月: 2023年5月

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bobine d’allumage

Qu’est-ce qu’une bobine d’allumage ?

Les bobines d’allumage font partie du système d’allumage des moteurs à essence et sont des transformateurs qui fournissent la haute tension nécessaire à la décharge de la bougie d’allumage.

Dans un moteur à essence, l’essence contenue dans la chambre de combustion est allumée et brûlée par la décharge de la bougie d’allumage. La bobine d’allumage fournit l’électricité haute tension nécessaire à la décharge de la bougie d’allumage.

La bobine d’allumage est chargée de convertir la tension de 12 volts de la batterie au plomb du véhicule en la haute tension nécessaire à la décharge des bougies d’allumage. La tension de l’électricité fournie par la bobine d’allumage aux bougies d’allumage est d’environ 20 000 à 35 000 volts.

Utilisations des bobines d’allumage

Les bobines d’allumage sont utilisées dans les moteurs à essence des voitures. La plupart des moteurs à essence actuels sont des moteurs alternatifs, qui combinent trois à douze pistons alternatifs dans des cylindres pour faire tourner un seul vilebrequin, l’arbre de sortie du moteur. Chaque cylindre est équipé d’une bobine d’allumage et d’une bougie d’allumage.

Toutefois, les bobines d’allumage ne sont pas utilisées dans les véhicules à moteur diesel, même dans les voitures. Dans les moteurs diesel, le carburant, le gazole, s’enflamme de lui-même par compression. Par conséquent, ni les bougies d’allumage ni les bobines d’allumage ne sont nécessaires.

Principe de la bobine d’allumage

La structure d’une bobine d’allumage se compose d’un noyau de fer, appelé noyau, autour duquel sont enroulés deux fils, appelés bobines primaire et secondaire. La bobine primaire est un fil de 0,3-0,6 mm enroulé 100-200 fois et la bobine secondaire est un fil de 0,03-0,06 mm enroulé 10 000-20 000 fois. La bobine secondaire est un fil de 0,03-0,06 mm enroulé 10 000-20 000 fois. De plus, les pièces sont remplies de résine époxy entre elles pour l’isolation.

Tout d’abord, lorsque le conducteur fait un geste pour démarrer le moteur au démarrage de la voiture, l’ECU, l’unité de contrôle du moteur, met un interrupteur appelé allumeur en position “ON”. Lorsque l’allumeur est mis à l’état ON, l’électricité est fournie à la bobine primaire de la bobine d’allumage à partir de la batterie 12 V de la voiture.

Lorsque le courant fourni par la batterie circule vers la bobine primaire de la bobine d’allumage, un flux magnétique est généré dans le noyau, qui devient un électro-aimant. L’ECU met alors l’allumeur en position “OFF” et lorsque le courant vers la bobine primaire s’arrête, le flux magnétique dans le noyau disparaît soudainement. Ce qui arrive alors à la bobine secondaire est un phénomène connu sous le nom d'”induction électromagnétique”.

L’induction électromagnétique est un phénomène dans lequel une bobine génère une haute tension lorsque le flux magnétique qui la traverse change. En raison de la différence de nombre de tours entre les bobines primaire et secondaire, une haute tension est générée dans la bobine secondaire, la haute tension générée dans la bobine secondaire est fournie à la bougie d’allumage, qui décharge de l’électricité, ce qui enflamme l’essence dans la chambre de combustion du moteur et la fait brûler.

Autres informations sur les bobines d’allumage

Durée de vie des bobines d’allumage

La règle générale de remplacement est de 100 000 km. Si la bobine d’allumage se détériore ou présente un dysfonctionnement au cours de sa durée de vie, le véhicule peut connaître les phénomènes suivants :

  • Le régime du moteur n’augmente pas comme prévu lorsque l’on appuie sur la pédale d’accélérateur.
  • Le moteur est difficile à démarrer
  • Le régime du moteur devient instable au ralenti.
  • le témoin d’avertissement du contrôle du moteur s’allume sur le tableau de bord.

Si l’un des phénomènes ci-dessus se produit, envisagez de remplacer la bobine d’allumage. La règle de base en la matière est de remplacer tous les cylindres en même temps.

Pensez également à remplacer les bougies d’allumage. Les bougies d’allumage sont progressivement usées par les décharges électriques. Des bougies usées augmentent la tension demandée à la bobine d’allumage, ce qui sollicite davantage la bobine d’allumage qui vient d’être remplacée. Lors du remplacement de la bobine d’allumage, les bougies d’allumage doivent être contrôlées en même temps.

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Servo-Einheit

Was ist eine Servo-Einheit

Eine Servo-Einheit ist eine Einheit, die zusammen mit einem Servomotor die mechanischen Elemente vereint, die zum Betrieb des Servomotors erforderlich sind.

Konkret werden dem Servomotor zwei weitere Elemente hinzugefügt. Dabei handelt es sich um eine programmierbare Steuerung (SPS), die dem Servomotor Befehle erteilt, um die gewünschte Bewegung zu erreichen, und einen Servoverstärker, der den Wechselstrom liefert, der erforderlich ist, um den Servomotor wie von der SPS befohlen zu bewegen.

Das Wort Servo in Servo-Einheiten soll von Servant = Diener abgeleitet sein. Mit anderen Worten: Servo-Einheiten bedeuten eine Einheit, die sich auf Befehl bewegt.

Anwendungen von Servo-Einheiten

Servo-Einheiten werden in verschiedenen Industrierobotern und industriellen Produktionsmaschinen eingesetzt. In Industrierobotern werden Servo-Einheiten in Automobilwerken eingesetzt, um Bewegungen wie das Schweißen und Lackieren von Karosserien und das Kommissionieren von Teilen auszuführen.

