月: 2023年6月

Was ist eine Umreifungsmaschine?

Umreifungsmaschinen werden zum Bündeln von Kartons, Büchern und anderen Paketen verwendet, um den Transport zu erleichtern. Einige Umreifungsmaschinen werden auch zum Sichern größerer Paletten verwendet.

Umreifungsmaschinen lassen sich in zwei Typen einteilen: solche, bei denen PP-Bänder aufgehängt und die Enden verschweißt werden (auch Packmaschinen genannt), und solche, bei denen Schnüre aufgehängt und die Enden zusammengebunden werden (Bespannungsmaschinen).

Mit Hilfe von Umreifungsmaschinen lassen sich die Effizienz von Verpackungsvorgängen verbessern, Unfälle aufgrund von Genauigkeitsabweichungen vermeiden und die Kosten senken.

Anwendungen von Umreifungsmaschinen

Umreifungsmaschinen werden in Fabriken, Vertriebslagern, Finanzinstituten, Buchhandlungen und an allen anderen Orten eingesetzt, um die Verarbeitbarkeit von Verpackungen zu verbessern.

Umreifungsmaschinen mit PP-Bändern eignen sich zum Verpacken und Sichern von Wellpappe und werden hauptsächlich in der Logistik eingesetzt, während Umreifungsmaschinen mit Schnüren für allgemeinere Zwecke, wie z. B. die Verpackung von Produkten, verwendet werden.

Bei allgemeinen Produkten wird das zu bündelnde Objekt zur Maschine getragen, auf die Maschine gelegt und bedient, aber es gibt auch Produkte, die auf einem Förderband für den Linienbetrieb bündeln können.

Funktionsweise von Umreifungsmaschinen

Bei den am häufigsten verwendeten Fußpedal-Umreifungsmaschinen wird das zu bündelnde Objekt auf die Maschinenplattform gelegt und das Pedal gedrückt, um den Motor zu aktivieren, der den Arm dreht und das PP-Band oder die Schnur um das Objekt wickelt. Bei Produkten, die PP-Bänder verwenden, wird das Band durch Quetschen des Bandendes fixiert, während bei Produkten, die Schnur verwenden, die Schnur gebunden und abgeschnitten wird.

Umreifungsmaschinen verwenden keine Sequenzer, wie sie bei maschinengesteuerten Systemen üblich sind und werden über Nocken angetrieben, so dass sie mehr Feinabstimmung erfordern als andere Maschinen. Da sie von einer Maschine angetrieben werden, ist außerdem eine regelmäßige Schmierung unerlässlich, um ihre Funktionsfähigkeit zu erhalten.

Halbautomatische Umreifungsmaschinen sind bis zu dem Punkt identisch, an dem das zu bindende Objekt in die Maschine eingelegt wird, aber es gibt keine Pedale oder Schalter und das Binden erfolgt durch Einlegen des Bandes.

Im Vergleich zu vollautomatischen Umreifungsmaschinen sind sie weniger leistungsfähig, aber die Maschine ist kompakter, da der Arm zum Bündeln nicht mehr benötigt wird.

Was ist eine kompakte Vakuumpumpe?

Eine kompakte Vakuumpumpe ist eine kleine Pumpe, die Luft aus einem versiegelten Behälter absaugt, um im Inneren des Behälters ein Vakuum zu erzeugen.

Kompakte Vakuumpumpen haben oft ein Saugvermögen von etwa 200 l/min und erreichen Drücke zwischen 0,1 Pa und 10 Pa. Darüber hinaus werden sie häufig als Vorvakuumpumpen eingesetzt, um ein Hochvakuum zu erreichen, oder in verschiedenen analytischen und wissenschaftlichen Instrumenten, die unter Niedrigvakuumbedingungen betrieben werden können.

Es gibt verschiedene Typen, wie z. B. Ölkreiselpumpen, trockene Pumpen und Membranpumpen, die je nach Funktionsweise und Einsatzbedingungen ausgewählt werden können.

Anwendungen von kompakten Vakuumpumpen

Kompakte Vakuumpumpen werden in Analyse- und Laborgeräten eingesetzt, die ein Vakuum von etwa 0,1 Pa oder ein noch höheres Vakuum benötigen. Kompakte Vakuumpumpen eignen sich beispielsweise ideal für Elektronenmikroskope, Röntgenanalyse, Massenspektrometrie und Gaschromatographie, die eine Vakuumumgebung erfordern.

