und in Containerhöfen eingesetzt.

Was ist ein Korrosionsschutzmittel?

Korrosionsschutzmittel werden verwendet, um Rost auf Metallprodukten und Metallteilen zu verhindern.

Im Allgemeinen werden Korrosionsschutzmittel für Stahl in flüssiger Form direkt auf das Objekt aufgetragen, um die Metalloberfläche zu schützen. Sie werden in vielen Bereichen eingesetzt, da sie unabhängig von der Form des Objekts leicht angewendet werden können.

Es gibt verschiedene Arten von Korrosionsschutzmitteln, je nach Produkt und Anwendung.

Anwendungen von Korrosionsschutzmitteln

1. Flüssige Korrosionsschutzmittel (wasser- und öllöslich)

Flüssige Korrosionsschutzmittel werden als Rostschutzmittel verwendet, wenn sie direkt auf das Zielmetall aufgetragen oder einer Lösung zugesetzt werden. Typische Anwendungsbeispiele sind das Auftragen auf die Oberfläche von Stahlblechen, auf Federn (z. B. Klavierdraht), der Zusatz zu Press- oder Schneidöl und das Auftragen auf andere Stahlteile.

2. Verdunstungsfähige Korrosionsschutzmittel

Verdunstungsfähige Korrosionsschutzmittel verhindern Rost, indem sie einen Film aus verdampften Korrosionsschutzmitteln auf der Oberfläche von Metallteilen bilden. Die rostverhindernden Komponenten, die einen Film bilden, verdampfen allmählich und verhindern, dass Luftfeuchtigkeit und Sauerstoff, die Rost verursachen, mit dem Metall reagieren. Verdungstungsfähige Korrosionsschutzmittel werden in Form von rostfreiem Papier oder rostfreien Folien verwendet, die auf Folie oder Papier aufgetragen oder imprägniert sind. Werden Metallteile in rostfreies Papier oder rostfreie Folie eingewickelt oder mit einem verdampfenden Korrosionsschutzmittel gebündelt, verdampft das Korrosionsschutzmittel nach und nach und entfaltet seine rostverhindernde Wirkung.

Funktionsweise der Korrosionsschutzmittel

Mechanismus von Korrosionsschutzmitteln

Korrosionsschutzmittel hemmen Rost, indem sie auf Metalloberflächen einen Schutzfilm bilden, der den Kontakt mit Wasser und Sauerstoff, die Rost verursachen, verhindert.

Ein Wasserfilm bildet sich auf einer Stahloberfläche bildet. Sauerstoff aus der Luft wird in dem Wasserfilm gelöst, aber die Konzentration des gelösten Sauerstoffs unterscheidet sich zwischen der Oberfläche des Wasserfilms und der Metalloberfläche. Die gelösten Metallionen des Metalls unterscheiden sich ebenfalls zwischen der Wasserfilmoberfläche und der vorhandenen Oberfläche. Der Unterschied in der Sauerstoff- und Ionenkonzentration in diesen winzigen Bereichen erzeugt einen Potenzialunterschied im Wasserfilm, der zu einer Oxidationsreaktion des Eisens führt, wodurch Rost entsteht.

Rost entsteht, wenn Metalle mit Feuchtigkeit und Luftsauerstoff in Berührung kommen. Um dies zu verhindern, werden Korrosionsschutzmittel eingesetzt.

Arten von Korrosionsschutzmitteln

Korrosionsschutzmittel werden aufgrund ihrer chemischen Eigenschaften in drei Typen eingeteilt: wasserlösliche Korrosionsschutzmittel, öllösliche Korrosionsschutzmittel und verdunstungsfähige Korrosionsschutzmittel. Die Merkmale und typischen Zusammensetzungen der einzelnen Kategorien sind im Folgenden aufgeführt:

1. Wasserlösliche Korrosionsschutzmittel

Wasserlösliche Korrosionsschutzmittel sind Korrosionsschutzmittel, die sich in Wasser auflösen. Sie werden nach der Art des gebildeten Films klassifiziert: Oxid-, Fällungs- und Adsorptionsfilmtyp. Typische Verbindungen sind Chromate, Molybdate, polymerisierte Phosphate, Mercaptobenzothiazole und Fettsäuresalze. Zu den wasserlöslichen Korrosionsschutzmitteln gehören auch die oberflächenaktiven Korrosionsschutzmittel, deren Struktur sowohl polare als auch hydrophobe Gruppen im Molekül aufweist. Die polaren Gruppen im Molekül adsorbieren an der Metalloberfläche und die hydrophoben Gruppen bedecken die Metalloberfläche, wenn die Wirkung erreicht ist. Hydrophobe Gruppen haben die Eigenschaft, Wassermoleküle auszuschließen und so die Rostbildung zu verringern.

