月: 2023年4月

Was ist ein Akustisches Messgerät?

Akustische Messgeräte sind elektronische Messgeräte, die den “Schalldruck” und die “Frequenz” des vom Messobjekt abgestrahlten Schalls erfassen und messen, ebenso wie das bei bestimmten periodischen Konstanten abgestrahlte Geräusch, die Messung der niedrigen Übertragungsfrequenzen, die Messung des sicheren Lautstärkebereichs (Schall), (Schalldrucktoleranzpegel usw.).

Kleine, leichte akustische Messgeräte mit Mikrofonen, die in einer Hand gehalten werden können, sind im Handel erhältlich. Außerdem helfen sie z. B. beim Bau von Konzertsälen, indem sie die Messeinstellungen unterteilen und Festpunktmessungen vornehmen. Akustische Messgeräte sind unentbehrlich, um einen idealen Klang und Resonanz zu erhalten.

Einsatzgebiete von Akustischen Messgeräten

Akustische Messgeräte werden bei der Sanierung von Stadtgebieten, der Messung des Innenraumkomforts von Hochgeschwindigkeitsfahrzeugen wie Hochgeschwindigkeitszügen, der Schalldämmung von Eigentumswohnungen und anderen Immobilien, der Ausstattung und Einrichtung von Konzertsälen usw. eingesetzt.

Als Laborgeräte werden sie zur Messung des Schallschutzes und der Schalldämmung von Baumaterialien und -einrichtungen eingesetzt. Beispiele sind die Schalldämmung von Räumen, die als Montageeinheiten in einem Raum errichtet wurden.

Sie werden auch zur Messung des Geräusch- und Schallabsorptionsniveaus von Neuentwicklungen wie Mischmaterialien und Sperrholz verwendet.

Prinzip der akustischen Messgeräte

Die Hauptfunktion eines Akustischen Messgeräts ist die Messung und einfache Aufzeichnung von Schallfrequenzen und Lärm. Als akustischer Gegenstand misst es die Lautstärke des Schalls (Schalldruckpegel), die in Dezibel (/㏈) umgerechnet und angezeigt wird.

Am Beispiel einer Saalakustik können damit der Tieffrequenzgang an einem festen Punkt, der maximale reproduzierte Schalldruckpegel (Schalldruckkapazität) und Oktavbandmessungen durchgeführt werden.

Messungen des Tieffrequenzgangs, ⅓-Oktav-Analysen, messtechnisch konstante Geräuschanalysen und die Bestimmung der Maximal- und Minimalwerte im hörbaren Bereich spielen in Musikanlagen wie Konzertsälen, Theatern und Live-Häusern eine sehr wichtige Rolle.

Auch wenn wir uns nur auf die Dezibelmessung in Bezug auf die Funktionalität konzentrieren, wird die Messung und Visualisierung der Werte von schalldämmenden Oberflächen in RC-Wänden in Eigentumswohnungen als Indikator verwendet, um den Wert der Umwelteigenschaften des Gebäudes zu erhöhen.

Sie wird auch als Indikator für die Qualität des Wandmattenmaterials bei der Integration eines Flügels in eine Musikübungseinheit verwendet. Zusätzlich zu den Werten des Geräuschindexes liefern wiederholte Messungen des Nachhalls der zentralen “La-Note” des Klaviers, 440 HZ, vom Ansteigen bis zum Verschwinden, der Oktave und der Akkordharmonien einen quantifizierten Qualitätsindikator.

Was ist Kabelförderer?

Kabelförderer sind eine Art von Kabelträger, in dem Kabel, Hydraulik- und Pneumatikschläuche verlaufen. Sie bieten sicheren Halt und Führung für Kabel und Schläuche zwischen beweglichen Geräten und festen Enden. Sie können aus Kunststoff oder Metall gefertigt sein. Sie werden zum Schutz der Kabel und aus ästhetischen Gründen verwendet.

Die Bewegung eines Kabelförderers ähnelt einer Schlange. Wenn sich die Ausrüstung bewegt, folgen die Kabelförderer ihr, als ob sie sich den Rücken brechen würden. Die Hauptstruktur ist so beschaffen, dass sie sich frei im zweidimensionalen Raum bewegen kann.

Verwendungszwecke der Kabelförderer

Aufgrund ihrer Flexibilität sind sie nützlich, wenn die Verkabelung der Maschine folgen soll, während sie sich bewegt. Wenn der Schutz des Kabels wichtig ist, kann ein hochgleitfähiger technischer Kunststoff mit geringer Reibung und Abnutzung verwendet werden, um den Verschleiß des Kabels zu verringern.

Die Bögen in Kabelförderern haben einen konstanten Radius und biegen sich nur in eine Richtung. Daher ist die Steigung des Kabelförderers wichtig. Die Verwendung einer kurzen Teilung erhöht die Biegbarkeit und erleichtert den Betrieb. Auf der anderen Seite hat sie den Nachteil, dass die Anzahl der Teile zunimmt, sie ist schwerer und teurer.