In anderen Industriemaschinen werden Servo-Einheiten für die Bewegung und Steuerung von beweglichen Maschinen eingebaut, z. B. in Spritzgießmaschinen, Pressen und Etikettenverpackungsmaschinen. Servo-Einheiten werden häufig sowohl für hin- und hergehende als auch für drehende Bewegungen eingesetzt.

Eine typische Servo-Einheit mit hin- und hergehender Bewegung ist eine, bei der der Servomotor mit einer Kugelumlaufspindel verbunden ist und ein Tisch, der mit dem Mutterteil der Kugelumlaufspindel auf einem durch eine Linearführung regulierten Schlitten verbunden ist, als optionaler Positioniertisch verwendet wird.

Solche Systeme werden als Einzelanfertigungen konzipiert und hergestellt, aber je nach Länge des Schlittens und seiner Schubkraft kann eine Reihe von Systemen erstellt und universell eingesetzt werden. Ähnliche Systeme werden für Systeme verwendet, die programmgesteuert vor und zurück, links und rechts bewegt werden können, wie z.B. die Tischfläche eines Bearbeitungssensors.

Funktionsweise der Servo-Einheiten

Die meisten Servomotoren sind heute Wechselstrom-Servomotoren, die mit Wechselstrom betrieben werden und aus einem Rotor aus Permanentmagneten und einem Stator aus mehreren um den Rotor angeordneten Elektromagneten bestehen. Durch den Stator wird ein Wechselstrom geleitet, der nacheinander die N- und S-Pole der Elektromagneten schaltet und so die Drehbewegung des Rotors erzeugt.

Der Servoverstärker sendet diesen Wechselstrom an den Servomotor, und der Servoregler befiehlt dem Servoverstärker, welche Bewegungen er ausführen soll. Die Bewegung des Servomotors wird durch einen am Rotor des Servomotors angebrachten Encoder erfasst, der ein Rückmeldesignal an den Servoverstärker sendet.

Weitere Informationen zu Servo-Einheiten

Methoden zur Steuerung von Servomotoren

Es gibt drei Möglichkeiten, die Bewegung eines Servomotors zu steuern: Lageregelung, Drehzahlregelung und Drehmomentregelung:

1. Lageregelung
Die Lageregelung bewegt und stoppt den Servomotor mit hoher Präzision in Bezug auf die Sollposition. Sie wird in Positioniersystemen für numerisch gesteuerte Drehbänke und Tische von Bearbeitungszentren verwendet.

2. Drehzahlregelung
Die Drehzahlregelung bewegt den Servomotor, um eine Zielgeschwindigkeit zu erreichen. Die Drehzahlregelung reagiert schnell auf durch äußere Einflüsse verursachte Änderungen der Drehzahl und korrigiert die Befehle.

3. Drehmomentregelung
Die Drehmomentregelung steuert die Höhe des vom Servomotor abgegebenen Drehmoments. Die Drehmomentregelung gewährleistet einen genauen Betrieb mit dem befohlenen Drehmoment, auch wenn sich die Last ändert. Diese Regelungsmethode wird bei Schraubenanziehern, die mit einem konstanten Drehmoment anziehen, und bei Pressen, die das Rotationsmoment des Servomotors über eine Kugelumlaufspindel in eine Vortriebskraft umwandeln, eingesetzt.

Servo-Einheiten gehören zu den geschlossenen Regelkreisen. Der geschlossene Regelkreis zeichnet sich dadurch aus, dass er rückgekoppelte Befehle erhält und dadurch weniger anfällig für Störungen ist. Mit anderen Worten: Servo-Einheiten sind in der Lage, eine hochpräzise Positionierung zu erreichen.

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COM Express

Qu’est-ce que COM Express ?

COM Express est une norme COM (anglais : Computer On Module) définie par PICMG.

Il fait référence aux COM existants avec des technologies telles que PCI Express et Serial ATA. Il s’agit d’une carte équipée d’un processeur, d’une mémoire, de bus, etc., reliée par une carte porteuse et un chariot de cartes, et d’un dispositif qui peut fonctionner entièrement comme un ordinateur.

L’utilisation de COM Express dans les produits accélère le développement des produits, simplifie le développement et réduit les coûts de développement. Elle améliore également le potentiel futur du produit, car des modules compatibles avec la norme COM Express seront disponibles sur le marché à l’avenir.

Utilisations des COM Express

En raison de sa flexibilité et de son évolutivité, COM Express est utilisé dans un large éventail d’applications et d’industries. Quelques-uns des principaux cas d’utilisation sont énumérés ci-dessous.

1. Ordinateurs industriels

Dans les applications industrielles telles que l’automatisation des usines, le contrôle industriel et la robotique, COM Express assure la robustesse et la fiabilité des systèmes informatiques. Les fonctions personnalisables et l’extensibilité sont essentielles pour répondre aux exigences spécifiques de ces applications.

2. Équipements médicaux

Pour les applications du secteur médical, telles que les équipements diagnostiques et thérapeutiques, COM Express offre fiabilité et haute performance. Le traitement rapide des données et la réactivité en temps réel sont essentiels pour le diagnostic et le traitement des patients.

3. Industrie de l’aviation et de la défense

Les modules COM Express sont largement utilisés dans les applications nécessitant des performances et une fiabilité élevées dans l’industrie de l’aviation et de la défense, telles que les systèmes de navigation des avions et les équipements de communication militaires. Dans ces industries où la robustesse et le soutien à long terme sont nécessaires, COM Express constitue la solution idéale.

4. Réseaux de télécommunications

COM Express assure une transmission rapide des données et une grande fiabilité pour répondre aux exigences des infrastructures de télécommunications. Dans les appareils tels que les commutateurs de réseau et les routeurs, COM Express fournit une plate-forme fiable et performante.

