月: 2023年4月

Was ist eine Steckdosen?

Eine Steckdose ist eine Art von Steckverbinder, der sich grob in Stecker, Buchse und Adapter unterteilen lässt.

Eine Steckdose ist die Bezeichnung für eine Seite eines Steckverbinders, die mit einem Stecker gepaart ist und ein Gitter von Kontaktöffnungen aufweist.

Sie wird auch als Buchse, weibliche Seite oder männlich-weiblich bezeichnet.

Ein Stecker hingegen ist die andere Seite eines Gegensteckers, der mit einer Steckdose oder einem Adapter gepaart ist, und ist die Bezeichnung für die Seite mit den nadelförmigen Kontakten.

Er wird auch als Stecker oder Post bezeichnet.

Verwendungen von Steckdosen

Steckdosen sind also eine Art von Steckverbinder und werden bei der Verkabelung an vielen verschiedenen Stellen eingesetzt.

Der Hauptvorteil der Verwendung von Steckverbindern ist, dass sie leicht zu lösen sind.

Ohne Steckverbinder müssten beim Verbinden Löt- oder Quetschverbindungen hergestellt und beim Trennen Kabel durchtrennt werden, aber mit Steckverbindern kann das Trennen von Hand erfolgen.

Steckverbinder, einschließlich Steckdosen, werden in Audio- und Videokabeln, Kommunikations- und Computerkabeln, Stromkabeln, koaxialen Anwendungen, Funkverbindungen, Leiterplatten und Glasfasern verwendet.

Prinzip der Steckdosen

Steckdosen sind weibliche Stecker, auch Buchsen genannt, die direkt an der Außenseite eines Geräts angebracht werden.

Stiftleisten sind das Gegenteil von Buchsen und sind eine Art von Steckern mit herausstehenden Stiften.

Es gibt männliche Typen mit herausstehenden Stiften und weibliche Typen mit einem Gitter, in das die Stifte gesteckt werden, aber aus Sicherheitsgründen gilt die Regel, dass der weibliche Typ auf der Stromversorgungsseite verwendet werden sollte, wenn eine Verbindung hergestellt wird.

Der Grund dafür ist, dass beim Steckertyp der Kern herausragt, was im Wesentlichen bedeutet, dass die Elektrode freiliegt und mit einem Schraubenzieher oder ähnlichem berührt werden kann, wenn man sie berühren will.

Wenn der Strom eingeschaltet ist, während Sie dies tun, schließen Sie nicht nur die Elektrode kurz, sondern Sie können auch einen elektrischen Schlag bekommen, je nach den Umständen.

Bei Buchsensteckern ist ein solcher Unfall unwahrscheinlich, da es schwierig ist, die Elektroden des Steckers direkt zu berühren, selbst wenn der Stecker unter Strom steht.

Die Grundregel lautet daher, dass der weibliche Typ auf der Stromversorgungsseite und der männliche Typ auf der Stromempfangsseite verwendet werden sollte.

Was ist ein Hubkolbenkompressoren?

Ein Hubkolbenkompressor ist ein Gerät, das Luft mit Hilfe von hin- und hergehenden Kolben komprimiert.

Hubkolbenkompressoren sind in Japan auch als Kolbenkompressoren bekannt. Ihr Vorteil gegenüber anderen Kompressoren ist, dass sie höhere Druckverhältnisse erreichen können.

Außerdem haben sie einen relativ einfachen Aufbau und sind relativ leicht zu warten und zu reparieren. Allerdings haben sie auch den Nachteil eines hohen Vibrations- und Geräuschpegels.

Anwendungen für Hubkolbenkompressoren

Hubkolbenkompressoren werden in einer Vielzahl von industriellen und gewerblichen Anwendungen eingesetzt. Nachfolgend einige Beispiele für den Einsatz von Hubkolbenkompressoren

1. Pneumatische Systeme

Weit verbreitet in pneumatischen Systemen zur Versorgung mit Druckluft. Ein Beispiel dafür sind Instrumentenluftleitungen in Fabriken. Sie können auch zum Antrieb von Werkzeugen und Maschinen in Werkstätten und in Trocknungsanlagen verwendet werden.

