月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’un accouplement Oldham ?

Un accouplement qui transmet une force de rotation entre deux arbres en rotation est appelé accouplement Oldham. C’ est un type accouplement d’arbres qui peut tolérer le désalignement et l’excentricité des deux arbres.

Une pièce coulissante en résine ou en métal est insérée entre les pièces du moyeu fixées respectivement aux deux arbres, et glisse pour absorber l’excentricité et le désalignement.

Un autre avantage des différents types d’accouplements existants est qu’ils sont, comme les types rigides, peu coûteux.

Utilisations des accouplements Oldham

Les accouplements Oldham peuvent absorber une partie de l’excentricité et du désalignement angulaire, de sorte que les conceptions qui autorisent un désalignement du centre de l’arbre peuvent être réalisées en les employant.

Les accouplements Oldham sont principalement utilisés lorsque l’on s’inquiète de la précision de l’assemblage ou lorsqu’une redondance est nécessaire.
Ils sont également utiles lorsqu’il est difficile d’obtenir un alignement précis en raison de modifications supplémentaires apportées uniquement du côté de l’entraînement ou du côté entraîné.

Même si le centre de l’arbre est apparié au moment de l’installation, de nombreux facteurs peuvent entraîner un déplacement du centre de l’arbre, tels que les vibrations, la fatigue et la dilatation thermique, de sorte que le système peut être utilisé pour fournir une marge de sécurité.

En raison du jeu, la précision de positionnement en rotation est faible et le système est souvent utilisé comme accouplement d’arbre lorsqu’un moteur à induction est utilisé.

Principe des accouplements Oldham

Les accouplements Oldham se composent de deux sections de moyeu de chaque côté et d’une section de glissement entre les sections de moyeu. La section du moyeu est dotée d’une vis de réglage ou d’un mécanisme de serrage intégré, qui peut être serré pour fixer l’arbre. Les sections de moyeu et de glissement sont combinées pour transmettre les forces dans le sens de la rotation, mais elles peuvent être retirées et démontées à tout moment lorsque la section de moyeu n’est pas fixée à l’arbre.

La connexion entre les deux sections de moyeu et de glissière est rainurée de manière à ce qu’elles glissent l’une contre l’autre dans les directions de l’axe x et de l’axe y respectivement, de sorte que si des forces de cisaillement sont appliquées en raison de l’excentricité, ces connexions glissent pour absorber les charges de cisaillement.

Dans les accouplements Oldham en général, le jeu entre les rainures du moyeu et la section de glissement provoque un jeu, c’est-à-dire la formation d’une asymétrie où aucune force n’est transmise lorsque l’accouplement tourne. Ils ne conviennent donc pas lorsqu’un positionnement de haute précision est requis.

Qu’est-ce qu’une pompe à turbine ?

Les pompes à turbine sont des pompes conçues pour des pressions élevées grâce à l’utilisation d’aubes directrices.

Il s’agit d’un type de pompe centrifuge, également appelée “pompe à diffuseur”. En fixant des aubes directrices à la périphérie de la roue tournante, la pression du liquide peut être efficacement augmentée et transportée.

Les pompes à turbine se caractérisent par leur capacité à supporter des hauteurs de refoulement élevées. Elles peuvent alimenter des liquides dans des cuves étanches à haute pression, par exemple. Elles sont également de construction robuste et durable. Elles peuvent donc supporter de longues périodes de fonctionnement continu et des charges élevées. Leur grande fiabilité et la faible fréquence des pannes et de la maintenance garantissent un fonctionnement stable.

Utilisations des pompes à turbine

Les pompes à turbine sont largement utilisées dans une grande variété d’utilisations. En voici quelques exemples :

1. Les centrales électriques

Dans les centrales de pompage-turbinage, elles sont chargées de pomper l’eau. Certaines centrales hydroélectriques disposent d’installations de pompage-turbinage qui peuvent renvoyer de l’eau dans un réservoir lorsque le réseau est en charge, à des fins d’équilibrage de la charge.

Comme les réservoirs peuvent être situés à des altitudes élevées, l’eau est souvent pompée par des pompes à turbine qui peuvent supporter des hauteurs de chute importantes. De plus, les chaudières à vapeur des centrales thermiques ont souvent une pression élevée à l’intérieur du tambour. Les pompes à turbine à hauteur de chute élevée sont alors utilisées pour alimenter en eau les fûts à haute pression.

2. Les systèmes de distribution d’eau

Dans les systèmes de distribution d’eau des zones urbaines et industrielles, les pompes à turbine sont chargées de l’approvisionnement en eau. Elles prélèvent l’eau à la source et l’acheminent efficacement vers les réservoirs et les systèmes d’approvisionnement en eau. Ces pompes peuvent traiter de grands volumes d’eau.