2. Öllösliche Korrosionsschutzmittel

Öllösliche Korrosionsschutzmittel sind niedrigpolare, öllösliche Korrosionsschutzmittel, die einen adsorptiven Film bilden. Ihre Struktur besteht sowohl aus polaren Gruppen als auch aus Kohlenwasserstoffketten im Molekül. Die Kohlenwasserstoffketten haben eine ausreichend lange Struktur, so dass die Verbindung als Ganzes sehr lipophil ist. Beim Auftragen auf eine Metalloberfläche haften die polaren Gruppen an der Metalloberfläche, während die Kohlenwasserstoffketten, die lipophil sind, die Metalloberfläche bedecken. Diese hydrophoben Ketten halten die Ölkomponenten zurück, so dass die Metalloberfläche mit einer dünnen Ölschicht bedeckt ist. Dadurch werden Wassermoleküle und Sauerstoffmoleküle ausgeschlossen und ein hohes Maß an Korrosionsschutz erreicht.

Typische Verbindungen sind Petroleumsulfonate und Sorbitanester.

3. Verdunstungsfähige Korrosionsschutzmittel

Verdungstungsfähige Korrosionsschutzmittel sind Korrosionsschutzmittel, die die Eigenschaft haben, bei normaler Temperatur und normalem Druck langsam zu verdampfen. Das verdampfte Rostschutzmittel füllt die Atmosphäre und bildet einen dünnen Film auf der Metalloberfläche, der eine rosthemmende Wirkung hat. Typische Verbindungen sind Diisopropylammoniumnitrit und Dicyclohexylammoniumnitrit.

Weitere Informationen zu Korrosionsschutzmitteln

Andere Stoffe mit korrosionsschützenden Eigenschaften

Die folgenden Gruppen von Verbindungen sind ebenfalls wirksam bei der Verhinderung von Rost und werden häufig verwendet:

1. Plastifizierbare Kunststoffe
Diese Kunststoffe werden auf Metalloberflächen aufgesprüht oder in das Metall getaucht, um es zu beschichten und so die Bildung von Rost zu verhindern. Je nach Anwendung und Eigenschaften werden sie in zwei Typen eingeteilt: lackiert und feuerverzinkt. Bei lackierten Beschichtungen ist der gebildete Film relativ dünn und lässt sich leicht abziehen. Bei der Schmelztauchbeschichtung hingegen ist der Film dicker als bei der Lackierung, lässt sich aber ähnlich wie bei der Lackierung leicht ablösen.

2. Trocknungsmittel
Dieses wird häufig verwendet, um Feuchtigkeit aus Verpackungen zu entfernen, wobei Kieselgel ein typisches Beispiel ist.

3. Sauerstoffabsorber
Dieses wird verwendet, um die Bildung von Rost zu verhindern, indem Sauerstoff in der Verpackung gebunden wird. Üblicherweise wird Eisenpulver verwendet, das preiswert und leicht erhältlich ist.

4. Korrosionsinhibitor
Dies sind Verbindungen, die an Metalloberflächen absorbieren und einen eigenen Film bilden, um die Bildung von Rost zu verhindern. Es gibt eine sehr breite Palette von Verbindungen, die in diese Kategorie fallen, darunter verschiedene anorganische Salze und organische Säuren. Beispiele sind verschiedene Chromate, Karbonsäuren, Aminsalze und Ester.

5. Chelatbildner
Hierbei handelt es sich um Verbindungen, die Komplexsalze auf der Oberfläche von Eisenmetallen bilden, um Rostbildung zu verhindern; EDTA, Gluconsäure, NTA und HEDTA sind typische Beispiele.

Was ist Antivibrationsgummi?

Antivibrationsgummi ist ein Gummiprodukt, das die Elastizität und Widerstandsfähigkeit von Gummi nutzt, um die Übertragung von Vibrationen zu verringern. Durch den Einbau von Antivibrationsgummis in Geräte oder Anlagen, die Vibrationen erzeugen, wird die Übertragung und Ausbreitung von Vibrationen reduziert. Manchmal wird er auch als Dämpfungsgummi oder Isolator bezeichnet.

Anwendungen von Antivibrationsgummis

Antivibrationsgummis werden für zwei Hauptzwecke verwendet:

Der erste ist die Verhinderung der Übertragung von Vibrationen oder Stößen, die durch den Betrieb von Geräten verursacht werden, nach außen.

Der zweite ist, wenn externe Vibrationen die Eigenschaften des Geräts beeinträchtigen, z. B. bei Präzisionsinstrumenten.

Das Antivibrationsgummi wird zwischen dem Gerät und dem Untergrund angebracht, um die vom Gerät erzeugten Vibrationen und Stöße zu absorbieren und die Übertragung auf den Untergrund zu verringern.

Umgekehrt wird die Schwingung der Unterlage, wenn diese vibriert, vom Antivibrationsgummi absorbiert, um die Übertragung auf das Gerät zu verringern. Die Eigenschaften von Antivibrationsgummis werden manchmal auch als schalldämmendes Material verwendet.

