月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’un fer à souder ?

Un fer à souder permet de souder des joints métal-métal, par exemple entre les pattes d’un composant électronique et le câblage d’un substrat.

Sa structure est simple : une partie métallique chauffe et fait fondre la soudure ; une poignée en plastique applique la chaleur à la soudure métallique en forme de fil pour la faire fondre et l’assembler. Lors du brasage, une couche d’alliage est créée entre le métal à assembler et la soudure, où le métal et la soudure fusionnent.

Le but de l’opération de brasage est principalement de conduire l’électricité à travers les pièces métalliques connectées. Il n’est donc pas nécessaire qu’elle soit aussi solide que les opérations de soudage. La brasure a un point de fusion bas pour un métal, ce qui signifie que le fer à souder ne fait pas fondre le métal des composants électroniques et du câblage.

Autre avantage : une fois le câblage réalisé, il peut être modifié en réchauffant la soudure.

Utilisations des fers à souder

Les fers à souder sont utilisés pour le câblage des composants électroniques sur les sites de fabrication et de production, ainsi que pour le câblage et les réparations électriques dans les ménages en général. Il existe deux types de fers à souder – les fers à céramique et les fers à nichrome – utilisés en fonction de l’usage auquel ils sont destinés.

1. Fers à souder en céramique

Les fers à souder en céramique sont constitués d’une résistance en tungstène enveloppée de céramique, qui chauffe la panne de l’intérieur. Ils conviennent pour le câblage de composants électroniques délicats tels que les circuits intégrés car le temps nécessaire pour atteindre la température optimale de soudage est court. Ils ont par ailleurs d’excellentes propriétés d’isolation.

2 Chauffages au nichrome

Les fers à souder nichromes sont des fers à souder dans lesquels un fil nichrome est enroulé autour de la panne et chauffé de l’extérieur. Ils sont peu coûteux et conviennent aux travaux domestiques et à l’apprentissage, tels que les câblages électriques simples et les réparations.

Principe du fer à souder

Lors de l’utilisation d’un fer à souder, la panne est d’abord mise en contact avec un joint, comme le pied d’un appareil, afin de chauffer la pièce métallique et de faciliter le mélange de la soudure avec celle-ci. Plus la surface de contact direct entre la pointe du fer et la pièce métallique est grande, plus la chaleur est transférée efficacement.

Si la pointe du fer est petite, la chaleur n’est pas transférée correctement et l’efficacité du travail est réduite. Inversement, si la pointe est plus grande que le joint, la partie non métallique peut être endommagée.

Une fois que le fer à souder a suffisamment réchauffé la pièce métallique à assembler, appuyez la panne sur le point de contact entre le fer à souder et la pièce métallique tout en maintenant la pointe du fer à souder contre la pièce métallique. La soudure fondra immédiatement et s’étendra sur la partie métallique suffisamment chaude. Lorsque la soudure s’est étalée sur la pièce métallique et qu’elle est légèrement surélevée, relâchez la soudure puis le fer à souder. Cette procédure garantit la connexion électrique des joints métalliques.

Structure de la soudure

Le brasage est un procédé de soudage utilisé pour câbler les composants des circuits électriques et électroniques. La priorité est donnée à la performance de la connexion lorsqu’elle est sous tension plutôt qu’à la fixation des éléments en place. Le brasage utilise les phénomènes de “mouillage” et de “capillarité” pour souder.

La mouillabilité signifie que, par exemple, lorsqu’une goutte d’eau tombe sur du verre et du métal, elle s’étale finement sur le verre et devient une sphère sur le métal. Cela est dû à la plus grande vitesse d’adhésion au verre par rapport à la force de cohésion des molécules d’eau. Cet état est appelé mouillage. Il est nécessaire pour que la soudure se mélange bien au métal de base, afin qu’elle puisse être soudée correctement.

L’autre action est capillaire, c’est-à-dire la pénétration d’un liquide dans des espaces étroits. Dans le cas du brasage, la pénétration de la brasure en fusion dans les interstices du métal de base est un facteur important pour le produit fini.

Autres informations sur les fers à souder

1. Différence entre le brasage tendre et le brasage fort

Le brasage tendre est classé dans la catégorie du soudage. Le brasage fort est similaire au brasage tendre. Il s’agit également d’une méthode de soudage classée comme brasage, où le principe d’assemblage est exactement le même, mais où les exigences de performance et les outils pour le joint sont différents.