Das Prinzip der Kabelförderer

Kabelförderer bestehen aus mehreren Gliedern in Form einer Kette, die gebogen werden kann. Die Anzahl der Glieder hängt von der Länge und dem Biegeradius ab. Ein Ende ist fest (festes Ende) und das andere Ende ist an beweglichen Einrichtungen befestigt (bewegliches Ende). Wenn der Aktionsradius des Kabelförderers vergrößert werden muss, kann dies durch Hinzufügen zusätzlicher Glieder geschehen.

Der Abstand zwischen dem Biegeradius des Kabelförderers und dem beweglichen Ende wird als freie Spannweite bezeichnet. Dies ist die zulässige Länge des Kabelförderers. Der maximale Weg, den der Kabelförderer zurücklegen kann, wird als Verfahrweg bezeichnet und stellt die Grenze der Bewegung dar.

Kabelförderer lassen sich grob in offene, geschlossene und dreidimensionale Typen unterteilen. Der offene Typ zeichnet sich durch sein geringes Gewicht aus, wodurch das Kabel leicht zu sehen ist. Der geschlossene Typ deckt den umgebenden Bereich zum Schutz vor Staub usw. ab. Der dreidimensionale Typ wird auch als Kabelschlauch bezeichnet. Sie werden bei Robotern eingesetzt, die komplexe Bewegungen ausführen. Sie sehen aus wie gewöhnliche Kunststoffschläuche.

Was Ist Eine Rollenkupplung?

Eine Rollenkupplung ist ein Bauteil, das die gleiche Form wie ein Lager hat und wie eine Kupplung funktioniert. Einwegkupplungen sind das gleiche Produkt. Sie haben eine ähnliche Form und die gleiche Funktion.

Eine Rollenkupplung (eine Produktgruppe mit einer bestimmten Form) ist eine Art von Einwegkupplung (eine breite Produktgruppe).

Einwegkupplungen werden von mehreren Lagerherstellern in Japan angeboten.

Verschiedene Produktgruppen enthalten Einwegkupplungen, wie z. B. solche, die in Riemenscheiben eingebaut sind.

Verwendungszwecke von Rollenkupplungen

Die häufigste Anwendung von Rollenkupplungen ist die Rolle einer Angelrute.

Der Rollenabschnitt muss so bewegt werden, dass sich die Schnur nur in die Aufrollrichtung bewegt, nachdem die Schnur (Faden) aus der Rolle herausgelassen wurde. Die Einwegkupplung erlaubt eine Drehbewegung in nur eine Richtung.

Sie kann auch an einem Getriebe oder einem anderen wichtigen Zahnrad angebracht werden, um eine Rückwärtsdrehung zu verhindern.

Für den Einbau wird sie in das Bauteil eingebaut, das die Gehäuseseite sein wird, und in die Welle eingesetzt, nachdem die Drehrichtung sorgfältig geprüft wurde.

Prinzip Der Rollenkupplungen

Rollenkupplungen bestehen aus einem Außenring, der die Außenseite abdeckt, Rollen, Federn und Rückhaltern.

Wenn sich die Welle in der Drehrichtung dreht, führt sie wie andere Lager eine gleichmäßige Drehbewegung aus. Dreht sich die Welle dagegen in der nicht drehbaren Richtung (Sperrrichtung), werden die Rollen nach einer leichten Drehung mechanisch blockiert. In der Position, in der die Rolle blockiert, erzeugt die Rolle eine Kraft, um die Welle zu blockieren, so dass sich die Welle nicht weiter in die nicht drehbare Richtung drehen kann. Wenn die Welle in Drehrichtung gedreht wird, werden die Rollen entriegelt, und die Drehung kann reibungslos gestartet werden.

Je nach Anwendung und Gehäuse, in das sie eingebaut werden sollen, werden von den Lagerherstellern verschiedene Rollenkupplungen angeboten, so dass der Benutzer diejenige auswählen kann, die dem Zweck und der Anwendung am besten entspricht.

Ebenso gibt es verschiedene Arten von Einweg-Kupplungen, darunter solche mit einzigartigen Kupplungsfunktionen und solche mit außen angebrachten Zahnrädern, Riemenscheiben usw..

Was ist ein hydraulischer Stellantrieb?

Hydraulische Stellantriebe sind hydraulische Geräte, die Flüssigkeitskräfte in mechanische Bewegungsenergie umwandeln.

Hydraulische Stellantriebe können sowohl lineare als auch rotierende Bewegungen ausführen. Hydraulikzylinder sind hydraulische Stellantriebe, die eine Vorwärts- und Rückwärtsbewegung ermöglichen, also eine lineare Bewegung.

Die gerichtete Rotationsbewegung wird weiter unterteilt in Dreh- und Schwingbewegungen. Hydraulikmotoren werden für Drehbewegungen eingesetzt, während Drehantriebe für oszillierende Bewegungen verwendet werden.

Ähnliche Stellantriebe gibt es auch für pneumatische Geräte, aber im Vergleich zu diesen bietet die Hydraulik eine höhere Leistung, Geschwindigkeit und Präzision sowie eine größere Haltbarkeit.