Arten von Antivibrationsgummis und Beispiele für die Verwendung

Antivibrationsgummis gibt es in verschiedenen Formen, z. B. plattenförmig, zylindrisch, mit Bolzen und anderen Komponenten integriert.

Durch das Anbringen von Antivibrationsgummis unter Generatoren, Außenaggregaten von Klimaanlagen, Kompressoren usw. können die von diesen Geräten ausgehenden Vibrationen gemildert und die Übertragung von Vibrationen auf den Aufstellungsort oder den Aufstellort unterdrückt werden.

Die mit Bolzen versehenen Dämpfer sind vielseitig einsetzbar und können leicht installiert werden, wenn die Geräte über eine Bolzenaufnahme verfügen.

Neben den Bolzen sind auch andere Typen erhältlich, z. B. solche, die mit einem Flansch oder einem zylindrischen Innenhohlraum versehen sind. Einige sind so geformt, dass sie auf der Montagefläche des Motors angebracht werden können, während andere zur Schwingungsdämpfung in Richtung der Drehachse verwendet werden.

Bei Präzisionsgeräten wie z. B. optischen Einheiten, die durch externe Vibrationen beeinträchtigt werden, werden sie mit Antivibrationsgummis auf der Montagefläche gehalten.

Kriterien für die Auswahl von Antivibrationsgummis

1. Eigenfrequenz

Das Verhältnis zur Eigenfrequenz der Struktur ist für die Schwingungsisolierung wichtig.

Die Eigenfrequenz ist die Frequenz, bei der die Struktur am stärksten schwingt, wenn sie durch das Gerät selbst oder durch externe Schwingungen angetrieben wird. Die Eigenfrequenz wird als Frequenzeinheit in Hz (Hertz) ausgedrückt, und die Struktur reagiert nicht sehr stark und schwingt nicht nennenswert, wenn sie von außen mit einer Frequenz angetrieben oder erschüttert wird, die weit außerhalb der Eigenfrequenz liegt. Wenn eine Struktur durch Antivibrationsgummis gehalten wird, kann die Übertragung von Schwingungen daher wirksam gemildert werden, indem die Eigenfrequenz des Gummis weit von der Zielschwingung (der Schwingung der angetriebenen Struktur oder der Schwingung des Aufstellungsortes) entfernt gehalten wird.

Dies gilt auch, wenn der Gummi als Dämpfungsmaterial oder als schalldämmendes Material verwendet wird.

2. Faktoren, die die Eigenschaften von Antivibrationsgummis mit konstanter Federung bestimmen

Wie bereits erwähnt, nutzt Antivibrationsgummi die Elastizität und Dehnbarkeit von Gummi, um die Übertragung von Schwingungen zu unterdrücken, und seine Eigenschaften werden durch die Federkonstante bestimmt, die die Elastizität und Dehnbarkeit ausdrückt.

Die Federkonstante des Antivibrationsgummis kann in den Richtungen oben/unten, links/rechts und vorne/hinten auf jeden beliebigen Wert eingestellt werden, indem die entsprechende Form und Abmessung gewählt wird. Diese Federkonstante bewirkt, dass die Eigenfrequenz wie oben erwähnt variiert.

3. Werkstoff

NR (Naturkautschuk) und SBR (Styrolkautschuk) sind vulkanisierte Kautschuke, die in der Regel für Antivibrationsgummis verwendet werden, da sie sich bei Vibrationen kaum erwärmen und sehr langlebig sind.

Je nach den Temperaturbedingungen der Umgebung, in der das Produkt eingesetzt wird (Hoch- oder Tieftemperaturumgebung), wird jedoch die Verwendung von Antivibrationsgummis aus CR (Chlorbrenkautschuk) mit hoher Witterungsbeständigkeit empfohlen.

Antivibrationsgummis aus NBR (Nitril- oder Urethangummi) sind ebenfalls geeignet, wenn Ölbeständigkeit erforderlich ist.

Was ist ein fahrerloses Transportfahrzeug (FTF)?

Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) sind wagenartige Roboter, die in Fabriken und an anderen Orten Waren automatisch an ihren Bestimmungsort transportieren, auch wenn sie unbemannt sind.

Konventionell mussten Gabelstapler und andere Geräte von einer Person bedient werden, aber FTFs können automatisch zum Zielort fahren, die Waren aufnehmen und sie dann an den vorgesehenen Ort transportieren. Dadurch wird nicht nur die Effizienz des Transports innerhalb einer Fabrik erheblich verbessert, sondern auch viel Arbeitskraft eingespart, was einen wichtigen Beitrag zur Fabrikautomatisierung darstellt.

