月: 2023年4月

Unterlegscheiben

Was ist eine Unterlegscheibe?

Unterlegscheiben

Unterlegscheiben sind Unterlegscheiben, die die Vorspannung der Last in axialer Richtung der Welle, den sogenannten Schub, aufnehmen. Anlaufscheiben werden in der Regel in den Spalt zwischen dem Axiallager der Wellenachse und dem Anschlag, der das Lager aufnimmt, eingesetzt. Sie nehmen die Vorlast in Schubrichtung auf und schmieren die Drehung der Welle. Unterlegscheiben sind leicht, kompakt, kostengünstig und erfordern kein Öl oder andere Wartungsarbeiten, so dass sie sehr praktisch sind, da sie einfach zwischen der Gleitwelle, dem Lager und dem Lageranschlag eingesetzt werden.

Verwendungszwecke von Unterlegscheiben

Unterlegscheiben werden in allen Maschinen verwendet, die Gleitwellenachsen benötigen. So können sie z. B. in verschiedenen Aktuatoren in Autos, kleinen Motoren, CD-Playern, Kameras und anderen Präzisionsmaschinen, Mobiltelefonen und Smartphones, Notebooks, Kopierern, Druckern, Nähmaschinen, Waschmaschinen, Ventilatoren, Faxgeräten, Fahrrädern, Trommeln, Klimaanlagen und Warmwasserversorgungsanlagen, Nahrungsmittelmaschinen, automatischen Montagemaschinen in Fabriken und allgemeinen Industriemaschinen verwendet werden. Die Bereiche, in denen sie bereits auf dem Markt eingesetzt werden, sind unermesslich, und wir gehen davon aus, dass sie auch in Zukunft in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt werden.

Das Prinzip der Unterlegscheiben

Im Folgenden wird das Prinzip der Verwendung von Unterlegscheiben erläutert. Unterlegscheiben sind Scheiben, die beim Gleiten der Welle die axiale Belastung auf die Welle aufnehmen, die als Axiallast bezeichnet wird. Anlaufscheiben werden im Allgemeinen im Spalt zwischen dem Lager und dem Lageranschlag eingesetzt. Daher reichen die für Unterlegscheiben häufig verwendeten Materialien von leichtem, kompaktem und preiswertem Kunststoff bis hin zu hochfestem Metall, und die Form der Scheiben variiert je nach Anwendung von flach bis gewellt. Die Auswahl und der Einsatz der Unterlegscheiben aus dem am besten geeigneten Material und in der am besten geeigneten Form richten sich nach der Umgebung, in der sie eingesetzt werden, sowie nach der erforderlichen Dauerleistung und Lebensdauer. Grundsätzlich sind Unterlegscheiben Hilfsteile zur Schmierung von gleitenden Teilen, benötigen aber keine Wartung wie z.B. Schmierung und können je nach gewählter Unterlegscheibe die Leistung und Lebensdauer verbessern.

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Dobladoras

¿Qué es una Dobladora?

Es un término genérico que designa las máquinas de procesamiento para doblar tubos (tuberías), planos metálicos y ángulos (acero moldeado). El término “curvadora” también suele utilizarse como sinónimo.

Suelen ser máquinas especializadas, en función de la pieza a doblar. Existen muchos tipos de dobladoras para piezas de distintos tamaños, desde pequeñas herramientas para doblar tubos manualmente hasta máquinas más grandes que pueden programarse y procesarse automáticamente mediante sistemas de accionamiento eléctricos, hidráulicos o de otro tipo.

En esta sección se describen las dobladoras pequeñas, que se utilizan principalmente como herramientas.

Usos de las Dobladoras

Existen varios tipos de dobladoras pequeñas, cada una de las cuales se divide según el tipo de pieza a procesar y el método de procesamiento.

Las dobladoras manuales son herramientas que se utilizan en entornos in situ donde no hay suministro eléctrico de trabajo, por ejemplo, para doblar tubos finos (tuberías), alambrón de acero reforzado, chapas de acero y chapas finas de aluminio.

Las dobladoras eléctricas se utilizan para operaciones de doblado y corte de barras de refuerzo y ángulos (acero moldeado).

Las dobladoras hidráulicas se utilizan principalmente para doblar tubos. Algunas tienen una fuente de potencia combinada, como las dobladoras electrohidráulicas de barras de refuerzo.

Cómo Elegir una Dobladora

Las dobladoras son a menudo herramientas especializadas, dependiendo de la aplicación y del tipo de pieza a procesar, y los puntos a considerar en la selección de una dobladora difieren para cada herramienta.

Dobladoras de Tubos
Para tuberías (tubos) con un diámetro exterior estrecho, muchas curvadoras son pequeñas y se doblan presionando dos palancas cerradas a mano, como unas tijeras.
Las dobladoras hidráulicas también se utilizan para doblar tubos de gran diámetro exterior, tubos de acero de pared gruesa y tubos de acero inoxidable que son difíciles de procesar con pequeñas dobladoras manuales, y para doblar tubos con grandes radios de curvatura. Dependiendo del diámetro exterior del tubo y del radio de curvatura, debe seleccionarse una zapata de curvadora adecuada.
Dobladoras de Barras de Refuerzo
Existen dobladoras manuales, eléctricas y electrohidráulicas que se seleccionan en función de la disponibilidad de suministro eléctrico en el lugar de trabajo, el número de piezas procesadas y la eficiencia del trabajo. Existen dobladoras portátiles y estacionarias que pueden colocarse en un lugar de trabajo fijo para su procesamiento. También hay herramientas que pueden cortar, como las dobladoras electrohidráulicas de barras de refuerzo.
Dobladoras de Chapa Fina
Se trata de máquinas curvadoras para chapas finas de acero y aluminio, que deben seleccionarse tras comprobar el tamaño y el grosor de la chapa que puede procesarse.

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tunnel de rétraction

Qu’est-ce qu’un tunnel de rétraction ?