Elle est également classée en fonction de la température du point de fusion du matériau de brasage (matériau en cire, brasure), le brasage fort étant supérieur à 450°C et le brasage tendre inférieur. En réalité, cette classification n’a pas de raison d’être, car il existe peu de matériaux de brasage dont le point de fusion se situe aux alentours de 450 °C, ce qui facilite leur classification.

2. Soudure sans plomb

Traditionnellement, la soudure était fabriquée à partir d’un alliage de plomb et d’étain. Depuis 2000, la soudure sans plomb, respectueuse de l’environnement, s’est imposée. Elle possède un point de fusion plus élevé et une fluidité plus faible que la soudure conventionnelle, ce qui fait que le brasage est un processus plus chaud et plus long.

C’est pourquoi les fers à souder chauffés à la céramique, dotés d’une excellente isolation et d’une bonne conductivité thermique, conviennent à l’utilisation de la soudure sans plomb.

Qu’est-ce qu’un relais de protection ?

Les relais de protection sont des dispositifs qui détectent instantanément les variations soudaines de courant et de tension survenant dans les équipements du réseau électrique et envoient des signaux de commande aux disjoncteurs pour isoler le point défectueux, également appelés relais de protection.

En déconnectant rapidement les points défectueux en cas d’accident dans un réseau électrique, les relais de protection empêchent non seulement la propagation des dommages causés par les surintensités, mais minimisent également la durée des coupures de courant et garantissent un approvisionnement stable en électricité.

À cette fin, des relais d’élimination des défauts d’équipement pour isoler les équipements défectueux et des relais de prévention de la propagation des accidents pour empêcher la propagation des effets des accidents sont disséminés dans tout le réseau électrique. Les dispositifs de réenclenchement pour la récupération rapide des accidents sont également considérés comme un type de relais de protection.

Utilisations des relais de protection

Les relais de protection sont des dispositifs qui empêchent les effets d’accidents tels que la foudre de se propager dans le réseau électrique et assurent une alimentation stable en électricité. Les relais de protection sont installés dans chacune des installations qui composent le réseau électrique, telles que les centrales électriques, les sous-stations et les lignes de transport et de distribution gérées par les compagnies d’électricité.

Les installations de production d’électricité privées qui sont raccordées au réseau électrique d’une compagnie d’électricité sont également tenues d’installer des relais de protection aux points de réception afin de protéger le réseau électrique en cas de défaillance des installations de production d’électricité privées et de protéger les installations de production d’électricité privées en cas d’accident sur le réseau électrique.

Outre les installations de production d’électricité, les relais de protection sont également utilisés pour protéger les installations de réception et de transformation de l’électricité dans les bâtiments, les usines, les hôpitaux, les chemins de fer et d’autres installations de demande d’électricité.

Principe des relais de protection

Le principe de fonctionnement des relais de protection dépend du type de relais de protection. Les principales méthodes et principes de fonctionnement des relais de protection sont les suivants

• Relais de protection contre les surintensités (OCR) : il fonctionne lorsque la valeur du courant au point où le relais de protection est installé dépasse la valeur définie. Il existe deux types d’éléments dans lesquels le relais de protection contre les surintensités fonctionne : les éléments dimensionnels et les éléments instantanés. L’élément dimensionnel fonctionne en détectant une surintensité prolongée due à une surcharge ; plus la valeur du courant est élevée, plus le système normal est protégé rapidement. L’élément instantané détecte le flux instantané d’un courant important dépassant largement le courant nominal en raison d’un court-circuit et protège le système normal.
• Relais de surtension (OVR : Over Voltage Relais de Protection) : fonctionne lorsque la tension à l’endroit où le relais de protection est installé dépasse la valeur définie. Il détecte les surtensions du côté du système électrique dues à des défauts dans les générateurs, etc., et protège le système et l’équipement du côté de la charge.
• Relais de protection contre les sous-tensions (UVR) : fonctionne lorsque la tension à l’endroit où le relais de protection est installé descend en dessous d’une valeur définie. Il détecte une baisse de puissance due à une panne de courant ou à un court-circuit et protège le système et l’équipement du côté de la charge.
• Relais de protection contre les défauts de terre (GR) : fonctionne en détectant les défauts de terre causés par des câbles, etc. entrant en contact avec la terre. Les relais de protection contre les défauts à la terre utilisent un alternateur à phase zéro (ZCT) pour détecter les courants déséquilibrés dus à un déséquilibre dans le circuit triphasé en cas de défaut à la terre. À l’heure actuelle, comme un défaut à la terre n’est détecté que par l’ampleur du courant, il n’est pas possible de faire la distinction entre les courants d’accident dans le système électrique et les courants d’accident du côté de la propre ligne, ce qui peut entraîner une fausse détection.
• Relais directionnel de terre (DGR) : il détecte un défaut à la terre à l’aide du courant et de la tension homopolaire entre la ligne et la terre. Seuls les courants de défaut dans la propre ligne peuvent être détectés dans la direction de la différence de phase entre le courant et la tension.
• Relais de protection différentielle (DFR) : fonctionne lorsque le courant différentiel proportionnel à la différence vectorielle (valeur du courant et phase) entre les courants d’entrée et de sortie dans la section protégée dépasse une certaine valeur. Ce n’est que lorsqu’un court-circuit se produit dans la section de protection qu’une différence dans le courant secondaire de l’alternateur (TC) fait circuler un courant différentiel dans la bobine de commande. Ce système peut présenter des dysfonctionnements si le courant différentiel n’est pas nul en fonctionnement normal en raison de différences dans les caractéristiques du TC.
• Relais différentiel de rapport (RDFR) : pour éviter les dysfonctionnements du relais de protection différentielle, un relais de protection différentielle possède une structure avec une bobine de suppression supplémentaire qui génère une force de suppression lorsqu’elle est traversée par un courant. Lorsqu’un courant important dû à un accident externe passe à travers le relais, une force de suppression importante est appliquée pour éviter tout dysfonctionnement.