Da fahrerlose Transportfahrzeuge keinen Bediener haben, sind sie für den Transport von Gütern wie z. B. Gepäck bestimmt und dürfen gemäß dem Straßenverkehrsgesetz nicht auf der Straße eingesetzt werden. In den letzten Jahren haben jedoch Fortschritte in der KI- und Datenanalysetechnik dazu geführt, dass es immer mehr Fahrzeugtypen gibt, die ihre Fahrtrouten ohne Magnetband selbst bestimmen und autonom fahren können.

Anwendungen von fahrerlosen Transportfahrzeugen

Fahrerlose Transportfahrzeuge werden hauptsächlich für den effizienten Transport von Waren an Logistikstandorten wie Fabriken eingesetzt. Fahrerlose Transportfahrzeuge begannen um 1990 mit einer Technologie, die es ihnen ermöglichte, auf festen Routen zu fahren, indem sie Magnetbänder an Produktionslinien in Fabriken verlegten.

Bei dieser Methode muss jedoch, wenn die Fahrtroute geändert werden soll, der verlegte Fahrweg entfernt und neu verlegt werden. Es war zwar möglich, die Route zu ändern, aber das Problem war, dass jedes Mal umfangreiche Bauarbeiten erforderlich waren.

In den letzten Jahren haben sich autonome FTF, die die Route mit Hilfe von Laser- und Kamerabilderkennung festlegen können und keinen Fahrweg mit Magnetband benötigen, zunehmend durchgesetzt. Je nach Produkt kann die KI eigene Entscheidungen treffen, und einige sind in der Lage, Waren effizient zu transportieren, ohne auf der Strecke Zeit zu verlieren.

Funktionsweise von FTFs

FTFs können ihr Ziel ohne menschliches Eingreifen erreichen, weil die in FTFs eingebauten Sensoren Magnetbänder und magnetische Markierungen lesen können, die zuvor in der Fabrikhalle installiert wurden, so dass sie die Position und den Weg, auf dem sie fahren, genau verfolgen können.

Grundsätzlich werden unbemannte Fahrzeuge nach den jeweils geltenden Normen in drei Haupttypen eingeteilt. Die Merkmale der einzelnen Typen sind wie folgt:

1. Routengesteuerte FTFs

Dies ist der am weitesten verbreitete Typ und verwendet das bereits erwähnte Magnetband, magnetische Markierungen und andere Leitsysteme, um das Fahrzeug entlang einer bestimmten Route zu führen. Dies ist der bisher am weitesten verbreitete Typ und auch der kostengünstigste, da der Preis des FTF selbst niedrig ist und die Schwelle für die Einführung niedrig ist.

Sie hat jedoch den Nachteil, dass das Magnetband der Führungsbahn im Boden eingelassen ist, was eine Änderung der Fahrstrecke erschwert.

2. Autonome mobile Roboter

Dieses auch als AMR (Autonome mobile Roboter) bezeichnete System transportiert Güter und bewegt sich dabei autonom. Diese Art von Fahrzeugen hat sich in den letzten Jahren dank der Entwicklung der KI-Technologie rasch durchgesetzt.

Es nutzt Laser und Kameras, um den Abstand zu Oberflächen wie Wänden und Säulen zu messen und so seine eigene Position zu bestimmen. Es gibt jedoch noch Verbesserungsmöglichkeiten hinsichtlich der Kosten und der Umweltbedingungen, die fahrerlose Transportfahrzeuge nicht behindern, so dass sie derzeit hauptsächlich von großen Unternehmen eingeführt werden.

3. Unbemannte Kettenfahrzeuge

Diese Art von Fahrzeug folgt der vorausfahrenden Person oder dem vorausfahrenden Fahrzeug und hält dabei einen bestimmten Abstand ein. Wie die autonomen Fahrzeuge benötigen sie keine Fahrbahn, aber da sie nur folgen können, muss die vorausfahrende Person oder das vorausfahrende Fahrzeug separat von einer Person gesteuert werden.

Arten von fahrerlosen Transportfahrzeugen

Es gibt verschiedene Arten von fahrerlosen Transportfahrzeugen in einer Vielzahl von Wagenformen. Typische Formen sind:

1. Drehgestell-Typ

Der Drehgestell-Typ hat die Form eines Wagens, der die Last auf sich selbst trägt.

2. Schlepptyp

Der Schlepptyp transportiert Waren zum Zielort, indem er einen Korbwagen oder eine Palette hinter sich herzieht, anstatt die Waren direkt auf sich zu laden. Er kann auch mehrere Paletten und Karren ziehen, wie ein Güterzug.

3. Niederflurtyp

Der Niederflurwagen fährt unter die Ladung und hebt sie nach oben, bevor er sie an ihren Bestimmungsort transportiert. Er kann Korbwagen und Paletten ohne Räder sowie schwer zu ziehende Wagen transportieren.

Was ist ein Typenschild?

