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Qu’est-ce qu’une machine de moulage ?

Les machines de moulage sont des machines utilisées pour le moulage des plastiques et des résines.

Elles servent notamment à la fabrication d’appareils électroménagers et de composants. Les machines de moulage par extrusion sont utilisées pour produire des tubes et des produits en barres, ainsi que pour le styromousse. Les machines de moulage par soufflage sont utilisées pour les produits creux.

Il existe également des machines de moulage spécialement conçues pour les fluoropolymères difficiles à traiter et des machines de moulage sous vide qui moulent dans des conditions de vide, ce qui permet un moulage de haute précision. De plus, les machines de formage conviennent à la production de masse, mais sont désormais également utilisées pour la production de petits lots.

C’est pourquoi des machines de formage flexibles ont également été mises au point, elles permettent de passer rapidement d’un type de machine à l’autre.

Utilisations des machines de moulage

Les machines de moulage peuvent mouler une large gamme de matériaux, y compris les plastiques, les métaux, le caoutchouc et les céramiques. Dans les secteurs de l’automobile, de l’électricité et de l’électronique, elles peuvent produire des pièces de forme complexe.

Dans le secteur médical, elles sont utilisées pour produire des dispositifs médicaux et des prothèses. Elles sont également utilisées dans l’industrie de la construction pour produire des matériaux extérieurs en plastique et des matériaux de couverture. Dans l’industrie alimentaire, on les retrouve dans la production de moules à chocolat et à silicium, et dans l’industrie textile pour produire des accessoires pour les machines à filer et à tisser et les textiles.

Principe des machines de moulage

1. Les machines de moulage par injection

Les machines de moulage par injection consistent à chauffer des matières premières plastiques et d’autres matériaux, à les injecter par un orifice d’injection et à les placer dans un moule. Dans les machines de moulage par extrusion, les matières premières plastiques sont placées dans une trémie, extrudées par un orifice d’extrusion et mises en forme par un moule.

2. Les machines de moulage par extrusion

Les machines de moulage par extrusion extrudent les matières thermoplastiques au moyen d’une pression mécanique spéciale et d’un chauffage. Les particules de plastique sont alimentées par le chargeur de la machine et fondues par la vis chauffée.

La matière plastique extrudée à haute pression est moulée à la forme de la filière, créant ainsi une forme. Enfin, le produit formé est refroidi et séparé par un système de refroidissement.

3. Les machines de moulage par soufflage

Les machines de moulage par soufflage chauffent la matière plastique et la placent dans une matrice creuse, qui est gonflée par la pression de l’air pour former le produit. Dans les machines de moulage, la résine thermoplastique est injectée dans le moule, refroidie et formée, tandis que dans les machines de formage sous vide, un film plastique chauffé est appliqué au moule sous vide.

Les machines de moulage fonctionnent dans des environnements à haute température et à haute pression, d’où l’importance des mesures de sécurité. De plus, les facteurs affectant la qualité du produit moulé comprennent le type et la qualité des matières premières, la conception du moule et l’ajustement des conditions de moulage. Les machines de moulage sont adaptées à la production de masse, mais des machines de moulage flexibles qui peuvent être remplacées en peu de temps sont maintenant développées pour la production en petites séries.

Types de machines de moulage

Il existe différents types de machines de moulage, dont les machines de moulage par injection, les machines de moulage par extrusion et les machines de moulage par soufflage.

1. Machines de moulage par injection

Les machines de moulage par injection sont des machines qui moulent des matières plastiques en les injectant dans un moule. Elles se caractérisent par une vitesse élevée et une production de masse. Elles sont également automatisées, et les opérateurs se contentent de faire fonctionner la machine, du moulage à l’éjection, de manière automatique.

Les machines de moulage par injection forment des moules en plastique en chauffant et en faisant fondre la matière plastique puis en injectant le plastique par l’orifice d’injection. Le plastique injecté dans le moule refroidit et durcit, ce qui lui permet d’être moulé dans la forme souhaitée.

Les machines de moulage par injection sont utilisées pour de nombreux produits, notamment les panneaux et pare-chocs de voitures, les ordinateurs, les poignées de ciseaux, les seringues et les coques de smartphones. La conception du moule et la technologie de fabrication sont importantes, car le moule doit être conçu en fonction du matériau et de la forme.

2. Machines de moulage par extrusion

Les machines de moulage par extrusion sont des machines qui fondent, pressent et extrudent des matériaux tels que le plastique, le caoutchouc et le métal pour créer des formes telles que des tubes, des feuilles, des profilés et des tuyaux.

Le plastique ou la résine est placé dans une trémie et le matériau est introduit dans une vis tout en ajustant la quantité. La matière est chauffée à l’intérieur de la vis pour la faire fondre et l’extruder. À la fin de l’extrusion, un embout appelé filière est fixé pour déterminer la forme.