3. Les systèmes de lutte contre l’incendie

Les pompes à incendie fournissent de l’eau à des zones éloignées ou surélevées. De plus, la pompe elle-même doit être compacte, car elle doit être capable de délivrer de l’eau à haute pression à partir de sa buse avec une grande force. Les pompes à turbine répondent à toutes ces exigences de performance et sont donc souvent utilisées.

4. Les usines de dessalement de l’eau de mer

Dans les usines de dessalement de l’eau de mer, les pompes à turbine assurent l’approvisionnement de celle-ci. Ces usines éliminent les sels afin de transformer l’eau de mer en eau douce. Les pompes à turbine génèrent une pression élevée et peuvent alimenter en eau de mer des filtres à membrane et des évaporateurs pour le traitement.

Principe des pompes à turbine

La roue est située à l’intérieur du corps de la pompe à turbine et est mise en rotation par un moteur. Lorsque la pompe aspire un liquide, celui-ci est rempli l’intérieur et crée une différence de pression entre le centre et la périphérie en raison de la rotation de la roue. Cette différence de pression pousse le liquide dans une direction centrifuge et l’envoie finalement à l’extérieur par l’orifice de refoulement.

De plus, les pompes à turbine sont équipées d’aubes directrices sur la périphérie de la roue. Ces dernières sont également appelées “palettes de guidage”. Elles se caractérisent par le fait qu’il s’agit d’une aube fixe qui ne tourne pas.

Le liquide provenant de la roue est guidé vers les aubes directrices. En passant entre celles-ci, il est progressivement ralenti et transformé en énergie de pression. Le résultat final est un refoulement de liquide à haute pression.

Comment choisir une pompe à turbine ?

Lors de la sélection d’une pompe à turbine, il faut tenir compte du débit et de la hauteur de chute, des caractéristiques du liquide et du rendement. Choisissez un équipement qui tient compte de ces facteurs dans la limite du budget disponible. Les machines de plus grande taille sont souvent fabriquées sur commande, d’où la nécessité de consulter le fabricant et d’autres personnes.

1. Le débit et la hauteur de chute

Il convient également de déterminer le débit et la hauteur de la pompe à utiliser. Le débit requis est déterminé en fonction de la quantité de liquide à transférer et des exigences de l’eau à fournir. La hauteur manométrique requise peut être déterminée à partir de la différence de hauteur par rapport à la destination, de la pression et de la longueur du tuyau.

2. Les caractéristiques du liquide

Lors du choix d’une pompe à turbine, les caractéristiques du liquide à pomper sont également prises en compte. Le type et la viscosité du liquide influencent souvent la sélection des matériaux et la conception de la pompe. Il est important de sélectionner le matériau et le type de pompe adaptés au liquide.

3. Le rendement

Le choix d’une pompe à haut rendement est important pour réduire les coûts énergétiques et minimiser l’impact sur l’environnement. Le rendement et les performances des pompes en matière d’économie d’énergie doivent être étudiés et sélectionnés de manière appropriée. Le rendement de la pompe est généralement plus élevé pour les grandes capacités.

Qu’est-ce qu’un compteur universel ?

Les compteurs universels sont des compteurs de signaux électriques qui, outre les fonctions de mesure de la période et de la fréquence des compteurs de fréquence, sont dotés de plusieurs fonctions supplémentaires.

Outre la mesure de la largeur d’impulsion et de la phase d’un signal, il peut également mesurer la période par rapport à la largeur d’impulsion, ainsi que les temps de montée et de descente des signaux.

Il peut également mesurer la différence de temps entre deux signaux d’entrée et le rapport de fréquence, ce qui en fait un instrument de mesure extrêmement utile.

Certains compteurs universels sont capables d’analyser des données stockées pendant un certain temps et d’afficher les résultats.

Utilisations des compteurs universels

Lors du développement d’un produit, la première étape consiste à concevoir un circuit répondant aux spécifications requises pour le produit, mais ils constituent également des instruments de mesure efficaces pour vérifier le fonctionnement des cartes produites sur la base des résultats de cette conception, ainsi que dans l’enseignement technique.

Ils sont également utiles pour vérifier si la fréquence attendue et d’autres valeurs de paramètres ont été obtenues sur les lignes de production et d’inspection des produits.

Dans le passé, ils n’étaient pas bon marché car ils devaient être construits à l’aide de circuits logiques dédiés, mais récemment, grâce au faible coût et à la haute fonctionnalité des micro contrôleurs à puce unique et des circuits intégrés périphériques, des produits considérablement bon marché sont désormais disponibles.

Principe des compteurs universels

La fréquence est une valeur numérique qui indique combien de signaux existent par unité de temps dans un signal répétitif.

Pour mesurer cette fréquence, les compteurs universels sont configurés de la manière suivante.

Tout d’abord, une mise en forme de la forme d’onde est effectuée pour transformer la forme d’onde du signal d’entrée testé en un signal propre permettant une mesure précise (signal A).