In der Halbleiterfertigung ist eine Vakuumumgebung auch für die Herstellung dünner Schichten durch Sputtern, Vakuumverdampfung oder chemische Gasphasenabscheidung (CVD) erforderlich. Kompakte Vakuumpumpen werden auch in der Lebensmittelverarbeitung für die Vakuumverpackung und -abfüllung eingesetzt.

Funktionsweisen der kompakten Vakuumpumpen

Kompakte Vakuumpumpen können nach dem Pumpverfahren, dem Druckbereich und der Verwendung von Öl unterschieden werden.

1. Pumpverfahren

Vakuumpumpen lassen sich nach ihrem Pumpverfahren einteilen: gasfördernde Vakuumpumpen und gasakkumulierende Vakuumpumpen. Gasfördernde Vakuumpumpen fördern Luft von der Ansaugseite zur Auslassseite.

Eine gasakkumulierende Vakuumpumpe sammelt die abzusaugende Luft in der Pumpe und saugt die angesammelte Luft dann mit einer anderen Vakuumpumpe ab.

2. Druckbereich

Eine einzelne Vakuumpumpe kann den Druckbereich vom Atmosphärendruck bis zum Hochvakuum nicht abdecken. In der Regel wird zusätzlich zur Hauptpumpe für das Hochvakuum eine Hilfspumpe oder eine Vorvakuumpumpe eingesetzt.

3. Trocken und nass

Es gibt zwei Arten von Vakuumpumpen: trockene Vakuumpumpen, die kein Öl verwenden, und nasse Vakuumpumpen, die Öl verwenden. Die Vakuumbereiche, die von ölbetriebenen Pumpen erzeugt werden, enthalten Öl- oder Wasserdampf, der von der Pumpe selbst erzeugt wird.

Trockene Vakuumpumpen werden vor allem bei der Herstellung von Halbleitern benötigt, wo eine genaue Kontrolle erforderlich ist. Sie werden auch bei der Herstellung von Lebensmitteln und Arzneimitteln eingesetzt, wo Öl nicht bevorzugt wird.

Arten von kompakten Vakuumpumpen

1. Ölgedichtete Rotationsvakuumpumpen

Von den verschiedenen Arten von Vakuumpumpen ist die Öl-Vakuumpumpe die am häufigsten verwendete in Bezug auf Verdrängungsvolumen, erreichbaren Druck und Preis. Dieser Typ ist je nach Pumpentyp in vielen Varianten erhältlich und wird als Rotationstyp bezeichnet.

Das Öl dient zur Schmierung der Lager und zur Verbesserung der Abdichtung im Zylinder. Ölgedichtete Rotationsvakuumpumpen gibt es als Drehflügel-, Nocken- und Schwingkolbenpumpen; mit diesen Pumpen lässt sich ein mittleres Vakuum von etwa 0,1 Pa leicht erreichen.

Öl-Rotationsvakuumpumpen mit Drehflügeln

Bei der Drehschieber-Vakuumpumpe sind die Schaufeln an einem in den Innenzylinder eingebauten Rotor befestigt. Das Gas in den kleinen Kammern, die durch die Schaufeln unterteilt sind, wird bei der Drehung des Rotors ausgestoßen, wodurch der Druck reduziert wird.

Ölgedichtete Rotationsvakuumpumpen vom Nockentyp

Bei der Nockenpumpe dreht sich ein Teil des exzentrischen Rotors, der in der Mitte des zylindrischen Stators angebracht ist, in Kontakt mit dem Stator. Das Gas, das sich im Raum zwischen Stator und Rotor befindet, wird zum Druckabbau abgeleitet.

Pendelkobelpumpe

Bei der Pendelkolbenpumpe wird der Kolben durch die Drehung des exzentrischen Rotors auf und ab bewegt. Die Luft im Zylinder wird durch den Kolben komprimiert und ausgestoßen, um den Druck zu verringern.

2. Trockene Pumpen

Trockene Pumpen sind berührungslose, saubere Vakuumpumpen, die weder Öl noch Flüssigkeiten verwenden. Je nach Art der Pumpe gibt es viele verschiedene Typen:

Trockene Wälzkolben-Vakuumpumpen

Diese Pumpen verwenden einen Roots-Rotor. Sie benötigen kein Kühlwasser und zeichnen sich durch hohen Komfort aus.