Principe du COM Express

COM Express se compose d’une carte, d’une interface qui peut être connectée à l’unité centrale, à la mémoire, au bus, à l’USB, etc. Il peut être monté sur une carte porteuse et de nouveaux modules peuvent être insérés sur la carte porteuse pour étendre les fonctionnalités du produit.

PCI Express, la technologie utilisée dans COM Express, est une norme pour les fentes d’extension qui permet l’échange à grande vitesse de signaux électriques et permet l’insertion de cartes graphiques, etc. Serial ATA, une autre technologie utilisée, est une norme de connexion de COM Express aux disques durs et autres périphériques, permettant l’échange de données à grande vitesse.

Types de COM Express

COM Express offre une variété de facteurs de forme et de brochages, en fonction de son application et de ses exigences. Les plus typiques sont les quatre facteurs de forme et les trois arrangements de broches.

1. Classification par facteur de forme

  • COM Express Mini
    Il s’agit du plus petit modèle, conçu pour les applications nécessitant un encombrement extrêmement réduit. On le trouve généralement dans les équipements mobiles et les petits appareils.
  • COM Express Compact
    Légèrement plus grand que le Com Express Mini, il offre davantage de puissance de calcul et d’options de connectivité. Son design compact lui permet d’être utilisé dans une grande variété d’applications.
  • COM Express Basic
    Il s’agit du facteur de forme le plus courant, offrant une large gamme d’E/S et d’options informatiques de haute performance. Ils est largement utilisé dans les équipements industriels, les équipements de réseau et d’autres systèmes à haute performance.
  • COM Express Extended
    Il s’agit du plus grand facteur de forme, offrant la plus grande capacité de calcul à haute performance et la plus large gamme d’options d’E/S. Il est conçu pour les applications les plus exigeantes.

2. Classification par brochage

  • Type 6
    Le brochage le plus courant, qui fournit des E/S générales et des interfaces d’affichage. Il est généralement utilisé dans les applications où la puissance de traitement graphique est essentielle.
  • Type 7
    Optimisé pour les applications serveur, il fournit 10 GbE (10 Gigabit Ethernet) et des voies PCI Express (PCIe) supplémentaires au lieu d’une interface d’affichage.
  • Type 10
    Disposition des broches dédiée à COM Express Mini, où la miniaturisation et la robustesse sont primordiales. On le trouve généralement dans les applications mobiles et à faible consommation d’énergie.

Grâce à ces types, COM Express peut s’adapter à une grande variété d’exigences et d’applications et répondre aux besoins de n’importe quel secteur. C’est l’une des raisons pour lesquelles COM Express est largement adopté dans l’industrie.

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unité de stockage de produits chimiques

Qu’est-ce qu’une unité de stockage de produits chimiques ?

Une unité de stockage chimique est une unité de stockage spéciale destinée à stocker des produits chimiques (réactifs).

Elles sont utilisées dans les installations d’essai et de recherche, les usines, les installations médicales et les établissements d’enseignement. Les fonctions attendues sont les suivantes : la capacité à classer correctement les produits chimiques, à stocker les flacons de réactifs de manière à ce qu’ils ne se renversent pas, à garantir que les produits chimiques ne s’altèrent pas (ventilation constante ou utilisation d’un équipement de ventilation), et à être verrouillé si nécessaire.

Il est important que la fonction de l’unité de stockage soit conforme à la législation régissant les produits chimiques à stocker.

Utilisations des unités de stockage de produits chimiques

Les unités sont utilisées pour stocker des produits chimiques dans des conditions contrôlées dans des installations où ces derniers sont utilisés. Elles sont utilisées dans les buts suivants :

1. Assurer la sécurité

Ces unités sont censées stocker correctement les produits et substances chimiques et minimiser les risques de dommages, d’incendie et de vol. Contre la casse, il est important que le corps soit robuste et que les flacons de réactifs puissent y être stockés sans se renverser.

En cas d’incendie, l’utilisation d’unités de stockage ignifuges et leur éloignement des matériaux combustibles réduisent le risque. Contre le vol, des mesures sont prises en les enfermant dans des unités de stockage de produits chimiques en acier robuste.

2. Maintien de la qualité

Le stockage s’effectue dans des conditions de température, d’humidité et de lumière appropriées. De nombreux entrepôts de produits chimiques sont conçus pour empêcher la lumière de pénétrer. Ils sont bien ventilés pour éviter la rétention de chaleur et d’humidité et certains sont équipés de systèmes de ventilation.

3. Durabilité

Certains réactifs dissolvent les plastiques ou corrodent les métaux. Une grande durabilité est donc nécessaire en cas de fuite ou d’exposition aux vapeurs. Beaucoup sont fabriqués en chlorure de polyvinyle, en acier inoxydable ou en acier recouvert d’une peinture durable.

4. Classification

L’une des fonctions attendues d’un stockage organisé est de classer les réactifs afin de faciliter leur récupération et leur gestion.

5. Conformité légale

Les principales lois et réglementations régissant la manipulation des produits chimiques sont les suivantes :

  • La loi sur les services d’incendie.
  • La loi sur le contrôle des substances toxiques et délétères.
  • La loi sur les produits pharmaceutiques et les dispositifs médicaux (ancienne loi sur les affaires pharmaceutiques).
  • La loi sur le contrôle des stupéfiants et des psychotropes.

L’une des attentes à l’égard d’une unité de stockage de produits chimiques est qu’elle puisse les stocker dans des conditions conformes à ces lois. Par exemple, dans le cas des réactifs désignés comme substances toxiques ou délétères. La loi sur le contrôle des substances toxiques et délétères exige que ceux-ci soient stockés dans une zone de stockage “solide et verrouillable” et qu’une “gestion des clés” soit effectuée.

Dans ce cas, il convient de choisir une unité de stockage de produits chimiques se fermant à clé et d’étiqueter la zone de stockage comme “poison non médical”, “substance délétère non médicale”, en fonction du réactif.