D’autre part, un signal de porte est créé pour ne prélever qu’une certaine période de mesure du signal A. Pour ce faire, un signal de porte d’une fréquence spécifique est introduit. (signal B)

L’ET des signaux d’entrée A et B ci-dessus est pris et leurs sorties sont comptées. En comptant le nombre de signaux A présents dans une période de fréquence spécifique, la fréquence du signal A peut être calculée.

Le résultat est affiché sur un écran LCD dédié ou un écran similaire dans un compteur universels.

En général, les compteurs universels simplifient souvent la structure du circuit en confiant au micro contrôleur intégré le réglage de la fréquence du signal de porte B et le comptage des signaux de porte.

Qu’est-ce qu’une courroie sans fin ?

Une courroie sans fin est une courroie en forme d’anneau qui est fixée à une machine abrasive.

Elles sont principalement fixées à des machines telles que les ponceuses à bande et peuvent tourner à grande vitesse pour polir des objets. Elles sont capables de polir une large gamme de matériaux, y compris l’ébavurage de l’acier inoxydable, l’aluminium, les alliages de titane, le bois, le cuir et le caoutchouc.

Les courroies ont normalement des articulations, ce qui n’est pas le cas des courroies sans fin. Celles qui ont des joints sont parfois appelées “bandes abrasives”, mais en général elles ne sont pas différenciées car leur utilisation est presque identique.

Les courroies sans fin sont annulaires, ce qui permet un meulage plus efficace de l’objet. De plus, il y a moins de changements dus à l’allongement de la bande pendant le polissage, et la qualité de ce dernier est plus stable. Toutefois, à mesure que les courroies sans fin se détériorent ou s’usent, l’effet de polissage peut diminuer. C’est pour cette raison qu’une inspection et un entretien réguliers, ainsi qu’une gestion appropriée est nécessaire. 

Utilisations des courroies sans fin

Les courroies sans fin sont principalement utilisées sur les machines abrasives telles que les ponceuses à bande, les ponceuses à disque à bande et les machines Vader. Elles sont en forme d’anneau et n’ont pas de joints. Par conséquent, il n’y a pas de risque que les joints de la courroie heurtent l’objet et le rayent pendant le polissage. Cela permet de créer une surface polie propre.

Le matériau abrasif est sélectionné en fonction de l’objet à polir et la finition de la surface peut être ajustée en modifiant la taille des grains abrasifs de la bande. Il est ainsi possible d’ébavurer l’acier inoxydable et de polir une large gamme de matériaux, notamment l’aluminium, les alliages de titane, le bois, le cuir et le caoutchouc.

Les produits sans soudure sont utilisés dans les tourniquets automatiques, les équipements de transport et les distributeurs de machines-outils. La conception sans soudure permet de transporter en douceur des produits fins, etc.

Principe des courroies sans fin

Les courroies sans fin sont équipées d’une roue et d’une poulie qui font tourner la courroie. Le matériau abrasif est ainsi broyé pour obtenir une surface lisse lorsqu’il frappe l’objet. La vitesse de rotation de la bande peut être réglée pour obtenir la puissance abrasive appropriée.

Le matériau de base est un tissu ou une toile en polyester ou en coton non tissé, sur la surface duquel un abrasif est appliqué. L’alumine fondue est souvent choisie comme abrasif, mais la zircone et le carbure de silicium le sont également dans certains produits. En variant la taille des particules, elles peuvent être utilisées pour une large gamme de situations, allant du dégrossissage au polissage de finition.

Types de courroies sans fin

Les courroies sans fin existent en quatre matériaux différents : l’abrasif d’alumine, de carbure de silicium, de silicium et de diamant.

1. Courroies sans fin à abrasif d’alumine

Les courroies sans fin composées d’alumine sont les plus courantes. Elles sont utilisées pour le ponçage du métal et du bois. Si l’on souhaite obtenir une surface lisse, il faut choisir une granulométrie plus fine. Les abrasifs à base d’alumine sont également moins susceptibles de se fissurer et sont relativement peu coûteux. Cela les rend adaptés à un large éventail d’applications.

2. Courroies sans fin à abrasif au carbure de silicium

Les courroies sans fin composées de carbure de silicium comme abrasif conviennent au polissage des métaux. Elles sont plus dures que celles d’alumine et se caractérisent par leur arête tranchante ainsi que leur pouvoir de raclage élevé. Cependant, le carbure de silicium est plus cher que l’alumine. Il peut donc s’avérer coûteux en fonction de l’utilisation.

3. Courroies sans fin à abrasif au silicium

Les courroies sans fin composées de silicium comme abrasif conviennent au polissage du verre et de la céramique. Le silicium étant un abrasif doux, son pouvoir de grattage est faible, mais on peut s’attendre à une finition lisse. Le silicium est également très durable et présente un excellent rapport coût-efficacité. En effet, il ne se détériore pas facilement, même après une utilisation prolongée.

4. Courroies sans fin à abrasif en diamant

Les courroies sans fin composées de diamant sont utilisées pour le ponçage de matériaux très durs. Le diamant est l’une des substances les plus dures au monde et offre une grande efficacité de polissage. Il peut donc être utilisé principalement pour le polissage du verre, de la céramique et du carbure cémenté.