Trockene Vakuumpumpen vom Typ Scroll

Diese Pumpe hat eine Struktur, bei der sich die Spirale dreht, um ein Vakuum zu erzeugen, indem sie Luft von außen nach innen verdichtet und ausstößt. Sie ist kompakt und hat die Vorteile eines hohen Vakuums, geringer Vibrationen, geringer Geräuschentwicklung und Energieeinsparung.

Trockene Klauen-Vakuumpumpen

Das Vakuum wird durch zwei klauenförmige Rotoren erzeugt, die sich in entgegengesetzter Richtung drehen.

Trockene Vakuumpumpen mit Membrane

Ein hin- und hergehender Kolben, die sogenannte Pumpenwelle, bewegt die Membran auf und ab und saugt dabei Luft an und bläst sie aus.

Andere Typen

Es gibt Typen mit rotierenden Schaufeln und oszillierenden Kolben. Diese Vakuumpumpen ähneln im Aufbau den Ölkreiselpumpen.

Was ist ein industrieller 3D-Drucker?

Ein 3D-Drucker ist ein Drucker, der eine mit 3D-CAD entworfene Form tatsächlich herstellen kann.

Er erzeugt ein dreidimensionales Modell, indem er zweidimensionale Schichten von Scheiben der entworfenen Form übereinander legt. Ursprünglich wurden diese Geräte für Kunststoffe entwickelt, aber in letzter Zeit gibt es neben den 3D-Druckern für Kunststoffe auch immer mehr 3D-Drucker für Metall.

Es gibt verschiedene Arten von Druckern, z. B. das optische Gießverfahren, bei dem flüssiges Harz (UV-härtendes Harz) durch Bestrahlung mit UV-Licht gehärtet wird und das FDM-Verfahren, bei dem durch Hitze geschmolzenes Harz gestapelt wird.

Anwendungen von industriellen 3D-Druckern

Industrielle 3D-Drucker werden häufig für das Prototyping von Kunststoffprodukten eingesetzt. Bei der Massenproduktion von Kunststoffteilen, z. B. beim Spritzgießen, sind die Kosten für die Herstellung der Formen enorm. Daher werden 3D-Drucker eingesetzt, um zu prüfen, ob die Form in Ordnung ist, bevor die Gussformen tatsächlich hergestellt werden.

Darüber hinaus können Hohlkörper, die sich nur schwer maschinell herstellen lassen, mit dem Laminierverfahren hergestellt werden. Aus diesem Grund werden sie auch als Vorlagen für einfache Vorrichtungen und Formen verwendet. Darüber hinaus werden 3D-Drucker in letzter Zeit, da die Stapelabstände immer feiner werden und die Formgenauigkeit zunimmt, zunehmend zur Herstellung von Teilen für Endprodukte eingesetzt.

Funktionsweise von industriellen 3D-Druckern

Die Palette der Materialien, für die industrielle 3D-Drucker eingesetzt werden können, wird immer größer und umfasst Materialien mit unterschiedlichen Materialeigenschaften wie PP und Gummi sowie ABS und Acryl.

Da Stützmaterialien benötigt werden, um das Teil für die Laminierung durch den 3D-Drucker an Ort und Stelle zu halten, muss das Teil so geformt sein, dass die Platzierung des Stützmaterials möglich ist. Normalerweise muss das Trägermaterial nach dem Druck entfernt werden, aber in letzter Zeit wurden wasserlösliche Trägermaterialien eingeführt, die nicht nur die Flexibilität der Form erhöhen, sondern auch die Verarbeitbarkeit verbessern.

Zu den Problemen von 3D-Druckern gehören hingegen die Schwierigkeit, je nach Stapelungswinkel eine ebene Oberfläche zu erzeugen, und die lange Bearbeitungszeit (ein Tag, selbst für kleine Teile).

Allerdings sinken die Preise für 3D-Drucker derzeit, wodurch die Hürde für die Anschaffung gesenkt wurde. Da die gut zu verarbeitenden Formen und die Genauigkeit je nach Modellierverfahren unterschiedlich sind, muss das für die Anwendung am besten geeignete Modellierverfahren ausgewählt werden. Zu beachten ist auch, dass die Modellierung eine Nachbearbeitung erfordern kann (z. B. ist bei der Modellierung mit UV-Licht eine UV-Bestrahlung in der Nachbearbeitungsphase erforderlich, um eine vollständige Aushärtung zu gewährleisten).