Un tunnel de rétraction est un dispositif permettant de réaliser un emballage sous film rétractable.

Dans l’industrie de l’emballage, le terme film rétractable est utilisé pour décrire le processus de traitement thermique d’un film transparent afin que le produit s’y adapte parfaitement.

Utilisations des tunnels de rétraction

Les tunnels de rétraction sont des machines qui réalisent l’emballage sous film rétractable de manière rationalisée. Les tunnels de rétraction sont donc utilisés dans un grand nombre de domaines, notamment dans l’industrie alimentaire pour l’emballage de contenants de boissons, de condiments, de conserves, de nouilles en gobelet, etc., ainsi que de boîtiers et d’étuis pour les livres, les CD, etc. et les produits pharmaceutiques.

Principe des tunnels de rétraction

Les tunnels de rétraction sont constitués de deux éléments de base : un dispositif de pose et de soudure du film rétractable et un tunnel de traitement thermique. Ce dernier est accompagné d’une chaudière si un système à vapeur est utilisé.

Le film rétractable est fourni sous forme de rouleau. Le film rétractable est coupé à l’endroit où il est appliqué sur le produit à emballer. La découpe s’effectue en détectant une ligne de guidage noire, appelée marque de repérage, imprimée sur le film rétractable.

Si le film n’est pas installé directement sur la ligne de production, il est accompagné d’une fente d’alimentation du produit. L’emballage sous film rétractable est une technologie qui permet de chauffer et de thermorétracter un film appelé film rétractable, qui est ensuite utilisé pour emballer le produit à conditionner.

Certaines machines d’emballage sous film rétractable emballent chaque produit individuellement à la main, mais pour la production de masse, on utilise des tunnels de rétraction, qui emballent les produits à travers un tunnel chauffé.

Types de tunnels de rétraction

Les tunnels de rétraction sont divisés en trois types en fonction de la méthode de chauffage. Il existe également des produits permettant d’emballer sous film rétractable des articles plus volumineux, comme ceux destinés aux palettes.

1. Type à air chaud

Ce type de tunnel rétracte le film en soufflant de l’air chaud. Seule une source de chaleur est utilisée, ce qui permet de l’installer dans un espace réduit. Cependant, il a tendance à produire une finition inégale par rapport aux autres méthodes.

2. Type à vapeur

Cette méthode consiste à faire passer de la vapeur dans un tunnel afin d’éviter que le film rétractable ne soit chauffé de manière inégale. Comme la vapeur est utilisée, une chaudière est nécessaire et l’équipement est volumineux.

La finition est magnifique, mais un processus d’élimination de la vapeur est nécessaire.

3. Type de tourbillon chaud (type tornade)

Cette méthode s’est répandue ces dernières années. Un dispositif générant un courant d’air est placé à l’intérieur de l’équipement à air chaud afin d’éviter une chaleur inégale. Elle permet d’obtenir une finition comparable à celle du type à vapeur.

Autres informations sur les tunnels de rétraction

But de l’utilisation des tunnels de rétraction

L’emballage sous film rétractable est principalement utilisé pour les fins suivantes :

1. Protection des marchandises
Une fois l’emballage rétractable mis en place, aucun corps étranger ne peut pénétrer dans l’emballage. Il empêche également la pénétration d’insectes et de poussières pendant le transport, ainsi que la falsification.

2. Amélioration de l’identification
L’emballage sous film rétractable est appliqué sur une grande partie du produit, ce qui signifie que les informations relatives au produit peuvent être imprimées sur une plus grande surface qu’avec des étiquettes. Il est ainsi plus facile de distinguer les produits lorsqu’ils sont mis en rayon et d’améliorer l’identification.

3. Soutien à la production multiproduits
Traditionnellement, la conception des emballages devait être modifiée pour chaque article. Dans ce cas, il y avait un surplus de matériaux d’emballage en raison de l’arrêt de la production ou, à l’inverse, les matériaux d’emballage n’étaient pas disponibles à temps en raison d’une avance soudaine de la production.

Cette situation entraîne un gaspillage de plus en plus important au fur et à mesure que la production d’une plus grande variété de produits en plus petites quantités augmente. En revanche, l’emballage sous film rétractable permet de distinguer les produits fabriqués à l’aide des mêmes conteneurs de production dans le même processus de production grâce à la différence de l’emballage sous film rétractable. Les matériaux d’emballage tels que les bouteilles et les bouchons ne sont pas gaspillés, ce qui permet de réaliser des économies.

4. Réduction des coûts d’emballage
L’utilisation d’un film rétractable pour vendre plusieurs produits dans un seul emballage est moins coûteuse que de dépenser de l’argent pour emballer chaque produit individuellement.

L’emballage sous film rétractable élimine le besoin de colle, de ruban adhésif et de boîtes, qui sont normalement nécessaires pour l’emballage.

5. Meilleure transportabilité
Certaines entreprises de vente par correspondance traitent leurs produits dans des tunnels de rétraction avec des cartons pour les maintenir en place. Ce traitement par rétraction évite les dommages et améliore la transportabilité, même si le produit est placé directement dans la boîte.

6. Ventes groupées
L’emballage rétractable est également utilisé lorsque différents types de produits sont combinés et vendus comme un ensemble. Les applications sont diverses, allant de la papeterie aux fruits.

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Axiallager

Was ist ein Axiallager?

Axiallager

Axiallager sind Lager, die bei Axialbelastungen (parallel zur Wellenmitte) zum Einsatz kommen. Sie sind in der Regel nicht für Radiallasten ausgelegt und eignen sich nicht für den Einsatz in schnell drehenden Anwendungen.

Lager sind mechanische Komponenten, die eine genaue und reibungslose Lagerung von rotierenden Körpern, wie z. B. Wellen, ermöglichen. Wenn eine Welle gedreht wird, steht sie in Kontakt mit der tragenden Struktur oder dem Träger, was unweigerlich Widerstand und Reibungswärme erzeugt, was zu einem Verlust an Rotationsenergie führt. Um diesen Energieverlust und die Wärmeentwicklung durch Reibung zu verhindern, werden Lager verwendet.