2. Kältetechnik und Kälteanlagen

Sie werden zur Verdichtung von Kältemitteln in Kälteanlagen und Kühlgeräten verwendet. Sie werden häufig in gewerblichen Kühl- und Gefrierschränken verwendet. Außerdem wird es in einer Vielzahl von Kühlsystemen verwendet, z. B. in Kühlwagen und Klimaanlagen.

3. Gasversorgungssysteme

Wird manchmal in Gasversorgungssystemen verwendet. Sie sind dafür zuständig, Gas anzusaugen, zu verdichten und auf den erforderlichen Druck zu bringen. Dadurch kann das Gas in Rohrleitungen oder Tanks gepumpt werden.

Ein bekanntes Beispiel ist Flüssiggas (LPG, Liquefied Propane Gas), das sich unter Druck leicht verflüssigen und in seinem Volumen reduzieren lässt und daher von Hubkolbenkompressoren verflüssigt und transportiert wird. Sie werden auch für die Versorgung und Verdichtung von Erdgas, die Wartung von Pipelines und die Druckregelung eingesetzt.

Prinzip der Hubkolbenkompressoren

Das Prinzip der Hubkolbenkompressoren besteht darin, dass die Kolben das Gas verdichten. Das Gas wird durch wiederholte Zyklen von Ansaugen, Verdichten und Ausstoßen kontinuierlich verdichtet. Die Kolbenbewegung wird durch eine Antriebseinheit (z. B. Motor) erzeugt, um die kontinuierliche Hin- und Herbewegung zu erreichen.

1. Ansaugvorgang

Wenn sich der Kolben im Zylinder nach unten bewegt, vergrößert sich das Volumen im Zylinder. Zu diesem Zeitpunkt öffnet sich das Einlassventil und Gas wird von außen in den Zylinder gesaugt. Bei der Abwärtsbewegung des Kolbens verringert sich der Druck im Zylinder.

2. Verdichtungsvorgang

Wenn sich der Kolben im Zylinder nach oben bewegt, verringert sich das Volumen im Zylinder. Zu diesem Zeitpunkt schließt sich das Einlassventil und das Gas im Zylinder wird komprimiert. Während sich der Kolben nach oben bewegt, steigt der Druck im Zylinder.

3. Auslassvorgang

Nachdem der Kolben das obere Ende erreicht hat, erreicht der Druck im Zylinder sein Maximum. An diesem Punkt öffnet sich das Auslassventil und das komprimierte Gas wird aus dem Zylinder abgelassen. Wenn der Kolben nach unten zurückkehrt, nimmt das Volumen im Zylinder wieder zu und der Druck sinkt.

Typen von Hubkolbenkompressoren

Es gibt zwei Haupttypen von Hubkolbenkompressoren: öleingespritzt und ölfrei, auch ölfrei genannt, die jeweils ihre Vor- und Nachteile haben.

1. Öleingespritzter Typ

Öleingespritzte Hubkolbenkompressoren verwenden während des Betriebs Öl, um den Verdichtungsprozess und den Kolben zu schmieren. Das Öl verringert die Reibung zwischen Kolben und Zylinder und verbessert die Schmierleistung. Dadurch werden Verschleiß und Wärmeentwicklung reduziert.

Auch Geräusche und Vibrationen werden reduziert, da das Öl die Vibrationen und Stöße zwischen den beweglichen Teilen dämpft. Die Effizienz des Kompressors wird ebenfalls verbessert, da Kolben und Zylinder besser abgedichtet sind. Allerdings enthält das freigesetzte Gas eine geringe Menge Öl.

2. Ölfreier Typ

Ölfreie Systeme verwenden kein Öl für den Verdichtungsprozess oder die Schmierung des Kolbens, sondern kompensieren die Reibung und Schmierung durch andere Mittel. Da sich in den freigesetzten Gasen kein Öl befindet, werden sie in der Medizin- und Lebensmittelindustrie eingesetzt, wo Öl nicht erwünscht ist. Außerdem wird dadurch das Risiko der Umweltverschmutzung durch Ölabfälle und Leckagen verringert.

Allerdings sind ölfreie Systeme in der Regel heißer und reibungsträchtiger als ölgespeiste Systeme und erfordern konstruktive Innovationen in Bezug auf Kühlung und Haltbarkeit. Außerdem werden ölgespeiste Systeme hauptsächlich für Anwendungen mit großem Durchsatz und hohem Druck eingesetzt.

Was ist ein Rheometer?