3. Machines de moulage par soufflage

Les machines de moulage par soufflage utilisent la pression de l’air pour dilater le matériau, qui est refroidi et durci lorsqu’il est poussé dans la filière.

La température est augmentée pour ramollir le matériau, qui est ensuite extrudé à travers une vis d’extrusion pour former une paraison. La paraison est refroidie et moulée en la pressant contre le moule tout en y insufflant de l’air comprimé.

Qu’est-ce qu’un collecteur de brouillard d’huile?

Un collecteur de brouillard d’huile est un dispositif qui aspire le brouillard d’huile généré lors des opérations de coupe sur les machines-outils, sépare l’huile de l’air et la collecte.

Le brouillard d’huile est de l’huile qui s’est transformée en fumée et s’est diffusée dans l’air. La plupart des brouillards d’huile sont des substances toxiques et doivent être éliminés de manière fiable, car ils sont nocifs pour le corps humain et peuvent provoquer des pannes s’ils adhèrent à d’autres machines.

Actuellement, les collecteurs de brouillard d’huile peuvent éliminer le brouillard d’huile en utilisant des filtres, en électrifiant le brouillard et en utilisant la force centrifuge.

Utilisations des collecteurs de brouillard d’huile

Les collecteurs de brouillard d’huile servent lors de l’utilisation de tours à commande numérique, de perceuses et de centres d’usinage.

Les brouillards d’huile sont particulièrement fréquents dans les opérations de coupe, notamment dans les opérations de lubrification à haute pression, de meulage et de coupe à grande vitesse, où l’huile de coupe est soumise à un cisaillement important. Les collecteurs de brouillard d’huile sont utilisés avec de telles machines-outils.

Principe du collecteur de brouillard d’huile

Il existe trois principaux types de collecteurs de brouillard d’huile : le filtre, le précipitateur électrostatique et le séparateur centrifuge. Les principes de chacun d’entre eux sont expliqués ci-dessous.

1. Type de filtre

Les collecteurs de brouillard d’huile à filtre éliminent le brouillard d’huile par filtration à l’aide d’un filtre. Il s’agit du type de collecteur de brouillard le plus courant et les filtres sont généralement utilisés en couches.

Les avantages de ce type de filtre sont sa simplicité de construction, son faible coût d’installation, sa facilité de gestion sur site et sa sécurité. Les inconvénients sont la nécessité d’un entretien régulier, tel que le remplacement des filtres, l’augmentation de la consommation d’énergie du moteur électrique en raison de la résistance à la ventilation des filtres, et le fait que les filtres doivent être éliminés comme des déchets industriels après leur remplacement.

2. Le précipitateur électrostatique

Le précipitateur électrostatique est un collecteur d’huile doté d’un mécanisme dans lequel le brouillard d’huile reçoit une charge électrique par décharge corona à haute tension, et l’huile est adsorbée et collectée par la force électrostatique de l’électrode négative, la plaque de l’électrode collectrice utilisée pour la tension. La décharge couronne est un phénomène dans lequel une partie d’un gaz qui ne conduit normalement pas l’électricité est ionisée lorsqu’une haute tension est appliquée, générant des électrons et des ions positifs et négatifs, qui se déplacent dans un champ électrique, provoquant un courant électrique dans le gaz.

Les avantages des précipitateurs électrostatiques sont les suivants : même les particules de brouillard d’huile très fines de 1 µm ou moins peuvent être collectées, aucun filtre n’est utilisé, il n’est donc pas nécessaire de changer les filtres ou de les éliminer, et les électrodes peuvent être réutilisées en les nettoyant. En revanche, les inconvénients sont les coûts d’installation élevés, la nécessité de manipuler avec précaution les hautes tensions, ainsi que le temps et le coût nécessaires à l’entretien et au nettoyage des électrodes.

3. Type de séparation centrifuge

Le type de séparation centrifuge est un collecteur de brouillard d’huile qui utilise la force centrifuge pour décomposer l’air contenant le brouillard d’huile collecté en air et en brouillard d’huile. L’avantage du type de séparation centrifuge est qu’il est plus facile à entretenir et à installer que les autres méthodes. Toutefois, ils ne conviennent pas pour collecter les particules de brouillard d’huile d’une finesse supérieure à 1 µm.

Autres informations sur les collecteurs de brouillard d’huile

1. Installation des collecteurs de brouillard d’huile

L’installation des collecteurs de brouillard doit se faire avec précaution, en fonction de la machine sur laquelle ils sont installés. Si le brouillard d’huile n’est pas collecté correctement, cela peut entraîner des risques pour la santé de l’opérateur et des dysfonctionnements au niveau de la climatisation et d’autres équipements. Les collecteurs de brouillard d’huile peuvent être installés de trois manières différentes, et il est important de choisir celle qui convient le mieux à la machine-outil et à l’environnement de l’usine.