Drucklager und Axiallager sind in Bezug auf Abmessungen usw. zwischen den Herstellern austauschbar.

Anwendungen von Axiallagern

Axiallager gibt es in den folgenden Ausführungen, die jeweils unterschiedliche Anwendungsbereiche haben:

1. Axialkugellager

Verwendung in Werkzeugmaschinenspindeln usw.

Einfacher Typ: Dies ist ein Lager, das aus einer Wellenlaufbahn, einer Gehäuselaufbahn, Wälzkörpern (Kugeln) und einem Käfig in einem Satz besteht.
Doppeltyp: Dies ist ein Lager, das aus einer Wellenlaufbahn, einer Gehäuselaufbahn, Wälzkörpern (Kugeln) und einem Käfig in zwei Paaren besteht. Duplex-Typen sind für axiale Belastungen in beiden Richtungen ausgelegt.

*Um Einbaufehler auszugleichen, ist die Gehäuselaufbahn, unabhängig davon, ob es sich um eine einfache oder doppelte Ausführung handelt, mit kugelförmigem Sitz oder mit Ausrichtscheiben erhältlich.

2. Axial-Rollenlager

Es gibt ein-, zwei- und dreireihige Lager zur Aufnahme großer Lasten, und die Duplex-Ausführung wird in den Walzenzapfen von Walzwerken in der Stahlerzeugung eingesetzt.

Axialrollenlager (Axial-Zylinderrollenlager und Axial-Kegelrollenlager)
Axial-Pendelrollenlager (Axial-Pendelrollenlager)
Axial-Nadellager

Funktionsweise von Axiallagern

Axiallager bestehen aus einer Gehäuselaufbahn, einer Wellenlaufbahn, Wälzkörpern (Kugeln und Rollen) und einem Käfig.

Die Welle und die Wellenlaufbahn tragen die Axiallast über Kugeln oder Rollen, während die Gehäuselaufbahn die parallel zur Wellenmittelachse wirkende Axiallast trägt. Radiale Belastungen können jedoch auch durch Axial-Schrägkugellager aufgenommen werden.

Axialrollenlager können auch große Axiallasten aufnehmen, während Axialnadellager für kleinere Lasten verwendet werden. Axialpendelrollenlager haben eine kugelförmige Wälzkörperkontaktfläche auf der Gehäuselaufbahn, die einen gewissen Freiheitsgrad bei der Positionierung der Wälzkörper der Kegelrollen ermöglicht, und sind daher ausgerichtet und können große Axiallasten aufnehmen.

Die Schmierung des Lagers ist beim Einsatz von Axiallagern sehr wichtig, insbesondere bei Axialpendelrollenlagern, die eine komplexe Form haben und bei denen es schwierig ist, den Schmierstoff an alle Teile des Lagers zu verteilen.

Montage von Axiallagern

Axiallager müssen in der richtigen Ausrichtung montiert werden, da die Einbaurichtung festgelegt ist. Es ist besonders wichtig, den Größenunterschied zwischen der Wellenlaufbahn und der Gehäuselaufbahn zu bestimmen, wobei die Wellenlaufbahn den kleineren Innendurchmesser hat. Montieren Sie die Laufbahnen in der richtigen Richtung und in der richtigen Reihenfolge.
Beim Zusammenbau sind die Teile gründlich zu reinigen und die Kugeln oder Rollen mit Fett zu schmieren (bei Ölschmierung nicht erforderlich).

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caméra thermique

Qu’est-ce qu’une caméra thermique ?

Une caméra thermique est un appareil photo qui détecte la température de surface d’un objet et l’affiche sous forme d’image.

Les images prises avec une caméra thermique sont connues sous le nom de thermographie. Les images thermiques prises avec une caméra thermique diffèrent des images prises avec l’œil humain ou avec une caméra normale en ce sens que les zones de l’image où la température est élevée sont représentées en rouge et les zones de l’image où la température est basse sont représentées en bleu. À partir de cette image, il est possible de déterminer la température de la surface, ce qui n’est pas possible en regardant simplement l’image.

Les caméras thermiques peuvent également être utilisées dans des situations où il est difficile de toucher l’objet à mesurer, car elles peuvent détecter les températures sans entrer en contact avec l’objet.

Utilisations des caméras thermiques

Les caméras thermiques sont utilisées dans une grande variété de situations :

Mesure de la température du corps humain
Surveillance des machines, par exemple dans les usines et les installations électriques

Les caméras thermiques sont souvent utilisées pour mesurer la température du corps humain, car elles permettent une mesure simple et rapide de la température du corps humain sans contact. Comme elles sont sans contact, elles peuvent également être utilisées pour mesurer les changements de température pendant le fonctionnement des machines dans les usines et les installations électriques, etc., sans risque pour la personne mesurée et sans affecter la mesure de la température sur l’objet mesuré.

De plus, les caméras thermiques sont également utilisées à d’autres fins que la mesure de la température. Grâce à la fonction de détection de la température, les caméras thermiques peuvent détecter la présence d’objets de températures différentes dans un environnement où la température est relativement constante, comme en mer, même si les objets sont si petits qu’ils ne peuvent être vus à l’œil nu. De plus, comme les caméras thermiques détectent la température, elles peuvent détecter des objets même lorsque la visibilité est mauvaise, la nuit ou sous la pluie.

Principe des caméras thermiques

Les caméras thermiques détectent le rayonnement infrarouge émis par un objet et mesurent et affichent la température de l’objet en déterminant l’intensité du rayonnement infrarouge. Tous les objets au-dessus du zéro absolu émettent un rayonnement infrarouge, et l’on sait que cette énergie a une valeur qui dépend de la magnitude de la température absolue, de sorte qu’il est possible de mesurer la température à partir du rayonnement infrarouge.