Anwendungen von hydraulischen Stellantrieben

Hydraulische Stellantriebe werden in Baumaschinen wie Hydraulikbaggern und Kränen eingesetzt. Da sie große Mengen an Energie erzeugen können, werden sie auch in Industriemaschinen wie Fahrzeugen, Flugzeugen und Gabelstaplern sowie in Werkzeugmaschinen wie Dreh- und Fräsmaschinen eingesetzt.

Das Hydraulikaggregat ist die Quelle des im Hydrauliköl erzeugten Drucks, der die hydraulischen Stellantriebe bewegt. Die Hydraulikpumpe, der Motor oder Elektromotor, der die Pumpe antreibt, und der Öltank, in dem das Hydrauliköl aufbewahrt wird, sind alle Teil einer Einheit.

Um die Bewegungsrichtung eines Hydraulischen Stellantriebs, z. B. vorwärts/rückwärts oder rechts/links, zu steuern, muss der Fluss des Hydrauliköls mit Hilfe von Magnetventilen oder Handventilen umgeschaltet werden. Zur Einstellung der Bewegungsgeschwindigkeit ist außerdem ein Drosselventil erforderlich, um den Durchfluss der Hydraulikflüssigkeit zu steuern.

Die oben genannten Systeme sind die Mindestfunktionen, die für den Betrieb eines hydraulischen Stellantriebs erforderlich sind.

Funktionsweise der hydraulischen Stellantriebe

Die Kraft eines hydraulischen Stellantriebs wird durch das Hydrauliköl in einem geschlossenen Hydraulikkreislauf in einem Hydrauliksystem übertragen. Die Schubkraft eines Hydraulikzylinders lässt sich durch die Druckaufnahmefläche × Druck des Hydraulikzylinders berechnen.

Bei der Auslegung eines Systems wird zunächst die zu erzeugende Schubkraft bestimmt, dann wird die druckaufnehmende Fläche entsprechend dem Druck, der von der Hydraulikpumpe erzeugt werden kann, berechnet und der Innendurchmesser des Zylinders bestimmt. Der Hydraulikmotor erzeugt durch den Zufluss von Hydrauliköl ein Drehmoment, das proportional zum Ausschubvolumen des Hydraulikmotors ist.

Arten von hydraulischen Stellantrieben

1. Hydraulische Zylinder

Hydraulikzylinder gibt es in einfachwirkender und doppelt wirkender Ausführung:

Einfachwirkend
Bei einfachwirkenden Typen wird das Hydrauliköl nur in der Richtung zugeführt, in der der Zylinder seine Hin- und Herbewegung ausführen soll. Da der Druck nur in eine Richtung wirkt, wird der Schub nur auf einer Seite erzeugt und es ist eine externe Kraft, z. B. eine Feder, erforderlich, um den Zylinder in die Rücklaufrichtung zu bewegen.

Doppelt wirkender Typ
Doppelt wirkende Typen können für beide Hin- und Herbewegungen verwendet werden. Aufgrund der Struktur des Zylinders ist der druckempfindliche Bereich beim Ausfahren größer als der druckempfindliche Bereich beim Einfahren, so dass das Hydrauliksystem so ausgelegt werden muss, dass der Druckunterschied berücksichtigt wird.

Hydraulikzylinder können in verschiedenen Formen eingebaut werden, wobei die Art des Einbaus von der Art der Bewegung abhängt, für die die Maschine eingesetzt werden soll.

2. Hydraulikmotoren

Zu den Hydraulikmotoren gehören Kolben-, Getriebe- und Lamellenmotoren. Bei den oszillierenden Motoren unterscheidet man zwischen Einflügel- und Zweiflügelmotoren.

Der Doppellamellentyp kann ein doppelt so hohes Drehmoment liefern wie der Einfachlamellentyp, aber der Doppellamellentyp hat einen kleineren Drehwinkel.

Auswahl eines geeigneten hydraulischen Stellantriebs

Hydraulikzylinder können nach der erforderlichen Schubkraft und dem Hydrauliköldruck ausgewählt werden, aber ein weiterer wichtiger Faktor ist die Überprüfung der Widerstandskraft. Der Hydraulikzylinder selbst muss in der Lage sein, dem Druck des Hydrauliköls standzuhalten. Auch die physikalische Festigkeit des Hydraulikzylinders, wie z. B. seine Knickfestigkeit, wird geprüft.

Hydraulikmotoren können nach dem erforderlichen Drehmoment ausgewählt werden, aber die Druckfestigkeit muss auf die gleiche Weise wie bei Hydraulikzylindern geprüft werden. Darüber hinaus wird für Hydraulikmotoren ein maximaler Durchfluss angegeben. Falls erforderlich, können Stromregelventile in das Hydrauliksystem eingebaut werden, um den Durchfluss zu regulieren.

Zu den Bewegungsarten von hydraulischen Stellantrieben gehören Linear- und Drehbewegungen, wobei komplexere Bewegungen durch die Kombination der beiden Bewegungsarten erreicht werden können.

Was Ist Ein Relaissockel?

In elektrischen Schaltungen ist ein Relais ein elektrisches Bauteil, das ein EIN/AUS-Steuersignal verwendet, um den Ausgang zu/von einem Eingangssignal zu schalten oder um den Ausgang zu/von einem Eingangssignal zu schalten.

