月: 2023年7月

Was ist eine Fluoreszenzanzeige?

Eine Fluoreszenzanzeige, auch VFD (Vacuum Fluorescent Display) genannt, ist eine Art Elektronenröhre.

Sie strahlt Licht aus, wenn Elektronen, die von einem in einer Vakuumröhre aus Glas erhitzten Wolframdraht emittiert werden, mit einem gegenüberliegenden Leuchtstoff zusammenstoßen.

VFDs wurden 1966 von Noritake Ise Electronics (früher Ise Electronics Industry) in Japan entwickelt und zur Anzeige von Ziffern in Haushaltsgeräten verwendet, bevor LEDs auf den Markt kamen. In den 1970er Jahren wurden sie in Casio-Taschenrechnern im Casio Mini eingesetzt, der die Anzeigetechnik erheblich verbesserte.

Anwendungen von Fluoreszenzanzeigen

Fluoreszenzanzeigen werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. in Haushaltsgeräten, Unterhaltungsgeräten, Massagegeräten, Kfz-Teilen und digitaler Beschilderung.

1. Haushaltsgeräte

Dazu gehören Taschenrechner, Backöfen, Audioprodukte, DVD-Rekorder und Set-Top-Boxen. Viele dieser Produkte haben eine gedämpfte blau-grüne Leuchtfarbe, die ihnen ein luxuriöses Aussehen in Innenräumen verleiht. Sie sind weniger anfällig für Temperaturschwankungen und können auch bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt normal funktionieren.

2. Unterhaltungsprodukte

Verschiedene Spielkonsolen, Audioplayer usw. Aufgrund ihres hohen Stromverbrauchs und ihrer Zerbrechlichkeit werden sie jedoch nicht mehr in den Anzeigeeinheiten von tragbaren Spielautomaten verwendet.

3. Automobilkomponenten

Aktivmatrix-Displays (Heads-up-Displays) für Auto-Audiosysteme, Mittelkonsolen (Tachometer, Uhren, Klimaanlagenanzeigen) usw.

4. Digitale Beschilderung

Die digitale Beschilderung, auch Digital Signage genannt, wird immer häufiger eingesetzt, da sie für die Übertragung von Textinformationen geeignet ist. Sie wurde auch für die Verwendung in der Kategorie Illumination Signage oder Illumination Signage vorgeschlagen.

Funktionsweise der Fluoreszenzanzeigen

Fluoreszenzanzeigen haben eine Kathode (Glühfaden), ein Gitter und eine Anode im Inneren des Glases, die Licht emittieren, wenn die von der dreipoligen Vakuumröhre emittierten Elektronen auf den Leuchtstoff gestrahlt werden.

1. Glühfaden

Der Glühfaden, der sich in einem Hochvakuum-Glasbehälter befindet, ist eine Elektrode, die aus einem extrem feinen Wolframdraht besteht, der mit einem Erdalkalimetalloxid wie Kalzium beschichtet ist. Wenn eine Hochspannung an den Glühfaden angelegt wird, wird dieser auf eine Temperatur von über 600 °C erhitzt und gibt Wärmeelektronen ab.

2. Gitter

Das Gitter besteht aus einem sehr dünnen Metallgeflecht. Die Anoden sind leitende Elektroden, die mit Phosphor in Form von Segmenten, Punkten usw. beschichtet sind. Die thermischen Elektronen werden durch das ⊕-Potenzial des Gitters und der Anoden beschleunigt, erreichen die Anodenelektrode und emittieren den Leuchtstoff.

Als Leuchtstoff wird häufig Zinkoxid verwendet, das eine grüne Farbe abgibt. Andere Farben von rot bis blau sind ebenfalls möglich.

3. Anode

Anodenelektroden können beliebige Zahlen, Buchstaben oder Grafiken projizieren, da die Spannung nur an die Segmente, Punkte oder Symbole in dem zu beleuchtenden Bereich angelegt wird.

Auswahl einer geeigneten Fluoreszenzanzeige

Neben den Fluoreszenzanzeigen gibt es noch andere Anzeigemethoden wie Flüssigkristallanzeigen (LCD), Leuchtdioden (LED) und organische Elektrolumineszenz (OLED), deren Auswahl anhand ihrer Vor- und Nachteile erfolgen sollte.

1. Vorteile von VFDs im Vergleich zu LCDs

Fluoreszenzanzeigen emittieren Licht auf einer fluoreszierenden Oberfläche, so dass sie einen ausgezeichneten Betrachtungswinkel und ein hohes Kontrastverhältnis mit einem selbstleuchtenden Anzeigeelement haben. Die Betriebseigenschaften werden in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen praktisch nicht beeinträchtigt.

2. Vorteile von VFDs im Vergleich zu LEDs

Fluoreszenzanzeigen sind in der Herstellung pro Punkt billiger und können im Falle der Punktmatrix verdichtet werden. Das breite Spektrum an Wellenlängen macht sie gut lesbar und schont die Augen.

3. Vorteile von VFDs im Vergleich zu OLEDs

Fluoreszenzanzeigen sind pro Fläche billiger und haben eine längere Lebensdauer bei der Herstellung größerer Displays.

4. Nachteile von VFDs

Wird derselbe Bereich über einen langen Zeitraum beleuchtet, verschlechtert sich der Leuchtstoff und die Helligkeit nimmt ab, was zu Einbrennen führt. Die Reaktionszeit ist kurz und die Anzeige kann flimmern.

Was ist ein Schleifmittel?

Schleifmittel sind Produkte, die zum Schaben oder Polieren der Oberfläche von Materialien verwendet werden, im Allgemeinen in Pulver- oder Granulatform, aber auch im weiteren Sinne in Form einer Mischung mit Wasser oder Öl.

Früher wurden Schleifmittel durch Mahlen von natürlichem Granat und anderen Materialien hergestellt, heute werden sie hauptsächlich künstlich hergestellt, wobei Aluminiumoxid, Siliziumkarbid, Diamant und andere Materialien in Granulatform verwendet werden, je nach dem zu bearbeitenden Material und dem Zweck.

Schleifmittel werden nur selten als solche verwendet. Aus Gründen der Zweckmäßigkeit werden sie häufig mit einem Bindemittel gehärtet und als künstliche Schleifscheiben verwendet oder sie werden auf Papier oder Stoff aufgeklebt und als Schleifblätter verwendet.

Anwendungen von Schleifmitteln

Schleifmittel werden zum Polieren von Metall- und Kunststoffoberflächen verwendet, um die Maßhaltigkeit und den Glanz zu verbessern.
Schleifmittel werden hauptsächlich durch die Partikelgröße (Korngröße) definiert. Bei Schleifprozessen werden in der Regel zunächst größere Körnungen verwendet, die schneller sind, und dann je nach erforderlicher Genauigkeit kleinere Körnungen.

Obwohl Schleifvorgänge in der Regel auf ebenen Flächen durchgeführt werden, können auch gekrümmte Flächen und Bohrungen bearbeitet werden, indem eine mit Schleifmitteln imprägnierte Bürste oder Ähnliches an einem rotierenden Element angebracht wird.