Méthode d’aspiration directe
Sur les machines-outils dotées de zones d’usinage cloisonnées, telles que les centres d’usinage et les tours à commande numérique, l’aspiration directe s’effectue dans une zone étanche. Le brouillard d’huile peut être recueilli de la manière la plus efficace.

Méthode d’aspiration localisée
Sur les machines-outils dont la zone d’usinage est un espace ouvert, comme les tours à usage général et les rectifieuses, le brouillard d’huile est collecté par la méthode d’aspiration locale. Une hotte ou un tuyau est placé à proximité de la partie de la machine-outil où le brouillard d’huile est généré et le brouillard d’huile est aspiré.

Méthode d’aspiration à grande échelle
Le système d’aspiration à grande surface aspire l’air de l’ensemble de l’usine. Cette méthode d’aspiration est utilisée en combinaison avec la méthode d’aspiration directe et la méthode d’aspiration locale. 

2. Différence entre les collecteurs de brouillard d’huile et les collecteurs de poussière

Un dispositif similaire à un collecteur de brouillard est un collecteur de poussière. Les dépoussiéreurs sont des dispositifs utilisés pour collecter la poussière et d’autres individus provenant du processus de coupe. Alors que les collecteurs de brouillard sont utilisés dans les processus de coupe qui utilisent un liquide de coupe, les collecteurs de poussière sont utilisés dans les processus à sec qui n’utilisent pas de liquide de coupe.

Il convient de noter que la poussière désigne généralement toutes les particules fines en suspension dans l’air. À l’inverse, les fines particules de poussière, en particulier les petites, sont appelées PM2.5. Les PM2.5 sont des particules fines qui peuvent pénétrer dans les poumons et affecter les systèmes respiratoire et circulatoire.

Qu’est-ce qu’un changeur d’outil ?

Les changeurs d’outils sont des mécanismes et des systèmes de changement d’outils utilisés pour ajouter des fonctions de changement d’outils aux machines-outils (par exemple, les centres d’usinage) et aux robots industriels.

L’outil peut être monté et démonté automatiquement en actionnant une valve pneumatique. En plus du chargement/déchargement de l’outil, certains changeurs d’outils sont également équipés d’une fonction de soufflage d’air pour éliminer la poussière de la zone de serrage de l’outil.

Certains changeurs d’outils peuvent alimenter l’outil en air comprimé, en eau ou en signaux électriques.

Utilisations des changeurs d’outils

Les changeurs d’outils sont utilisés dans les machines-outils et les robots industriels.

1. Machines-outils

Les changeurs d’outils sont utiles dans les machines-outils pour l’usinage automatique de diverses tâches sans qu’il soit nécessaire de changer d’outil manuellement. Les programmes de changement d’outil sont définis à l’avance dans le programme d’usinage (programme NC : programme de commande numérique), et le changement d’outil, la mesure de la hauteur de l’outil et la mesure du faux-rond sont effectués automatiquement.

Cela réduit la nécessité pour les opérateurs humains de changer d’outil, de vérifier la hauteur de l’outil et le faux-rond après le changement d’outil, et permet également un usinage entièrement automatisé des pièces en automatisant le chargement et le déchargement des pièces.

2. Robots industriels

Dans les robots industriels, le changeur d’outils est généralement utilisé pour changer la main à l’extrémité du robot. Les mains des robots ont une grande variété de fonctions, telles que la préhension avec un mandrin pneumatique, la rotation avec un moteur, l’aspiration, etc.

C’est pourquoi il existe des changeurs d’outils pour les robots industriels qui peuvent alimenter l’outil en air comprimé, en eau, en vide ou en signaux électriques. Les changeurs d’outils permettent d’effectuer plusieurs types de tâches avec un seul robot, augmentant ainsi l’efficacité de l’utilisation des robots industriels.

Principe des changeurs d’outils

Il existe de nombreuses méthodes de fixation et de retrait d’outils, chaque entreprise ayant sa propre méthode, mais la plupart utilisent de l’air comprimé pour serrer ou tirer l’outil en place. Sur les machines-outils, la pression pneumatique est couramment utilisée pour fixer l’outil en tirant vers le haut un bouton situé sur le support de l’outil.

De nombreux supports d’outils sont coniques, et le contact avec le cône maintient la répétabilité de la position de l’outil. Les stockeurs d’outils sont également appelés ATC (changeurs d’outils automatiques) sur les machines-outils et sont traités comme un système unique. Il existe différents types de stockeurs.

Pour les robots industriels, chaque entreprise a son propre mécanisme de serrage à air comprimé, qui utilise souvent des cames. Les mains des robots sont conçues par les fabricants de machines automatiques en fonction de l’application, et les stockeurs sont fabriqués en conséquence, si bien que peu d’entre eux sont vendus en tant que produits standard.