Was ist ein Staubabscheider?

Staubabscheider sind Geräte, die zum Auffangen von Staub und anderen Partikeln verwendet werden.

Er wird als Gerät zur Behandlung von Abgasen und Staub verwendet. Auch Haushaltsstaubsauger können als Staubabscheider eingestuft werden, wenn sie als Geräte zur Aufbereitung von Bodenstaub betrachtet werden.

Anwendungen von Staubabscheidern

Staubabscheider werden sowohl für industrielle als auch für häusliche Zwecke verwendet. Sie unterscheiden sich jedoch in Größe und Bauweise. Die spezifischen Verwendungszwecke sind wie folgt:

• Abgasanlagen für Kessel in der Stromerzeugung
• Abgasanlagen in Eisen- und Stahlwerken und Hüttenwerken
• Luftreiniger und Klimageräte mit Entstaubungsfunktion
• Luftreiniger für Reinräume
• Sägemehlabsaugung in holzverarbeitenden Werkstätten und
• Schreinereien
• Für die Reinigung verschmutzter Räume

Funktionsweise von Staubabscheidern

Bei den meisten Staubabscheidern auf dem Markt handelt es sich um Zentrifugalstaubabscheider. Diese lassen Gas mit hoher Geschwindigkeit im Inneren einer zylindrischen Struktur rotieren und sammeln den Staub durch die Zentrifugalkraft an den Seiten. Sie sind wartungsfreundlich und eignen sich zum Auffangen relativ großer Staubpartikel.

Die meisten Haushaltsstaubsauger basieren auf demselben Prinzip wie Zentrifugalstaubabscheider. Staubabscheider haben den Vorteil, dass sie aufgrund ihres einfachen Aufbaus und der wenigen Teile in kleinen, leichten Produkten hergestellt werden können.

Arten von Staubabscheidern

Neben dem im Abschnitt Funktionsweise beschriebenen zentrifugalen Staubabscheider werden verschiedene andere Typen von Staubabscheidern in industriellen Anwendungen eingesetzt. Die folgenden vier Typen von Staubabscheidern sind typisch:

1. Zentrifugaler Staubabscheider (Zyklon)

Wie bereits erwähnt, wird das Prinzip der Zentrifugalkraft zur Staubabscheidung genutzt. Die Abscheidegrenze liegt jedoch bei ca. 10 µm und ist für die Abscheidung kleinerer Partikel nicht geeignet. Das Gerät muss gedreht werden, was zu Problemen mit der mechanischen Festigkeit und Exzentrizität führt, so dass es für größere Partikel nicht geeignet ist.

2. Staubabscheider mit Waschfunktion (Nasswäscher)

Ein typisches Beispiel für einen Staubabscheider mit Waschfunktion ist ein Wäscher. Dabei handelt es sich um ein Gerät, bei dem eine zirkulierende Flüssigkeit auf die Abgase gesprüht wird und die Feuchtigkeit dazu verwendet wird, den Staub in den Abgasen zu sammeln. Durch die Steuerung des PH-Wertes der zirkulierenden Flüssigkeit können die chemischen Eigenschaften des Abgases stabilisiert werden. Es ist jedoch erforderlich, regelmäßig ein Zusatzgerät oder Zusatzmittel zu verwenden, um den PH-Wert konstant zu halten.

Die Staubabscheideleistung ist ebenfalls hoch und es können Stäube bis zu einer Größe von 0,1 µm abgeschieden werden. Allerdings sind die Betriebskosten höher als bei anderen Staubabscheidern.

3. Filtrierende Staubabscheider (Gewebefilter)

Der filtrierende Staubabscheider sammelt den Staub, indem er die Abgase durch ein Filtertuch leitet, an dem der Staub haften bleibt; er kann feine Partikel von etwa 0,1 µm effektiv auffangen und zeichnet sich durch seine hohe Staubabscheideleistung aus. Andererseits nimmt die Staubabscheidekapazität aufgrund der Verstopfung des Filtertuchs tendenziell ab, so dass eine regelmäßige Reinigung und ein regelmäßiger Austausch erforderlich sind und die Betriebskosten hoch sind.