Ein Typenschild ist ein Metallschild, auf dem der Firmenname, der Produktname, die Seriennummer usw. eingraviert, ungleichmäßig bearbeitet und geschrieben sind. Sie werden verwendet, um die Umrisse eines Produkts visuell zu erkennen und zu verwalten, indem der Name, die Spezifikationen und die Kontrollnummer des Geräts darauf geschrieben und am Produkt angebracht werden. Im Allgemeinen werden Namensschild und Fabrikschild auch als Synonyme verwendet.

Anwendungen von Typenschildern

Die Anwendung eines Typenschilds besteht darin, dass der Hersteller des Produkts die Produktinformationen als Typenschild am Produkt anbringt und der Benutzer es als Erkennungsschild für das Produkt in der Geräteverwaltung verwendet. Typenschilder werden daher auf allen Arten von Produkten verwendet, einschließlich aller Industrie-, Gewerbe- und Haushaltsgeräte.

Auf Industrieanlagen und Maschinen werden beispielsweise geätzte Typenschilder angebracht, d. h. Metallschilder, auf denen der Name der Herstellerfirma, die Gerätebezeichnung, das Modell, die Seriennummer, das Herstellungsdatum usw. eingraviert sind, wobei der eingravierte Text schwarz eingefärbt ist. Auf Gebäuden und anderen architektonischen Bauwerken werden der Name des Gebäudes und das Datum der Fertigstellung angebracht, während auf Brücken und anderen Bauwerken des Hoch- und Tiefbaus der Name der Brücke, der Name des Flusses und das Datum der Fertigstellung auf Typenschildern angebracht werden, die aus unebenen Metallplatten mit Zeichen wie dem Namen der Brücke, dem Namen des Flusses, dem Datum der Fertigstellung usw. bestehen. Typenschilder, auf denen der Fahrzeugtyp, die Fahrzeugnummer usw. angegeben sind, werden auch im Motorraum von Fahrzeugen angebracht.

Typenschilder, auf denen der Name des Geräts, der Name des Betriebs usw. eingraviert ist, werden häufig an Steuergeräten angebracht.

Merkmale von Typenschildern

Es gibt verschiedene Arten von Typenschildern, die sich nach dem Material des Schildes, der Beschriftung und dem Herstellungsverfahren unterscheiden.

Schilder werden aus Metall, Harz, Papier und anderen Materialien hergestellt. Das Material wird unter Berücksichtigung der Umgebung, in der das Typenschild verwendet wird, und des Herstellungsverfahrens ausgewählt. Metallschilder werden z. B. in den meisten Fällen verwendet, wenn das Typenschild im Freien, bei Wind, Regen und direkter Sonneneinstrahlung sowie bei hohen oder niedrigen Temperaturen verwendet wird. Acrylglasplatten werden in Innenräumen oder bei konstanten, nicht besonders hohen oder niedrigen Temperaturen verwendet. In einigen Fällen werden Namen und Zahlen auf Papier geschrieben und in die Klemmleiste eines Steuergeräts eingesetzt.

Die Art der Darstellung und Herstellung der Buchstaben hängt vom Material der Tafel ab.
Ein typisches Beispiel für ein Typenschild ist das geätzte Typenschild, bei dem die Oberfläche einer Metallplatte wie Edelstahl, Aluminium, Messing oder Kupfer durch eine chemische Behandlung angegriffen (geätzt) wird und anschließend die Vertiefungen mit Farbe gefüllt werden, um Buchstaben, Linien oder Muster darzustellen.

Ein weiteres Beispiel ist das gegossene Typenschild, bei dem eine Holz- oder Sandform mit einem Schriftzug versehen, geschmolzenes Metall bei hoher Temperatur hineingegossen, abgekühlt und ausgehärtet wird. Typenschilder werden hergestellt, indem man Buchstaben und andere Zeichen in eine Acrylplatte (oder verschiedene Harze usw.) einritzt und sie ungleichmäßig ausdrückt.

Was ist Notbeleuchtung?

Notbeleuchtungen sind Leuchten, die im Notfall die Evakuierungswege anzeigen.

Sie müssen in Einrichtungen mit einer großen Anzahl von Personen installiert werden und die spezifischen Installationsstandards sind festgelegt.

Die Schilder werden an Notbeleuchtungen in der Nähe der Notausgänge angebracht. Die meisten haben einen grünen Hintergrund mit dem Bild einer Person, die aus einer Tür springt.

Notbeleuchtungen werden nach ihren Abmessungen in die Klassen A, B und C eingeteilt. Klasse A hat die größten Abmessungen, Klasse C die kleinsten. Welche Klasse verwendet wird, hängt von der Bodenfläche des Gebäudes ab.

Anwendungen von Notbeleuchtungen

Notbeleuchtungen werden eingesetzt, um Dritte im Falle eines Erdbebens, eines Stromausfalls oder eines Brandes in Sicherheit zu bringen.