Parmi les autres types de systèmes de relais de protection figurent les relais de protection de puissance, les relais de protection contre les surfréquences, les relais de protection contre les sous-fréquences, les relais de protection contre les courts-circuits et les relais de protection contre la direction des courts-circuits.

Qu’est-ce qu’un testeur d’abrasion ?

Un testeur d’abrasion est un type de machine d’essai des matériaux qui presse un matériau de contact contre un échantillon d’essai pour le déplacer et mesurer ses caractéristiques d’usure.

Alors que les essais de matériaux tels que les essais de traction et de flexion déterminent les propriétés physiques et mécaniques en fonction de l’ampleur de la surcharge appliquée, dans les essais d’abrasion, différentes propriétés apparaissent en fonction de la forme du matériau d’appui utilisé pour appliquer une force de frottement à l’échantillon, de la manière dont la charge est appliquée et de l’environnement de l’essai.

C’est pourquoi il existe différents types de testeurs d’abrasion, tels que ceux qui effectuent un mouvement de va-et-vient ou de rotation du matériau d’appui en ligne droite. Il existe également des appareils capables de créer un environnement proche des conditions d’utilisation réelles, telles que les conditions humides et sèches et la température.

Utilisations des testeurs d’abrasion

L’essai d’abrasion est un test important pour les produits et les équipements soumis à des frottements pendant leur utilisation, afin d’évaluer leur résistance à l’usure causée par le frottement.

Les testeurs d’abrasion sont donc utilisés pour tester les matériaux dans un très grand nombre de domaines, notamment les équipements industriels, les équipements de construction, les équipements médicaux, les automobiles, les câbles aériens, les rails, le béton et les textiles.

Les testeurs d’abrasion permettent non seulement d’évaluer si les composants et les produits présentent la résistance à l’usure requise, mais ils sont également utilisés à diverses fins, notamment pour sélectionner les matériaux utilisés pour les composants, les revêtements et les lubrifiants.

Caractéristiques des testeurs d’abrasion

L’usure est un phénomène dans lequel une partie d’une surface de frottement se détériore en raison de la friction causée par le frottement d’objets les uns contre les autres.

Les testeurs d’abrasion reproduisent le phénomène de frottement en fonction de chaque situation afin de clarifier le mécanisme et les caractéristiques de l’usure et de comprendre les effets de l’usure lorsqu’elle se produit.

Comme les essais d’usure dépendent fortement des méthodes d’essai, il n’existe pas beaucoup de méthodes d’essai normalisées par rapport au large éventail de domaines nécessitant des essais de frottement. De plus, comme les essais d’abrasion sont généralement réalisés dans des conditions d’utilisation réelle, les testeurs d’abrasion se caractérisent par une plus grande variété que les autres machines d’essai des matériaux.

Les principaux types d’essais d’usure réalisés sur les testeurs d’abrasion sont énumérés ci-dessous. Les propriétés à évaluer comprennent le coefficient de frottement statique, le coefficient de frottement cinétique, l’évolution dans le temps du coefficient de frottement, l’importance de l’usure et une comparaison de la résistance à l’usure de différents matériaux.