Les caméras thermiques reçoivent et analysent le rayonnement infrarouge émis par l’objet à l’aide d’un détecteur interne, puis traitent les données converties en A/N et en température pour en faire une image, qui est affichée sous la forme d’une image thermographique en rouge, en bleu ou dans d’autres couleurs facilement visibles par l’œil humain.

Comme la vision humaine dépend de l’état de la lumière visible, la visibilité est affectée par les conditions météorologiques et l’heure du jour, mais les caméras thermiques détectent le rayonnement infrarouge émis par l’objet et peuvent afficher des images thermographiques sans problème même si la visibilité est mauvaise pour l’homme.

Les thermocouples et les thermomètres couramment utilisés à la maison détectent la température par contact, en utilisant la conduction de la chaleur de l’objet. En revanche, les caméras thermiques utilisent le rayonnement thermique de l’objet et peuvent mesurer les températures sans contact, sans toucher directement l’objet, ce qui constitue une différence majeure.

Types de caméras thermiques

Les caméras thermiques peuvent être divisées en types portatifs et stationnaires, et en types sur site et dans le cloud en fonction de la méthode de stockage des données.

1. Types portatifs et fixes

Les caméras thermiques utilisées pour mesurer la température du corps humain peuvent être divisées en deux types principaux : les caméras portatives et les caméras fixes. Les caméras thermiques portables sont faciles à transporter et sont utilisées pour mesurer de manière fiable la température d’un petit nombre de personnes, par exemple dans les magasins, les zones de réception et les locaux commerciaux.

Les caméras thermiques fixes conviennent pour mesurer la température d’un grand nombre de personnes à la fois, ou lorsqu’une mesure constante de la température est nécessaire. Les caméras thermiques stationnaires sont également disponibles en version caméra et dôme, qui conviennent à la mesure de grandes surfaces.

2. Sur site et dans le cloud

Les caméras thermiques peuvent être divisées en types sur site et basés sur le cloud, en fonction de l’endroit où les données de mesure sont stockées. Les systèmes sur site utilisent leurs propres serveurs. Ils présentent l’avantage de “pouvoir utiliser l’équipement existant de l’entreprise” et “d’offrir une grande liberté de connexion avec les systèmes de l’entreprise”. En revanche, l’inconvénient est que les coûts d’exploitation et de maintenance sont élevés.

Les systèmes basés sur l’informatique en cloud, quant à eux, utilisent des serveurs en cloud. Les systèmes basés sur l’informatique en cloud présentent les avantages suivants : “partage facile des données entre plusieurs sites” et “faibles coûts d’exploitation et de maintenance”. Par ailleurs, certains services proposent un package complet allant de la caméra thermique à l’application et à l’environnement de connexion sécurisé, bien que cela puisse poser des problèmes de sécurité dans certains environnements.

Autres informations sur les caméras thermiques

1. Mesure de la température corporelle à l’aide de caméras thermiques

Les caméras thermiques diffèrent des thermomètres ordinaires en ce qu’elles mesurent la température de surface de la peau humaine. Les températures de surface sont fortement influencées par la saison et l’environnement extérieur. Ainsi, si une mesure est prise immédiatement après être entré dans une pièce depuis l’extérieur en hiver, la température de surface sera détectée comme étant plus basse, alors que si une mesure est prise immédiatement après avoir fait de l’exercice en été, la température de surface sera détectée comme étant plus élevée.

Il est donc important de prendre en compte les différences environnementales avant et après la mesure afin de garantir une mesure précise de la température corporelle avec une caméra thermique. Une méthode de mesure très précise consiste à utiliser un corps noir.

Le corps noir est un dispositif d’étalonnage de la température. La température du corps noir et l’intensité du rayonnement infrarouge émis par le corps noir servent de référence pour corriger en permanence la température dans la caméra thermique. Ainsi, l’erreur de la caméra thermique elle-même est réduite au minimum.

2. Les caméras thermiques dans la lutte contre les infections à coronavirus

Les contrôles quotidiens de la température sont très importants dans la lutte contre les maladies infectieuses. Les caméras thermiques sont déjà installées et utilisées à différents endroits en raison des avantages suivants.

Mesure en temps réel des changements de température sur une large zone sans toucher l’objet mesuré.
Capture du rayonnement infrarouge lointain émis par les objets, ce qui permet de les détecter même dans l’obscurité.
Capable de capturer et de détecter rapidement des objets, même en mouvement.
Détecte même les objets éloignés.
Le rayonnement infrarouge lointain est transparent, il peut donc détecter des objets même s’ils vous cachent la vue.

Lorsque l’on envisage d’installer une caméra thermique, les points clés sur lesquels il faut se concentrer dépendent de l’endroit où elle sera utilisée et de ce qu’elle servira à inspecter. Par exemple, dans les zones où un grand nombre de personnes vont et viennent, une caméra thermique dotée d’une IA est un bon choix.

Si des températures anormales sont détectées, une alerte est émise. Ces caméras sont utilisées dans les aéroports, les hôpitaux et les grandes installations commerciales où un grand nombre de personnes vont et viennent et où il est difficile d’effectuer des inspections fastidieuses sur chaque personne.

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Schlittenverschlüsse

Was ist ein Schlittenverschluß?

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Ein Schlittenverschluss ist “eine Art von Schloss”. Ein Schieberiegel ist ein Bauteil eines Schlosses, das zum Öffnen und Schließen einer Tür, z. B. einer Schiebe- oder Schwingtür, eines Tores oder eines Fensters, verwendet wird und das als Falle oder Schloss mit einem Verschluss- oder Verriegelungsmechanismus bezeichnet wird, der das Geschlossenhalten oder die Freigabe der Tür unterstützt. Unter diesen Schlössern werden Schlösser mit einem besonders gleitenden Konstruktionssystem als Schiebeverschlüsse bezeichnet. Es gibt verschiedene Konfigurationen und Arten von Schlittenverschlüssen, und der am besten geeignete Schlittenverschluss sollte in Abhängigkeit von der einzubauenden Tür, der Tür oder dem Tor ausgewählt werden.