Rheologie ist die Lehre vom Fließen und von der Verformung von Materialien. Die Rheometrie ist eine Methode zur Bewertung der rheologischen Eigenschaften von Materialien, und ein Rheometer ist ein Messgerät.

Indem man eine Probe im Rheometer in Rotations- oder Oszillationsbewegungen versetzt und die dabei entstehenden Spannungen misst, lassen sich verschiedene Eigenschaften quantifizieren.

Durch den Wechsel des Spannzeugs im Probeneinstellbereich kann je nach Art der Probe ein breites Spektrum von Flüssigkeiten bis hin zu Feststoffen gemessen werden.

Einsatzmöglichkeiten des Rheometers

Im Folgenden sind einige Anwendungsbeispiele aufgeführt.

• Quantifizierung der Haptik, z. B. der Textur von Lebensmitteln, der Haptik von Kosmetika usw.
• Dispergierbarkeit von Lacken und anderen Materialien, Bewertung der Sedimentations- und Beschichtungseigenschaften
• Bewertung des Schmelzverhaltens und der Formbarkeit von Polymeren
• Bewertung des Aushärteverhaltens von duroplastischen Klebstoffen und UV-härtenden Harzen
• Bewertung der Fließfähigkeit im Herstellungsprozess
• Temperaturabhängige Änderungen der physikalischen Eigenschaften

Rheometer werden daher in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt. Die aus den Messungen gewonnenen Viskositäts- und viskoelastischen Eigenschaften werden nicht nur als Indikatoren für Forschung und Entwicklung, sondern auch für die Qualitätskontrolle verwendet.

In der Grundlagenforschung, z. B. in der Polymerchemie, werden die mit Rheometern gewonnenen Messergebnisse zur Untersuchung der molekularen Struktur von Materialien verwendet, was zur Suche nach hochfunktionellen Materialien und zur Entwicklung sicherer und wirksamer Materialien und Produkte führt.

Prinzip der Rheometrie

Ein Rheometer ist ein Gerät zur Messung der Viskosität und der viskoelastischen Eigenschaften eines Materials.

Die Vorrichtung im Probeneinstellbereich gibt es in verschiedenen Größen und Formen. Hier stellen wir eine Vorrichtung namens Kegelplatte vor. Die Kegelplatte ist eine Kombination aus einem Kegel und einer Scheibe und wird eingestellt, indem die Probe zwischen die obere und die untere Platte gelegt wird, wie in der Abbildung unten dargestellt. Die obere Vorrichtung wird gedreht oder geschüttelt, um die viskoelastischen Eigenschaften der Probe zu messen. In vielen Fällen kann auch die Temperatur der Probe geregelt werden.

Die Viskosität wird aus dem Rotationswiderstand (Drehmoment) berechnet, wenn die obere Vorrichtung mit einer bestimmten Geschwindigkeit gedreht wird.

Die viskoelastischen Eigenschaften können anhand der Spannung bestimmt werden, die entsteht, wenn die obere Spannvorrichtung rechtsdrehend, linksdrehend, rechtsdrehend, … in Schwingung versetzt wird. Wird die Spannvorrichtung sinusförmig in Schwingung versetzt und verformt, erhält man eine sinusförmige Spannungswelle als Antwort der Probe. Die Tatsache, dass die Phase dieser Spannungswelle bei Flüssigkeiten und Festkörpern unterschiedlich ist, wird genutzt. Anhand der Phasendifferenz zwischen der Sinuswelle und der Spannungswelle bei der Schwingungsverformung der Probe lässt sich feststellen, inwieweit die Probe flüssig ist? Wie fest ist sie? Die Größe der Amplitude der Spannungswelle kann zur Quantifizierung der Festigkeit verwendet werden.

Die Kegelplatte ist für die Messung von flüssigen Proben ausgelegt, die zwischen die obere und untere Platte gelegt werden können, aber eine Spannvorrichtung kann für die Messung von festen, in Streifen geformten Proben verwendet werden. Darüber hinaus ist eine breite Palette weiterer probenspezifischer Vorrichtungen erhältlich, mit denen eine Vielzahl von Proben gemessen werden kann, von Feststoffen bis zu Flüssigkeiten. Andere Messungen wie Relaxationsmodul, Kriechnachgiebigkeit und Fließspannung können ebenfalls durchgeführt werden.