• Essai par broche sur disque : essai d’usure dans lequel une broche est pressée contre la surface d’un échantillon plat en rotation (disque).
• Essai par bille sur disque : un échantillon de bille est mis en contact avec la surface d’un échantillon de disque en rotation. L’avantage est que la surface plane est en contact avec la bille, de sorte que la surface de frottement est faible et qu’un contact stable peut être maintenu.
• Essai par anneau sur disque : essai d’usure utilisant un échantillon en forme d’anneau en combinaison avec un échantillon de disque.
• Essai par broche sur plaque : une broche est pressée contre un échantillon de plaque et la plaque est glissée horizontalement d’avant en arrière.
• Essai par bille sur plaque : un échantillon de bille est pressé contre l’échantillon de plaque et la plaque est soumise à un mouvement de va-et-vient dans le sens horizontal.

Il existe une large gamme de machines d’essai des matériaux, depuis celles qui ne peuvent réaliser qu’un seul de ces essais jusqu’à celles qui peuvent en réaliser plusieurs.

Qu’est-ce qu’une pince en L ?

Un pince en L est un type de pince dans lequel un côté de la mâchoire est glissé à une certaine distance, et enfin la poignée est tournée et vissée pour fixer le matériau en place.

Un serre-joint, également appelé outil de fixation, est un outil utilisé pour fixer des matériaux sur un établi ou une autre surface. On les appelle pinces en L car la forme de la barre principale du corps (bras) ressemble à un “L” dans l’alphabet.

On les appelle aussi parfois pinces de type F, car la forme combinée du bras et de la partie coulissante ressemble à la lettre “F”.

Utilisations des pinces en L

Les pinces en L sont utilisées dans un large éventail d’applications, du bricolage général aux travaux d’assemblage et de fabrication spécialisés dans le génie civil et la construction, la fabrication de meubles, l’industrie de la tôle et de l’acier, etc. Les pinces en L sont des outils permettant de fixer les matériaux pendant les opérations de coupe, de perçage et de collage. En maintenant fermement le matériau, ils améliorent l’efficacité et la précision de l’opération.

Il existe différents types de pinces en plus des pinces en L, tels que les pinces en C, les pinces en G, les pinces à cliquet et les pinces à ressort. Chacun a ses propres caractéristiques, mais les pinces en L conviennent à la fixation de matériaux plus épais, car les bras peuvent coulisser.

Principe des pinces en L

Les pinces en L serrent les matériaux en déplaçant les mâchoires de la barre de corps en L (bras) et les mâchoires des bras coulissants en déplaçant les bras. En tournant la poignée du bras pour réduire l’espace entre les mâchoires, celles-ci sont serrées l’une contre l’autre et le matériau est maintenu fermement en place.

Les pinces en L sont dotées d’un bras coulissant qui permet de régler rapidement la largeur de l’ouverture en fonction du matériau. Bien qu’elles ne soient pas aussi solides que les pinces en C, elles sont plus efficaces, car il n’est pas nécessaire de régler l’ouverture en serrant simplement la vis, comme c’est le cas avec les pinces en C.

Types de pinces en L

1. Type standard

L’ouverture de la bouche est réglée en déplaçant le bras coulissant de haut en bas. La poignée est souvent de type “grip”.

2. Type fort

La poignée du bras coulissant est en forme de T, ce qui permet un serrage puissant. Ceux dont les mâchoires du bras coulissant sont hexagonales peuvent être serrés davantage à l’aide d’une clé hexagonale après avoir fermé la poignée.

3. Type à une touche

La poignée du bras coulissant a une structure à cliquet et peut être serrée en une seule fois en tirant le levier vers le bas.

Comment choisir une pince en L

Les pinces en L sont disponibles dans différentes combinaisons de “taille d’ouverture maximale” et de “profondeur de gorge”.

1. Taille d’ouverture maximale

La taille d’ouverture maximale varie de 100 mm à 600 mm et est déterminée par l’épaisseur du matériau à serrer. Les pinces en L avec des barres plus longues sont plus polyvalentes et peuvent s’adapter à une plus grande gamme de largeurs d’ouverture, mais il est important de choisir une pince en L d’une longueur appropriée, car les barres plus longues peuvent être difficiles à manipuler et prendre de l’espace de stockage.