Ein Relaissockel ist ein Bauteil, das auf einer Leiterplatte montiert oder in eine Schalttafel eingebaut ist und es ermöglicht, das Relais selbst relativ einfach ein- oder auszubauen.

Die Installation kann durch einfaches Einstecken der Klemmen des Relaiskörpers in die dafür vorgesehenen Löcher auf der Seite des Relaissockels oder durch Sicherung mit einem am Relaissockel angebrachten Hebel nach dem Einstecken erfolgen.

Verwendungszwecke von Relaissockeln

Wenn Relaissockel auf Leiterplatten oder Schalttafeln angebracht werden, ist die Grundfläche (die von den Relaissockeln auf der Leiterplatte eingenommene Fläche) im Grunde genauso groß wie das Relais selbst, so dass es in Bezug auf die Montagefläche kaum Probleme gibt.

In der Höhe sind die Relaissockel jedoch mit Sicherheit höher als das direkt auf der Platine montierte Relais.

Daher ist es notwendig, vorab anhand von 3D-Strukturzeichnungen oder durch vorübergehende Platzierung des Relais und der Relaissockel in der tatsächlichen Position zu prüfen, ob es keine Interferenzen mit anderen Komponenten in der Struktur des Produkts oder anderen Geräten gibt, an denen es montiert werden soll.

Prinzip Der Relaissockel

Relais und Relaissockel werden in Schaltkreisen verwendet, die große Ströme, manchmal mehrere Ampere, verarbeiten.

Daher ist die Konstruktion von Relais und Relaissockeln so ausgelegt, dass ein ausreichender Isolationsabstand zwischen der Spule und den Kontakten gewährleistet ist, und daher werden Sicherheitsmaßnahmen durch Verstärkung der Isolierung getroffen.

Der Zweck der Sicherheitsnormen besteht darin, Probleme zu vermeiden, die je nach Betriebsumgebung (Temperatur, Feuchtigkeit, Stromversorgungsbedingungen usw.) und Eigenschaften des Produkts bei der Verwendung des Geräts zu einem elektrischen Schlag für den Benutzer oder im schlimmsten Fall zu einem Brand führen können.

Die IEC ist die weltweite technische Norm, die als Grundlage für die Sicherheitsnormen dient, und diese Normen wurden unter Bezugnahme auf die IEC-Normen und durch Hinzufügung oder Abänderung einzelner Normen entsprechend den Gegebenheiten der einzelnen Länder entwickelt.

In Japan basiert das Gesetz über die Sicherheit elektrischer Geräte und Materialien auf der JIS-Norm, während in den USA die bekannte UL-Norm auf der ANSI-Norm basiert. In Kanada ist die CSA-Norm und in Europa die EN-Norm ebenfalls sehr bekannt.

Was ist eine Schneidbuchse?

Eine Schneidbuchse ist ein Bauteil, das als Verschachtelungselement in der unteren Matrizenplatte einer Form verwendet wird.

Normalerweise wird die untere Matrizenplatte verwendet, deren Oberfläche zu Wartungszwecken geschliffen werden kann. Dadurch wird die Plattendicke verringert und die untere Schneidplatte muss entfernt werden. Schneidbuchsen sind ineinander verschachtelt und nur die Schneidbuchse kann entfernt werden. Da sie geschliffen und ersetzt werden können, sind sie langfristig einsetzbar.

Anwendungen von Schneidbuchsen

Schneidbuchsen werden als verschachtelte Komponenten in nicht gehärteten Matrizenplatten verwendet. Sie lassen sich leicht herstellen, sind wartungsfreundlich und können langfristig verwendet werden. Die Knopfmatrize ist der Teil der Schere, der auf die Klinge trifft und nicht allein funktioniert; sie benötigt auch einen Stempel als Klingenpartner. Die Schneidbuchse ist die untere Klinge und der Locher ist die obere Klinge zum Lochen.

Durch wiederholtes Bohren von Löchern verschleißen die Klingen, so dass sie geschliffen werden müssen. Die Knopfmatrize kann aus der Untermatrize herausgenommen, geschliffen und dann wieder in die Untermatrize eingesetzt werden.

Funktionsweise der Schneidbuchse

Die Schneidbuchse ist der Teil der Klinge, der gehärtet werden muss, um Verschleiß zu vermeiden. Das Untergesenk hingegen muss nicht gehärtet werden.

Der Stempel kann zur Bearbeitung eingestanzt werden. Als Gegenmaßnahme gegen das Verstopfen von Löchern während der Bearbeitung muss er durchstochen werden, damit die geschnittenen Späne nach unten fallen. Werden keine Maßnahmen gegen Lochverstopfung getroffen, kann der Stempel brechen und das Produkt beschädigen. Außerdem können die verbleibenden Späne aus der Oberfläche der Schneidbuchse herausfliegen und wenn die Schneidbuchse in diesem Zustand bearbeitet wird, bleiben Dellen auf dem Produkt zurück, so dass Vorsicht geboten ist.