Notbeleuchtungen werden in drei Arten der Verwendung unterteilt: Evakuierungsausgangsleuchten, Gangbeleuchtungen und Sitzplatzbeleuchtungen. Notbeleuchtungen zeigen das Vorhandensein von Evakuierungsausgängen an, während Gangbeleuchtungen installiert werden, um die Evakuierung über Treppen etc. zu erleichtern. Notbeleuchtungen für die Sitzplätze beleuchten den Weg den das Publikums nutzt.

Die Größe und Anzahl der Notbeleuchtungen hängt von der Größe des Gebäudes, der Anzahl der Stockwerke und dem Verwendungszweck ab. Notbeleuchtungen der Klasse A werden in großen Gebäuden mit vielen Besuchern eingesetzt, z. B. in Theatern, Kabaretts und Kaufhäusern. Kleine Notbeleuchtungen der Klassen B und C werden in Lagerhallen verwendet.

Funktionsweise der Notbeleuchtungen

Notbeleuchtungen bestehen hauptsächlich aus einem Schild, einem Beleuchtungsabschnitt und einem Stromversorgungsabschnitt.

Der Schildteil wird bei Notbeleuchtungen in der Nähe von Notausgängen verwendet und entfällt bei Fußbeleuchtungen usw. Es werden hochgradig lichtdurchlässige Materialien wie Acryl verwendet. Das Licht des beleuchteten Teils wird durch die Rückseite übertragen, sodass es bei einem Stromausfall leichter zu sehen ist.

In der Vergangenheit wurden für den Beleuchtungsteil Leuchtstoffröhren verwendet. Die Leuchtstofflampen wurden über Vorschaltgeräte und andere Vorrichtungen eingeschaltet. In den letzten Jahren werden wegen des geringen Energieverlustes und des einfachen Aufbaus häufig LED-Lampen eingesetzt.

Der Stromversorgungsteil nimmt normalerweise handelsüblichen Strom auf, um den Beleuchtungsteil zu beleuchten, aber im Falle eines Stromausfalls schaltet das System mit dem Batterieteil um, um den Beleuchtungsteil mit Strom zu versorgen. Notbeleuchtungen, die im Katastrophenfall funktionieren, müssen mehrere Dutzend Minuten lang mit Batterien betrieben werden.

Was ist ein Metallschmelzofen?

Ein Metallschmelzofen ist ein Ofen, in dem Metalle erhitzt und geschmolzen werden.

Es gibt verschiedene Arten von Metallschmelzöfen. Üblich sind Kupolöfen für gewöhnliches Gusseisen, Elektroöfen und Induktionsöfen für Stahlguss, Spezialguss, Kohlenstoffstahl und legierten Stahl sowie Tiegel- und Flammöfen für Kupfer- und Aluminiumlegierungen.

Metallschmelzöfen, bei denen die Rohstoffe von der Seite des Ofens zugeführt werden, werden als Seitenbeschickungsöfen bezeichnet, während Schmelzöfen, bei denen die Rohstoffe von oben zugeführt werden, als Haubenöfen bezeichnet werden. Es gibt zwei Arten von Öfen: stationäre Öfen, bei denen sich der Ofen nicht bewegt und kippbare Öfen, bei denen der Ofen gekippt werden kann.

Anwendungen von Metallschmelzöfen

Metallschmelzöfen werden zum Schmelzen von Metallen verwendet. Das geschmolzene Metall wird als Rohmaterial für verschiedene Anwendungen verwendet, z. B. für Gusseisen, Stahlguss, Kupfer- und Aluminiumlegierungen. Da die Schmelzbedingungen für jedes Metall unterschiedlich sind, werden in der Regel verschiedene Ofenkonstruktionen und Wärmequellen verwendet.

Neben Kupolöfen, Elektroöfen und Tiegelöfen werden Metalle in einer Vielzahl von Metallschmelzöfen geschmolzen wie z. B. in den sogenannten Flamm-, Rupp-, Lichtbogen- und Hochfrequenz-Induktionsöfen. Die Flammofenanlagen haben einen sehr hohen thermischen Wirkungsgrad und eignen sich zum Schmelzen großer Mengen. Da große Mengen geschmolzen werden können, ist das Schmelzen relativ kostengünstig, aber die Qualität des geschmolzenen Metalls ist schlecht und eine separate Behandlung des geschmolzenen Metalls ist erforderlich.

In Tiegelöfen wird das Schmelzen durch indirekte Beheizung durchgeführt. Das bedeutet, dass das geschmolzene Metall weniger verschmutzt und von besserer Qualität ist. Andererseits sind Tiegelöfen nicht für das Schmelzen großer Mengen geeignet.

Funktionsweise von Metallschmelzöfen

In einem Metallschmelzofen wird das Rohmaterial angenommen, das Material geschmolzen, die Zusammensetzung des Materials gemessen, die Zusammensetzung eingestellt und das geschmolzene Metall entnommen. Die Einstellung der Komponenten umfasst eine Vielzahl von Verfahren und unterstützt die Herstellung hochwertiger Materialien. Beispiele hierfür sind Entgasungsprozesse und die Behandlung von Rückständen (Tailings).