Ces courroies sans fin sont supérieures à celles en alumine ou en carbure de silicium en termes de durabilité, de longévité et de puissance de meulage. De plus, les formes complexes, qui sont difficiles à traiter avec les procédés abrasifs conventionnels, peuvent être facilement usinées.

Qu’est-ce qu’un débitmètre à turbine ?

Un débitmètre à turbine est un débitmètre qui mesure le débit en fonction de la rotation d’une roue installée à l’intérieur d’une conduite.

En principe, il est souvent utilisé pour les liquides. Ils servent principalement dans l’industrie et le contrôle des processus. Les débitmètres à turbine se caractérisent généralement par leur grande précision de mesure. Ils sont particulièrement performants dans la gamme des débits moyens à élevés.

De plus, les plages de débit minimal et maximal des débitmètres sont relativement larges et peuvent être utilisées dans diverses conditions de débit. Ils sont généralement durables et ont une longue durée de vie. De nombreux modèles résistent à une large gamme de types de fluides et de conditions environnementales, fournissant des mesures précises sur une longue période.

Cependant, ils ne conviennent pas aux fluides très visqueux ou contenant des solides. En effet, le rotor de la turbine peut se bloquer et alors empêcher des mesures précises. De plus, les produits à haut débit peuvent peser plus lourd.

Utilisations des débitmètres à turbine

Les débitmètres à turbine sont utilisés dans une variété d’industries et de secteurs. En voici quelques exemples :

1. L’industrie pétrolière

Les débitmètres à turbine sont largement utilisés dans les processus de distribution et de raffinage du pétrole et du gaz naturel. En raison de leurs caractéristiques de haute précision, Ils sont souvent utilisés pour le négoce.

La mesure du débit dans les pipelines et les terminaux est importante pour le comptage du pétrole brut. La mesure du débit de gaz dans les gazoducs et les stations de comptage de gaz est une autre situation typique où ces débitmètres sont utilisés. De plus, ils sont également utilisés pour le dosage et le contrôle des fluides dans les processus de raffinage du pétrole.

2. L’industrie alimentaire et des boissons

Les débitmètres à turbine jouent un rôle important dans la transformation des aliments et la production de boissons. Dans l’industrie de la fabrication des boissons, la mesure du débit s’effectue dans les lignes de remplissage des produits à base de boissons.

Dans l’industrie alimentaire, ils sont également utilisés pour contrôler les processus de dosage et de mélange des ingrédients liquides et alimentaires. De plus, les débitmètres à turbine sont souvent utilisés dans les processus de dosage des additifs alimentaires.

3. L’industrie du chauffage et de la climatisation

Les débitmètres à turbine sont utilisés dans les systèmes de chauffage et de refroidissement des bâtiments ainsi que des installations. Ils mesurent le débit de l’eau ou du réfrigérant pour assurer un échange thermique adéquat. Cela permet d’assurer des températures ambiantes confortables et d’améliorer l’efficacité énergétique.

Principe des débitmètres à turbine

Le principe d’un débitmètres à turbine est le suivant : une roue est placée dans le chemin d’écoulement et tourne sous l’effet de la force du fluide. Le débit volumétrique peut être calculé à partir de sa vitesse de rotation.

La vitesse de rotation peut être détectée au moyen de capteurs ou d’éléments magnétiques. Les aimants ou les réflecteurs fixés à la turbine sont détectés par ceux-ci.

La vitesse de rotation de la turbine est liée au débit du fluide. Lorsque ce débit augmente, la vitesse de rotation de la turbine augmente également. En revanche, une diminution du débit entraîne généralement une diminution de la vitesse de rotation.

Les données relatives à la vitesse de rotation sont transmises à un ordinateur ou à une unité d’affichage. Celui-ci convertit ensuite les données relatives à la vitesse de rotation en un débit et effectue les opérations d’addition et de contrôle nécessaires. L’unité d’affichage indique également la valeur du débit.

Types de débitmètres à turbine

Il existe deux principaux types de débitmètres à turbine en fonction du type de roue : le type de roue à flux axial et le type de roue à flux tangentiel.

1. Le débitmètre à turbine à flux axial

Ce type de débitmètres à turbine a une structure dans laquelle le fluide passe axialement à travers les aubes de la turbine. Ces dernières tournent autour d’un axe et sont donc soumises à des forces dans une direction approximativement parallèle au vecteur vitesse du fluide. Les débitmètres à turbine à flux axial sont généralement compacts et se caractérisent par une précision de mesure ainsi qu’une réactivité élevées.

2. Le débitmètre à turbine à flux tangentiel

Il s’agit d’un débitmètres à turbine dans lequel les roues de la turbine sont disposées en arc de cercle et le fluide s’écoule tangentiellement à la roue. Cette structure transfère l’énergie cinétique du fluide à la roue et génère une force de rotation. Les systèmes de roue à écoulement tangentiel sont souvent utilisés dans des gammes de débit élevées et se caractérisent par leur robustesse et leur durabilité.