Rheometer Anwendungsmessungen

Das Rheometer bietet eine Vielzahl von Optionen. Diese können genutzt werden, um (i) die Probenumgebung, wie z. B. Feuchtigkeit oder UV-Bestrahlung, bei der Bewertung von Viskosität und viskoelastischen Eigenschaften wie oben beschrieben zu kontrollieren, (ii) Raman-Spektroskopie, Kleinwinkel-Lichtstreuung, Mikroskopie und Impedanzmessgeräte zu kombinieren, um gleichzeitig Viskosität und viskoelastische Eigenschaften zu messen, und (iii) die Funktionen des Rheometers auf Pulverfluss und Oberflächenreibung anzuwenden. Auch Widerstände können gemessen werden.

Insbesondere die Option (2) der gleichzeitigen Messung ermöglicht die Messung von Änderungen der Impedanz- und Raman-Spektren sowie von Änderungen der physikalischen Eigenschaften, die mit Änderungen der Probentemperatur und der Verformungsgeschwindigkeit einhergehen, so dass nicht nur makro-physikalische Eigenschaften wie Viskosität und viskoelastische Eigenschaften, sondern auch interne Informationen über die Probe gleichzeitig erfasst werden können.

Was ist eine Luer-Verschraubungen?

Luer-Verschraubungen sind Verbindungsstücke aus Polypropylen, die zum Anschluss kleiner Schläuche verwendet werden.

Sie eignen sich für den Anschluss von weichen Schläuchen wie Vinyl, Silikon oder Tygon.

Luer-Verschraubungen sind nicht nur kostengünstig, sondern auch in einer großen Auswahl an Materialien, Formen und Größen erhältlich.

Verwendungszwecke von Luer-Verschraubungen

Luer-Verschraubungen werden in Anwendungen eingesetzt, in denen sie zum Verbinden enger Fischbecken verwendet werden.

Neben den Standardtypen gibt es auch Drehverschraubungen, die die Torsion der Schläuche reduzieren, und Großlochverschraubungen, die Schlauchinnendurchmesser von bis zu 8 mm aufnehmen können und einen verlängerten Flüssigkeitsweg haben, um einer Vielzahl von Einsatzbereichen gerecht zu werden.

Prinzip der Luer-Verschraubungen

Luer-Verschraubungen haben einen sehr einfachen Aufbau, der nicht nur einfache Schlauch-zu-Schlauch-Verbindungen ermöglicht, sondern aufgrund ihrer hohen Wirtschaftlichkeit auch den Einsatz in Einweganwendungen erlaubt.

Darüber hinaus stehen mehr als 100 Artikel in Form und Material zur Auswahl, die für weiche Schläuche mit Innendurchmessern von 1,6 mm bis 8,0 mm erhältlich sind.

Selbst für ein und dieselbe Form stehen mehrere Farben zur Verfügung, so dass eine Farbcodierung für jedes Rohr möglich ist.

Sie weisen eine ausgezeichnete Chemikalien- und Autoklavenbeständigkeit auf.

Die Rohre aus Voll-PVDF weisen ebenfalls eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und mechanische Festigkeit auf.

Die Rohre aus Polypropylen sind autoklavierbar (+121°C), sollten aber gamma- und EOG-sterilisiert werden.

Was ist ein Leckdetektoren?

Ein Leckdetektor (englisch: Leak Detector) ist ein Gerät oder System zur Erkennung von Lecks oder Verschüttungen. Sein Hauptzweck ist die frühzeitige Erkennung von Leckagen von Gasen, Flüssigkeiten oder anderen Arten von Fluiden, um Unfälle und Verluste zu vermeiden.

Leckdetektoren werden häufig eingesetzt, um die Sicherheit und Effizienz zu verbessern. Sie spielen eine wichtige Rolle bei der Überwachung von Industrieprozessen und Infrastrukturen.

Einsatzgebiete von Leckdetektoren

Leckdetektoren werden in einer Vielzahl von Industriezweigen und Anwendungen eingesetzt. Nachstehend einige Beispiele für den Einsatz von Leckdetektoren

1. Die Erkennung von Gaslecks

Zur Erkennung von Lecks in brennbaren Gasen (z. B. Erdgas, Propan, Methan). Gaslecks können Brände und Explosionen verursachen, und eine frühzeitige Erkennung ist wichtig, um die Sicherheit der Menschen zu gewährleisten. Wird in Gasversorgungssystemen, petrochemischen Anlagen, Gaspipelines usw. eingesetzt.