Aufbau von Schneidbuchsen

Das Loch in einer Schneidbuchse besteht aus einem Relief- und einem Stegteil und es gibt drei Arten von Querschnitten. Einige Schneidbuchsen haben einen verjüngten Steg, damit das Material hindurchfließen kann. Der Nachteil ist jedoch, dass sich das Loch beim Nachschleifen allmählich vergrößert.

Es gibt auch Schneidbuchsen mit geradem Querschnitt, bei denen ein Nachschleifen erforderlich ist, so dass sich die Abmessungen des Lochs beim Nachschleifen nicht ändern. Schneidbuchsen mit einem geraden Steg, der sich nach unten hin verjüngt, ohne eine große Aussparung am unteren Ende des Stegs, werden dagegen als Winkelschneidbuchsen bezeichnet. Sie sind einfach zu verwenden, um Löcher mit kleinem Durchmesser herauszuziehen, wobei die Möglichkeit des Verklemmens von Rückständen berücksichtigt wird.

Arten von Schneidbuchsen

Gerade Schneidbuchsen werden durch leichtes Einpressen in die Platte verwendet. Die Montageeinführung ist zur einfachen Integration am Teil angebracht. Standard Schneidbuchsen haben einen Kragen. Zu den für Schneidbuchsen verwendeten Materialien gehören pulverförmiges HSS, Hartmetall, SKD11 und SKH51.

Es gibt verschiedene Arten von Schneidbuchsen mit Schneidenformen. Für Typen mit Richtungsbohrungen ist ein Drehanschlag erforderlich. Die Abmessungen und die Art und Weise, wie der Anschlag ausgeführt wird, können detailliert eingestellt werden. Auch der Querschnitt kann verändert und an das zu bearbeitende Material und die Blechdicke angepasst werden.

Schneidbuchsen ohne Krempe können durch Auflegen eines Schleifzwischenstücks auf der Rückseite aufgenommen werden. Bei Schneidbuchsen mit Rand muss dagegen ein Abstandshalter auf den Rand gelegt werden. Die Distanzstücke werden durch Nachschleifen vergrößert, wobei die Dicke der Distanzstücke variiert werden sollte, damit die Anzahl der Distanzstücke nicht zu groß wird.

Auswahl einer Schneidbuchse 

Schneidbuchsen können ihre Schneiden durch Nachschleifen regenerieren, wenn die Schneiden wund werden. Beim Nachschleifen der Matrize kann zwischen dem Schleifen der gesamten Platte und dem Schleifen nur der verschachtelten Teile gewählt werden.

Beim Schleifen der gesamten Platte wird die Platte dünner, was aber kein Problem darstellt, da sich die verschachtelten Teile auf die gleiche Weise verändern. Das Schleifen nur der verschachtelten Teile erfordert dagegen eine Anpassung des Polierens. Ist eine korrekte Einstellung nicht möglich, kommt es zu Unebenheiten auf der Plattenoberfläche, was zu schlechter Qualität führt.

Ist das L-Maß im Verhältnis zum Bohrungsdurchmesser groß, ist es anfällig für Verstopfungen. Kürzere Abmessungen sind für kleine Lochdurchmesser besser geeignet. Die maschinelle Bearbeitung kann die Platte verdicken, was zu einem längeren L-Maß im Verhältnis zum Lochdurchmesser führt. Bei einem Ungleichgewicht kann die Länge durch Einsetzen eines Kragens auf der Rückseite der Schneidbuchse angepasst werden.

Was Ist Ein Drehmoment-Messgerät?

Ein Drehmoment-Messgerät ist mit der Welle einer Prüfmaschine usw. verbunden und misst das zwischen der Eingangsseite (hauptsächlich der Motorseite) und der Ausgangsseite (hauptsächlich der Werkstückseite) wirkende Drehmoment.

Es gibt verschiedene Arten der Drehmomenterfassung, aber sie erfassen hauptsächlich die Verformung des Bauteils und die Änderungen der Phasendifferenz und der Permeabilität aufgrund der auf die Messstrecke des Messgeräts einwirkenden Verdrehungskraft und wandeln diese in ein erzeugtes Drehmoment für die Messung um.

Drehmomentmesssysteme können bereits ab einigen zehntausend Yen gemietet werden.

Als Modellfall kann die Drehmomentmessung auch dann preisgünstig sein, wenn die Messhäufigkeit relativ gering ist, z. B. wenn die Drehmomentmessung bei der Inbetriebnahme einer bestimmten Prüfeinrichtung durchgeführt wird.

Verwendungszwecke von Drehmoment-Messgeräten

Drehmoment-Messgeräte werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, u. a. in der Automobil-, Stahl-, Chemie- und Elektronikindustrie, und kommen in verschiedenen Arten von Prüfgeräten, motorbezogenen Kennlinienprüfgeräten und Getriebeprüfgeräten zum Einsatz.

Im Bereich der Drehantriebe wird das Drehmoment in verschiedenen Bereichen eingesetzt, da es eine unverzichtbare Eigenschaft ist, um Energie zu sparen und die Geräte kompakter zu machen.