Funktionsweise der Schleifmittel

Bei der Abrasivbearbeitung werden Oberflächenunebenheiten durch schrittweises Abschleifen der Werkstoffoberfläche mit harten, feinen Partikeln, den so genannten Schleifpartikeln, verringert.

Es gibt zwei Arten von Schleifverfahren: das feste Schleifmittelverfahren, bei dem die Schleifpartikel mit einem Bindemittel in einem Werkzeug gebunden sind und das lose Schleifmittelverfahren, bei dem die Schleifpartikel in loser Form verwendet werden.

Bei der Methode mit festem Schleifmittel werden die Schleifpartikel fixiert und in das Werkstück geschnitten, was zu einer höheren Polierzeit und Effizienz führt.

Bei der losen Schleifmethode hingegen ziehen die Schleifkörner am Werkstück entlang, was zu einer präziseren bearbeiteten Oberfläche führt.

Das Grobschleifen wird eingesetzt, um eine hocheffiziente Bearbeitung, Maß- und Formgenauigkeit zu gewährleisten und verwendet im Allgemeinen Schleifmittel  mit relativ geringer Korngröße und hoher Härte. Feinschleifen ist ein Verfahren zur Verringerung der Oberflächenrauhigkeit und beinhaltet im Allgemeinen die Verwendung von Schleifmitteln mit einer höheren Korngröße und einer weicheren Elastizität. Das Grobschleifen dient der Formgebung der zu polierenden Oberfläche, während das Feinschleifen zum Polieren und Verspiegeln der Oberfläche verwendet wird.

Je nach dem Material der zu polierenden Oberfläche und dem Grad der Politur müssen das geeignete Schleifmittel und die entsprechende Korngröße ausgewählt werden.

Eigenschaften von Schleifmitteln

Es gibt verschiedene Arten von Schleifmitteln, die sich in ihrer Härte und Reaktivität unterscheiden und daher auf unterschiedliche Weise eingesetzt werden.

Am weitesten verbreitet sind Schleifmittel aus Korundkristallen, die in Kombination mit Zirkoniumdioxid oder Titan Härte und Zähigkeit bieten und daher hauptsächlich zum Polieren von Eisen und Edelstahl verwendet werden.

Schleifmittel aus Siliziumkarbid sind noch härter und zäher als Aluminiumoxid und billiger als Diamant und werden daher häufig zum Polieren von Metallen und Nichtmetallen verwendet, eignen sich aber nicht zum Polieren von Eisen und nichtrostendem Stahl, da sie bei hohen Temperaturen aufgrund der Reibungswärme mit dem Eisen auf der Polierfläche reagieren und ihre Leistung als Schleifmittel schnell verlieren. Sie sind daher für das Polieren von Stahl und rostfreiem Stahl ungeeignet.

Härtere Materialien wie Diamant und Bornitrid können für ein effizienteres Polieren verwendet werden, da sie ihre Härte ausnutzen, aber sie sind beide teuer und Diamant reagiert wie Siliziumkarbid mit Eisen und Nickel und verliert seine Leistung, so dass seine Verwendung auf bestimmte Anwendungen beschränkt ist. 

Was ist elektronisches Papier?

Elektronische Papiere sind ein Anzeigemedium, das wie Papier gut sichtbar und tragbar ist, dessen Anzeigeinhalte jedoch elektrisch überschrieben werden können.

Im Gegensatz zu LCD und OLED benötigt es keine Hintergrundbeleuchtung und nutzt reflektiertes Licht zur Anzeige von Bildern. Dadurch ist es augenschonend, auch bei direkter Sonneneinstrahlung gut lesbar und verbraucht wenig Strom. Elektronische Papiere sind ebenfalls dünn, leicht und flexibel und können ähnlich wie Papier verwendet werden.

Es wurde erstmals in den 1970er Jahren von Nick Sheridon im Palo Alto Research Laboratory der Xerox Corporation in den USA entwickelt, und zwar mit dem Gyricon. Es wird in Produkten wie E-Book-Readern, elektronischen Beschilderungen und elektronischen Regaletiketten verwendet.

Auch unter den Gesichtspunkten der Energieeinsparung und des Umweltschutzes ist es von Interesse. In Zukunft wird es wahrscheinlich in noch mehr Bereichen eingesetzt werden, da funktionale Verbesserungen wie Farb- und Videodarstellung und Kostensenkungen gefördert werden.

Anwendungen von elektronischem Papier

1. Elektronische Buchleser

Ein typischer Anwendungsfall für Elektronische Papiere ist ein Terminal zum Lesen von E-Books. Da elektronische Papiere durch Reflexion anzeigen, verbrauchen sie wesentlich weniger Strom als Displays.

Es ist ein leichtes und dünnes Anzeigemedium, was es auch für E-Book-Lesegeräte geeignet macht.

2. Nicht-E-Book-Reader

Neben der Anzeige auf E-Book-Readern und Tablet-Geräten wird Elektronisches Papier auch für Schilder und Plakate verwendet, wobei seine Eigenschaften genutzt werden. Es ist im Freien leicht zu lesen und spart nachts Energie, da keine Beleuchtung erforderlich ist.

Darüber hinaus kann der Inhalt der Anzeige leicht geändert werden, was die Aktualisierung von Informationen erleichtert. Darüber hinaus eignet sich elektronisches Papier auch für Produkte mit hohem Designanspruch, wie Uhren und Modeartikel.

Die Eigenschaften von elektronischem Papier können genutzt werden, um einzigartige Designs zu schaffen, die ein luxuriöses und technisches Image vermitteln.

Funktionsweise des elektronischen Papiers

Elektronische Papiere sind ein Anzeigemedium, das sich der Reflexion bedient, aber die Anzeigemethode ist von Produkt zu Produkt unterschiedlich. Die Anzeigemethoden der verschiedenen Produkte lassen sich grob in die folgenden vier Hauptkategorien einteilen:

• Verfahren mit Partikelbewegung und Rotation
• Flüssigkristall-Methode
• Elektrochemische Methoden
• MEMS-Verfahren (mikroelektromechanisches System)

Die Anzeigemethode mit Partikelbewegung und Rotation ist in der Branche der elektronischen Papiere weit verbreitet. In diesem Abschnitt werden die Grundsätze der weit verbreiteten Anzeigemethoden mit Partikelbewegung und -rotation erläutert:

1. Mikrokapsel-Elektrophorese-System

Die Mikrokapsel-Elektrophorese-Methode wurde am MIT (Massachusetts Institute of Technology) Media Lab entwickelt und ist die gängige Methode für E-Book-Geräte. Geladene Partikel in zwei Farben, schwarz und weiß, die in Mikrokapseln eingeschlossen sind, werden bewegt, um einen Kontrast zu erzeugen und Text und Bilder anzuzeigen.

2. Mikrobecher-Methode

Die ebenfalls weit verbreitete Mikrobecher-Methode nutzt die Bewegung und Drehung von Partikeln zur Darstellung. Das Besondere an der Mikrobecher-Methode ist, dass die Partikel in einem Mikrobecher statt in einer Mikrokapsel eingeschlossen sind.