Principe des unités de stockage de produits chimiques

Les unités de stockages chimiques sont conçues pour remplir les fonctions suivantes : elles ne sont pas endommagées par les produits chimiques et les flacons de réactifs ne se renversent pas. Ainsi, ils n’entrent pas en contact les uns avec les autres. Elles se caractérisent par l’utilisation de matériaux non perméables et durables.

Des cloisons sont généralement prévues entre les flacons de réactifs, ce qui empêche les flacons de se toucher et de s’endommager.

Comment choisir une unité de stockage de produits chimiques ?

Les unités de stockage de produits chimiques sont disponibles dans une grande variété de matériaux et de formes. Choisissez celle qui convient à vos besoins en fonction des caractéristiques suivantes :

1. Matériau

Lorsqu’elle est fabriquée en chlorure de polyvinyle (PVC), elle a une excellente résistance aux produits chimiques, en particulier aux acides. Les petites tailles sont légères et donc plus faciles à transporter.

Fabriquée en acier inoxydable
Excellente résistance à la corrosion, aux alcalis et à la conductivité électrique.

Fabriquée en acier
Certains produits sont alliés, galvanisés à chaud ou revêtus de mélamine pour résister à la corrosion, à l’eau et à l’humidité. Elles sont disponibles à un coût inférieur à celui de l’acier inoxydable.

2. Caractéristiques antivol

Certaines unités de stockage de produits chimiques sont du type coffre-fort utilisé pour stocker les stupéfiants et autres drogues. Certaines sont installées en vissant le fond de la boîte au sol pour éviter le vol. Ainsi, le matériau de ceux qui mettent l’accent sur la prévention du vol est souvent l’acier.

Outre la fonction de verrouillage, certains sont disponibles avec identification biométrique pour le déverrouillage, ou avec stockage électronique de l’historique du déverrouillage.

3. Conditions de stockage

Pour les réactifs nécessitant une protection contre la lumière, il est plus sûr d’utiliser une unité de stockage sans fenêtre. Cependant, si la lumière ambiante peut être contrôlée, une unité avec fenêtre peut être choisie pour faciliter l’utilisation et la visibilité à l’intérieur.

Si la ventilation est particulièrement importante, il convient d’envisager des unités de stockage dotées d’une ventilation par aspiration.

4. Taille

La taille des articles que vous souhaitez y stocker doit être prise en compte. Les flacons de réactifs sont standardisés et doivent être choisis en fonction de ce que vous souhaitez utiliser.

Quant à la taille de l’unité de stockage elle-même, certaines sont portables. Il est donc important de choisir la bonne taille en fonction de l’usage prévu, par exemple pour être transportée sous clé.

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elektronisches Kühlgerät

Was ist ein elektronisches Kühlgerät?

Elektronische KühlgeräteThermomodule, die auch als elektronische Kühlelemente bezeichnet werden, sind Kühlgeräte, die sogenannte Peltier-Geräte verwenden, um die Temperatur elektrisch zu senken. Die Wärme wird von einem Metall auf das andere übertragen, indem ein elektrischer Strom durch die Verbindung der beiden Metallarten, aus denen das Gerät besteht, fließt und das Gerät und die kombinierte Einheit kühlt. Da die Kühlung elektronisch erfolgt, sind keine FCKW oder andere Lösungsmittel erforderlich. Das Element selbst kann auch zum Heizen verwendet werden, so dass Geräte, die das Element als Kühl-/Heizgerät verwenden, auch als Heiz-/Kühlgerät konzipiert werden können.

Anwendungen von elektronischen Kühlgeräten

Elektronische Kühlvorrichtungen, die Peltier-Elemente verwenden, werden zur Kühlung von CPUs in PCs, zur Kühlung von CCD-Kameras und von Drive-Lock-Bussen eingesetzt, da der Kühlmechanismus kleiner gestaltet werden kann. Es gibt auch Kühl- und Heizbusse, die durch Änderung der Polarität des Stromkreises gekühlt und geheizt werden können.
Der elektrische Kühlmechanismus mit Stromfluss ist zwar insofern überlegen, als er weder Vibrationen noch Geräusche erzeugt, aber das einfache Prinzip des Wärmeaustauschs führt dazu, dass der Bereich um das Element herum recht heiß wird. Daher ist eine Kontrolle der Wärmeabfuhr für den Einsatz in Produkten unerlässlich.

Funktionsweise von elektronischen Kühlgeräten

Ein Peltier-Element, das auf der Grundlage der Peltier-Theorie entwickelt wurde, bei der Wärme von einem Leiter auf den anderen übertragen wird, indem ein Gleichstrom durch die Verbindungsstelle fließt, wird zur Bestimmung der Stromrichtung und zur Auslegung der Kühlung verwendet. Das System besteht aus einem Kühlkörper und einem Lüfter, der die übertragene Wärme nach außen abführt. Da das System durch einfachen Stromfluss kühlt, benötigt es keinen speziellen Antrieb und kann leicht verkleinert werden. Außerdem ist es leise, da es keinen Kompressor hat. Aufgrund dieser Eigenschaften wird das System zur Kühlung an Orten (Teilen) eingesetzt, an denen nur wenig Platz zur Verfügung steht, an Orten, an denen Geräuschlosigkeit erforderlich ist, und in kompakten Kühlanlagen.

Beachten Sie, dass die Kühlung dieses Systems nur einen einfachen thermischen Übergangsmechanismus von einer Seite zur anderen anwendet und das Element selbst mehr Wärme erzeugt als die Wärme, die übertragen wird, so dass darauf geachtet werden muss, dass die Kühlleistung verringert wird, wenn die Wärmeabfuhr nicht erfolgreich ist. Wenn die Wärmeabfuhr nicht gut funktioniert und die Temperatur zu hoch wird, kann das Element selbst beschädigt werden, weshalb ein Wärmeaustauschsystem unerlässlich ist.