In vielen Fällen werden Drehmoment-Messgeräte nicht nur zur Messung des Drehmoments, sondern auch zur Messung von Vibrationen in jeder Richtung und der Temperatur von Schlüsselteilen verwendet.

Prinzip Der Drehmoment-Messgeräte

Drehmoment-Messgeräte basieren auf Dehnungsmessstreifen-, Phasendifferenz- und magnetostriktiven Methoden. Alle Messmethoden messen die winzige Verformung, die durch die auf die Welle des Messorgans wirkende Torsionskraft verursacht wird, und messen sie als Drehmoment.

Bei der Dehnungsmessstreifen-Methode wird ein Dünnfilmmessstreifen, ein so genannter Dehnungsmessstreifen, der die winzige Verformung des Materials erfasst, an der Welle des Messteils angebracht, die Verformung bei der Verdrehung der Welle gemessen und die winzige Verformung in ein Drehmoment umgewandelt, das auf den Materialeigenschaften der Welle und ihrer geometrischen Beziehung basiert, um das Drehmoment zu messen.

Beim Phasendifferenztyp misst ein Sensor die Phasendifferenz (Winkelphasendifferenz) zwischen zwei in den Drehmoment-Messgeräten eingebauten Platten (Scheiben), und auf der Grundlage der Materialeigenschaften und der geometrischen Beziehung der Welle zwischen den beiden Platten wird die Phasendifferenz in ein erzeugtes Drehmoment umgewandelt und das Drehmoment gemessen. Zum Beispiel gibt es den elektromagnetischen Zahnrad-Phasendifferenztyp, bei dem die Platten Zahnräder sind und die Phasendifferenz zwischen den beiden Platten durch einen Positionssensor oder ähnliches gemessen wird.

Beim magnetostriktiven Typ wird das Drehmoment gemessen, indem die Potenzialdifferenz zwischen Spannungsmessungen an zwei Stellen in ein Drehmoment umgewandelt wird, das auf den Eigenschaften magnetischer Materialien, die ihre Permeabilität bei Krafteinwirkung ändern, und geometrischen Beziehungen beruht.

Was ist Drücker?

Drücker ist ein allgemeiner Begriff, der so viel bedeutet wie “Person oder Sache, die schiebt”, und umfasst Schutenschieber, Kabeltrommelschieber und Maschinen, die die Zentrifugalkraft zum Schieben und Trennen relativ großer Partikel nutzen.

Separatoren sind Maschinen, die zum Trennen und Entfernen von Feststoffen, die aus großen Partikeln bestehen, verwendet werden, indem ein Gemisch aus Feststoffen und Flüssigkeit mit hoher Geschwindigkeit gedreht wird.

Der Separator wurde als Marke unter dem Namen “Pusher” eingetragen und befindet sich noch in der Verlängerungsphase. Daher ist Vorsicht geboten, wenn derselbe Name in einer Kategorie verwendet wird, die der benannten Produktkategorie “07: Chemische Maschinen und Apparate” ähnelt.

Verwendungen von Drückern

Drücker werden als Schiffe auf See, in Fertigungsbetrieben für verschiedene Arten von Kabeln und in Lagern, in denen Kabeltrommeln gelagert werden, verwendet.

Darüber hinaus werden Drücker in Produktionsstätten verwendet, wo sie an verschiedenen Vorrichtungen und Werkzeugen befestigt werden. Zu den Vorrichtungen und Werkzeugen, an denen sie befestigt werden, gehören Höhenmessvorrichtungen, Vorrichtungen zum Aufnehmen und Umdrehen mehrerer Werkstücke und Werkstückeinstellvorrichtungen zum Schweißen.

Drücker, die in Vorrichtungen und Werkzeugen verwendet werden, bestehen aus verschiedenen Materialien wie Harz, Urethangummi, Silikonkautschuk und Metall und sind auch mit einer Schraube oder einem Gewinde zur Befestigung erhältlich.

Merkmale von Drückern

Drücker wird als Bezeichnung für die Vorrichtung verwendet, die den Vorgang ausführt. Die Bereiche von Geräten und Ausrüstungen, in denen er verwendet wird, sind daher sehr vielfältig, und wir haben uns die verwandten Bereiche, in denen er verwendet wird, unter dem Gesichtspunkt der Anzahl der Patentanmeldungen angesehen.

Eine Suche nach dem Stichwort Drücker zeigt, dass überraschenderweise Anmeldungen in medizinisch relevanten Bereichen deutlich zunehmen.

Besonders auffällig ist dieser Trend in den Bereichen Endoskope, Katheter und medizinische Tests.

Um die Belastung des menschlichen Körpers durch die jüngsten medizinischen Behandlungen zu verringern, werden immer häufiger medizinische Verfahren mit Endoskopen und Kathetern eingesetzt. Man nimmt an, dass dies auf den zunehmenden Einsatz von Geräten zurückzuführen ist, die ferngesteuerte “Drücker”-Bewegungen ausführen.

Andere Verwendungszwecke scheinen sich fortzusetzen, wie z. B. der traditionelle Einsatz der Automatisierung in der Produktion, bei der maschinellen Bearbeitung und bei der Ein- und Auslagerung von Waren.