Durch die Laminierung der Becher bei der Verkapselung wird ein Auslaufen der Partikel verhindert, wodurch das Elektronische Papier flexibler und robuster wird. Die Grundprinzipien, wie die Bewegung der Partikel durch Elektrophorese, sind den Mikrokapseln gemeinsam.

Weitere Informationen über elektronische Papiere

1. Vorteile von elektronischem Papier

Elektronische Papiere sind eine Bildschirmtechnologie mit anderen Eigenschaften als herkömmliche Flüssigkristallanzeigen. Die Merkmale von elektronischen Papieren sind:

Sehr geringer Stromverbrauch
Da Elektronische Papiere während der Anzeige nur sehr wenig Strom verbrauchen, haben sie eine lange Batterielebensdauer und können über lange Zeiträume hinweg verwendet werden. Es ist auch bequemer, da es weniger häufig aufgeladen werden muss.

Auch bei direkter Sonneneinstrahlung leicht zu lesen
Da Elektronische Papiere von externen Lichtquellen reflektiert werden, sind sie auch bei direkter Sonneneinstrahlung gut lesbar. Dadurch ist es für den Einsatz im Freien geeignet.

Schonend für die Augen
Da Elektronische Papiere keine Hintergrundbeleuchtung benötigen, sind sie schonend für die Augen. Es flimmert auch weniger als LCD-Displays, so dass die Augen auch bei längerem Gebrauch nicht so schnell ermüden.

2. Nachteile von Elektronischen Papieren

Langsame Reaktionszeit
Im Vergleich zu LCD-Displays haben Elektronische Papiere eine langsamere Reaktionszeit und eignen sich daher nicht für dynamische Anzeigen wie die Wiedergabe von Videos und Spielen. Es eignet sich auch nicht für die Anzeige kontinuierlicher Informationen, da es Zeit braucht, bis der Bildschirm aktualisiert wird.

Die Farbdarstellung ist begrenzt
Elektronische Papiere eignen sich zwar für die Anzeige von Schwarzweiß- und Graustufenbildern, aber nur bedingt für die Darstellung von Farbinformationen. Insbesondere die schlechte Farbreproduzierbarkeit bedeutet, dass andere Bildschirmtechnologien, wie z. B. LCDs, verwendet werden müssen, wenn farbige Inhalte wie Fotos und Illustrationen angezeigt werden sollen.

Was ist ein Mörser?

Ein Mörser ist ein schalenförmiges Instrument, das zum Zerkleinern von Feststoffen oder zum Mischen mehrerer Feststoffe verwendet wird.

Er wird gewöhnlich zusammen mit einem Stößel verwendet. Er wird seit langem in vielen Teilen der Welt zum Dreschen von Getreide und zum Mahlen von Pigmenten verwendet.

Häufig werden kleine Mengen von Feststoffen verarbeitet, während Brecher und Pulvermischer in der Regel für die Verarbeitung großer Mengen von Pulvern eingesetzt werden. Es gibt auch automatische Mörser, die das Mahlen mit Mörser und Stößel automatisieren und Mahlmaschinen, die nach dem gleichen Prinzip arbeiten, wie z. B. Schleifmühlen.

Anwendungen von Mörsern

Mörser werden zur Zerkleinerung von Feststoffen und zum Mischen verschiedener Arten von Feststoffen verwendet, aber hauptsächlich zur Verarbeitung relativ kleiner Mengen von Feststoffen, da sie manuell bearbeitet werden.

Mörser haben zwar einen geringeren Durchsatz als Maschinen, die für ähnliche Anwendungen eingesetzt werden, bieten aber viele Vorteile beim Zerkleinern und Mischen kleiner Mengen von Feststoffen wie z. B. eine einfache Handhabung und hohe Ausbeute.

Sie sind für kleine Mengen teurer Feststoffe weit verbreitet und werden nicht nur für Labor- und Analysezwecke und für die Zubereitung von Chemikalien verwendet, sondern auch zum Mahlen und Mischen von Lebensmitteln wie Gewürzen und für die Zubereitung von mineralhaltigen Pigmenten.

Merkmale von Mörsern

Das geeignete Material für einen Mörser hängt von dem zu zerkleinernden Feststoff ab und sollte anhand seiner Eigenschaften ausgewählt werden:

1. Stein

Er ist leicht zu reinigen, robust und kann kräftig zerkleinern. Durch den schweren Stößel aus Steinmaterial lassen sich auch harte Feststoffe wie Kaffeebohnen, Nüsse und Arzneimittel leicht zerkleinern. Klassische Designs und schöne Ausführungen in Naturmarmor sind ebenfalls erhältlich.

2. Rostfreier Stahl

Dieses Material ist einfach zu handhaben, leicht mit Wasser zu reinigen und rostbeständig, was die Wartung erleichtert. Dieser Mörser ist geeignet zum Mahlen von Sesamsamen, Gewürzen, Knoblauch und Medikamenten. Das starke Aroma des Knoblauchs bleibt nicht zurück und das Produkt kann in einem sauberen Zustand verwendet werden.

3. Glas

Dieser Mörser wird für Küchenutensilien verwendet, z. B. für die Zubereitung von Babynahrung. Es ist leichter und handlicher als Stein oder Edelstahl und eignet sich zum Zerkleinern von Babynahrung und Obst mit einer glatten Textur. Es ist einfach, diskret und sieht in einem Schrank gut aus.

Arten von Mörsern

Es gibt eine Reihe von Materialien, die für Mörser verwendet werden, und bei der Auswahl müssen ihre Vor- und Nachteile berücksichtigt werden:

1. Achat

Dieser Mörser kann für relativ leichte und feinkörnige Materialien verwendet werden und ist in verschiedenen Formen erhältlich, wobei der tiefe Typ die Streuung beim Mahlen verringert. Der Typ mit extra großer Bohrung eignet sich für die Zerkleinerung großer Probenmengen, die vor dem Experimentieren benötigt werden.

2. Wolframkarbidstahl

Dieser Mörser kann zum groben Zerkleinern und Mahlen kleiner Mengen harter, spröder Proben verwendet werden. Die Bereiche, in denen Mörser und Stößel mit der Probe in Berührung kommen, sind mit Wolframkarbid, einem superharten Stahl, ausgekleidet. Die Außenfläche ist mit rostfreiem Stahl überzogen, um Rost zu vermeiden und der Boden ist stabil.

3. Titan

Dieser Mörser ist relativ leicht und wird dort eingesetzt, wo eine Metallverunreinigung vermieden werden soll.

4. Rostfreier Stahl

Dieser Mörser ist korrosionsbeständig und rostfrei.

5. Zirkoniumdioxid

Teilstabilisiertes Zirkoniumdioxid hat eine hervorragende Verschleißfestigkeit und Bruchzähigkeit. 

6. Borkarbid

Mit einer Mohs-Härte von 9,3 ist es nach Diamant das zweithärteste Material. Es ist leicht, fest und verschleißarm und kann harte Materialien wie Feinkeramik schleifen.