Types de changeurs d’outils

Il existe de nombreux types de changeurs d’outils. Les changeurs d’outils les plus courants sont les suivants :

1. Les changeurs d’outils manuels

Il s’agit du type le plus simple, dans lequel l’opérateur change les outils manuellement. L’opérateur doit accéder à la machine, retirer l’outil et en installer un nouveau.

2. Les changeurs d’outils automatiques

Il s’agit d’un changeur d’outils capable de changer les outils automatiquement. La machine change les outils selon une procédure préprogrammée. Lorsque l’on parle simplement de changeurs d’outils, c’est souvent de cela qu’il s’agit.

3. Les changeurs d’outils avec bras robotisé

Ce type de changeur d’outils utilise un bras robotisé pour changer les outils. Le bras robotisé peut retirer des outils et en installer de nouveaux selon une procédure prédéfinie.

4. Les changeurs d’outils multibroches

Les changeurs d’outils sont utilisés sur les machines à broches multiples (axes rotatifs). Ils permettent de changer plusieurs outils en même temps.

5. Les changeurs d’outils avec guide de vision

Ce type de changeur d’outils utilise des capteurs ou des systèmes de vision pour détecter la position et l’état exacts de l’outil et sélectionner l’outil approprié. Cela permet un haut degré d’automatisation et une sélection précise de l’outil.

Les exemples ci-dessus sont des exemples de changeurs d’outils courants, mais il existe de nombreuses autres variantes, en fonction de l’utilisation réelle et de l’industrie.

Qu’est-ce qu’un générateur d’horloge ?

Un générateur d’horloge est un circuit qui génère des horloges de fréquences multiples à partir d’un signal d’horloge source unique. La gamme de fréquences typiquement générée va de quelques KHz à plusieurs GHz.

Utilisations des générateurs d’horloge

Les générateurs d’horloge sont principalement utilisés dans les utilisations suivantes :

1. Processeurs

Les générateurs d’horloge sont le plus souvent utilisés dans l’unité centrale, qui constitue le cœur de l’ordinateur, où se trouvent un grand nombre de registres et d’autres éléments de stockage, à chacun desquels est connecté un signal d’horloge généré par le générateur d’horloge.

En fonction de la fréquence du signal d’horloge, la sortie de chaque élément de stockage passe par divers circuits d’opérations logiques et arithmétiques et est introduite dans l’étape suivante des éléments de stockage. Cette structure de circuit est connue sous le nom de circuit synchrone, et le générateur d’horloge déclenche le fonctionnement de ce circuit synchrone et est responsable de la synchronisation.

2. Dispositifs numériques

Les générateurs d’horloge sont utilisés non seulement dans les unités centrales de traitement, mais aussi dans les appareils numériques tels que les téléviseurs, les smartphones et les DVD, ainsi que dans les appareils ménagers en général et les équipements industriels contrôlés par des microcontrôleurs.

L’horloge est chargée de transmettre la synchronisation aux différents appareils électroniques, qui fonctionnent comme un tout en effectuant leurs opérations respectives en fonction de cette synchronisation. Les générateurs d’horloge, qui peuvent faire osciller avec précision des signaux sur une large bande de fréquence, sont des dispositifs indispensables au fonctionnement de divers équipements électroniques.

Ces dernières années, la demande de vidéos et de musique de haute qualité a augmenté, et des générateurs d’horloge coûteux et de haute qualité ont été commercialisés pour répondre à ces besoins. En particulier, lorsque des données sont échangées entre des appareils ayant des fréquences d’échantillonnage différentes, il est nécessaire de synchroniser les appareils à l’aide d’un générateur d’horloge afin d’éviter une contamination par le bruit due à des données manquantes.

Principe des générateurs d’horloge

Un générateur d’horloge se compose essentiellement d’un circuit de résonance et d’un circuit d’amplification.

Les oscillateurs à cristaux sont souvent utilisés comme circuits de résonance. Les oscillateurs à cristaux sont également utilisés dans les horloges à quartz et utilisent l’effet piézoélectrique, par lequel le cristal produit une sortie oscillante avec une fréquence naturelle lorsqu’une tension est appliquée. La fréquence naturelle varie en fonction des caractéristiques physiques du cristal, telles que sa forme et la section de cristal dans laquelle il est taillé, mais un oscillateur ayant la fréquence naturelle requise peut être obtenu en utilisant un cristal synthétique cristallisé à un haut degré de pureté.

La forme d’onde de l’oscillation est une onde sinusoïdale, qui est transformée en onde carrée pour être utilisée dans les circuits numériques des générateurs d’horloge. Dans le générateur, un circuit diviseur de fréquence et un circuit multiplicateur génèrent un signal d’horloge d’une fréquence M/N fois la fréquence d’origine (M et N sont des nombres naturels), qui est amplifié par un circuit amplificateur et émis.

Comment choisir un générateur d’horloge ?