Auf diese Weise kann es nützlich sein, die neuesten Trends bei bestimmten Geräten und Vorrichtungen anhand des Stands der Patent- und Gebrauchsmusteranmeldungen zu verfolgen, und es kann sinnvoll sein, sie auf unterschiedliche Weise zu nutzen.

Was ist eine Messuhr?

Eine Messuhr ist ein Messinstrument zum Messen der Länge und des Rundlaufs eines Werkstücks. Einige Produkte haben die gleiche Form und Funktion und werden als Messuhren bezeichnet.

Sie wird auf ein Fundament gestellt und misst das Werkstück, um die Maßdifferenz zu einem Vorbild (z. B. einem Messblock) zu ermitteln. Die zu messende Skala kann in Hundertstel- oder Tausendstel-Millimetern angegeben werden. Wenn die Temperatur, die Messmethode, der Zustand der Unterlage und des Werkstücks usw. nicht kontrolliert werden, wird die Messung nicht mit der gewünschten Genauigkeit durchgeführt und kann zu großen Fehlern führen.

Verwendungszwecke von Messuhren

Sie werden zum Messen von Teilen in Präzisionsgeräten, von Teilen mit relativ kleinem Durchmesser und zum Messen des Rundlaufs von runden Teilen verwendet.

Legen Sie zunächst die zu befestigende Unterlage auf die Unterlage und platzieren Sie die Messuhr oder das Messgerät an deren Ende.

Dann legen Sie ein Exemplar des betreffenden Maßes auf den Sockel, stellen es so ein, dass es innerhalb des Bereichs liegt, der durch Berührung der Spitze gemessen werden kann, und stellen die Nadel der Messuhr auf 0 (Null).

Entfernen Sie die Maßvorlage und legen Sie das zu messende Werkstück zwischen die Basis und das Messelement. Die Anzeige der Nadel auf dem Display gibt die Maßdifferenz zwischen dem Modell und dem Werkstück an, so dass die Abmessungen des betreffenden Teils des Werkstücks gemessen werden können.

Das Prinzip der Messuhr

Es gibt zwei Arten von Messuhren: den Spindeltyp, bei dem sich ein stabförmiges Messelement in Längsrichtung auf und ab bewegt, um die Maßdifferenz anzuzeigen, und ein Verfahren, das auf dem Prinzip eines stabförmigen Messelements beruht, das sich in schräger Richtung hin und her bewegt, um die Maßdifferenz anzuzeigen.

Der Spindeltyp ist der gebräuchlichste und wird zur Messung von Abmessungen einfacher Formen verwendet. Das Messelement bewegt sich auf und ab, so dass es relativ einfach ist, das Messelement so einzustellen, dass es senkrecht zur Basis steht, und es zu fixieren.

Der Hebeltyp wird häufig verwendet, um enge Bereiche zu messen, in denen das Messelement nicht in den Spindeltyp passt. Bei der Verwendung dieser Methode ist Vorsicht geboten. Das Messelement ist so konstruiert, dass es um seine Basis kippt. Das Messelement muss in einem Winkel eingebaut werden, der annähernd rechtwinklig zu der Richtung ist, in der die Abmessungen an der Messposition des Werkstücks zu- oder abnehmen.

In beiden Fällen wird das Messelement auf und ab oder hin und her bewegt, wodurch die Nadel wie eine Uhr schwingt. Der Unterschied zwischen dem Modell und der Nadel kann durch Ablesen der Nadelanzeige festgestellt werden, wenn das Messteil des Werkstücks so eingestellt ist, dass das angegebene Maß auf dem Modell auf 0 (Null) gesetzt ist. Besonderes Augenmerk sollte auf die Auflösung der Anzeige (wie viele Millimeter sind in einer Skala) und die Anzahl der Wochen, in denen die Nadel in Position war, gelegt werden, was während der Messung visuell überprüft werden muss.

Wenn man mit einer definierten Messmethode und Temperaturkontrolle arbeitet, lassen sich auch Messungen auf den tausendstel Millimeter genau durchführen.

Was ist ein Schrägkugellager?

Schrägkugellager sind Lager mit Kontaktwinkeln zwischen den Kugeln und den Innen- und Außenringen.

Schrägkugel bedeutet, dass die Verbindungslinie zwischen den Kontaktpunkten zwischen dem Innenring und den Kugeln und den Kontaktpunkten zwischen den Kugeln und dem Außenring nicht senkrecht zur Drehachse verläuft (sie schneiden sich nicht bei 90°). Bei einem Standard-Radialkugellager verläuft die Verbindungslinie zwischen den beiden Berührungspunkten zwischen Innen- und Außenring und den Kugeln senkrecht zur Drehachse des Lagers.

Schräg bedeutet Winkel, und der Berührungswinkel lässt radiale Belastungen (Belastungen senkrecht zur Achse) und axiale Belastungen (Belastungen horizontal zur Achse) in einer Richtung bis zu einem bestimmten Betrag zu.