Lorsque le fluide traverse la roue de la turbine, la composante tangentielle de la vitesse entraîne la rotation de la roue. La vitesse de rotation est proportionnelle au débit du fluide et le débit est mesuré en mesurant cette vitesse. Dans les systèmes à roue à flux tangentiel, la vitesse de rotation est généralement détectée par un capteur optique ou un capteur à effet Hall.

Qu’est-ce qu’un réservoir d’air ?

Un réservoir d’air est un récipient sous pression destiné à stocker de l’air comprimé.

Il est parfois également appelé “accumulateur”. Principalement connectés en aval (côté secondaire) d’un compresseur d’air, ils servent à égaliser les fluctuations de pression de l’air comprimé fourni par le compresseur. Ils servent aussi à empêcher une dépressurisation rapide lorsqu’un grand volume d’air comprimé est utilisé instantanément.

Ils ont pour effet de protéger et de prolonger la durée de vie du compresseur d’air. Comme ce réservoir agit comme un tampon pour l’alimentation en air, le compresseur n’a plus besoin d’être fréquemment démarré ni arrêté.

De plus, même si le compresseur cesse de fonctionner en cas de panne de courant ou d’autre urgence, une alimentation constante en air comprimé est assurée si un réservoir d’air est raccordé. Cela réduit le risque de perte instantanée de puissance des équipements à entraînement pneumatique et d’accident.

Utilisations des réservoirs d’air

Les réservoirs d’air sont utilisés dans les conduites pneumatiques de divers types de machines et d’équipements. Leur principale fonction est d’égaliser la pression et de protéger les compresseurs d’air lorsque de grands volumes d’air comprimé sont utilisés. Les réservoirs d’air sont également indispensables lorsque la consommation d’air d’un équipement pneumatique est supérieure au débit d’air du compresseur.

Pour des raisons de sécurité, ils sont parfois utilisés même lorsque les volumes d’air ne sont pas insuffisants. En effet, les bouteilles d’air comprimé perdent leur puissance si l’alimentation en air comprimé est coupée. Elles sont donc plus susceptibles de fonctionner de manière inattendue, par exemple en cas de panne de courant. Si cela met l’opérateur en danger, il est possible d’installer un réservoir d’air pour garantir l’alimentation en air comprimé de la bouteille pendant un certain temps après l’arrêt du compresseur.

Cela permet d’éviter qu’elles ne soient soudainement privées d’électricité, ce qui crée une situation à laquelle il est possible de remédier au problème entre-temps. On se sert également souvent de ces réservoirs dans les camions et autres grands véhicules. Les camions utilisent de l’air comprimé dans leurs freins, leur suspension et leur transmission. Il sert à alimenter ces dispositifs et est stocké dans des réservoirs d’air.

Principe des réservoirs d’air

L’air comprimé est stocké dans des réservoirs d’air afin de maintenir la pression au-dessus d’un certain niveau. Cela permet de stabiliser la pression d’air utilisée et d’en même temps protéger le compresseur d’air. Le réservoir d’air doit avoir une capacité suffisante pour remplir pleinement son rôle.

Outre les raccords en amont et en aval, le réservoir d’air est équipé d’un manomètre, d’une soupape de sécurité et d’un pressostat. Si la pression interne dépasse celle que le réservoir peut supporter, l’air est alors évacué vers l’extérieur afin de réduire la pression par mesure de sécurité.

De plus, lorsque le compresseur d’air aspire l’air de l’environnement de l’installation et le comprime, l’humidité contenue dans l’air se condense plus ou moins dans la tuyauterie et le réservoir. Cette humidité doit être éliminée car elle peut entraîner la corrosion du réservoir. Les réservoirs d’air sont donc également équipés de vannes de vidange permettant de l’évacuer.

De nombreuses machines sont désormais équipées d’un dispositif de vidange automatique (siphon). Comme les eaux usées ne peuvent pas être évacuées directement du site dans le réseau d’égouts, car elles peuvent contenir de l’huile provenant du compresseur ou des composants d’origine environnementale, un purificateur de condensats peut donc être raccordé.

Comment choisir un réservoir d’air ?

Lors du choix d’un réservoir d’air, la première étape consiste à déterminer la capacité. Celle qui est requise peut être calculée ou déterminée empiriquement à partir de la puissance du compresseur utilisé.

Lors du calcul, la capacité requise est basée sur la consommation d’air de l’équipement pneumatique, la pression requise et, en cas d’utilisation intermittente, le temps d’utilisation. Il faut également tenir compte de la capacité du compresseur à compenser l’air. En revanche, si le chiffre est calculé de manière empirique, il repose sur l’hypothèse que le compresseur est correctement sélectionné en fonction de la consommation d’air. Ainsi, un compresseur d’une puissance plus élevée nécessite un réservoir plus grand.