2. Profondeur du talus

La profondeur de la chicane de la pince en L correspond généralement à un tiers ou à la moitié de la taille maximale de l’ouverture. La profondeur de la pince en forme de L est à peu près de la même taille que la taille maximale de l’ouverture. La profondeur du couvercle est déterminée par la position du matériau à serrer. Si vous souhaitez pincer le matériau dans une position plus profonde, par exemple lors du flottage et de la fixation de matériaux lourds, choisissez une empreinte plus grande. 

3. Epaisseur et matériau de la barre principale (bras)

L’épaisseur et le matériau de la barre principale (bras) peuvent être en acier, en nickel-chrome ou en fonte, en fonction de la résistance de la barre.

4. Type de poignée pour tourner la vis

Les poignées de vissage peuvent être soit des poignées en T, qui s’ouvrent et se ferment selon le même principe de levier que les Pinces en C, soit des poignées en forme de tournevis. Il est conseillé de choisir le type de poignée en fonction de la maniabilité, par exemple le type en T lorsque l’on veut serrer fortement les vis et le type de poignée lorsque l’on veut serrer tout en effectuant des ajustements fins.

Qu’est-ce qu’une pince en C ?

Les pinces en C sont un type de collier dans lequel le matériau est maintenu en place en tournant une poignée et en serrant une vis.

Le corps est essentiellement forgé et peut être fabriqué en acier solide, en aluminium léger, en acier moulé ou pressé peu coûteux ou en plastique. Quel que soit le type, la taille maximale de l’ouverture et la profondeur de la gorge sont fixes.

Les pinces sont des outils servant à fixer des matériaux sur les plans de travail, etc. Les pinces en C sont appelées ainsi parce que leur forme ressemble à la lettre “C” de l’alphabet.

Également connus sous le nom d'”étau Shako”, de “pince G” ou de “pince B”, ils constituent structurellement le même outil. Il s’agit de l’outil le plus courant et le moins cher de tous les serre-joints, qui se caractérise par une forte force de fixation.

Utilisations des pinces en C

Les pinces en C sont utilisées pour un large éventail d’applications, du bricolage général aux travaux d’assemblage et de fabrication spécialisés dans le génie civil et la construction, la fabrication de meubles, la tôlerie et la sidérurgie.

Les pinces en C sont des outils permettant de maintenir les matériaux en place pour des opérations de transformation telles que la coupe, le perçage ou le collage de matériaux. Ils peuvent améliorer la précision et l’efficacité du travail.

Ces outils de fixation ne sont pas fixés à l’établi comme un étau, mais peuvent être déplacés librement. Ils existent en différentes tailles et sont utilisés dans toutes sortes de situations de travail.

Principe des pinces en C

Les pinces en C se composent d’un corps en forme de C, d’une vis en métal et d’une poignée pour tourner la vis. Il s’agit de la construction la plus simple de tous les colliers.

L’espace entre les mâchoires à une extrémité du corps en forme de C et les mâchoires à l’extrémité de la vis à l’autre extrémité est appelé ouverture.

Caractéristiques des pinces en C

Les pinces en C sont les plus solides par rapport aux autres pinces car le corps principal est constitué d’un seul élément et n’a pas de pièces mobiles. Ils conviennent également pour les fixations à long terme, telles que le collage, en raison de leur force de serrage élevée.

Comme l’ouverture de la bouche ne doit être réglée que par le serrage de la vis, il n’est pas aussi efficace que les colliers en forme de L, mais il est supérieur en terme de résistance. Les vis étant principalement en métal, il est important de les utiliser avec un morceau de bois ou un tampon en caoutchouc entre elles pour éviter d’endommager le matériau lors de la fixation de matériaux souples.

Il existe une grande variété de tailles et de matériaux, des petites vis utilisées pour le bricolage aux grandes vis utilisées sur les chantiers de construction. Faites votre choix en fonction de votre espace de travail et de la taille de vos matériaux. En choisissant le bon outil, vous travaillerez de manière plus sûre, plus précise et plus efficace.

Comment choisir une pince en C

Il existe plusieurs options pour les Pinces en C, en fonction de la combinaison de la “taille d’ouverture maximale”, de la “profondeur de la gorge” et du “matériau”.

1. Taille d’ouverture maximale

L’ouverture maximale peut être de 25 mm, 50 mm, 100 mm, 150 mm ou 200 mm, en fonction de l’épaisseur du matériau à serrer.