Verwendungszwecke von Schlittenverschlüssen

Schlittenverschlüsse werden im Allgemeinen als Türschlösser zum Verschließen von Türen von der Innenseite her verwendet. Es gibt verschiedene Arten von Schiebeverschlüssen (Schlössern), je nach verwendeter Tür, z. B. der am häufigsten verwendete Schiebeverschluss für Toiletten und Schlittenverschlüsse für Schiebetüren in Räumen im japanischen Stil. Schlittenverschlüsse sind in einer Vielzahl von Materialien, von Stahl, Edelstahl und Aluminium bis hin zu Kunstharz und Holz, von verschiedenen Herstellern erhältlich, je nachdem, in welchem Umfeld sie eingesetzt werden.

Das Prinzip des Schlittenverschlusses

Die Grundstruktur eines Schlittenverschlusses besteht aus einer Klemmvorrichtung, die ein bewegliches Teil in einen Aufnahmebeschlag schiebt, der die Tür verschließt und sichert. Es gibt eine große Vielfalt an abgeleiteten Typen mit unterschiedlichen Griffabschnitten und Riegelformen, so dass der Benutzer den für seine Bedürfnisse am besten geeigneten Typ auswählen kann. Der gängigste Typ ist der Schlittenverschluß, der sich einschieben oder herausziehen läßt, ohne daß sich der Riegel verschiebt, und auch als Vierkantverschluß bekannt ist, der am Innenschloß von Toilettentüren verwendet wird. Das Material besteht aus rostfreiem Stahl, um die Festigkeit zu erhöhen. Auch die Griffe sind groß und leicht zu greifen. Es gibt auch andere Arten von Riegeln, z. B. den P-Riegel, einen P-förmigen Ring mit einem ausgeprägten Griff, der leicht mit einem Riegel betätigt werden kann, sowie einen Typ mit einem U-förmigen Griff, an dem ein Vorhängeschloss angebracht werden kann. Dies ist vor allem dann nützlich, wenn später zusätzliche Schlösser verwendet werden, beispielsweise zur Verstärkung der Sicherheitsmaßnahmen. Außerdem gibt es Schlittenverschlüsse, die durch Eindrücken des Riegels verriegelt oder einfach nur mit einem Druckknopf bedient werden können.

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Punktschweißen

Was ist Punktschweißen?

Punktschweißen

Punktschweißen (englisch: spot welding) ist ein Schweißverfahren neben dem Lichtbogenschweißen und dem Gasschweißen.

Zwei zu verschweißende Teile werden unter Druck zwischen Elektroden geklemmt, und es wird ein hoher Strom angelegt. Die Metalle werden dann durch Punktschmelzen und Erstarren durch elektrische Widerstandswärme miteinander verbunden.

Es gibt drei Grundtypen von Schweißverfahren, nämlich Pressschweißen, Hartlöten und Schmelzschweißen. Das Punktschweißen wird zum Pressschweißen gezählt. Im Gegensatz zum Lichtbogenschweißen, bei dem sich eine breite Schweißraupe (Schweißfläche) bildet, wird beim Punktschweißen nur ein einziger kleiner Punkt verbunden, was zu einer sauberen Oberfläche führt. Aufgrund seiner Eigenschaft, den Grundwerkstoff durch elektrischen Widerstand zu erwärmen, wird es auch als Widerstandspunktschweißen bezeichnet.

Anwendungen des Punktschweißens

Das Punktschweißen wird zum Verbinden von Teilen von Autos, Schienenfahrzeugen und Haushaltsgeräten verwendet, da es ein sauberes Aussehen gewährleistet.

Ein Vorteil des Punktschweißens ist, dass es im Gegensatz zu anderen Schweißverfahren direkt auf den Grundwerkstoff schweißt und kein Schmelzmittel wie Schutzgas oder Flussmittel benötigt.

Ein weiterer Vorteil des Punktschweißens ist, dass es auch Anfängern leicht fällt, zu schweißen, während das Ergebnis beim Lichtbogen- und Gasschweißen weitgehend von den Fähigkeiten des Bedieners abhängt. Das Punktschweißen kann auch mit einem Roboterarm kombiniert werden, um automatisierte Vorgänge zu realisieren.

Funktionsweise des Punktschweißens

Es gibt drei Arten des Punktschweißens, nämlich Widerstandspunktschweißen, Laserpunktschweißen und Nahtschweißen.

1. Widerstandspunktschweißen

Beim Widerstandspunktschweißen werden zwei zu verschweißende Metallteile miteinander verbunden, indem man Elektrodenstäbe von oben und unten anbringt, Druck ausübt und einen starken Strom durch sie hindurchleitet, so dass das Grundmetall durch die entstehende Hitze schmilzt und erstarrt. Wenn man einfach von Punktschweißen spricht, ist das Widerstandspunktschweißen gemeint.

Die Stabelektroden werden zur Kühlung häufig mit Wasser gekühlt. Es wird zum Verbinden relativ dünner Materialien verwendet und kommt häufig bei der Herstellung von Autokarosserien zum Einsatz. Die Qualität der Schweißung wird durch den Schweißstrom, die Einschaltdauer, den Pressdruck und das Material bestimmt. Diese Bedingungen müssen kontrolliert werden, um die Qualität des Nuggets, der Punktschweißverbindung, zu verbessern.

Beim Widerstandspunktschweißen ist die Temperatur in der Nähe der Schweißnaht niedriger als beim Lichtbogenschweißen, so dass die Wärmewirkung auf einen engen Bereich begrenzt ist. Infolgedessen kommt es nach dem Schweißen zu weniger Verformungen und Eigenspannungen. Auf der anderen Seite hat es den Nachteil, dass die Kapazität der Schweißmaschine größer ist als beim Lichtbogenschweißen, da sie durch die Wärme des elektrischen Hochstromwiderstands erhitzt wird, was zu höheren Ausrüstungskosten führt.