Il convient toutefois de se baser sur des exemples d’utilisation similaire : plus le nombre d’équipements pneumatiques consommant de l’air comprimé (tels que les bouteilles d’air et les pistolets à air) utilisés simultanément pour un même compresseur est important, plus la capacité du réservoir d’air nécessaire est grande. Si vous n’êtes pas sûr de votre choix, il est recommandé de consulter un entrepreneur expérimenté plutôt que de le faire vous-même.

Autres informations sur les réservoirs d’air

Gestion des réservoirs d’air

Les réservoirs d’air contiennent de l’air sous haute pression et présentent un risque de surpression, d’où l’importance d’une bonne gestion. De ce fait, la solidité (c’est-à-dire l’absence de dommages dus à un choc) et le bon fonctionnement des soupapes de sécurité ainsi que des pressostats sont importants pour garantir la sécurité.

Qu’est-ce qu’un tendeur ?

Les tendeurs sont des dispositifs de réglage utilisés pour éviter le jeu dans les chaînes et les courroies de transmission.

Ils fournissent une tension constante à la chaîne ou à la courroie, l’empêchant de tomber, d’endommager les pièces périphériques ou de détériorer l’efficacité de la transmission en raison du jeu.

Ils sont utilisés en combinaison avec des pignons et des guides de chaîne pour les chaînes et des poulies pour les courroies afin d’éviter toute résistance à la rotation. Ils peuvent être divisés en deux types principaux : ceux qui ajustent la tension au cas par cas et ceux qui ajustent automatiquement la tension à un niveau approprié.

Utilisations des tendeurs

Les tendeurs sont principalement utilisés pour régler la tension des courroies de ventilateur, des courroies de climatisation et des chaînes de distribution dans les automobiles.

Les courroies de ventilateur et les courroies de climatisation étant en caoutchouc, elles s’étirent en cours d’utilisation. Si rien n’est fait, cela peut entraîner des bruits à haute fréquence dus au glissement de la courroie, ainsi qu’une production d’énergie inadéquate de l’alternateur et un refroidissement insuffisant de la climatisation en raison de la détérioration de l’efficacité de la transmission. La mise en tension à l’aide d’un tendeur peut résoudre ces problèmes.

De plus, en limitant la plage de mouvement du tendeurs, il est possible de déterminer simplement la limite d’allongement de la courroie/chaîne dans les cas où du mou apparaît même après un réglage à la valeur maximale.

Principe du tendeurs

Les courroies peuvent être réglées manuellement ou automatiquement (auto-tendeurs) à l’aide d’une tension hydraulique ou à ressort.

Dans le cas des tendeurs manuels, les poulies et les engrenages peuvent être tirés vers le haut (ou poussés vers le bas) à l’aide de boulons et d’écrous pour ajuster et fixer la courroie à la tension souhaitée, ce qui présente l’avantage d’être moins coûteux que les tendeurs automatiques.

Les systèmes automatiques sont utilisés pour le réglage de pièces telles que les chaînes de distribution qui ne sont pas exposées au monde extérieur et ne peuvent pas être réglées.

De plus, ceux qui intègrent un mécanisme anti-retour hydraulique présentent l’avantage de minimiser les variations de tension dues aux pulsations hydrauliques.

Il convient de noter que lors du réglage des tendeurs manuels, une erreur de l’opérateur peut provoquer du bruit en raison d’une tension insuffisante ou une rupture de la courroie en raison d’une tension excessive.

Les tendeurs automatiques ne posent pas ces problèmes, mais ils présentent un certain nombre d’inconvénients en termes de coût, notamment le fait que de nombreuses pièces telles que les guides de chaîne et les poulies doivent être remplacées en même temps que le tendeur, et que si le tendeur est retiré lors du remplacement de la courroie ou de la chaîne, le tendeur doté d’un mécanisme anti-retour ne peut pas être réutilisé (il est trop étiré et ne reviendra pas). Les inconvénients en termes de coût sont nombreux.

Qu’est-ce qu’une jauge d’épaisseur de film humide ?

Une jauge d’épaisseur de film humide est un dispositif permettant de mesurer l’épaisseur du film d’une surface mouillée sur un objet. La plupart des jauges d’épaisseur de film humide sont des jauges analogiques, qui mesurent l’épaisseur du film en plaçant la jauge sur la surface mouillée et en vérifiant visuellement le degré d’humidité de la jauge. Étant donné que la mesure est effectuée en contactant réellement la surface mouillée avec la jauge d’épaisseur de film, il s’agit d’une méthode d’inspection destructive. Des produits numériques de mesure de l’épaisseur de mouillage sont également disponibles. Ils peuvent être classés en deux catégories : les appareils à peigne et les appareils à rouleaux. Les lectures manuelles permettent une acquisition rapide de l’épaisseur du film.