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Spannungswandler

What Is a Spannungswandler?

SpannungswandlerSpannungswandlers (voltage converters) are converters that convert supply voltage to a desired voltage and output it according to the application.

Commonly used applications include factory automation and in-vehicle applications for voltage conversion.

In some cases, the company prepares its own converters for its own products, while in other cases, it is possible to make converters on its own after self-arrangement via a website where general-purpose parts are available, such as MISUMI.

Demand for Spannungswandlers in the automotive field is growing rapidly, especially in relation to CASE compliance.

Spannungswandler Applications

Spannungswandlers are used for the purpose of power conversion between electronic devices in xEVs in factory automation (FA) and CASE support.

Spannungswandlers can be broadly classified into four types in the current situation, and it is necessary to select the type of power converter that best suits the purpose of use and the operating environment.

The classifications of power converters are listed below.

  • DC-DC: Direct current-direct current conversion
  • AC-DC: AC-DC conversion
  • DC-AC: DC-AC conversion
  • AC-AC: AC-AC conversion

Principle of Spannungswandler

This section describes the principle of Spannungswandlers.

Spannungswandlers are generally an assembly of parts that transmit voltages and elements or devices that convert those voltages according to the application.

Voltage converters play the role of converting voltage between various devices so that the voltage that powers them can be used in an optimal manner, and are incorporated in a wide variety of machinery and equipment, including automobiles and machine tools.

As an example, the following is an example of voltage conversion between an on-board lithium-ion battery and an on-board drive motor in a hybrid vehicle.

  1. A drive command is received from the on-board ECU to the on-board drive motor.
  2. The on-board lithium-ion battery is instructed to supply power from the on-board drive motor to the on-board lithium-ion battery.
  3. After checking the status of the lithium-ion battery, the battery outputs 200 V and supplies power to the on-board drive motor.
  4. The voltage is received by DC-AC in front of the on-board drive motor, converted to voltage, and the motor is driven.

Spannungswandlers are used for all voltage conversions in the above flow.

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Elektrische Crimpmaschine

Was ist eine elektrische Crimpmaschine?

Elektrische CrimpmaschinenEine elektrische Crimpmaschine ist ein Gerät, das Crimpvorgänge elektrisch ausführen kann.

Sie ist ein unverzichtbares Werkzeug zum Verbinden von Drähten und verwendet eine Technik, die als Crimpen bezeichnet wird, um die Kontakte zu quetschen und die Drähte miteinander zu verbinden. Elektrische Crimpzangen sind besonders nützlich für die Verbindung von Drähten.

Es gibt auch manuelle Crimpmaschinen, die sich jedoch dadurch auszeichnen, dass es oft schwierig ist, dicke Drähte manuell zu crimpen. Im Gegensatz dazu erleichtert der Einsatz von elektrischen Crimpmaschinen nicht nur das Verbinden von Drähten, sondern erhöht auch die Geschwindigkeit des Crimpvorgangs.

Elektrische Crimpmaschinen sind eine hervorragende Ausrüstung für effiziente Verdrahtungsarbeiten. Im Vergleich zu manuellen Crimpmaschinen, die arbeitsintensiv sind, verringern elektrische Crimpmaschinen die Belastung des Bedieners und tragen zu kürzeren Arbeitszeiten bei.

Anwendungen von elektrischen Crimpmaschinen

Elektrische Crimpmaschinen werden hauptsächlich zum Verbinden von Drähten eingesetzt. Zu den spezifischen Anwendungen gehören Schalttafeln und Steuerpulte, Telekommunikationsgeräte, Kraftfahrzeuge, Flugzeuge, Schienenfahrzeuge, Baumaschinen, Reparatur- und Wartungsarbeiten an Kabeln. Elektrische Crimpmaschinen tragen auch zu einer höheren Arbeitseffizienz bei, da sie die Arbeitszeit und den Arbeitsaufwand im Vergleich zu manuellen Methoden erheblich reduzieren.

Die Drähte können nicht nur direkt gelötet, sondern auch durch Crimpen fester verbunden werden. Die Spannung des Crimpkontakts wirkt auf die gequetschten und verbundenen Drähte, so dass sie in ihre ursprüngliche Position zurückkehren, was zu einer stärkeren Verbindung führt.

Außerdem entsteht so eine mechanisch bessere Verbindung. Dadurch eignen sie sich für eine Vielzahl von Geräten, die eine besonders sichere Verbindung erfordern. Vor allem bei dicken Leitern ist es schwierig, sie mit Gewalt zu quetschen und es wird eine elektrische Crimpmaschine benötigt, die sie leicht crimpen kann.

Funktionsweise der elektrischen Crimpmaschinen

Elektrische Crimpmaschinen werden durch einen Elektromotor angetrieben und können Drähte und Leitungen miteinander verbinden. Das dynamische Grundprinzip besteht darin, dass die Kabel an die Crimpkontakte geklemmt werden und der Elektromotor eine Kraft ausübt, um die Crimpkontakte mit den Kabeln zu verpressen. Dieser Crimpvorgang führt zu einer festen Verbindung zwischen dem Draht und dem Crimpkontakt und gewährleistet eine hohe Zuverlässigkeit.

Elektrische Crimpmaschinen zeichnen sich unter anderem dadurch aus, dass sie eine automatische und genaue Crimpung durchführen können. Es kann eine konstante Crimpkraft aufgebracht werden, unabhängig von der Drahtstärke oder der Menge der Bündelung. Bei manuellen Crimpmaschinen muss die Kraft je nach Dicke der Drähte eingestellt werden, während bei elektrischen Crimpmaschinen die Crimpkraft durch den Elektromotor präzise gesteuert werden kann.