2. Laserpunktschweißen

Das Laserpunktschweißen ist ein Verfahren, bei dem der Grundwerkstoff durch Bestrahlung mit einem Laser erhitzt wird. Die Erwärmung erfolgt nur auf einer Seite und wird hauptsächlich zum Schweißen kleiner, dünner oder präziser Teile verwendet. Im Vergleich zum Widerstandspunktschweißen ist die Erwärmungszeit bei hoher Leistung sehr kurz. Dies hat den Vorteil eines geringen Schweißverzugs.

3. Nahtschweißen

Hierbei handelt es sich um ein Verfahren des kontinuierlich überlappenden Punktschweißens mit Widerstand. Es ist eine Form des Punktschweißens. Die Elektrode hat die Form einer Walze, die zwischen zwei Trägermaterialien eingeklemmt ist, unter Druck auf die Elektrode gedreht und durch Stromzufuhr intermittierend erhitzt wird. Es wird verwendet, wenn eine wasser- oder luftdichte Abdichtung erforderlich ist.

Weitere Informationen zum Punktschweißen

1. Punktschweißen in der Automobilproduktion

An einem einzigen Fahrzeug werden etwa 6000 Schweißnähte ausgeführt. Geschweißt wird an der Karosserie, dem Rahmen, den Aufhängungselementen, den Unterlenkern usw.

Es gibt viele Arten von Schweißarbeiten an Fahrzeugen, darunter Widerstandsschweißen, Lichtbogenschweißen und Laserschweißen. Heutzutage setzt sich das Laserschweißen aufgrund seiner Produktivität und Produktionskosten immer mehr durch.

Das Punktschweißen wird zum Schweißen von Blechmaterialien wie Karosserien und gepressten Türen verwendet. Zu den hier verwendeten Punktschweißverfahren gehören das Widerstandspunktschweißen und das Laserpunktschweißen.

2. Ursachen von Fehlern beim Punktschweißen

Beim Punktschweißen werden die elektrischen Widerstandseigenschaften des Metalls ausgenutzt. Und es gibt mehrere Ursachen für Fehler beim Widerstandsschweißen, wie zum Beispiel beim Punktschweißen.

Unzureichende Verbindung von Blechen und anderen Werkstoffen aufgrund eines geringen Nuggetdurchmessers
Unzureichende Erregung des Stroms, der von der Elektrode zum Blech oder anderen Material fließt, weil die Elektrodenspitze nicht den richtigen Durchmesser hat.
Unzureichendes Schmelzen oder übermäßiges Eindrücken der Verbindungsstellen von Platten usw.
Verursacht durch eine unsymmetrische Elektrode, die die Platte berührt, oder durch Überstrom oder Überdruck.

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Abstandshalter

Was ist ein Abstandshalter?

Abstandshalter

Ein Abstandshalter ist ein Gerät oder eine Vorrichtung, die dazu dient, die Höhe von Gegenständen anzupassen, indem ein Zwischenraum zwischen ihnen geschaffen wird.

Abstandshalter werden zwischen feste und bewegliche Teile, Vorrichtungen und Formen in Maschinen und Produkten eingefügt oder an Teilen befestigt, deren Höhe verändert werden soll. Es gibt eine breite Palette von Abstandshaltern in verschiedenen Größen und Dicken, je nach Anwendung und Umgebung, in der sie eingesetzt werden.

Es handelt sich im Wesentlichen um vorgefertigte Produkte aus verschiedenen Materialien und in unterschiedlichen Längen, die universell für eine breite Palette von Produkten verwendet werden können. Es gibt zwei Arten von Materialien, Metall und Harz, und das am besten geeignete sollte je nach Anwendung, wie Isolierung, Hitzebeständigkeit und chemische Beständigkeit, ausgewählt werden.

Anwendungen von Abstandshaltern

Abstandshalter werden in der verarbeitenden Industrie verwendet, um Zwischenräume zwischen Produkten, Produktionsanlagen, Formen und anderen Gegenständen zu schaffen. Sie werden in vielen Industriezweigen verwendet und kommen in den unterschiedlichsten Bereichen zum Einsatz, z. B. in der Automobilindustrie, in der Luftfahrt, bei Werkzeugmaschinen, Industriemaschinen, in der Elektronik und in der Medizintechnik.

In bekannten Produkten werden sie verwendet, um Teile wie Elektronik und Fundamente hoch oben in Computern zu positionieren. Damit soll Platz geschaffen werden, um die Lagerung von Bauteilen zu verbessern und die Belüftung zu gewährleisten.

Sie werden auch in anderen Bereichen verwendet, in denen die Höhe angepasst werden muss, z. B. bei der Installation von Presswerkzeugen und Produktionsanlagen, zur Positionierung und Anpassung der Position von festen Teilebefestigungen zur Hubeinstellung.

Arten von Abstandshaltern

Abstandshalter werden nach ihrer Form eingeteilt, wobei die gebräuchlichsten Typen die folgenden sind:

1. Schrauben-Abstandhalter

Schrauben-Abstandhalter haben eine Gewindefunktion. Schrauben-Abstandhalter haben eine zylindrische oder polygonale zylindrische Konstruktion mit einem Gewindeteil (Außengewinde) oder einer Gewindebohrung (Innengewinde). Sechseckige Abstandshalter werden häufig verwendet, da sie leicht mit einem Schraubenschlüssel befestigt werden können.

Sie werden auch häufig für die Montage von Leiterplatten in elektronischen Geräten und Steuergeräten verwendet. Der Abstandshalter sichert den Spalt beim Halten der Leiterplatte, passt die Bestückungshöhe der verwendeten Bauteile an und hat die Funktion des Fixierens und Befestigens mit einem Schraubenteil.

2. Unterlegscheiben

Unterlegscheiben dienen der Höhenanpassung, indem mehrere Unterlegscheiben zwischen die Bauteile gelegt werden oder in Kombination mit Schrauben-Abstandhaltern, um ein Einbeißen der Schrauben in die Bauteile zu verhindern. Wenn Sie auch einen Abstand zwischen den Teilen sichern wollen, können Sie einfach den erforderlichen Abstand herstellen, indem Sie mehrere Unterlegscheiben zwischen die Teile legen, die dann den erforderlichen Abstand bilden.