Les générateurs d’horloge se distinguent non seulement par la gamme de fréquences qu’ils génèrent, mais aussi par la tension d’alimentation et le temps de montée/descente de l’onde carrée, qui doivent être choisis en fonction de l’utilisation prévue.

L’un de ces points est la gigue d’horloge. La gigue d’horloge est la fluctuation de chaque onde carrée dans la direction de l’axe du temps et est un indicateur de la manière dont l’horloge continue à transmettre une fréquence ordonnée, elle doit donc avoir une faible gigue.

La gigue peut être mesurée en termes de gigue entre les fronts montants, de gigue entre les fronts descendants, etc., et peut être examinée en fonction de l’utilisation afin d’obtenir un système de meilleure qualité.

Informations complémentaires sur les générateurs d’horloge

Les générateurs d’horloge utilisant des oscillateurs MEMS constituent une technologie émergente. Les MEMS (en anglais : Micro Electro Mechanical Systems) sont des dispositifs qui intègrent de minuscules composants mécaniques, des capteurs, des circuits électroniques, etc. sur un seul substrat et sont créés en appliquant la technologie de microfabrication des semi-conducteurs. MEMS.

Contrairement aux cristaux, qui ont une fréquence intrinsèque, les oscillateurs MEMS présentent l’avantage de pouvoir être programmés à la dernière étape du processus de fabrication, ce qui permet de réduire les coûts et les délais. De plus, l’incorporation d’un capteur de température à l’intérieur permet de supprimer les variations de température mieux qu’avec les cristaux de quartz, et les oscillateurs MEMS sont considérés comme supérieurs aux oscillateurs à cristaux en termes de qualité et de fiabilité.

Qu’est-ce qu’un commutateur rotatif ?

Un commutateur rotatif est un interrupteur dont les contacts sont commutés en le tournant.

Ils sont utilisés pour régler le volume des composants audio, les boutons des fours à micro-ondes, etc. La plupart des commutateurs rotatifs servent à commuter plusieurs contacts mais il existe également des commutateurs qui ne commutent qu’un seul contact. Des commutateurs rotatifs ultra-compacts ont récemment été mis au point, contribuant à la miniaturisation des équipements audio et d’autres appareils.

Utilisations des commutateurs rotatifs

Les commutateurs rotatifs sont utilisés dans un large éventail d’utilisations, des appareils ménagers familiers aux équipements industriels. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Contrôle du volume des composants audio.
• Réglage de la puissance des fours à micro-ondes.
• Commutation de la puissance et de l’intensité des ventilateurs électriques.
• Commutation du volume sur les machines de mesure et les équipements de communication.
• Commutation des réglages de la carte de contrôle pour les onduleurs, les climatiseurs, etc.

Depuis peu, des lampes suspendues dotées d’un commutateur rotatif à simple contact pour actionner l’alimentation électrique sont également vendues pour créer une atmosphère rétro. Ces dernières années, ils ont également été utilisés comme interrupteurs d’alimentation pour l’éclairage LED portable dans le cadre de projets de bricolage.

Principe des commutateurs rotatifs

Un commutateur rotatif se compose d’un élément coulissant, d’un boîtier/contact fixe et d’une borne.

L’élément coulissant se déplace en même temps que les contacts mobiles et commute les contacts en fonction de l’opération. Les contacts commutés conduisent deux ou plusieurs des contacts fixes fixés au boîtier. La sortie des contacts fixes est transmise à l’extérieur par l’intermédiaire des bornes.

Types de commutateurs rotatifs

Les commutateurs rotatifs sont disponibles en version court-circuitée et non court-circuitée. Il convient de faire le bon choix car le choix d’un type inadapté à l’utilisation prévue peut entraîner des pannes de circuit.

1. Type à court-circuit

Le type à court-circuit est un type dans lequel deux ou plusieurs contacts conduisent simultanément lors de la commutation des contacts. Il se caractérise par le fait qu’il n’y a pas de moment de rupture du circuit. Par conséquent, un état temporaire de connexion électrique entre les contacts se produit.

Ce type est utilisé lorsque la déconnexion temporaire est inacceptable, par exemple dans les circuits de commutation de prise dans les transformateurs. Le type de court-circuit est également appelé “make-before-break”. En anglais, cela signifie “connecté avant que les contacts ne soient séparés”.

2. Type sans court-circuit

Le type sans court-circuit est un type dans lequel les bornes voisines sont complètement indépendantes les unes des autres. Le circuit est déconnecté une fois au moment de la commutation des contacts. Lors de la commutation des contacts, les deux contacts sont déconnectés électriquement pendant un moment.

Il est donc utilisé lorsque la déconnexion temporaire due à la commutation ne pose pas de problème. La plupart des utilisations générales sont du type sans court-circuit. Le type sans court-circuit est également appelé “break-before-make” (interrompre avant de faire). En anglais, cela signifie “quitter avant que les contacts ne soient connectés”.