Beim Lösen von Werkstoffen wird durch das Wasser und andere organische Stoffe, die in den Werkstoffen enthalten sind, Wasserstoff erzeugt. Das Wasserstoffgas löst sich in der Metallschmelze und bildet aufgrund von Temperaturschwankungen Poren in den entstehenden Blöcken. Das Entgasen ist ein Verfahren, das dies verhindern soll. Im Allgemeinen werden Inertgas oder flüchtige Stoffe wie Chlor in die Metallschmelze eingeblasen, um das Wasserstoffgas zu adsorbieren und zu entfernen.

Die Tailings-Behandlung ist ein Verfahren zur Entfernung unerwünschter Einschlüsse aus dem geschmolzenen Metall. Die Einschlüsse werden durch Filtern entfernt. Zum Beheizen der Metallschmelzöfen werden verschiedene Methoden angewandt.

1. Elektrische Beheizung

Bei der elektrischen Erwärmung wird, wenn es sich bei dem geschmolzenen Material um ein leitfähiges Material handelt, ein elektrischer Strom durch das Objekt geleitet, das durch die Joulesche Wärme erhitzt und geschmolzen wird.

2. Induktionserwärmung

Bei der Induktionserwärmung wird ein Hochfrequenzstrom durch eine Spule geleitet, um ein starkes Magnetfeld zu erzeugen, das im geschmolzenen Metall selbst Wirbelströme erzeugt. Die Wirbelströme erzeugen Joulesche Wärme und Hystereseverluste.

3. Bogenentladungserwärmung

Bei diesem Verfahren wird das geschmolzene Material durch eine Bogenentladung erhitzt. Es werden Hochfrequenzlichtbögen verwendet, da das geschmolzene Material bei Gleichstromlichtbögen von den Elektroden angezogen wird.

4. Optische Erwärmung

Die optische Erwärmung ist eine Methode zur Erwärmung des geschmolzenen Materials, bei der eine Lichtquelle in einem Brennpunkt platziert und das Licht im anderen Brennpunkt konzentriert wird, wobei die reflektierende Oberfläche eine rotierende elliptische Fläche ist. Es werden Infrarot- oder andere Lichtquellen verwendet.

5. Gaserwärmung

Die Gaserwärmung ist eine Methode zur Erwärmung von gelösten Stoffen, bei der Verbrennungsgase wie Wasserstoff, auf hohe Temperatur erhitztes Gas oder erhitzter Dampf auf das gelöste Material aufgebracht werden. Dies hat den Nachteil, dass der Gasfluss die Retention beeinträchtigen kann.

Weitere Informationen zu Metallschmelzöfen

1. Merkmale von Induktionsöfen

Von den verschiedenen Erwärmungsmethoden wird die Induktionserwärmung aufgrund ihrer Umweltvorteile wie hoher Wirkungsgrad ohne Abgasemissionen, immer häufiger eingesetzt. Induktionsöfen weisen mehrere Merkmale auf:

Effizientes Schmelzen
Die direkte Erwärmung des geschmolzenen Metalls durch elektromagnetische Induktion ermöglicht ein sehr effizientes Schmelzen.

Gutes Arbeitsumfeld
Induktionsöfen bieten eine verbesserte Arbeitsumgebung mit weniger Ruß- und Rauchemissionen im Vergleich zu Verbrennungsöfen.

Schnelles Schmelzen
Schnelles Schmelzen ist möglich, insbesondere in Mittel- und Hochfrequenz-Induktionsöfen.

Geringere CO2-Emissionen
Da die Erwärmung mit Strom erfolgt, ergibt sich der Vorteil eines geringen CO2-Ausstoßes.

2. Metallschmelzöfen für Aluminium

Metallschmelzöfen für Aluminium erhitzen Barren, Schrott und andere Aluminiummaterialien auf Temperaturen von etwa 700-800 °C und schmelzen sie dann ein. Beispiele für Metallschmelzöfen sind unten aufgeführt:

Metallschmelzöfen im Tauchverfahren
Hierbei handelt es sich um ein indirektes Heizverfahren unter Verwendung eines Tauchbrenners. Da die Oxidbildung unterdrückt werden kann, kann eine hohe Qualität des geschmolzenen Metalls beibehalten werden, die Temperaturgenauigkeit ist ausgezeichnet und es wird Energie gespart.

Kompakt-Metallschmelzöfen
Die Schmelz- und Warmhaltekammer sind vertikal angeordnet, um die Aufstellfläche zu verringern. Oxide im Ofen können leicht gereinigt werden, was die Qualität der Schmelze verbessert, die Häufigkeit von Reparaturen am Metallschmelzöfen verringert und die Lebensdauer des Ofens verlängert.