3. Hohle Abstandshalter

Hohle Abstandshalter sind zylindrische Abstandshalter mit einem runden, offenen Zentrum und ohne Schraubfunktion. Sie werden an rotierenden Maschinenelementen eingesetzt, z.B. an rotierenden Körpern wie Wellendrehteilen. Als Alternative zu Abstandshaltern mit Gewinde können sie auch verwendet werden, um Produkte leichter zu machen.

4. Unterlegscheiben im Mikrometerbereich

Diese Unterlegscheiben werden verwendet, um die Höhe von Spalten, die dünner als Unterlegscheiben sind, auszugleichen. Sie können eingestellt werden, indem man vorübergehend mehrere Unterlegscheiben zwischenlegt und sie nach der Fixierung leicht wieder entfernt. Die Maßgenauigkeit dieser Abstandshalter liegt im Mikrometerbereich, was eine hochpräzise Höheneinstellung ermöglicht.

5. Spurverbreiterungen

Spurverbreiterungen sind scheibenförmige Abstandshalter, mit denen die Höhe zwischen der Nabe und dem Rad von Fahrzeugreifen eingestellt werden kann. Durch Einsetzen einer Spurverbreiterung wird das Rad um die Breite der Spurverbreiterung aus seiner aktuellen Position an der Fahrzeugkarosserie herausgedrückt.

Sie werden häufig verwendet, wenn die Oberfläche der Fahrzeugkarosserie und die Oberfläche des Rades in der gleichen Position ausgerichtet werden sollen. Spurverbreiterungen müssen leicht sein, weshalb häufig Aluminiumlegierungen als Material verwendet werden. Spurverbreiterungen sind in einer Vielzahl von Größen ab wenigen Millimetern erhältlich und lassen sich dank der großen Auswahl leicht verwenden.

Material der Abstandshalter

Die Materialien der Abstandshalter lassen sich in zwei Typen einteilen. Die Eigenschaften des Abstandshalters unterscheiden sich je nach Material, so dass je nach Anwendung eine entsprechende Auswahl getroffen werden muss.

1. Abstandshalter aus Metall

Metallische Abstandshalter werden verwendet, um die Höhe und den Abstand von Produktionsanlagen, Vorrichtungen und Presswerkzeugen sowie die Position und den Abstand zwischen Teilen in Abhängigkeit von ihrer Dicke und Form fein einzustellen. Die wichtigsten Werkstoffe sind Eisen, rostfreier Stahl, Aluminium und Kupfer.

Auch oberflächenveredelte Abstandshalter, wie z. B. beschichtete oder wärmebehandelte, sind erhältlich. Abstandshalter aus Metall haben den Vorteil, dass sie starr und robust sind.

2. Abstandshalter aus Kunstharz

Abstandshalter aus Kunstharz werden verwendet, um die Höhe und den Abstand von Produktionsanlagen, Vorrichtungen und Presswerkzeugen sowie die Position und den Abstand zwischen Teilen in Abhängigkeit von der Dicke und Form des Kunstharzmaterials fein abzustimmen.

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pompe d’échantillonnage

Qu’est-ce qu’une pompe d’échantillonnage ?

Les pompes d’échantillonnage sont des pompes utilisées pour obtenir des échantillons de liquide ou de gaz.

Elles permettent d’échantillonner la cible de la mesure pour déterminer le composé cible, et de déterminer la concentration du composé à partir du volume de la cible échantillonnée et de la quantité du composé. En général, cette concentration est exprimée en unités telles que les ppm.

Utilisations des pompes d’échantillonnage

Les pompes d’échantillonnage sont utilisées dans une variété d’industries et de secteurs. Voici quelques exemples d’applications des pompes d’échantillonnage :

1. Études environnementales

Elles sont utilisées pour l’étude de l’air et du sol et pour prélever des échantillons de déchets et de produits chimiques. Ces échantillons servent à vérifier le degré de pollution de l’environnement et à s’assurer que les effluents d’usine sont inférieurs aux valeurs standard.

Les enquêtes sur la pollution de l’air utilisent des pompes d’échantillonnage pour prélever des échantillons de particules fines et de substances toxiques dans l’air. Les enquêtes sur la qualité de l’eau permettent également d’évaluer la concentration de polluants dans l’eau. Les études du sol permettent d’évaluer la concentration de polluants dans le sol.

2. Diagnostic médical

Elles sont utilisées pour collecter des échantillons biologiques tels que le sang et l’haleine des patients. Ces échantillons sont utilisés pour des tests et des diagnostics.

3. Contrôle des équipements industriels

Les pompes d’échantillonnage sont utilisées pour prélever des échantillons sur les lignes de production pour le contrôle des processus chimiques et le contrôle de la qualité. En plus de l’industrie chimique, elles sont également largement utilisées dans l’industrie alimentaire et des boissons pour mesurer, par exemple, les propriétés physiques et chimiques des micro-organismes et des produits sur la ligne de production.

4. Recherche et développement

Les pompes d’échantillonnage sont utilisées par les chercheurs pour étudier les substances, les composés, les micro-organismes, les réactions chimiques, les réactions biochimiques, etc. Dans les applications de recherche, il est important de collecter des données précises et fiables. Il est donc important de choisir la bonne pompe d’échantillonnage et la technique d’échantillonnage appropriée.

Principe de la pompe d’échantillonnage

Le principe d’une pompe d’échantillonnage est similaire à celui d’une pompe normale. La pression à l’intérieur de la pompe est modifiée en déplaçant le piston ou la membrane à l’intérieur de la pompe. Le changement de pression permet d’échantillonner le liquide ou le gaz.