2. Flüssigkeitslecksuche

Dient der Erkennung von Flüssigkeitslecks (z. B. Wasser, Öl, Chemikalien). Flüssigkeitslecks können zu Umweltverschmutzung und Materialverschwendung führen, so dass Leckdetektoren die Schäden durch Lecks minimieren. Sie werden in Wasserleitungen, Ölleitungen, Tanks und Lagereinrichtungen eingesetzt.

3. Lecksuche in unterirdischen Leitungen

Sie dienen der Erkennung von Lecks in unterirdischen Wasserleitungen und Rohrsystemen. Grundwasserlecks können zu Bodensenkungen und einem Absinken des Grundwasserspiegels führen, was eine Verschwendung von Wasserressourcen und Umweltprobleme zur Folge hat. Wird von lokalen Behörden und Wasserbehörden eingesetzt.

4. Lecksuche in Vakuumsystemen

Leckdetektoren werden zur Erkennung von Lecks in Vakuumsystemen und versiegelten Behältern eingesetzt. Vakuumlecks können die Genauigkeit von Herstellungsverfahren und Experimenten beeinträchtigen. Sie werden in der Halbleiterindustrie, in medizinischen Geräten und in der Raumfahrtindustrie eingesetzt.

Prinzip der Leckdetektoren

Leckdetektoren erkennen Lecks, indem sie Veränderungen des Drucks, der Schallwellen und der Durchflussmenge zum Zeitpunkt des Lecks feststellen. Leckdetektoren für das Vakuum beispielsweise erkennen Druckänderungen. Wenn ein Leck in einem geschlossenen Vakuumbehälter auftritt, steigt der Druck schnell an. Diese Schwankung wird erkannt, um Vakuumlecks zu entdecken.

Bei Grundwasserlecks werden zum Beispiel Schalländerungen festgestellt. An der Stelle eines Wasserlecks werden die durch die Wasserströmung erzeugten Schallwellen erkannt. So kann die Stelle des Lecks identifiziert werden.

Lecks können auch mit Durchflussmessern festgestellt werden. Wenn ein Leck auftritt, kann die Durchflussmenge geringer als erwartet sein. Diese Veränderung wird erkannt und warnt vor einem Leck.

Arten von Leckdetektoren

Es gibt verschiedene Arten von Leckdetektoren. Im Folgenden sind Beispiele für Leckdetektoren aufgeführt.

1. Gaslecksucher

Leckdetektoren spüren Gaslecks auf. Zur Erkennung von Gaslecks werden Ultraschallsensoren und Gaskonzentrationssensoren eingesetzt. Ultraschallsensoren erzeugen hochfrequente Schallwellen (Ultraschallwellen) und erkennen Veränderungen in Zeit und Intensität der von einem Objekt reflektierten Schallwellen.

Dieses Prinzip wird zur Erkennung von Lecks und undichten Stellen verwendet. Gaskonzentrationssensoren messen die Konzentration von brennbaren Gasen.

Methangas-Konzentrationssensoren und Kohlenwasserstoffgas-Konzentrationssensoren werden eingesetzt, um einen Anstieg der Gaskonzentration festzustellen und so Gaslecks zu erkennen.

2. Leckdetektoren für Flüssigkeiten

Leckdetektoren für Flüssigkeiten verwenden Durchflussmesser oder Kapazitätssensoren. Durchflussmessgeräte messen den Flüssigkeitsdurchfluss und erkennen Abweichungen von den erwarteten Werten. Tritt ein Leck auf, weicht die Durchflussmenge vom erwarteten Wert ab, wodurch ein Leck erkannt wird. Sie werden für Rohrleitungen zum Transport von Chemikalien wie Schwefelsäure verwendet.

Kapazitätssensoren erkennen Flüssigkeiten mit Hilfe von Elektroden. Sie nutzen das Prinzip, dass sich die Kapazität ändert, wenn eine Flüssigkeit mit dem Sensor in Kontakt kommt. Kapazitätssensoren können zum Beispiel auch für Pulver verwendet werden.

3. Vakuum-Leckdetektoren

Ein Vakuum-Leckdetektor ist ein Gerät, das das Einströmen von Gas in ein Vakuumgefäß feststellt. Das Einströmen wird mit Helium oder Schallwellen festgestellt.