2. Profondeur de l’alésage

La profondeur de la gorge est généralement égale à la moitié ou à la même longueur que la taille maximale de l’ouverture., bien que certaines pinces en C aient une profondeur de gorge qui dépasse la taille d’ouverture maximale. Certains pinces en C ont une profondeur de gorge qui dépasse la taille d’ouverture maximale. Elles sont donc connues sous le nom de pinces en C à grande portée ou profondes. La profondeur des mâchoires est déterminée par la profondeur du matériau à serrer.

3. Matériau

Le corps des pinces en C peut être en fonte, en aluminium ou en plastique, mais le matériau le plus courant est la fonte. Si vous souhaitez fixer fermement des matériaux, utilisez de la fonte, car les matériaux souples tels que l’aluminium ou le plastique risquent de casser le collier lui-même. La fonte est également recommandée pour les travaux de soudage, car elle résiste à la chaleur. Certains colliers sont galvanisés pour éviter la corrosion.

Les produits en aluminium et en plastique sont légers et faciles à transporter, ce qui les rend adaptés à la fixation temporaire de petites pièces de matériau pendant le travail du bois. Ils sont également résistants à la rouille, ce qui les rend idéaux pour travailler dans des endroits humides.

4. Forme

Les vis à mâchoires hexagonales peuvent être serrées à l’aide d’une clé hexagonale après avoir refermé la poignée.

Qu’est-ce qu’une riveteuse ?

Une riveteuse est un outil utilisé pour fixer (assembler) des plaques de métal à l’aide d’un type de métal de fixation appelé rivet.

Les riveteuses sont utilisées pour riveter des plaques de métal lorsqu’il n’est pas possible d’utiliser des boulons, des écrous ou des vis pour fixer des plaques de métal, lorsqu’il n’est pas possible d’atteindre l’arrière de la plaque ou lorsqu’il n’est pas possible de faire de la soudure.

Comme les rivets peuvent fixer des plaques de métal de manière semi-permanente et avec une grande résistance, ils sont également utilisés pour fixer les panneaux extérieurs des avions.

Cependant, une fois fixé, un rivet ne peut pas être retiré facilement. Il ne convient donc pas pour fixer des objets qui seront retirés ultérieurement ou régulièrement.

Utilisations des riveteuses

Cette section décrit comment utiliser la riveteuse manuelle pour fixer des rivets à la pièce.

Commencez par percer un trou dans l’objet à traiter. Veillez à ce que le trou percé corresponde à la taille standard du rivet à fixer. Insérez le rivet dans le trou percé. Équipez la riveteuse d’un nez correspondant à la taille du rivet à utiliser. Insérez la partie de la tige du rivet dans la riveteuse et placez l’embout fermement contre la partie de la collerette du rivet.

Fermez la poignée de la riveteuse et pincez le rivet, la partie de la tige du rivet est coupée par la riveteuse. Une fois que vous êtes sûr qu’elle a été coupée, retirez la riveteuse du rivet. Ouvrez la poignée de la riveteuse et éjectez la tige du rivet coupé.

Comment choisir une riveteuse

Lorsque vous choisissez une riveteuse, vérifiez toujours la taille du rivet (diamètre du rivet) et le matériau qui peut être utilisé.

Il existe trois principaux types de riveteuses : les riveteuses manuelles, les riveteuses électriques et les riveteuses à air comprimé, et vous devez choisir celle qui convient à l’environnement et à l’usage que vous en faites. Les caractéristiques de chacune d’entre elles sont résumées ci-dessous.

Les riveteuses manuelles sont faciles à manier pour les débutants et leur prix est souvent raisonnable, car il suffit de tenir la poignée pour sertir les rivets. Elles sont faciles à transporter et ne nécessitent pas de source d’énergie, de piles ou d’alimentation en air, de sorte qu’elles peuvent être utilisées n’importe où.

Les riveteuses électriques peuvent facilement calfeutrer les rivets en les mettant simplement en marche, ce qui les rend idéales lorsqu’il y a beaucoup de rivets à calfeutrer ou lorsque l’efficacité du travail est importante. Les riveteuses à piles ne nécessitent pas d’alimentation électrique.

Les riveteuses pneumatiques sont plus légères que les riveteuses électriques et conviennent lorsque de grandes quantités de rivets doivent être calfatés. De plus, la puissance de l’air permet un sertissage plus puissant et plus rapide. Cependant, il est nécessaire de préparer l’air pour l’utilisation de la riveteuse pneumatique et de sécuriser une zone de travail où le tuyau d’air peut être acheminé.