4. Elektrostatische Staubabscheider

Elektrostatische Staubabscheider bestehen aus einer Sammelplatte und einer Entladeelektrode und nutzen die Coulomb-Kraft, die auf geladene Teilchen wirkt, um Partikel abzuscheiden. Die feinen Partikel werden durch Koronaentladungen aufgeladen, die durch hohe Spannungen verursacht werden. Die Staubabscheideleistung ist in der Lage, mehr als 99 % der Staubpartikel im Submikronbereich von etwa 0,05 µm abzuscheiden.

Aufgrund ihrer Wartungsfreundlichkeit und der geringen Betriebskosten haben sich die Elektrofilter in den letzten Jahren als wichtigste Staubabscheider für Kraftwerke durchgesetzt. Staubabscheider werden manchmal auch Cottrell genannt nach ihrem Entwickler.

Weitere Informationen zu Staubabscheidern

1. Staubabscheider und das Gesetz zur Luftreinhaltung

Große Staubabscheider werden in der Industrie zur Behandlung von Abgasen eingesetzt. Sie werden in Anlagen mit Kesseln und Öfen eingesetzt, z. B. in Kraftwerken und Stahlwerken. In Kesseln und anderen Anlagen kann Schweröl oder Kohle als Brennstoff verbrannt werden, und die Abgase enthalten eine Menge Kohlenstoffstaub. Dieser Staub wird als Ruß bezeichnet und hat in der Vergangenheit Gesundheitsprobleme verursacht.

Der Ausstoß von Ruß und Staub führt zu Umweltverschmutzung, weshalb Ruß und Staub in Abgasen aufgefangen werden. Staubabscheider werden eingesetzt, um entsprechende Emissionsstandards zu erfüllen. 

2. Staubbehandlung in Staubabscheidern

Der in Staubabscheidern gesammelte Staub ist im Falle einer industriellen Nutzung Industrieabfall. Als solcher kann er nicht direkt in der freien Natur entsorgt werden. Die Stäube aus Kesseln und anderen Anlagen werden auf einer bei der nationalen Regierung registrierten Endlagerstätte deponiert. Die in der Holzverarbeitung und Forstwirtschaft anfallenden Späne werden manchmal als wertvolle Rohstoffe für die Energieerzeugung aus Biomasse verwendet.

Was ist ein Kristallfilter?

Kristallfilter sind Filter, die Quarzkristalle verwenden. Sie werden hauptsächlich als Bandpassfilter eingesetzt, um die gewünschten Frequenzkomponenten zu extrahieren.

Da Quarzkristalle eine hohe Güte und steile Durchlasskurven haben, können Kristallfilter-Frequenzen selektiv herausfiltern.

Ähnlich wie Kristallfilter werden manchmal auch SAW-Filter verwendet, da sie die gewünschten Frequenzkomponenten extrahieren können; SAW-Filter sind Filter, die selektiv bestimmte Frequenzen extrahieren, indem sie kammförmige Elektroden mit einem Metallfilm auf einem Substrat bilden.

Anwendungen von Kristallfiltern

Kristallfilter können aus einem breiten Spektrum von Frequenzkomponenten nur bestimmte auswählen und unerwünschte Komponenten abschwächen. Daher werden sie häufig in Geräten eingesetzt, die eine sehr genaue Frequenzauswahl erfordern. Am häufigsten werden sie in Funkkommunikationsgeräten eingesetzt.

Funkgeräte verwenden ein Signal, das als Trägerwelle (Carrier) bezeichnet wird. Trägerwellen sind die grundlegenden Wellen, wie z. B. Radiowellen, die zum Senden und Empfangen von Informationen verwendet werden. Bei der Erzeugung eines Funksignals wird die zu sendende Information der Trägerwelle überlagert, um ein Kommunikationssignal zu erzeugen. Beim Empfang wird die Trägerwelle dann wieder getrennt. In Funkgeräten ist es notwendig, die notwendigen Frequenzen von den unerwünschten Frequenzen zu trennen und es werden häufig Filter wie Kristallfilter verwendet.

Funktionsweise von Kristallfiltern

Ein Kristallfilter ist ein Filter, der den hohen Q-Wert eines Quarzkristalls nutzt, wobei Q für den Qualitätsfaktor steht, der auch als Selektivität bezeichnet wird.

Je höher der Q-Wert, desto schmaler und schärfer die Bandbreite, und je niedriger der Q-Wert, desto breiter und sanfter die Bandbreite und der Frequenzgang.