Utilisations des jauges d’épaisseur de film humide

Les jauges d’épaisseur de film humide sont utilisées dans les processus de peinture automobile et autres, dans les usines alimentaires et dans les laboratoires. Parmi les exemples d’utilisations spécifiques, on peut citer le contrôle de l’épaisseur de la peinture dans le processus de peinture, le contrôle de la quantité de peinture appliquée dans le processus de production alimentaire et la mesure du mouillage. Lors du choix d’une jauge d’épaisseur de film humide, il convient de tenir compte de la précision de la mesure de l’épaisseur du film, de la facilité de lecture et de la taille de la quantité à détruire. Il existe toute une gamme de types de jauges, allant de matériaux bon marché jetables à des modèles lavables, en fonction du type de liquide utilisé.

Principe des jauges d’épaisseur de film humide

Le principe de fonctionnement des jauges d’épaisseur de film humide est expliqué séparément pour les types à peigne et à rouleaux.

• Type à peigne
  La jauge d’épaisseur de film humide à peigne possède une rainure en forme de peigne de différentes épaisseurs creusées à intervalles égaux. Lorsque la jauge est pressée contre le revêtement à mesurer, le liquide pénètre dans les rainures. L’épaisseur du film peut être mesurée en effectuant une lecture de la zone qui n’a pas été pénétrée par le liquide. La plage de mesure de l’épaisseur du film dépend de la distance entre les hauteurs des rainures. Ils sont peu coûteux, souvent jetables et conviennent pour mesurer l’épaisseur du film lorsque le nettoyage n’est pas facile, ou pour les produits chimiques qu’il est dangereux de toucher directement.
• Type à rouleau
  Le type à rouleau comporte une rainure centrale dans la direction centrifuge du rouleau, avec différentes hauteurs de rainure. Lors de la mesure, le rouleau est tourné contre la membrane à mesurer et le liquide est déterminé s’il adhère ou non à la rainure centrale. La partie qui détruit le liquide est plus petite que celle du type à peigne. Certains produits sont dotés d’un revêtement antidérapant.

Qu’est-ce qu’un moteur universel ?

Les moteurs universels sont des moteurs qui peuvent être utilisés avec des alimentations en courant continu (CC) ou en courant alternatif (CA).

Ils sont également appelés “moteurs à collecteur CA” car ils fonctionnent souvent en CA. Ils peuvent être utilisés dans divers environnements d’alimentation électrique. Ils sont particulièrement utiles lorsqu’il existe différents environnements d’alimentation électrique, par exemple dans les habitations et les sites industriels.

De plus, ces moteurs peuvent atteindre des puissances et des vitesses de rotation élevées malgré leur taille relativement petite. Ils sont donc idéaux pour les machines et les équipements qui nécessitent une force motrice puissante. Leur conception généralement compacte les rend également adaptés aux endroits où l’espace d’installation est restreint et aux équipements qui doivent être portatifs.

Cependant, comme les moteurs universels utilisent des balais, qui sont des pièces d’usure, ils doivent être inspectés et remplacés régulièrement. Une utilisation continue pendant de longues périodes ou des conditions de surcharge peuvent réduire la durée de vie des balais.

Utilisations des moteurs universels

Les moteurs universels sont utilisés dans un large éventail d’utilisations. En voici quelques exemples :

1. Les appareils ménagers

Les moteurs universels sont utilisés dans les appareils ménagers courants. Ils sont utilisés dans les aspirateurs, par exemple, qui nécessitent une aspiration puissante et une vitesse de rotation élevée. Il est possible de concevoir des modèles petits et compacts qui s’adaptent à différents sols et surfaces.

Les sèche-cheveux doivent également fournir un flux d’air rapide et de l’air chaud. Les moteurs universels répondent à ces exigences et peuvent alors fournir une puissance éolienne puissante et permettre un séchage rapide des cheveux. Parmi les autres utilisations, citons les mixeurs et les malaxeurs.

2. Les outils

Les moteurs universels sont également utilisés dans les outils électriques. Ils peuvent être alimentés par le courant alternatif si une prise électrique est proche, ou par une batterie s’ils sont éloignés.

Ils sont utilisés, par exemple, dans les perceuses électriques, car ils fournissent des vitesses de rotation et un couple élevés. Ils permettent alors un perçage efficace et puissant dans les opérations de travail du bois et du métal. De même, ils sont utilisés dans les clés à chocs et les tournevis électriques.

Ces outils sont utilisés pour une grande variété de tâches et nécessitent donc une puissance et des vitesses de rotation élevées, pour lesquelles les moteurs universels sont idéaux.

Principe des moteurs universels

Les moteurs universels se composent d’un rotor, d’un stator et d’un balai/commutateur.

1. Le rotor

Le rotor est la partie centrale d’un moteur universel et le composant qui effectue le mouvement de rotation. Il est généralement constitué d’un noyau de fer sur lequel sont enroulés plusieurs bobinages. Ce noyau est souvent constitué d’une feuille d’acier au silicium dans une structure stratifiée isolante, ce qui réduit la production de chaleur.