Anwendungen von Schrägkugellagern

Schrägkugellager werden in Hydraulikpumpen, Vertikalpumpen, Kompressoren, Aufzugshebeanlagen, Förderbändern usw. verwendet, da sie ein bestimmtes Maß an radialen und axialen Belastungen in einer Richtung aufnehmen können.

Durch die Verbindung von zwei oder mehr Lagern können Axiallasten in beide Richtungen oder sogar mehr Axiallasten in eine Richtung aufgenommen werden. Wenn zwei oder mehr Lager zusammengebaut werden, ist es wichtig, die Ausrichtung jedes Lagers nach sorgfältiger Prüfung der in jeder Richtung aufzunehmenden Last zu bestimmen.

Funktionsweise von Schrägkugellagern

Es gibt verschiedene Arten von Lagern, die in Wälzlager und Gleitlager unterteilt werden können. Wälzlager werden häufig in Autos und Industriemaschinen verwendet. Wälzlager bestehen hauptsächlich aus den folgenden drei Elementen:

• Laufbahnen (Innen- und Außenringe, in denen Kugeln und Rollen rollen)
• Wälzkörper (Kugeln oder Rollen, die zwischen den Innen- und Außenringen rollen)
• Halterung (der Teil, der verhindert, dass die Wälzkörper miteinander kollidieren oder aus der Laufbahn fallen)

Darüber hinaus haben Schrägkugellager Kontaktwinkel zwischen den Laufbahnen und den Wälzkörpern. Je größer dieser Winkel ist, desto größer ist die zulässige Axiallast. Es ist jedoch wichtig, den richtigen Winkel zu wählen, da dies eine Verringerung der Drehgeschwindigkeit erfordern kann.

Die auf die rotierende Welle wirkende Last hängt vom Gewicht und vom Betrieb der Maschine ab. Beim Einbau eines Lagers ist sorgfältig zu prüfen, wie die Last auf die Welle einwirkt und wie sie gestützt werden soll, und dann ein Lager auszuwählen, das für die Anwendung und den Zweck geeignet ist.

Weitere Informationen zu Schrägkugellagern

1. Kontaktwinkel von Schrägkugellagern

Die Standard-Kontaktwinkel von Schrägkugellagern betragen 15°, 30° und 40°, die durch die Symbole „C“, „A“ und „B“ gekennzeichnet sind. Die zulässige Axiallast und die zulässige Drehzahl hängen von der Größe des Kontaktwinkels ab.

Bei hohen Drehzahlen wird häufig ein kleiner Kontaktwinkel gewählt, bei hoher axialer Belastung ein großer Kontaktwinkel. Der Druckwinkel ermöglicht es auch, zwei Schrägkugellager zu kombinieren und eine Druckkraft aufzubringen, was die Drehgenauigkeit und die Steifigkeit verbessert.

2. Schrägkugellager unter Druck setzen

Die Höhe der Vorspannung wird durch die Kombination von Lagern in entgegengesetzten Richtungen und die Kontrolle des Lagerspiels bestimmt. Es gibt zwei Arten von Kombinationen für die Druckbeaufschlagung: frontale und rückwärtige Varianten, dargestellt durch die Symbole „DF“ und „DB“. Darüber hinaus gibt es eine Parallelkombination „DT“ mit entgegengesetzten Kombinationen.

Der Druck wird in fein, leicht, mittel und schwer eingeteilt und sollte entsprechend den Einsatzbedingungen ausgewählt werden. Die Höhe der Druckbeaufschlagung richtet sich nach der Lagergröße und ist in den technischen Daten der einzelnen Hersteller beschrieben. Bei der Druckbeaufschlagung sollte auch darauf geachtet werden, dass der Druck nicht zu stark erhöht wird, z. B. durch geringfügige Veränderung der Maßtoleranzen der einzubauenden Teile.

Eine zu hohe Druckbeaufschlagung erhöht zwar die Steifigkeit, aber auch den Drehwiderstand, was zu Problemen wie erhöhter Wärmeentwicklung oder Lagerverformung führen kann. Es gibt verschiedene Arten der Druckbeaufschlagung, aber im Allgemeinen werden die Methoden des konstanten Drucks und der festen Positionierung verwendet.

• Methode mit konstantem Druck
  Bei dieser Methode wird eine Feder oder ein anderes Mittel verwendet, um eine konstante Kraft auf das Lager auszuüben, und die Druckbeaufschlagung kann konstant gehalten werden, auch wenn das Lager verschleißt. Der Nachteil ist jedoch, dass die Konstruktion kompliziert ist und die Federkraft berechnet werden muss.
• Methode mit fester Position
  Zwischen den beiden Lagern wird ein Abstandshalter angebracht. Die Höhe der Druckbeaufschlagung wird über die Dicke des Abstandshalters eingestellt. Obwohl sich die Höhe der Druckbeaufschlagung mit dem Verschleiß der Lager ändert, wird diese Methode wegen ihres einfachen Aufbaus häufig verwendet.

Obwohl die Druckbeaufschlagung für den genauen Einsatz von Schrägkugellagern unerlässlich ist, muss sie bei der Konstruktion der Lager entsprechend den Betriebsbedingungen berücksichtigt werden. Auch die Befestigungsteile müssen fertig sein