7. Quarzglas

Dieser Mörser wird aus Hartglas mit einer Mohshärte von 7 hergestellt. Das Material hat eine ausgezeichnete Korrosions- und Hitzebeständigkeit und aufgrund seiner hohen Härte ist die Verunreinigung der Probe durch Verschleiß sehr gering.

8. PEEK

PEEK bezieht sich auf Polyetheretherketon, das hervorragende Isoliereigenschaften, Hitzebeständigkeit, chemische Beständigkeit und Abriebfestigkeit aufweist.

Auswahl eines Mörsers 

Größe, Form und Material des Mörsers sollten entsprechend der Anwendung ausgewählt werden. Die meisten Produkte sind für die Verarbeitung kleiner Mengen von Feststoffen bestimmt und nicht sehr groß, da sie manuell verarbeitet werden. Mörser lassen sich grob in tiefe und flache Schalen einteilen, wobei Schalen üblicherweise zum Zerkleinern von Feststoffen und zum Mischen oder Feinmahlen verwendet werden.

Mörser sind in verschiedenen Materialien erhältlich, wobei zu beachten ist, dass unterschiedliche Materialien nicht nur unterschiedliche Feststoffe verarbeiten können, sondern auch auf unterschiedliche Weise verwendet werden können. Magnetische oder gläserne Produkte werden für die Zerkleinerung von Feststoffen relativ geringer Härte verwendet. Die raue Oberfläche von magnetischen und gläsernen Mörsern erleichtert in der Regel die Zerkleinerung, aber sie sind nicht stoßempfindlich und dürfen nicht zerkleinernd eingesetzt werden. Dagegen werden Metall- und Achaterzeugnisse häufig zur Zerkleinerung relativ harter Feststoffe verwendet. Metall- und Achaterzeugnisse sind hart und fest und haben eine glatte Oberfläche, so dass sie sich für die Zerkleinerung durch Schlagen mit einem Stößel eignen.

Was ist ein Wärmebehandlungsofen?

Wärmebehandlungsöfen werden eingesetzt, um die Struktur und die Eigenschaften von Metallen durch Erhitzen und Abkühlen zu verbessern.

Die Wärmebehandlung umfasst das Abschrecken, das Eisen härtet, und das Anlassen, das ihm Zähigkeit verleiht. Die Technologie der Wärmebehandlung wurde entwickelt, um z. B. japanische Schwerter härter, schärfer und weniger bruchanfällig zu machen. Zu den Wärmebehandlungsöfen gehören Plattieröfen, Aufkohlungsöfen, Lötöfen und Glühöfen.

Wärmebehandlungsöfen bestehen aus einer Kombination von Heiz- und Kühlofen, was sich auf die Produktqualität auswirkt, sodass der am besten geeignete Wärmebehandlungsofen je nach Art des Produkts und des Produktionsvolumens ausgewählt werden muss.

Anwendungen von Wärmebehandlungsöfen

Wärmebehandlungsöfen werden in den folgenden Bereichen eingesetzt:

1. Lebensmittelindustrie

In den wärmeren Jahreszeiten wird das Problem der Bakterien, die Lebensmittelvergiftungen verursachen, angegangen. Viele Bakterien werden durch Wärmebehandlung abgetötet, weshalb Wärmebehandlungsöfen eingesetzt werden können. In Lebensmittelbetrieben werden die Produktionsanlagen bei ca. 130 °C für 30 Minuten sterilisiert.

2. Automobilindustrie

Wärmebehandlungsöfen werden als Technologie eingesetzt, um die hohe Steifigkeit von Fahrzeugen zu unterstützen. Die Produkte werden unter konstanter Temperaturkontrolle in Durchlauföfen des Typs Gitter oder Rolle wärmebehandelt.

Funktionsweise der Wärmebehandlungsöfen

Wärmebehandlungsöfen werden zum „Härten“, „Anlassen“, „Vergüten“ und „Beschichten“ von Stahl verwendet. Ein Wärmebehandlungsofen besteht aus einer Kombination von Heiz- und Kühlofen, und die Kombination bestimmt die Qualität. Wärmebehandlungsöfen können grob in „Verbrennungsöfen“ und „Elektroöfen“ unterteilt werden, die sich wie folgt unterscheiden:

1. Verbrennungsöfen

Die Brenner verbrennen Paraffin, Schweröl, Flüssiggas oder Stadtgas als Brennstoff.

2. Elektroöfen

Zur Erhöhung der Ofentemperatur werden Industrieheizungen verwendet, während für die punktgenaue Erwärmung Laser-, Spulen- und Strahlensysteme zur Verfügung stehen.

3. Heizöfen

Temperatur- und Zeitsteuerung sind wichtig, um eine gleichbleibende Produktqualität in Wärmeöfen zu gewährleisten. Die Temperatur wird von einem Temperaturschreiber überwacht, der den Bediener auf Abweichungen von den Temperaturbedingungen aufmerksam macht. Sobald die Bedingungen überschritten werden, kann das zu diesem Zeitpunkt im Ofen befindliche Produkt fehlerhaft sein. 

4. Kühlöfen

Kühlöfen können „luftgekühlt“, „wassergekühlt“, „ölgekühlt“ oder „ofengekühlt“ sein, jeweils mit einer unterschiedlichen Kühlgeschwindigkeit. Bei der Ofenkühlung werden die Produkte, die den Ofen verlassen, auf natürliche Weise abgekühlt, ohne dass sie berührt werden, was den Effekt des Glühens hat.

Aufbau von Wärmebehandlungsöfen

In einem Wärmebehandlungsofen besteht die Wärmebehandlung aus einer Reihe von Erwärmungs- und Abkühlungsvorgängen, die je nach Art der Wärmebehandlungsanlage unterschiedlich ablaufen.

1. Chargen-Typ

Die zu behandelnden Produkte werden auf Rollen in den Ofen gelegt. Nach dem Erhitzen und Halten werden die Rollen entladen und mit Kühlmittel abgekühlt. Geeignet für kleine Mengen.

2. Kontinuierlicher Typ

Die Erwärmung und Abkühlung erfolgt kontinuierlich und kann als intermittierend oder rein kontinuierlich klassifiziert werden. Beim intermittierenden Typ sind die Heiz- und Kühlöfen voneinander getrennt, während es sich beim rein kontinuierlichen Typ um einen integrierten Typ handelt. Sie sind für große Verarbeitungsmengen geeignet.

Arten von Wärmebehandlungsöfen

1. Schmiedeofen

Materialien wie z. B. Stabstahl werden vor dem Schmieden auf eine geeignete Temperatur erhitzt, um sie plastisch zu machen. 

2. Walzofen

Knüppel, Brammen und Knüppel werden auf einen plastischen Zustand erwärmt und zu Produkten wie Formstahl, Stabstahl, Walzdraht und Blechen gewalzt. 

3. Standardisierungsofen

Zur Homogenisierung des Gefüges von Stahl, der beim Gießen oder Schmieden ungleichmäßig geworden ist, zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und der Bearbeitbarkeit; wird auf eine Temperatur von ca. 800-900 °C erhitzt und an Luft abgekühlt; wird in Glühöfen verwendet.