Autres informations sur les commutateurs rotatifs

1. Comment utiliser un commutateur rotatif

Les commutateurs rotatifs commutent les circuits en faisant tourner l’actionneur. Ils sont souvent utilisés lors de la mise en place de circuits numériques. Ils sont utilisés lorsque la fréquence de commutation n’est pas élevée, par exemple à des fins de réglage.

Il existe différents types de commutateurs rotatifs, tels que les produits avec des actionneurs plats ou en forme d’arbre. Selon leur forme, certains produits peuvent être actionnés avec le doigt, tandis que d’autres nécessitent un tournevis ou un outil similaire pour actionner le commutateur.

2. Interrupteurs rotatifs à commande par le pouce

Certains commutateurs rotatifs sont des commutateurs rotatifs au pouce. Il s’agit de commutateurs rotatifs qui utilisent un composant en forme de disque avec des chiffres sur l’affichage du commutateur. Ils se caractérisent par une confirmation visuelle facile et sont utilisés, par exemple, pour régler le canal sur les anciens équipements radio.

Un commutateur rotatif à pouce typique se compose d’éléments tels qu’un boîtier, un bouton-poussoir, un coulisseau, un rotor, une carte de circuit imprimé et une plaque de montage.

Qu’est-ce qu’un parafoudre ?

Les parafoudres (SPD) sont également appelés dispositifs de protection contre les surtensions.

La surtension est une tension anormale transitoire, dans laquelle une haute tension est appliquée instantanément à un niveau qui ne devrait pas l’être, causant des dommages à l’équipement électronique. En d’autres termes, les dispositifs de protection contre les surtensions sont des dispositifs qui suppriment la tension anormale momentanée qui se produit lorsque la foudre frappe ou que les interrupteurs sont ouverts ou fermés, et qui protègent l’équipement électrique contre l’application d’une tension anormale.

Le terme “parafoudre” est similaire à celui de “paratonnerre”, mais un paratonnerre protège les bâtiments et les personnes contre la foudre, alors que la simple installation d’un paratonnerre ne protège pas l’équipement électrique.

Utilisations des parafoudres

Les parafoudres sont utilisés au point d’entrée des lignes électriques aériennes. L’installation de dispositifs de protection contre les surtensions est imposée par les normes techniques nationales relatives aux équipements électriques pour les points d’entrée des lignes électriques aériennes à haute tension.

Lorsque la foudre frappe, même si le bâtiment lui-même n’est pas endommagé, la surtension générée par la foudre pénètre dans l’équipement électronique via les lignes électriques et les lignes de communication sous la forme d’une surtension et d’une surintensité. À ce moment-là, les équipements connectés à l’alimentation électrique et aux lignes de communication sont endommagés par la différence de potentiel entre les deux.

Pour éviter cela, des dispositifs de protection contre les surtensions sont installés à l’entrée des lignes électriques et à l’entrée des lignes de communication. En d’autres termes, les parafoudres sont utilisés partout pour protéger les équipements électriques dans les habitations ordinaires, même dans des environnements spéciaux tels que la haute tension.

Principe du parafoudre

Les parafoudres se composent d’un espace, appelé espace de décharge, et d’une résistance non linéaire dont la tension n’est pas proportionnelle au courant. Les varistances à oxyde métallique (MOV), les diodes à avalanche, les éléments semi-conducteurs tels que les thyristors de protection contre les surtensions et les tubes à décharge remplis de gaz sont utilisés comme résistances non linéaires.

Lorsqu’un appareil électrique est connecté à la ligne électrique, des dispositifs de protection contre les surtensions sont installés entre la ligne électrique et la terre de manière à être en parallèle avec l’appareil.

Lorsque la tension appliquée est à un niveau normal, la résistance non linéaire du dispositif de protection contre les surtensions est élevée et, en raison de l’entrefer, aucun courant ne circule, et le dispositif de protection contre les surtensions est identique à un isolant qui ne conduit pas l’électricité.

Cependant, lorsqu’une tension anormale est générée par la foudre ou des surtensions d’ouverture/fermeture, une tension est appliquée à l’entrefer et la résistance non linéaire devient instantanément une faible résistance, permettant au courant de surtension de s’écouler du côté de la terre et empêchant les surtensions d’être appliquées à l’équipement électrique. Après la décharge, la résistance non linéaire redevient élevée et aucun courant de suivi de la tension d’alimentation ne circule.

La tension de démarrage pour le fonctionnement du dispositif de protection contre les surtensions doit être supérieure à la tension de fonctionnement de l’équipement électrique et inférieure à la tension de résistance de l’équipement électrique. Après le fonctionnement du dispositif de protection contre les surtensions, une tension résiduelle peut apparaître, et cette tension résiduelle doit être prise en compte lors du choix du dispositif de protection contre les surtensions.

Qu’est-ce qu’un illuminomètre ?

Un illuminomètre est un instrument de mesure qui mesure la luminosité d’une surface éclairée par une source lumineuse.