Bei der heliumbasierten Methode wird zunächst eine kleine Menge Helium von der Außenseite des zu prüfenden Objekts mit Hilfe einer Bläsersonde versprüht. Das Helium, das in das Prüfobjekt eindringt, wird mit einem Heliumdetektor aufgespürt, um das Leck zu erkennen.

Bei der akustischen Methode wird das Einströmen von Gas durch die Erkennung des Geräusches, das beim Auftreten eines Lecks entsteht, festgestellt. Berührungslose Vakuumlecks können erkannt werden, aber die Genauigkeit ist bei Heliumlecksuchern höher.

Was ist ein Lasthebemagnete?

Ein Lasthebemagnet ist ein Gerät, das Gegenstände durch magnetische Anziehungskraft anzieht. Der Name wird manchmal als Hebemagnet abgekürzt.

Lasthebemagnete werden hauptsächlich am Ende von beweglichen Geräten wie Roboterarmen angebracht und dienen zum Anheben und Transportieren von Gegenständen, die von Magneten angezogen werden können.

Sie sind nicht auf die Form des Objekts beschränkt, das sie greifen können, wie es bei Zweifinger-Parallelgreifern der Fall ist. Solange es sich um ein magnetisches Objekt mit einer oder mehreren flachen Oberflächen handelt, können sie für allgemeine Zwecke in Fabriken eingesetzt werden, die Stahlprodukte verarbeiten.

Verwendungszwecke von Lasthebemagneten

Lasthebemagnete sind Vorrichtungen, die die Magnetkraft zur Aufnahme von Gegenständen nutzen, und es gibt zwei Arten: elektromagnetische und permanentmagnetische.

Elektromagnetische Lasthebemagnete werden in Anlagen zur Beförderung einer festen Anzahl von Stahlplatten verwendet, da die Stärke der Magnetkraft frei eingestellt werden kann.

Permanentmagnetische Lasthebemagnete benötigen keine elektrische Ausrüstung wie Kabel oder Gleichrichter und werden daher als Spannvorrichtungen am Ende von relativ kleinen Handkränen oder auf Arbeitstischen verwendet.

Der Permanentmagnettyp wird häufig als elektromagnetischer Dauertyp verwendet, bei dem nur der Ein- und Ausschaltvorgang elektrisch angetrieben wird, und ist insofern überlegen, als er bei einem Stromausfall ein Herunterfallen verhindern kann und weniger Strom verbraucht.

Das Prinzip der Lasthebemagnete

Elektromagnetische Lasthebemagnete sind mit einem Elektromagneten ausgestattet, der bei Erregung Gegenstände anzieht. Die Anziehungskraft kann durch Steuerung der Stromstärke, die durch den Elektromagneten fließt, eingestellt werden.

Bei den permanentmagnetischen Lasthebemagneten sind im Inneren Dauermagnete befestigt, und die Anziehungskraft wird durch manuelle Drehung der Magnete um 90° ausgeübt. Bei den elektromagnetischen Dauermagneten erfolgt diese Umschaltung durch ein elektrisches Gerät, z. B. einen Servomotor.

Lasthebemagnete nutzen die magnetische Kraft, um Gegenstände anzusaugen, und können daher Gegenstände aufnehmen, die hauptsächlich aus magnetischen Materialien wie Eisen, Kobalt und Nickel bestehen. Bei der Adsorption von Gegenständen aus Werkstoffen mit mehr als einem Hauptbestandteil, wie z. B. Legierungen, ist jedoch Vorsicht geboten, da die Adsorptionskraft je nach ihrer Zusammensetzung variiert.

Legierungen von Aluminiumwerkstoffen, die keine magnetischen Werkstoffe sind, können natürlich nicht adsorbiert werden, während rostfreier Stahl, eine Legierung von Eisen, sowohl adsorbiert werden kann als auch nicht. Der austenitische Werkstoff SUS 304, ein häufig verwendeter nichtrostender Stahl, kann nicht adsorbiert werden, aber ferritische und martensitische nichtrostende Stähle können beispielsweise adsorbiert werden.

Was ist ein Lineare Messgeräte?