4. Glühofen

Beseitigt die durch die Kaltbearbeitung entstandenen inneren Spannungen. Im Gegensatz zum Abschrecken wird es im Ofen erhitzt und dann langsam abgekühlt.

5. Abschreckofen

Der Stahl wird gehärtet, um ihn verschleißfester zu machen, und nach dem Erhitzen in einem Wasser- oder Ölbad abgeschreckt.

6. Vergütungsofen

Anlassöfen verleihen dem Stahl, der beim Abschrecken spröde geworden ist, Zähigkeit und beseitigen Restspannungen aus dem Abschreckprozess, um Abschreckrisse zu verhindern. Der abgeschreckte Stahl wird auf unter 700 °C erhitzt und an der Luft abgekühlt.

7. Aufkohlungsofen

Härtet die Stahloberfläche und sorgt für Verschleißfestigkeit. Der Stahl wird für eine bestimmte Zeit in einem aufkohlenden, endothermen metamorphen Gas erhitzt und dann auf eine Temperatur abgeschreckt, die etwas über der Austenit-Umwandlungstemperatur liegt, um Verformungen zu vermeiden.

8. Wärmebehandlungsofen für Aluminium

Beseitigt Verformungen, die durch die Bearbeitung und die Abkühlungsschrumpfung der Gussstücke verursacht werden, und gewährleistet durch die Homogenisierung des Gefüges einwandfreie mechanische Eigenschaften.

Was ist ein Klebeband?

Klebebänder sind Bänder, deren Oberfläche mit einem Klebstoff beschichtet ist.

Während Klebstoffe für die Erzeugung von Festigkeit auf der verklebten Oberfläche von Vorteil sind, können Klebebänder im Vergleich zu Klebstoffen vom Moment der Verklebung an ein gewisses Maß an Festigkeit erzeugen und lassen sich bei Bedarf reversibel abziehen, ohne die verklebte Oberfläche zu beschädigen.

Anwendungen von Klebebändern

Klebebänder sind in der Industrie weit verbreitet.

Die häufigste Verwendung ist das Zusammenkleben von Gegenständen, aber die einfache Anbringung und die Abziehbarkeit von Klebebändern werden auch zum Abdecken von Baustellen und zum Zusammenbau von Industriekomponenten verwendet, die wieder demontiert werden sollen. Da das Trägermaterial und der Kleber je nach Zweck ausgewählt werden können, können sie auch zur Isolierung von elektrischen Produkten und zum Schutz von Substraten verwendet werden.

Die meisten im Handel erhältlichen Klebebänder werden als Klebebänder eingestuft. Gummierte Klebebänder, die für industrielle Zwecke mit Wasser benetzt werden, auch Klebebänder bezeichnet werden.

Funktionsweise der Klebebänder

Klebebänder nutzen intermolekulare Kräfte, die über den Klebstoff zwischen dem Band und der Substanz wirken, um Gegenstände miteinander zu verbinden. Intermolekulare Kräfte wirken nur zwischen Stoffen, die sich in ausreichender Nähe zueinander befinden. Wenn zwei Stoffe nahe beieinander liegen, wirken die intermolekularen Kräfte normalerweise nicht, da die mikroskopischen Unregelmäßigkeiten der Oberfläche ein Zusammenkleben verhindern. Wenn jedoch ein Klebstoff aufgetragen wird, zeigt er flüssige Eigenschaften und füllt die mikroskopischen Unregelmäßigkeiten zwischen den Stoffen aus, wodurch zwischen dem Klebeband und dem Stoff, an dem es befestigt ist, intermolekulare Kräfte entstehen.

Während normale Klebstoffe den Verankerungseffekt und die chemische Bindung zur Aushärtung nutzen und die Verklebung irreversibel ist, ist die Verklebung durch die relativ schwache Wirkung intermolekularer Kräfte reversibel und kann abgezogen werden.

Aufbau von Klebebändern

Klebebänder bestehen aus einem Klebstoff, einem Trägermaterial und einem Trennpapier (Trennfolie).

1. Klebstoff

Zu den für Klebebänder verwendeten Klebstoffarten gehören Acrylat-, Silikon- und Urethanklebstoff. Acrylatklebstoffe zeichnen sich durch eine hohe Materialflexibilität, hervorragende Transparenz und Haltbarkeit aus. Silikonklebstoffe haben einen weiten nutzbaren Temperaturbereich und lassen nach dem Auftragen leicht Luftblasen entweichen. Urethan-Klebstoffe sind für Wiederholungsarbeiten geeignet.

2. Grundmaterial der Oberfläche

Vliesstoffe werden häufig aus synthetischen Fasern wie Polypropylen und Polyester hergestellt, die flexibel sind. Vinylchlorid hat sowohl harte als auch weiche Eigenschaften und eignet sich hervorragend zur Verarbeitung. Polyester hat eine gute Formbeständigkeit, mechanische Festigkeit, Glätte und Transparenz. Schaumstoff hat eine hohe Dicke, eine ausgezeichnete Schälfestigkeit und absorbiert Vibrationen und Unebenheiten des Fügeteils. Metallfolien wie Kupfer und Aluminium haben eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und Leitfähigkeit.

3. Trennpapier (Trennfolie)

Im Allgemeinen wird Trennpapier verwendet, aber Trennfolie hat eine hohe Transparenz und Glätte und erzeugt keinen Papierstaub.

Arten von Klebebändern

Die Eigenschaften von Klebebändern sind je nach Material unterschiedlich:

1. Folienband

Es gibt eine Vielzahl von Typen und damit auch eine Vielzahl von Eigenschaften. Polyvinylchlorid wird in Weich-PVC und Hart-PVC unterteilt. Weich-PVC hat gute Flexibilität und elektrische Isolationseigenschaften, während Hart-PVC eine ausgezeichnete Formstabilität aufweist. Polyethylen und Polypropylen können zum Schutz von Oberflächen und zur vorübergehenden Befestigung von Bauteilen verwendet werden. Polyethylenterephthalat hat eine gute Wärmeleitfähigkeit und UV-Beständigkeit. Polyurethan und Polyimid sind leicht und flexibel und werden in Umgebungen mit hohen Temperaturen verwendet.

2. Schaumstoffklebebänder

Sie sind weich, dick und absorbieren Stöße. Sie werden häufig zur Befestigung von dekorativen Komponenten wie Kühlschränken, Fenstern und Möbeln verwendet.

3. Gewebebänder

Baumwolle und Viskose sind stark und werden zum Abdecken von Rissen und zum Verbinden von Kabeln verwendet. Sie sind einfach zu handhaben, da sie mit der Hand gerissen werden können, um die Fasern zu trennen.

4. Papierband

Es wird aus Hanf, Zellstoff und Bindegewebsfasern hergestellt und ist flexibel, dehnbar und hitzebeständig.

5. Acrylschaumband

Ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit, Haltbarkeit und Viskoelastizität. Geeignet zum Verbinden unterschiedlicher Materialien, z. B. Kunststoff und Metall oder Metall und Glas.

Was ist eine Verzögerungsplatte?