Es ist jedoch zu beachten, dass elektrische Crimpmaschinen den Nachteil haben, dass sie schwerer sind als manuelle Crimpmaschinen. Bei den wiederaufladbaren Modellen macht der eingebaute Akku sie erheblich schwerer. Bei Modellen, die an ein Stromnetz angeschlossen werden, kann die Länge des Kabels den Einsatzbereich einschränken.

Arten von elektrischen Crimpmaschinen

Es gibt drei Haupttypen von elektrischen Crimpmaschinen: handgeführte elektrische Crimpmaschinen, elektrische Tisch-Crimpmaschinen und elektrische Crimpmaschinen mit mehreren Crimpköpfen. Um die richtige elektrische Crimpmaschine auszuwählen, muss man den Typ, die Leistung und den Preis je nach Einsatzbereich und der auszuführenden Arbeit vergleichen.

1. Handgeführte elektrische Crimpmaschinen

Handgehaltene elektrische Crimpmaschinen sind leicht, einfach zu bedienen und tragbar. Das elektrische System erleichtert die Crimparbeit. Sie werden für ein breites Spektrum von Anwendungen eingesetzt, von allgemeinen Verdrahtungsarbeiten bis hin zu Elektroarbeiten, Automobilen, Flugzeugen, Telekommunikationsgeräten und Gebäudeausrüstung.

2. Elektrische Tisch-Crimpmaschinen

Dies ist eine große elektrische Crimpmaschine, die an einem Tisch befestigt werden kann. Sie sind für große Crimparbeiten geeignet und werden hauptsächlich in der Flugzeug-, Schienenfahrzeug-, Automobil- und schweren Elektromaschinenindustrie eingesetzt. Da sie an der Werkbank befestigt sind, kann eine konstante Crimpkraft aufrechterhalten und qualitativ hochwertige Crimpvorgänge durchgeführt werden.

3. Elektrische Crimpmaschinen mit mehreren Crimpköpfen

Dieser Typ elektrischer Crimpmaschinen mit mehreren Gesenken ermöglicht die gleichzeitige Durchführung von Crimpvorgängen mit unterschiedlichen Größen. Normalerweise müssen bei manuellen Crimpvorgängen die Crimpeinsätze gewechselt werden, aber die elektrische Crimpmaschine mit mehreren Crimpköpfen spart Zeit und Mühe. Sie wird hauptsächlich im Elektrobau und in der Telekommunikation eingesetzt.

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Elektrische Fasspumpe

Was ist eine elektrische Fasspumpe?

Elektrische Fasspumpen werden in der verarbeitenden Industrie zur Versorgung von Anlagen, die geschmiert werden müssen, mit Schwerölen und Fetten eingesetzt.

Die Konstruktion ist einfach, und der häufigste Typ ist eine Kombination aus einem Getriebemotor und einer Pumpe, die nach Belieben an das Fass an- und abmontiert werden kann.

Da elektrische Fässer für jeden Anwendungszweck unterschiedliche Spezifikationen haben, ist es wichtig, sie entsprechend ihrem Anwendungszweck und ihrer Nutzung einzusetzen.

Anwendungen von elektrischen Fasspumpen

Elektrische Fasspumpen werden zur Schmierung von Getrieben und anderen Teilen in Produktionsanlagen verwendet.

Sie werden auch in anderen Fällen verwendet, um einfach schweres oder leichtes Öl aus einem Fass zu heben.

Sie sind zwar teurer als manuelle Pumpen, zeichnen sich aber vor allem dadurch aus, dass sie dank des eingebauten Getriebemotors automatisiert werden können.

Elektrische Fasspumpen gibt es in verschiedenen Ausführungen für unterschiedliche Verwendungszwecke, und es muss der Typ gewählt werden, der für den Zweck und die Einsatzbedingungen am besten geeignet ist.

Nachfolgend finden Sie Beispiele für den Einsatz von elektrischen Fasspumpen:

  • Ausrüstungskomponenten, die eine Schmierstoffzufuhr mit vielen Punkten benötigen, wie Bergbaumaschinen, Maschinen der Zementindustrie, usw.

Funktionsweise der elektrischen Fasspumpen

In diesem Abschnitt wird die Funktionsweise der elektrischen Fasspumpen beschrieben.

Elektrische Fasspumpen werden in Kombination mit Getriebemotoren oder Servomotoren zur Einsparung und Förderung von Schweröl und Fett eingesetzt.

Je nach Betriebsumgebung und Anwendung werden Normen für die einzubauenden Motoren festgelegt, und Motoren, die diesen Normen entsprechen, werden ausgewählt, produziert und hergestellt.

Im Allgemeinen werden häufig Motoren verwendet, die der Schutzart IP54 entsprechen und für den Außeneinsatz geeignet sind.

Ein Vorteil ist, dass die Fassbetankungspumpe keine Betankungspumpe benötigt.

Manche Installationen erfordern einfache oder doppelte Leitungen. Um eine anlagengerechte Versorgung zu ermöglichen, unterteilt der Hersteller auch die Verwendung von Leitungen innerhalb derselben Modellnummer.

Da die Fette und Öle, die mit elektrischen Fasspumpen verwendet werden können, je nach den angegebenen Spezifikationen variieren, muss der Typ ausgewählt werden, der am besten für den Zweck und die Einsatzbedingungen geeignet ist.

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Enteisenungsanlage

Was ist eine Enteisenungsanlage?

Eine Enteisenungsanlage ist ein Gerät zur Entfernung von Eisen aus Brunnenwasser.

Mit Hilfe von Chemikalien wird das im Wasser enthaltene Eisen oxidiert und extrahiert, und das gefilterte Brunnenwasser kann als Trinkwasser oder Brauchwasser verwendet werden.