La source lumineuse peut être le soleil, une lampe fluorescente ou à incandescence, ou encore une diode électroluminescente. La luminosité est définie comme le flux lumineux par unité de surface (lm/m2), exprimé en lux (lx). Les posemètres à lumière incidente utilisés en studio sont également un type d’illuminomètre, mais ils se caractérisent par l’affichage de valeurs EV, qui peuvent être facilement converties en ouverture et en vitesse d’obturation.

Utilisations des illuminomètres

La luminosité de l’environnement de travail peut être définie. Par exemple, l’éclairement des installations d’éclairage dans les lieux de travail, tels que les écoles, les usines et les bureaux, est réglementé par les “normes de santé environnementale dans les écoles”, les “règlements sur la santé et la sécurité au travail” et les “règlements sur les normes de santé dans les bureaux”. Dans ces lieux, des illuminomètres sont utilisés pour mesurer si les normes sont respectées.

En science et en technologie, les illuminomètres sont utilisés lorsque la luminosité influe sur les résultats des expériences. Les posemètres, mentionnés dans la section précédente, sont utilisés pour déterminer les conditions d’exposition appropriées lors de la prise de photos.

Principe de l’illuminomètre

Les illuminomètres mesurent et quantifient la luminosité d’une surface éclairée par la lumière. Un capteur qui détecte l’intensité de la lumière est donc nécessaire, et les photodiodes conviennent à cet effet. Les photodiodes sont utilisées comme capteurs dans les illuminomètres parce que le photocourant circule proportionnellement à l’intensité de la lumière et qu’elles disposent d’une large plage dynamique. Le principe de base d’un illuminomètre est de mesurer ce photocourant et de le convertir en luminosité. En tant qu’illuminomètre, il doit répondre aux deux éléments suivants.

1. Compensation de la sensibilité visuelle

L’œil humain réagit à la lumière (ondes électromagnétiques) dans la plage 380-700 nm avec une longueur d’onde maximale de 555 nm, mais la sensibilité diminue progressivement à mesure que l’on s’éloigne de la longueur d’onde maximale. Cette caractéristique est normalisée au niveau international et appelée efficacité photopique spectrale standard V (λ). La caractéristique de réponse spectrale d’une photodiode, en revanche, est complètement différente de V (λ), de sorte qu’un filtre de correction de la sensibilité visuelle est placé près de la surface de la photodiode pour rapprocher la caractéristique de réponse spectrale de l’illuminomètre de V (λ).

2. Correction du cosinus

Si l’éclairement sur un plan perpendiculaire au flux lumineux parallèle est E, l’éclairement E’ sur un plan incliné de θ est :

E’=E cosθ

E’ est E’=E cosθ. Pour réaliser la correction du cosinus, un diffuseur de transmission hémisphérique est installé dans la partie réceptrice de lumière de l’illuminomètre, et la lumière diffuse qui traverse ce diffuseur passe à travers un filtre de correction de la sensibilité visuelle et entre dans la photodiode.

Types d’illuminomètres

Il existe plusieurs types d’illuminomètres en fonction de la plage de mesure, de la précision et de la facilité d’utilisation.

1. Type analogique

Il s’agit d’un illuminomètre simple pour des inspections simples qui lit généralement le résultat affiché à l’aide d’une aiguille sur le compteur. Ils sont principalement utilisés pour vérifier la luminosité des appareils d’éclairage tels que les lampes fluorescentes et incandescentes, et consomment relativement peu d’énergie en raison de leur fonction unique.

2. Type numérique intégré

Ce type d’appareil intègre la partie réceptrice de lumière et l’unité principale. Par rapport aux types analogiques, ce type est plus multifonctionnel et a une plage de mesure plus large, ce qui en fait le type le plus courant. L’avantage de ce type intégré est qu’il est facile à manipuler. 

3. Type numérique séparé

La partie réceptrice de la lumière et l’unité principale peuvent être séparées pour la mesure, ce qui réduit l’influence de la lumière réfléchie par la personne mesurée et permet des mesures plus précises. L’unité de réception de la lumière peut être placée dans la bonne position par rapport à la source lumineuse, même en hauteur ou dans des espaces confinés, pour une plus grande liberté de mesure. Les modèles séparés sont généralement plus précis et ont une plage de mesure plus large. Ils peuvent être utilisés partout, de la lumière du soleil à l’obscurité. La précision des mesures est classée en trois catégories : classe A, classe AA et classe de précision, les classes AA et supérieures étant utilisées pour les mesures industrielles. Il existait autrefois des illuminomètres de classe B, mais ils sont désormais obsolètes.

Autres informations sur les illuminomètres

Comment utiliser les illuminomètres ?