Eine Verzögerungsplatte ist ein optisches Element, das die Polarisationsebene des einfallenden Lichts dreht, um Licht mit einer anderen Polarisation auszugeben.

Üblicherweise werden zwei Arten von Verzögerungsplatten verwendet: Halbwellenplatten und Viertelwellenplatten. Halbwellenplatten verschieben die Phase des Lichts um λ/2 und drehen die Polarisationsebene, wenn die Wellenlänge des Lichts λ (lies: Lambda) beträgt. In diesem Fall bleibt das austretende Licht linear polarisiert.

Durch Verschiebung der Phase um λ/4 kann eine Verzögerungsplatte linear polarisiertes Licht in zirkular polarisiertes Licht umwandeln. Umgekehrt kann auch zirkulare Polarisation in lineare Polarisation umgewandelt werden.

Anwendungen von Verzögerungsplatten

Verzögerungsplatten werden häufig im Umgang mit optischen Geräten verwendet, sowohl im akademischen als auch im industriellen Bereich. Insbesondere bei der Verwendung von Lasergeräten sind Verzögerungsplatten nützlich, um die Richtung der Laserpolarisation zu ändern und die Lichtintensität anzupassen.

Bei Bearbeitungslasern beispielsweise werden Verzögerungsplatten verwendet, um die lineare Polarisation in eine zirkulare Polarisation umzuwandeln, die zum Schneiden gleichförmiger Materialien verwendet wird. Bei akademischen Anwendungen kann die Polarisationsebene des Lasers auch mit einer Verzögerungsplatte oder ähnlichem eingestellt werden, um ein genaueres Verständnis der Schwingungs- und Dissoziationsdynamik von Molekülen zu erhalten. Die Steuerung der Polarisationsrichtung ist wichtig, da elektronische und Schwingungsanregungen von Molekülen durch ein elektrisches Feld in einer bestimmten Richtung beeinflusst werden.

Umgekehrt wird eine Verzögerungsplatte verwendet, um das Licht in zirkulare Polarisation umzuwandeln, wenn eine Anregung in eine bestimmte Richtung nicht erwünscht ist. Verzögerungsplatten können auch in Vorrichtungen zur beliebigen Steuerung der Laseraufteilung verwendet werden: Da der Winkel der linearen Polarisation mit einer Halbwellenplatte verändert werden kann, ist es möglich, sie mit einem Strahlteiler zu kombinieren. Dieser kann das Licht entsprechend der Polarisation aufteilt, um eine Vorrichtung zu schaffen, mit der die Intensität der getrennten Strahlen nach Wunsch gesteuert werden kann.

In diesem Fall ist die Polarisation der beiden geteilten Strahlen rechtwinklig, sodass zur erneuten Steuerung der Polarisation der Polarisationswinkel mit Hilfe von zwei Spiegeln oder einer Verzögerungsplatte erneut geändert werden muss.

Funktionsweise der Verzögerungsplatten

Verzögerungsplatten haben einen anisotropen Brechungsindex, d. h. die Ausbreitungsgeschwindigkeit ist je nach Polarisationsrichtung unterschiedlich, wodurch eine Phasendifferenz entsteht. Dadurch ist es möglich, die Polarisationsebene von linear polarisiertem Licht, das die Verzögerungsplatte durchlaufen hat, zu ändern oder es in zirkular polarisiertes Licht umzuwandeln. Polarisiertes Licht ist Licht, bei dem die Schwingungsrichtung des elektrischen oder magnetischen Feldes auf eine konstante Richtung ausgerichtet ist. Bei natürlichem Licht, wie z. B. der Sonne, ist die Schwingungsrichtung zufällig und unpolarisiert, während bei künstlich erzeugtem Licht, wie z. B. bei Lasern, das Licht polarisiert werden kann.

Verzögerungsplatten sind Materialien mit unterschiedlichem Brechungsindex in Abhängigkeit von der Polarisationsrichtung (doppelbrechende Materialien), wie z. B. Quarz. Im Allgemeinen gilt: Je höher der Brechungsindex des Lichts, das sich durch ein Medium bewegt, desto geringer ist die Lichtgeschwindigkeit. Daher breitet sich Licht, das sich in Richtung eines niedrigen Brechungsindexes (der progressiven Phasenachse) ausbreitet, schneller durch das Material aus, während Licht, das sich in Richtung eines hohen Brechungsindexes (der langsamen Phasenachse) ausbreitet, langsamer ist.

Diese Eigenschaften können genutzt werden, um eine Phasenverschiebung zwischen den Polarisationskomponenten zu erzeugen. Tritt Licht in einem bestimmten Winkel zur Vorlaufphasenachse in eine Verzögerungsplatte ein, werden die Lichtkomponenten (Vektoren) in Richtung der Vorlaufphasenachse und in Richtung der Langsamphasenachse zerlegt, was zu einer Phasenverschiebung des Lichts führt. Dies führt zu einer Phasenverschiebung des Lichts. Dadurch wird die Polarisationsebene des austretenden Lichts gedreht.

Weitere Informationen zu Verzögerungsplatten

Verwendung von Verzögerungsplatten

Verzögerungsplatten werden in der Regel in Halterungen verwendet, deren Drehwinkel bekannt ist. Der Winkel der Verzögerungsplatte und der Polarisationswinkel des Laserstrahls bestimmen den Polarisationswinkel des Lasers nach dessen Durchgang. Die Drehhalterung ist nützlich, weil sie es ermöglicht, den Laserstrahl nach dem Durchgang auf jeden gewünschten Polarisationswinkel einzustellen.

Der Polarisationswinkel nach dem Durchgang kann aus dem Winkel der Verzögerungsplatte und dem Polarisationswinkel des Lasers berechnet werden, aber um dies tatsächlich zu überprüfen, wird das Licht nach dem Durchgang durch einen Polarisator geleitet und die Intensität des Lichts beobachtet. An dieser Stelle ist es auch möglich, das Licht durch Streuung auf Papier zu überprüfen. Hierbei ist jedoch Vorsicht geboten, denn bei Lasern mit hoher Intensität kann Papier verbrennen. Stark gestreutes Licht kann zu Augenschäden führen, selbst wenn eine Lichtschutzbrille verwendet wird.

Für eine sicherere und quantitativere Methode empfehlen wir die Verwendung eines Leistungsmessers oder eines ähnlichen Geräts, um zu prüfen, ob die Intensität in einem bestimmten Winkel am höchsten ist.

Was ist ein Schaumharz?

Schaumharze sind Kunstharze, in denen Gas fein gemischt und zu einem schaumartigen Zustand geformt wird.

Obwohl im Grunde jedes Kunstharz für das Schaumgießen verwendet werden kann, sind die für das Schaumgießen verwendeten Kunstharze begrenzt, wenn man den Preis und andere Faktoren berücksichtigt.

Es gibt zwei Arten von Schaumharzen: jener, bei dem die Blasen zusammenhängend sind und jener, bei dem die Blasen nicht miteinander verbunden sind. Ein bekanntes Beispiel ist Styropor, das in Verpackungsmaterialien usw. verwendet wird und ebenfalls zu den Schaumharzen gehört.