Der Q-Wert lässt sich wie folgt berechnen und wird durch die Bandbreitencharakteristik im Verhältnis zur Mittenfrequenz ausgedrückt:
Q = ωo/(ω2-ω1)
wobei ωo: Mittenfrequenz, ω2, ω1: Frequenz der 1/√2-Intensität relativ zu ωo.

Ein Bandpassfilter mit LC, einem üblichen passiven Bauelement, hat einen Q-Wert von etwa 10^2, während ein Kristallfilter einen hohen Q-Wert von 10^3 bis 10^6 hat. Wird ein Filter mit einem hohen Q-Wert als Bandpassfilter verwendet und das Signal durch das Filter geleitet, kann ein Filter mit einem hohen Q-Wert konstruiert werden. Das Ausgangssignal ist bei anderen Frequenzen als der Mittenfrequenz nahezu Null, so dass es möglich ist, eine Schaltung zu bauen, die selektiv bestimmte Frequenzen erhält.

Was ist eine Papierschachtelherstellungsmaschine?

Papierschachtelherstellungsmaschinen setzen gefaltete Kartons zu einem dreidimensionalen Gebilde zusammen und versehen die Unterseite mit Klebeband oder Heißleim, um Arbeit zu sparen.

Andererseits werden Maschinen, die die Oberseite nach dem Befüllen mit Klebeband versehen, als Verschließmaschinen bezeichnet, und es gibt Produkte, die beide Funktionen kombinieren.

Werden vollautomatische Maschinen zur Herstellung von Schachteln in die Produktionslinie integriert, was derzeit die Regel ist, so müssen die Mitarbeiter der Produktionslinie bei der Herstellung von Schachteln nur noch die Wellpappenbögen zuführen, was eine erhebliche Arbeitsersparnis bedeuten kann.

Anwendungen von Papierschachtelherstellungsmaschinen

Maschinen zur Herstellung von Schachteln werden für die Montage von Wellpappkartons in Fabriken und Lagern in einer Vielzahl von Industriezweigen eingesetzt, z. B. im verarbeitenden Gewerbe, in der Land- und Forstwirtschaft, der Fischerei und im Versandhandel.

Der Standardtyp ist für die Montage und das Verkleben von Wellpappschachteln ausgelegt, aber es gibt auch Maschinen, die Schmelzklebstoff zum Verkleben verwenden sowie Maschinen für die One-Touch-Montage von Kartons und Trays.

Halbautomatische Papierschachtelherstellungsmaschinen führen nur das Falten von Wellpappschachteln und das Verkleben von Hand aus, während vollautomatische Maschinen zur Herstellung von Schachteln sowohl das Falten als auch das Verkleben von Schachteln automatisch durchführen.

Funktionsweise der Papierschachtelherstellungsmaschine

Bei den gebräuchlichsten automatischen Maschinen zur Herstellung von Schachteln für das Zusammensetzen und Verschließen von Wellpappschachteln werden die in den Magazinbereich eingelegten Wellpappbögen nacheinander in die Maschine eingeführt, die Bodenlaschen gefaltet, mit Klebeband versehen und dann aus der Maschine herausgeführt. Der Antrieb erfolgt durch eine Kombination aus elektrischer und pneumatischer Energie.

Für die Verarbeitung verschiedener Wellpappensorten sind unterschiedliche Geräte erforderlich, aber die Größe kann für dieselbe Wellpappensorte durch Betätigung von Griffen und anderen Bedienelementen eingestellt werden.

Verschiedene Sensoren, Alarme und Vorhersagegeräte sind installiert, um mögliche Probleme während der Montage zu verhindern oder zu beheben, wie z. B. falscher Transport der Wellpappe in die Maschine, unzureichendes Klebeband, Fehler beim Öffnen der Schachtel usw.

Andererseits entfällt bei halbautomatischen Papierschachtelherstellungsmaschinen der Klebebandaufbringungsmechanismus von vollautomatischen Maschinen, so dass manuelle Verfahren für die Kartonherstellung erforderlich sind. Im Vergleich zu vollautomatischen Papierschachtelherstellungsmaschinen werden halbautomatische Maschinen jedoch manchmal aus Kostengründen eingesetzt, da sie kleiner sind, eine einfachere Struktur und geringere Installationskosten haben und entweder mit Strom oder pneumatischem Druck betrieben werden können.