Pour les liquides, l’échantillon est aspiré à travers la pompe à l’aide d’une bouteille ou d’un dispositif similaire muni de deux vannes, l’une pour l’aspiration et l’autre pour le refoulement. Pour les gaz, en revanche, l’échantillon est obtenu par l’entrée et le gaz est comprimé à un volume spécifique dans la pompe. Le robinet de la pompe est ensuite commuté pour libérer le gaz dans le récipient d’échantillonnage.

La précision et la fiabilité d’une pompe d’échantillonnage sont déterminées par la conception et le fonctionnement de la pompe. Les pompes d’échantillonnage de haute qualité sont souvent plus précises et plus stables. De plus, divers facteurs, tels que le matériau de la tête de pompe et le matériau d’étanchéité de la pompe, influent sur les performances de la pompe.

Types de pompes d’échantillonnage

Il existe différents types de pompes d’échantillonnage, en fonction de l’application et d’autres facteurs.

Selon la source d’énergie, il existe des pompes manuelles et des pompes électriques. Les pompes manuelles sont actionnées manuellement et prélèvent des échantillons dans des récipients de collecte tels que des cuves ou des sacs d’échantillonnage. Les pompes électriques utilisent l’électricité pour prélever des échantillons.

1. Les pompes d’échantillonnage portables

Il s’agit de petites pompes d’échantillonnage portables qui peuvent être portées par des individus. Elles sont principalement utilisées pour mesurer la dose de rayonnement des travailleurs.

Des périodes d’échantillonnage plus longues sont nécessaires lorsque les travailleurs travaillent pendant de longues périodes. De nombreuses pompes d’échantillonnage personnelles sont alimentées par des piles et il existe des produits capables d’effectuer des échantillonnages continus pendant de longues périodes.

2. Pompes d’échantillonnage de volume d’air

Ces pompes sont conçues pour collecter les petites particules et les micro-organismes présents dans l’air. Elles peuvent aspirer un volume d’air constant.

Les pompes d’échantillonnages de volume d’air jouent un rôle important dans l’étude des microparticules. Les microparticules en suspension dans l’air peuvent avoir un impact négatif sur le corps humain et constituent des données importantes pour les études environnementales et la gestion de la santé. Les pompes d’échantillonnages de volume d’air peuvent être utilisés pour évaluer avec précision la concentration des microparticules, ce qui peut être utile pour la gestion de la santé et la protection de l’environnement.

3. Pompes d’échantillonnages à haut volume

Ces pompes sont conçues pour aspirer de grands volumes d’air et mesurer la concentration de microparticules avec une grande précision. Elles sont capables d’échantillonner des débits encore plus élevés que les échantillonneurs de volume d’air. Toutefois, de nombreuses pompes d’échantillonnages de volume d’air sont capables de capturer des particules plus fines.

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sablage

Qu’est-ce que le sablage ?

Le sablage est une technique de traitement utilisée pour rendre la surface d’un objet rugueuse. Il est utilisé sur le bois, mais aussi sur les surfaces métalliques et plastiques.

Dans le domaine du sport, cette technique est également utilisée pour préparer les surfaces pour le ski, le snowboard et le surf.

Cette section décrit le sablage utilisé de manière industrielle.

Objectifs du sablage

Le sablage est utilisé sur le bois ou les produits en bois afin d’améliorer la rugosité de la surface qui servira de support à la peinture.
En effet, une rugosité inégale de la surface rend difficile l’application d’un revêtement uniforme.

Le sablage est donc effectué pour que la rugosité de la surface corresponde aux propriétés de la peinture.

En plus du lissage de la surface pour faciliter la formation du film de peinture, on peut, en fonction de la nature de la peinture, rendre la surface intentionnellement irrégulière afin de permettre à la peinture de pénétrer dans la surface irrégulière et faciliter la formation du film de peinture.

Le sablage sert également à ajuster la texture du matériau. Par exemple, les produits bois-plastique, qui sont un mélange de résine et de bois, sont moulés par injection puis sablés pour leur donner une texture de bois.

Méthodes de sablage

Le sablage peut être effectué manuellement ou à l’aide d’une machine.

1. Sablage manuel

Le sablage s’effectue manuellement en fixant le papier abrasif sur la surface à poncer, par exemple sur un plateau de ponçage, et en le faisant glisser sur la surface dans la même direction en exerçant une légère pression.

Les papiers abrasifs sont numérotés en fonction de la rugosité de leur surface : plus le numéro inscrit sur le papier abrasif est petit, plus la surface est rugueuse et plus la surface est rugueuse après le ponçage. Par conséquent, la première étape consiste à travailler la surface avec le papier abrasif le plus rugueux, par exemple le numéro 80 environ. Cela permet d’éliminer les irrégularités de la surface du bois et de rendre la surface plane.

On passe ensuite à un papier abrasif plus fin pour égaliser la surface du bois.

L’étape finale consiste à finir la surface avec un papier abrasif à grain fin. La technique consistant à poursuivre le sablage pour rendre la surface lisse s’appelle la finition par ponçage.

Lorsqu’elle est effectuée à la main, la finition dépend souvent de l’habileté de l’opérateur.

2. Sablage à la machine

Pour les produits qui nécessitent une production de masse, le sablage est effectué à la machine, à l’aide d’un appareil appelé ponceuse électrique.

Le sablage s’effectue en faisant tourner ou glisser la surface sur laquelle le papier de verre est monté sur la ponceuse électrique.

Le temps nécessaire au sablage peut être réduit par rapport au ponçage manuel.

3. À propos du papier de verre

Il existe de nombreux types de papier de verre, certains pour le bois, comme décrit ci-dessus, et d’autres pour le métal et le plastique, comme décrit ci-dessus, qui sont complètement différents.

Il est important d’utiliser différents types de papier abrasif en fonction du matériau utilisé.

Conclusion

Il est important de tenir compte du matériau, de l’application et de la polyvalence du produit à traiter, de choisir entre un ponçage manuel ou à la machine, de déterminer le degré de ponçage et d’utiliser le papier de verre adapté au matériau.