Anwendungen von Schaumharzen

Schaumharze weisen eine hohe Steifigkeit auf, sind auch bei hohen Dicken resistent gegen Einfallstellen und haben eine hohe Designqualität, so dass sie für Gehäuse von Messgeräten mit frei geformten, gekrümmten Oberflächen usw. verwendet werden.

In Kraftfahrzeugen werden Schaumharze für eine Vielzahl von Innenraumkomponenten wie Sitzpolster, Kopfstützen, Armlehnen, Griffe für die Instrumententafel und Türverkleidungen verwendet, aber auch für Außenteile wie Stoßfänger, Luftspoiler und Batterieabdeckungen.

Es wird auch in Kabelbaumumhüllungen zum Schutz elektrischer Leitungen verwendet.

Funktionsweise der Schaumharze

Schaumharze können Verzug und Verformung verringern, da die Schaumzellen die Eigenspannung im Harz absorbieren und das Harz mit Gasdruck gegen die Form drücken, wodurch der Druck von der Schraube auf das Harz verringert wird. Im Inneren des geformten Produkts entsteht eine Luftschicht, die den Materialeinsatz reduziert und zur Kostensenkung beiträgt.

Das Schäumen wird nicht nur durch chemische Treibmittel, sondern auch durch physikalisches Schäumen erreicht, bei dem verflüssigtes Gas unter hohem Druck gelöst wird, um den Druck zu verringern, oder durch Erhitzen, um die Löslichkeit zu verringern und Blasen zu erzeugen. Wenn während des Schäumens an der Oberfläche Schaum entsteht, kommt es zu einem Muster, das als „Wirbelmarken“ bekannt ist, was jedoch durch Druckbeaufschlagung der Form vor dem Einspritzen vermieden werden kann.

Für das allgemeine Spritzgießen werden zusätzlich ein Tank zur Lagerung des flüssigen Schaummittels, ein Kolben zum Einspritzen des Schaummittels und eine Einspritzdüse benötigt.

Arten von Schaumharzen

1. Polyurethan-Hartschaum

Dieser wird durch das Schäumen von Polyurethan mit Polyolen zur Erhöhung der Steifigkeit in unabhängige Blasen gewonnen. Er hat eine sehr hohe Druckfestigkeit und gibt kaum nach, wenn er verformt und die Spannung entfernt wird.

2. Polyurethan-Weichschaum

Bei den Polyurethanschaumstoffen wird zwischen Schaumstoffen auf Polyester- und auf Polyetherbasis unterschieden. Schaumstoffe auf Polyesterbasis verfügen über hervorragende mechanische Eigenschaften und chemische Beständigkeit und der Blasendurchmesser lässt sich leicht einstellen, sie neigen jedoch zur Hydrolyse. Materialien auf Polyetherbasis sind weniger anfällig für Hydrolyse, haben eine ausgezeichnete Elastizität und sind billiger.

3. Polystyrolschaum

Als Rohstoff wird Allzweck-Polystyrol verwendet, das in der Form mit Wasserdampf vorgeschäumt wird. Er ist leicht und hat hervorragende Wärmedämm- und Dämpfungseigenschaften.

4. Polyethylen-Schaumstoff

Als Rohmaterial werden lineares Polyethylen, Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen hoher Dichte verwendet. Es hat eine geringe Wasseraufnahme, bricht nicht bei niedrigen Temperaturen und lässt sich leicht weiterverarbeiten, z. B. durch Schneiden. Es ist flexibel und hat eine ausgezeichnete Druckfestigkeit.

5. Polypropylenschaum

Aufgrund des raschen Viskositätsabfalls bei Erwärmung ist die Bildung von Schaumstoffwänden schwierig und die Wahl des Vernetzungsmittels und der Vernetzungsmethode ist wichtig. Die Hitzebeständigkeit ist relativ hoch.

6. Phenolschaum

Es werden die Typen Resol und Novolac verwendet. Für den Novolak-Typ werden thermisch zersetzbare Schaumbildner verwendet, für den Phenol-Typ Kohlenwasserstoffe.

7. PET-Schaumharze

PET steht für Polyethylenterephthalat und die Methoden der Extrusionsformung und der Herstellung geschäumter Folien wurden industrialisiert. Polycarbonat und 5-Phenyltetrazon werden als zersetzbare Treibmittel im Extrusionsverfahren verwendet, während anorganisches Feinpulver und verschiedene Polymere, die mit dem Hauptrohstoff im Verfahren zur Herstellung geschäumter Folien gemischt werden, die Schaumbildung fördern.

8. Vernetzter EVA-Schaum

EVA ist ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, das flexibel und elastisch ist und mit vielen Materialien, einschließlich Kautschuk, gemischt werden kann.

9. Andere Schaumharze

Polyvinylchloridschaum, Polyimidschaum, Acrylschaum, Silikonschaum und Harnstoffschaum werden ebenfalls verwendet.

Was ist ein Lagerverwaltungssystem?

Ein Lagerverwaltungssystem ist ein Verwaltungssystem, das auf alle Vorgänge in einem Lager spezialisiert ist, wie z. B. die Verwaltung des Lagerein- und -ausgangs, die Bestandskontrolle und die Inventur.

Es wird auch als LVS (Lagerverwaltungssystem) bezeichnet. Ähnlich wie ein Lagerverwaltungssystem ist ein Bestandsverwaltungssystem ein System, das den Bestand und die Menge der Produkte verwaltet.

Während ein Lagerverwaltungssystem alle Aspekte der Bestandsverwaltung verwaltet, vom Wareneingang bis zum Warenversand, ist ein Lagerverwaltungssystem auf alle Aspekte der Verwaltung eines Lagers spezialisiert und kann nicht nur die Bestandsverwaltung, sondern auch detailliertere Vorgänge im Lager verwalten, z. B. die Eingangs- und Versandhistorie, die Bestände, den Standort der Produkte und die Personalverwaltung. Das System kann nicht nur die Bestandskontrolle verwalten, sondern auch die detaillierteren Vorgänge im Lager, wie z. B. die Eingangs- und Ausgangshistorie, den Bestand, den Standort der Produkte und die Personalverwaltung.

Insbesondere die Lagerverwaltung kann als System ein wirksames Instrument zur Lösung von Problemen wie Arbeitsstandardisierung und -effizienz, Fehlervermeidung und Kostensenkung sein.

Anwendungen von Lagerverwaltungssystemen

Lagerverwaltungssysteme werden in allen Branchen eingesetzt, in denen eine Bestandsverwaltung erforderlich ist, so auch in der Logistik und in der Fertigungsindustrie. In den letzten Jahren werden sie auch von Einzelhändlern und Gaststätten eingesetzt, unabhängig von der Größe ihres Unternehmens, und es besteht eine wachsende Nachfrage nach effizienteren Lagerverwaltungsvorgängen und IoT.