Lineare Messgeräte werden verwendet, um den Betrag der Verschiebung eines Messobjekts zu messen. Es misst optisch die Anzahl der Umdrehungen einer Welle oder den Betrag der Verschiebung eines Geräts, das in eine bestimmte Richtung bewegt wird. Es besteht aus einem beweglichen Spalt, der am Messobjekt befestigt ist, zwei festen Spaltöffnungen und einer Maschine, die die Wellenform des Spalts als Pulswelle zählt. Die Bewegungskraft des Messobjekts wird als Pulswelle erkannt, und es kann gemessen werden, wie weit sich das Messobjekt um diese Anzahl von Wellen bewegt hat. Die Genauigkeit der Messung hängt vom Abstand der Schlitze ab.

Verwendungszwecke von Linearen Messgeräten

Lineare Messgeräte werden hauptsächlich als Sensoren für die Steuerung von Werkzeugmaschinen verwendet. Die Branchen, in denen sie eingesetzt werden, reichen daher von der Automobilindustrie über Haushaltsgeräte und Maschinenteile bis hin zu Logistik und Prüfwesen. Bei der Auswahl eines Linearen Messgeräts sind die Genauigkeit, die Eignung für die Betriebsumgebung und die Einbaumöglichkeit zu berücksichtigen.

Nachstehend finden Sie Beispiele für die Verwendung von Linearen Messgeräten.

• Messung der Anzahl der Wellenumdrehungen an Drehbänken, Fräsmaschinen usw.
• Messung des Weges von Messern und Bohrern auf Drehbänken, Bohrmaschinen, Fräsmaschinen usw.
• Messung der Bewegung von Lasten in Logistikanlagen

Funktionsprinzipien von Linearen Messgeräten

In diesem Abschnitt wird das Funktionsprinzip von Linearen Messgeräten erläutert. Lineare Messgeräte bestehen aus zwei Teilen: dem Detektionsteil, der mit Hilfe eines Spaltes o.ä. die Veränderung der Lichtwellenform erfasst, und dem Zählteil, der die Lichtwellenform in eine Impulswelle umwandelt und die Anzahl der Impulswellen zählt. Der Detektionsteil besteht aus einer Lichtquelle, zwei festen Spaltöffnungen mit einer Phasenverschiebung um ein Viertel und einer beweglichen Spaltöffnung, die am Messobjekt befestigt ist. Der Zählteil besteht aus einem Lichtempfangselement und einem Zähler.

Wenn das Messobjekt bewegt wird, durchläuft das von der Lichtquelle ausgesandte Licht die beiden festen Schlitze und erreicht den beweglichen Schlitz. Das Licht, das durch den beweglichen Spalt fällt, erreicht das Lichtempfangselement und seine Wellenform wird gemessen. Die beiden festen Schlitze, deren Abstand unterschiedlich ist, bewirken eine Veränderung der Wellenform, und die Bewegungsrichtung wird entsprechend dem Ausmaß der Veränderung der Wellenform bestimmt. Die Bewegungsrichtung wird anhand des Ausmaßes der Änderung der Wellenform bestimmt.

Was ist eine  Läppmaschinen?

Eine Läppmaschine ist eine Werkzeugmaschine, die dazu dient, eine ebene Oberfläche, die mit einer Schleifmaschine oder einer ähnlichen Maschine bearbeitet wurde, weiter zu bearbeiten, so dass sie parallel, glatt und in den gewünschten Abmessungen ist.

In einer Läppmaschine wird das Werkstück zwischen zwei parallelen oberen und unteren Läppplatten eingeklemmt, die Druck ausüben und aneinander reiben. Die Läppflüssigkeit ist ein Gemisch aus Schleifmittel und Schmiermittel.

Während des Läppvorgangs wird die Oberfläche des Werkstücks durch die scharfen Kanten des Schleifmittels allmählich abgeschabt, und die Ebenheit der Läppplatte wird auf das Werkstück übertragen. Es gibt zwei Arten von Läppmaschinen: doppelseitige Läppmaschinen, die gleichzeitig die Unter- und Oberseite des Werkstücks läppen können, und einseitige Läppmaschinen, die nur die Unterseite läppen können.

Verwendungszwecke von Läppmaschinen

Läppmaschinen werden für die Herstellung von Teilen verwendet, bei denen eine sehr genaue Ebenheit und Parallelität erforderlich ist. Beispiele hierfür sind Endmaße, die als Maßstäbe für die Längenmessung und die Kalibrierung von Messgeräten verwendet werden, die Endbearbeitung von Lagerteilen, die Präzision erfordern, und die Oberflächenbehandlung von schwer zu bearbeitenden Materialien wie Halbleiterwafern.