Große kontinuierliche Metallschmelzöfen
Zentralisierte Metallschmelzöfen in Turmbauweise versorgen die Warmhalteöfen mehrerer Gießmaschinen mit geschmolzenem Aluminium.

Was ist ein Auswerferstift?

Auswerferstifte sind eine der Formkomponenten, die beim Gießen von Aluminiumdruckguss- und Kunststoffteilen verwendet werden, um das geformte Produkt aus der Form zu entfernen.

Beim Formverfahren mit einer Form wird geschmolzenes Metall oder Harz zwischen zwei Formen gegossen und das geformte Produkt wird entfernt, nachdem das Material abgekühlt und ausgehärtet ist. Der Auswerferstift entnimmt das Formteil aus der Form, indem er sich gegen das an der Form haftende Formteil bewegt und es dann aus der Form auswirft.

Mit anderen Worten: Ohne Auswerferstifte kann das Produkt nicht aus der Form gedrückt werden.

Anwendungen von Auswerferstiften

Auswerferstifte werden bei der Formgebung mit Hilfe von Gesenken verwendet. Sie sind eine notwendige Werkzeugkomponente beim Spritzgießen von Druckgusserzeugnissen und verschiedenen Kunststoffteilen unter Verwendung von Formen aus Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen, Gusseisen und anderen Metallen.

Auswerferstifte werden in der Regel als Standardprodukte verkauft. Die weit verbreiteten runden Auswerferstifte können nach Schaftdurchmesser, Gesamtlänge, Flanschdurchmesser, Flanschdicke und Werkstoff ausgewählt werden. Es gibt zwei Arten von Auswerferstiften: runde und quadratische.

Runde Auswerferstifte werden hauptsächlich für Formteile mit flachem Boden und Deckel verwendet. Sie werden in den vier Ecken so nah wie möglich an den Rippen (Vorsprüngen und Kanten) und an Stellen angebracht, an denen sich das Produkt nur schwer aus der Form herausziehen lässt, was als Formtrennwiderstand bezeichnet wird.

Vierkantstifte hingegen werden vor allem für tiefgezogene Formteile verwendet. Bei Kunststoff-Formteilen werden sie an den Rändern des Produkts verwendet, wo sie weniger auffallen, da das Harz während der Extrusion weiß werden kann.

Funktionsweise von Auswerferstiften

Auswerferstifte werden verwendet, um ein in der Form festsitzendes Formteil durch Herausdrücken zu entfernen, wodurch es aus der Form herausgezogen wird. Formen werden in der Regel in feste und bewegliche Formen unterteilt. Nachdem die Form geschlossen ist und das Material Metall oder Harz in den Spalt zwischen den beiden Formen gegossen wurde, gleitet die bewegliche Form auf.

Wenn sich die Form öffnet, bleibt das geformte Produkt an der beweglichen Form haften. Das geformte Produkt wird dann durch die Bewegung des Auswerferstifts, der in der beweglichen Form eingebettet war und nun aus der beweglichen Form herausragt, von der beweglichen Form getrennt.

Der Auswerferstift ist an der Auswerferplatte der Formmaschine befestigt. Die Auswerferplatte wird von einem Bauteil, der Auswerferstange der Formmaschine, herausgedrückt, die dann den Auswerferstift aus der Form ausstößt.

Aufbau von Auswerferstiften

Gerade Auswerferstifte bestehen aus einem geraden Gleitteil, einem nicht gleitenden Teil und einem Flanschteil.

1. Schiebeteil

Das Gleitteil wird in die Aufnahmebohrung des Kerns eingesetzt und muss wegen der Reibungsbewegung bei jedem Schuss mit hoher Präzision bearbeitet und mit einer guten Oberflächenrauhigkeit versehen werden. Wenn die Umfangsabmessungen des Stifts nicht genau bearbeitet werden, kann geschmolzenes Metall oder Harz in den Zwischenraum gelangen und Grate verursachen.

2. Nicht gleitende Teile

Der nicht gleitende Teil ist der Teil ist mit dem Flansch verbunden. Da der Flansch an seiner Basis eine abgestufte Form hat, konzentrieren sich die Spannungen aufgrund der Druck- und Biegespannungen, die auf den Bolzen wirken, auf die Basis des Flansches. Daher wird der Flanschfuß geglüht, um die Festigkeit gegen Spannungskonzentration zu gewährleisten.

Je nach Form des Formteils kann die Drehung des Auswerferstifts zu Formverformungen führen, die durch Schwankungen der Wanddicke oder Beschädigungen des Auswerferstifts selbst verursacht werden. In solchen Fällen ist es ratsam, eine Bearbeitung des Kopfes des Auswerferstifts in Erwägung zu ziehen, um ihn an der Drehung zu hindern. Konkret können am Kopf des Auswerferstifts kleine Vorsprünge angebracht oder der Kopf teilweise abgeschnitten werden.