Traditionell wurde die Bestandsverwaltung in Lagern mit Systemen wie Papier oder Excel durchgeführt. Solche Systeme erforderten jedoch manuelle Eingaben für jeden Ein- und Ausgang und erforderten außerdem einen hohen Arbeitsaufwand für die Umsetzung der Lagerplatzverwaltung. Mit zunehmender Arbeitsbelastung und steigender Zahl der Mitarbeiter nehmen zudem Fehler wie fehlerhafte Dateneingaben oder das Vergessen von Dateneingaben zu.

Durch die Einführung eines Lagerverwaltungssystems ist es möglich, Informationen über ein- und ausgehende Sendungen, einschließlich ihres Standorts im Lager, automatisch zu erfassen. Durch den Einsatz von tragbaren Terminals wie z.B. Barcodelesern in Verbindung mit dem System können Eingabearbeiten entfallen und Fehler, wie z.B. falsche Dateneingaben, vermieden werden.

Funktionsweise von Lagerverwaltungssystemen

Lagerverwaltungssysteme haben in der Regel die folgenden Funktionen:

1. Wareneingangsverwaltung

Diese Funktion verwaltet den Wareneingangsplan und die Etiketten der zu empfangenden Waren.

2. Bestandskontrolle

Verwaltung von Informationen wie Anzahl der auf Lager befindlichen Artikel, Standort und Herstellungsdatum.

3. Versandverwaltung

Das System kann auch den Versandplan verwalten, Anweisungen für zu versendende Artikel geben und Kommissionierlisten erstellen.

4. Bestandsverwaltung

Es stehen Funktionen zur Bestandsanzeige und Eingabehilfen über einen Scanner zur Verfügung. Der Bestand kann in Echtzeit verwaltet werden, was den Zeit- und Arbeitsaufwand für die Inventur reduziert.

5. Buchhaltung und Etikettenerstellung

Es können Lieferscheine und Etiketten ausgegeben werden.

Diese Funktionen können durch Eingabehilfen mit tragbaren Terminals wie Barcodelesern und Scannern sowie durch den Einsatz von Tablets und anderen Geräten zur Erleichterung von Eingabe- und Bestätigungsaufgaben weiter verbessert werden. Lagerverwaltungssysteme können mit anderen Verwaltungssystemen verknüpft werden, werden aber häufig als eigenständige Systeme eingesetzt.

Damit soll die Flexibilität der Systeme und Verwaltungsmethoden gewährleistet werden, denn die Flexibilität vor Ort ist für die Lagerverwaltung unerlässlich.

Auswahl eines geeigneten Lagerverwaltungssystems

Bei der Auswahl eines Lagerverwaltungssystems ist es wichtig, darauf zu achten, ob es über die von Ihnen benötigten Funktionen verfügt, ob es einfach zu bedienen ist und ob es mit anderen Systemen integriert werden kann.

Die Funktionen eines Lagerverwaltungssystems sind je nach Branche unterschiedlich, aber im Grunde genommen unterscheiden sie sich nicht. In den meisten Fällen ist das System grundsätzlich mit den notwendigen Funktionen für die Verwaltung von Teilen, Waren, Materialien, Lebensmitteln usw. ausgestattet. Andererseits gibt es Lagerverwaltungssysteme, die auf Teile spezialisiert sind. Daher ist es wichtig zu wissen, auf welche Verwaltungsfunktionen sich Ihr Unternehmen konzentriert.

Ein weiterer Faktor bei der Auswahl eines Lagerverwaltungssystems ist die Benutzerfreundlichkeit und die Übersichtlichkeit für die Mitarbeiter, die damit arbeiten. Für den Lagerbetrieb in großen Räumlichkeiten können einige Typen auf Tablets mitgeführt werden, während andere nur auf einem PC bedient werden können. Es ist wichtig, eine Auswahl auf der Grundlage des tatsächlichen Betriebs zu treffen.

Grundsätzlich sind Lagerverwaltungssysteme meist mit anderen Systemen verknüpft. Die wichtigsten Beispiele sind Systeme, die Personen, Waren, Geld und Informationen verwalten, wie Beschaffungsmanagementsysteme und Finanzmanagementsysteme. Es ist auch wichtig sicherzustellen, dass das System mit solchen Systemen verbunden werden kann, und es sollte eines gewählt werden, das zentral verwaltet werden kann.

Was ist ein Risslineal?

Ein Risslineal ist, wie der Name schon sagt, ein Lineal zum Messen von Rissen in RC-Bauten, Betonwänden und Traufen. Als Richtwert für die Instandsetzung und Reparatur der seismischen Bewehrung in Bauwerken gilt eine Dissoziationsbreite von 0,5 cm oder mehr, aber wenn die Risse breit verlaufen, wird diese Rissskala zur Prüfung der Reparaturbedürftigkeit verwendet.

In Kombination mit anderen Geräten wie Stiftwaagen, Ultraschall-Diagnosemessgeräten und CT-Scans kann der Grad der Alterung überprüft und weitere detaillierte Messungen und Diagnosen durchgeführt werden.

Anwendungen von Risslinealen

Zu den Anwendungsbeispielen gehören die Messung von Schwindrissen, die durch Mörtelschwund in gestrichenen Wänden verursacht werden, von Haarrissen, die durch die Verschlechterung der Beschichtung entstehen, und von strukturellen Rissen, die durch ungleichmäßige Setzungen von Bauwerken verursacht werden.

In RC-Bauwerken, wie z. B. großen Wasserspeichern, unterliegt der Ph-Wert des Betons aufgrund von Feuchtigkeit und Ionengradienten einer Abweichung und Neutralisierung. Obwohl eine altersbedingte Verschlechterung des Betons unvermeidlich ist, werden regelmäßige Inspektionen mit Hilfe solcher Risslineale durchgeführt, wobei die Gefahr eines Einsturzes oder Zusammenbruchs zu berücksichtigen ist.

Funktionsweise des Risslineals

Risslineale sind aus Kunststoff, rostfreiem Stahl und Aluminium erhältlich und können in den meisten Baumärkten gekauft werden, auch wenn sie nicht spezialisiert sind. 

Auch der Messwertspeicher ist unverwechselbar, mit nacheinander aufgedruckten Strichstärken von 0,05 bis 2 mm; die meisten sind etwa 10-15 cm lang und klein genug, um in die Tasche der Arbeitskleidung zu passen, und Skalen aus Edelstahl und anderen Metallen haben in der Mitte ein Loch für das Wasserzeichen.

Der Standard-mm für die Messung und Alarmierung von Rissen kann nicht allgemein festgelegt werden, da er vom jeweiligen Objekt abhängt. Bei einer Breite von 1 cm im Mörtel eines Estrichs steht es Ihnen frei zu entscheiden, ob Sie eine Notreparatur vornehmen wollen. Was jedoch den Zeitplan für die Ausbesserung einer Wohnung betrifft, so ist selbst eine Breite von 3 mm ein großes Problem, und wenn es sich um einen Wassertank handelt, sollten selbst Mörtelreparaturen von 0,3 mm so schnell wie möglich in Betracht gezogen werden.

In solchen Fällen ist ein Risslineal ein sehr praktisches Skalenprodukt, mit dem Sie häufig messen können, wenn Sie sie finden.