Enteisenungsanlagen gibt es in verschiedenen Größen, je nach Standort, von kleinen und mittelgroßen Anlagen bis hin zu Großanlagen wie Bildungseinrichtungen, Pflegeheimen und Krankenhäusern. Es sind auch Enteisenungs- und Entmanganungsanlagen erhältlich, die Eisen, Mangan und Härtebildner entfernen können.

Anwendungen von Enteisenungsanlagen

Enteisenungsanlagen ermöglichen eine breite Palette von Anwendungsmöglichkeiten für Brunnenwasser, darunter allgemeines Trinkwasser, sonstiges Wasser und Brauchwasser. Wenn Brunnenwasser aufgrund hoher Eisenkonzentrationen nicht verwendet werden kann, können Enteisenungsanlagen zwischen der Brunnenpumpe und den Rohrleitungen im Haus installiert werden, um die Anwendung noch sicherer zu machen.

Vor allem Ionenaustauscheranlagen zur Enteisenung und Entmanganung können das gesamte Wasser des täglichen Lebens enthärten. Neben der Enteisenung und Entmanganung von Brunnenwasser werden mit nur einer Enteisenungs- und Entmanganungsanlage auch Härtebildner entfernt und das Wasser enthärtet.

Anders als herkömmliche Geräte zur Eisenentfernung können Enteisenungsanlagen zwischen dem Brunnen und den Hausleitungen installiert werden, um das gesamte Wasser im Haus zu enthärten, so dass weiches Wasser zum Kochen, Baden, Waschen und für alle anderen täglichen Wasserbedürfnisse bereitgestellt werden kann.

Funktionsweise der Enteisenungsanlage

Es gibt zwei Arten von Methoden zur Eisenentfernung: Ionenaustausch und Kontaktoxidation, wobei jede Methode nach einer anderen Funktionsweise funktioniert.

1. Ionenaustauschverfahren

Hierbei handelt es sich um ein Wasseraufbereitungssystem, das Ionenaustauschharze verwendet. Ionenaustauscherharze sind Kunstharze, die auch als Ionenaustauschpolymere bezeichnet werden. Es hat eine ionisierende Molekularstruktur als Ionenaustauschgruppe und kann im Wasser enthaltene Eisenionen adsorbieren und behandeln. Gleichzeitig können Härtebildner entfernt und das Wasser enthärtet werden.

Wenn die an das Ionenaustauscherharz adsorbierten Eisen-, Mangan- und Härtebestandteile gesättigt sind, lässt die Entfernungsleistung nach. Daher müssen je nach Wasserqualität Regenerationszyklen in Betracht gezogen werden.

Die Regeneration bezieht sich auf die interne Reinigung des Geräts, die für alle Ionenaustauschsysteme unerlässlich ist, und beinhaltet das Ablösen der Eisen-, Mangan- und Härtebestandteile vom adsorbierten Inhalt mit Hilfe eines Verdrängungsmittels wie z. B. speziellem Siedesalz. Die Regenerierung der Entfernungskapazität durch die Reinigung des Filtermaterials gewährleistet die langfristige Stabilität des Betriebs und stellt das von der Enteisenungsanlage behandelte Wasser bereit.

2. Kontakt-Oxidations-Verfahren

Das Eisen wird durch Zugabe von Natriumhypochlorit (NaClO) entfernt, um das Eisen im Wasser zur Reaktion zu zwingen, und anschließend durch ein Gerät wie einen Sandfilter gefiltert. Als Filtermedien können Sand, Anthrazit, Berme und Keramikkörner verwendet werden.

Eisen im Grundwasser liegt hauptsächlich als Eisenbicarbonat vor. Bei der Reaktion von Eisenbicarbonat mit Natriumhypochlorit entstehen Fe(OH)3 und Fe2O3-3H2O, bei denen es sich um unlösliche Stoffe (engl.: suspended solids) handelt, so dass das unlösliche Eisen aus der Reaktion durch Filtration physikalisch entfernt werden kann.

Eisen im Grundwasser bildet auch unlösliches Fe(OH)3 und Fe2O3/3H2O, wenn es mit Luftsauerstoff und gelöstem Sauerstoff im Rohwasser in Kontakt kommt.

Auswahl der Enteisenungsanlage

Bei der Auswahl müssen die Vor- und Nachteile der Ionenaustausch- und Kontaktoxidationsverfahren berücksichtigt werden.

1. Ionenaustauschverfahren

Enteisenungsanlagen können auch bei hohen Eisenkonzentrationen eingesetzt werden, und die Wasserenthärtung kann mit nur einem Gerät erreicht werden. Es kann bei kleinen Wassermengen angewendet werden, regeneriert sich in kurzer Zeit und ist sicher und korrosionsfrei, da es kein Chlor verwendet. Sie benötigt wenig Platz für die Installation, regeneriert die verfügbare Wassermenge und spart Kesselsalz. Er ist jedoch nicht sterilisierbar und erfordert je nach Situation einen separaten Sterilisator. Außerdem wird oxidiertes Eisen nicht entfernt.

2. Kontakt-Oxidationsverfahren

Chlor wird zur Entfernung von Eisen verwendet und kann gleichzeitig entkeimt werden. Das verwendete Chlor ist kostengünstig, aber es ist schwierig, Eisen in Konzentrationen von mehr als 2 ppm zu entfernen, und es ist ein separater Wasserenthärter erforderlich, um das Wasser zu enthärten. Sie benötigen viel Platz für die Installation, große Mengen an aufbereitetem Wasser und benötigen viel Zeit für die Rückspülung und Regeneration. Hohe Chlorkonzentrationen lassen Rohre und andere Geräte korrodieren, und die Wartung des Filtersystems ist kostspielig.

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Ultraschallschneider

Was ist ein Ultraschallschneider?

Ultraschallschneider sind Maschinen, die wie normale Schneidegeräte zum Schneiden eingesetzt werden.