2. Le stator

Le stator est le composant qui entoure le rotor et qui lui fournit le magnétisme. Un champ magnétique est généré en faisant passer un courant électrique dans les bobines du stator, qui interagissent avec le rotor pour provoquer un mouvement de rotation.

Ils sont souvent laminés pour minimiser les courants de Foucault qui circulent pendant le fonctionnement.

3. Le collecteur

Le collecteur et les balais sont les composants qui alimentent en électricité les enroulements du rotor. L’électricité est fournie à l’enroulement du rotor par le contact entre le collecteur et les balais. Les balais et les collecteurs sont divisés en plusieurs parties et sont utilisés pour changer la polarité de l’alimentation électrique.

Comment choisir un moteur universel ?

Lors du choix d’un moteur universel, il convient de tenir compte de la capacité de sortie, de la vitesse de rotation et de la tension d’alimentation.

1. La capacité de sortie

La capacité de sortie est la puissance maximale qu’un moteur peut réaliser. Elle est généralement indiquée dans les spécifications du moteur ou dans les informations sur le produit. Elle est exprimée en unités telles que les watts (W) ou les chevaux-vapeur (HP).

Il est important de choisir la puissance appropriée en fonction de la nature de la charge, car elle doit fournir une puissance suffisante pour la charge à entraîner.

2. La vitesse de rotation

La vitesse de rotation est la vitesse à laquelle le moteur tourne. Elle est généralement exprimée en tours par minute (RPM) et est indiquée dans la spécification du produit.

Il est important que la vitesse de rotation requise soit sélectionnée de manière appropriée, car elle a une influence directe sur la vitesse de travail et l’efficacité du fonctionnement.

3. La tension d’alimentation

La tension d’alimentation fait référence au type de tension qui peut être utilisé comme source d’énergie : les alimentations en courant continu utilisent des normes telles que 24 V ou 18 V, tandis que les alimentations en courant alternatif utilisent généralement 100 V ou 200 V. La plage de tension doit correspondre à celle de l’environnement dans lequel l’appareil est utilisé.

Qu’est-ce qu’un clapet anti-retour en ligne ?

Les clapets anti-retour en ligne sont insérés à l’intérieur de la tuyauterie pour empêcher les retours d’eau. Lorsque le fluide à une pression supérieure à la pression prédéfinie atteint le clapet anti-retour en ligne par rapport au sens d’écoulement du clapet anti-retour en ligne, le clapet s’ouvre et le fluide s’écoule. Dans le cas d’un écoulement inverse ou d’un écoulement de fluide inférieur à la pression prédéfinie, le clapet ne s’ouvre pas et le fluide ne s’écoule pas. De nombreux produits se caractérisent par le fait qu’ils ne nécessitent pas d’impulsion externe, telle que l’énergie électrique, et qu’ils fonctionnent uniquement grâce à leur mécanisme interne.

Utilisations des clapets anti-retour en ligne

Les clapets anti-retour en ligne sont utilisés dans un large éventail d’applications, notamment dans les usines chimiques et pétrolières, ainsi que dans les machines-outils qui utilisent des lubrifiants et des abrasifs, dans les produits ménagers et dans les institutions publiques telles que les usines d’approvisionnement en eau et de traitement de l’eau. Lors du choix d’un clapet anti-retour, il est nécessaire de prendre en compte la pression de consigne du fluide à traverser, le diamètre de l’alésage du clapet, la taille du facteur de perte de fluide, la construction, le débit et la pression admissibles, les vibrations et la facilité de maintenance. Il est également nécessaire d’examiner si le matériau est compatible avec le type de fluide utilisé.

Principe des clapets anti-retour en ligne

Cette section décrit le principe de fonctionnement des clapets anti-retour en ligne. Un clapet anti-retour en ligne se compose d’un siège à fixer sur le côté de la conduite et qui assure l’épaisseur, d’un composant appelé clapet, qui normalement obstrue l’écoulement et, dans certaines conditions, permet le passage du fluide, d’un ressort qui maintient le clapet en contact avec le siège en appliquant une force dans une direction qui le maintient en contact avec le siège, d’un ressort qui fixe ce ressort en place et d’un clapet anti-retour en ligne qui assure l’épaisseur de la conduite. Le siège est constitué d’un siège qui maintient le clapet en place.

Lorsque le clapet anti-retour en ligne est en fonctionnement, le ressort est poussé avec le clapet pour permettre au fluide de s’écouler à travers le clapet anti-retour en ligne lorsqu’une pression supérieure à la force exercée par le ressort dans le sens de l’écoulement est appliquée par le fluide. Le clapet ne s’ouvrira que si une pression supérieure à la force exercée par le ressort est exercée par le fluide. Plus la pression exercée sur le clapet par le fluide est élevée, plus le clapet est poussé par le fluide dans la direction du siège, ce qui a pour effet d’entraver le flux.