Das Prinzip der Läppmaschinen

Läppmaschinen nutzen das Prinzip des Dreiflächenabriebs, das auch als Newtonsches Prinzip bekannt ist, um eine Bezugsebene festzulegen. Dreiflächenabrieb bedeutet, dass die einzige Bedingung, unter der drei verschiedene Ebenen zusammenfallen können, eine Ebene ist.

Die drei Ebenen werden so lange aneinander gerieben, bis sie sich auf allen Seiten berühren; anschließend werden die drei Ebenen in verschiedenen Kombinationen so lange geschliffen, bis sie sich alle auf allen Seiten berühren. Der Grundsatz lautet: Wenn sich alle Flächen aller Kombinationen berühren, sind alle Flächen echte Ebenen.

Das Prinzip des Dreiseitenschleifens ermöglichte es, auch in Zeiten, in denen es noch keine Werkzeugmaschinen gab, exakte ebene und sphärische Flächen herzustellen, und wurde bei der Konstruktion von Linsen und Prismen eingesetzt; das Prinzip des Dreiseitenschleifens wurde auch bei der technischen Komponente der Teleskope verwendet, die Galileo im 16. und 17. Linsen erfordern glatte Oberflächen und genaue sphärische Oberflächen.

Die drei Ebenen in einer Läppmaschine sind die Unterplatte, die Oberplatte und das Werkstück. Die obere und die untere Platte werden als Referenzflächen bearbeitet, so dass das dazwischen liegende Werkstück gleichzeitig oben und unten geschliffen wird. Das Ergebnis ist eine glatte und maßgenaue ebene Oberfläche.

Aufbau der Läppmaschine

Läppmaschinen haben einen Aufbau, der auf einem Planetengetriebe basiert. Ein Planetengetriebe ist eine kombinierte Struktur von Zahnrädern. Es besteht aus einem Sonnenrad in der Mitte, einem Hohlrad (oder Innenrad) mit der gleichen zentralen Drehachse wie das Sonnenrad auf der Außenseite, mehreren Ritzeln, die zwischen dem Sonnenrad und dem Hohlrad angetrieben werden, und einem Planetenträger, der die mehreren Ritzel trägt.

Eines der drei Elemente – Sonnenrad, Hohlrad und Planetenträger – ist feststehend, und wenn eines der beiden Elemente angetrieben wird, dreht sich das verbleibende Element (in Drehzahl und Drehrichtung) anders als die dem zweiten Element zugeführte Drehung. In einer Läppmaschine wird ein Werkstück auf ein auf einem Planetenträger montiertes Ritzel montiert und durch die Drehung des Planetengetriebes geläppt, während es von oben und unten durch eine Oberflächenplatte, Läpp genannt, eingespannt wird.

Während des Läppvorgangs wird das Werkstück durch die kreisförmige Bewegung des Planetenträgers geschliffen, während sich das Ritzel um seine eigene Achse dreht. Dies ist vergleichbar mit der Bewegung der Erde, die sich um ihre eigene Achse dreht und um die Sonne kreist.

Arten von Läppmaschinen

Doppelseitige Läppmaschinen werden je nach Anzahl der Antriebsachsen in 2-Wege-, 3-Wege- und 4-Wege-Systeme unterteilt. Es gibt vier Antriebsachsen: untere Deckplatte, obere Deckplatte, Sonnenrad und Innenrad.

1. 2-Wege-System

Beim 2-Wege-System sind die untere und obere Platte fixiert und werden durch das Hohlrad und das Sonnenrad angetrieben. Es wird für die Bearbeitung von Keramiken und Metallen verwendet.

2. 3-Wege-System

Das 3-Wege-System hat ein festes Innenrad und eine feste obere Platte. Es wird für die Bearbeitung von Keramiken, Metallen, Silizium, Glas und Kristallen verwendet.

3. 4-Wege-System

Das 4-Wege-System ist ein System, bei dem alle Antriebsachsen angetrieben werden; durch den Einsatz von vier Motoren werden die Überlappungslängen der Ober- und Unterseite aufeinander abgestimmt. Es wird für die Bearbeitung von Keramiken, Metallen, Silizium, Glas, Kristallen usw. eingesetzt.