Die Schneide des Ultraschallschneiders vibriert mit Ultraschall und kann so mit weniger Kraftaufwand schneiden als ein normales Schneidgerät. Andererseits kann die Ultraschallschwingung je nach Material des Objekts Reibungswärme erzeugen, die das Material zum Schmelzen bringen kann.

Ultraschallschneider können neben gewöhnlichen Gegenständen wie Papier und Kunststoffprodukten auch zum Schneiden von Lebensmitteln verwendet werden.

Anwendungen von Ultraschallschneidern

Ultraschallschneider werden häufig im Hobbybereich eingesetzt. Sie sind nützlich, weil sie ohne Kraftaufwand Formen schneiden können, die sich mit normalen Schneidegeräten nur schwer schneiden lassen, z. B. Kunststoffmodelle.

Je nach Material kann jedoch die durch die Ultraschallschwingungen verursachte Reibungswärme das Material beim Schneiden schmelzen, so dass eine Nachbearbeitung der Schnittfläche erforderlich sein kann. Sie werden häufig zum Schneiden von Kunststoffprodukten, Leiterplatten und Gips verwendet.

Andere Anwendungen sind das Schneiden von Lebensmitteln. Ultraschall-Schneidegeräte können zum Schneiden von Kuchen und anderen Lebensmitteln verwendet werden, die beim Schneiden mit einem herkömmlichen Messer auseinanderfallen würden, da sie beim Schneiden weniger Widerstand leisten und einen sauberen Querschnitt erzeugen können.

Funktionsweise von Ultraschallschneidern

Ultraschallschneider verwenden ein piezoelektrisches Element, das die Schneide 20 000 – 40 000 Mal pro Sekunde in Schwingung versetzt. Die Ultraschallschwingung wird in der Regel mit einem Fußschalter ein- und ausgeschaltet. Im Vergleich zu normalen Schneidegeräten hat der Ultraschallschneider den Vorteil, dass es mit sehr geringem Kraftaufwand schneiden kann, aber je nach dem zu schneidenden Material kann die Reibungswärme der Vibration das Objekt schmelzen, so dass Vorsicht geboten ist.

Obwohl dieses Gerät sehr einfach zu bedienen und zum Schneiden von Kunststoffen geeignet ist, eignet es sich im Allgemeinen nicht zum Schneiden von Kunststoffen, die dicker als 3 mm sind. Denn je länger die Klinge ist, desto instabiler werden die Ultraschallschwingungen der Klingenspitze.

Außerdem eignet sich das Gerät zwar zum Schneiden von Kunststoffen, aber nicht zum Schneiden von dünnem Gummi ohne Festigkeit, und es kann kein Metall, Glas oder Porzellan schneiden. Im Falle von Holz wird die Schnittfläche verbrannt.

Sonstige Informationen über Ultraschallschneider

1. Arten von Ultraschallschneidern für die Industrie

Allgemeine Ultraschallschneider können schneiden, wenn das zu schneidende Material Kunststoff oder Acryl ist. Industrielle Ultraschallschneider eignen sich am besten für die Bearbeitung feiner Materialien und das Schneiden weicher Werkstoffe. Es können auch Materialien geschnitten werden, die sich mit Standard Ultraschallschneidern nicht schneiden lassen.

Ultraschallschneider für Präzisionsinstrumente

Ultraschallschneider können Präzisionsgeräte, die bisher mit großen Pressen geschnitten wurden, spannungsfrei bearbeiten und schneiden. Konkret ermöglicht dies zum Beispiel die Bearbeitung von Lithium-Ionen-Batterien. Durch die Möglichkeit der Feinbearbeitung kann der Ultraschallschneider als Teil der Anlage selbst eingebaut werden.

Ultraschallschneider für weiche Materialien

Ultraschallschneider mit einer konkaven/konvexen Klinge eignen sich zum Schneiden weicher Materialien wie Silikon. Da sie sich beim Schneiden nicht verhaken, wie Gummi oder Klebeband, können sie glatt schneiden, ohne ihre Form zu verlieren.

Harte Materialien wie Glas und Metall können ebenfalls geschnitten werden. Obwohl Ultraschallschneider mit hoher Leistung schneiden können, sind sie nicht für langes Arbeiten geeignet.

2. Ersatzklingen für Ultraschallschneider

Es gibt viele verschiedene Arten von Ersatzklingen für Ultraschallschneider. Allein bei den Ersatzklingen gibt es Dutzende von Typen. Wenn Sie die richtige Klinge für Ihren Zweck auswählen, können Sie Materialien schneiden, die nicht geschnitten werden können, oder Sie können sauberer schneiden.

Wenn Sie auf der Suche nach einem günstigen Preis sind, ist es wichtiger, auf die Ersatzklinge zu achten als auf den Typ des Ultraschallschneiders. Lange Klingen eignen sich für detaillierte Arbeiten wie z. B. Kunststoffmodellbau. Durch die lange Klinge und die spitze Spitze sind diese Ersatzklingen leicht zu handhaben. Der Nachteil ist jedoch, dass die lange Klinge leicht brechen kann.

Ultraschallschneider können mehr als nur schneiden. Eine Ersatzklinge, die sogenannte Schweißklinge, kann auch zum Schweißen verwendet werden. Da die Klingen hart sind, lassen sie sich auch an Materialien mit einer Dicke von Kunststoffen anbringen. Es gibt auch Sägeblätter, die Grund- und Kohlenstoffmaterialien schneiden können, und Feilenblätter, die Metall schneiden können, was allerdings etwas länger dauert.

Schneiden, Schleifen und Schweißen – es gibt eine ganze Reihe von Dingen, die man mit Ultraschallschneidern machen kann. Wenn Sie ein Ultraschallgerät besitzen, ist es sinnvoll, eine Reihe von Ersatzklingen für verschiedene Anwendungen zu haben.