Les illuminomètres sont faciles à utiliser : il suffit d’appuyer sur le bouton de mesure de l’illuminomètre pour que la valeur mesurée s’affiche. La taille relativement petite de l’illuminimètre le rend facile à utiliser dans diverses situations, mais selon la manière dont l’illuminimètre est utilisé, il se peut que les lectures ne soient pas toujours correctes. Les précautions suivantes doivent être prises lors de l’utilisation de l’illuminimètre.

1. Lumière réfléchie
L’illuminomètre absorbe non seulement la lumière incidente directe de la source lumineuse, mais aussi la lumière réfléchie par les objets environnants, et il est donc affecté par la lumière réfléchie par la main, le visage ou les vêtements de la personne qui fait l’objet de la mesure. Prenez des mesures telles que vous placer en dehors de la zone de détection de la lumière du capteur ou porter des vêtements à faible réflectance lumineuse.

2. Diamètre du spot de la lumière à mesurer
Il est difficile d’effectuer des mesures précises avec des faisceaux de lumière étroits tels que les lasers, qui sont couramment utilisés dans les illuminomètres, car le trajet de la lumière atteignant le capteur varie en fonction de l’angle d’incidence. Lors de la mesure d’un spot lumineux plus petit que la zone de réception de la lumière de l’illuminomètre (la taille de la plaque du diffuseur de transmission), l’erreur devient plus importante. 

3. Distance entre la source lumineuse et l’illuminomètre
Dans les mesures d’éclairement de la lumière émise par une source ponctuelle, plus la distance entre la source lumineuse et l’illuminomètre est faible, plus l’angle d’incidence sur le capteur est grand, ce qui entraîne des erreurs. La distance entre la source lumineuse et l’illuminomètre doit être d’au moins 1 m. Pour vérifier si l’environnement convient aux écoles, aux lieux de travail, aux usines, etc., il convient de respecter les normes et les méthodes de mesure spécifiées.

Qu’est-ce qu’un testeur de résistance d’isolement ?

Un testeur de résistance d’isolement est un appareil utilisé pour diagnostiquer l’état de l’isolation. Il existe également des testeurs de résistance d’isolement capables d’appliquer des tensions allant jusqu’à 1 000 VDC en fonction de la tension du système.

Il est très important que les équipements qui utilisent de l’électricité soient isolés. Une isolation détériorée peut entraîner des fuites électriques, des incendies et des accidents par électrocution. Pour prévenir les accidents susmentionnés, les performances de l’isolation doivent être régulièrement évaluées à l’aide d’un testeur de résistance d’isolation.

Utilisations des testeurs de résistance d’isolement

Les testeurs de résistance d’isolement sont utilisés pour quantifier la capacité d’isolation. Ils sont rarement utilisés dans les ménages ordinaires.

En production, ils sont utilisés pour les tests finaux des produits électriques dans les usines d’expédition. Le personnel chargé de l’entretien des installations électriques les utilise souvent comme instruments de mesure pour l’entretien.

La mesure de la résistance implique l’application d’une tension, la tension appliquée dépendant de la tension du système. Par exemple, les mesures d’isolation sur les lignes téléphoniques sont effectuées avec des testeurs de résistance d’isolement qui appliquent une tension de 25-50 V, tandis que 125 V DC est utilisé pour les appareils ménagers. Des tensions appliquées de 1 000 V DC sont utilisées pour les lignes de distribution à haute tension et les centrales électriques.

Principe des testeurs de résistance d’isolement

Les testeurs d’isolement se composent de bornes de câblage, d’interrupteurs, d’une alimentation en courant continu, d’ampèremètres et d’éléments de protection contre le courant.

Deux bornes de câblage sont utilisées : la borne de terre et la borne de ligne. La borne de terre est mise à la terre et la borne de ligne est connectée à l’élément de mesure.

En appuyant sur l’interrupteur, une tension continue produite par l’alimentation en courant continu est appliquée. Le courant minime qui s’écoule vers la terre est appelé courant de fuite. La résistance d’isolement est déterminée en mesurant le courant de fuite lorsque la tension est appliquée à l’aide d’un ampèremètre.

Lorsqu’une tension élevée est appliquée, l’impédance est augmentée par un élément de protection contre le courant afin d’éviter les surintensités dans le circuit. En raison de l’élément de protection du courant, l’impédance interne du testeur de résistance d’isolement est conçue pour être très élevée.

Plus la valeur de la résistance d’isolement est élevée, meilleure est la performance d’isolement. En cas de rupture de l’isolation, la valeur de la résistance d’isolement sera extrêmement faible.

Autres informations sur les testeurs de résistance d’isolement

1. But de l’utilisation d’un testeur de résistance d’isolement

Les testeurs de résistance d’isolement sont utilisés pour mesurer l’état de l’isolation des circuits électriques et des composants électriques installés dans les usines et les habitations.

Les causes des défauts d’isolation peuvent être une mauvaise installation des circuits électriques, une mauvaise isolation entre les parties chargées et non chargées, une détérioration liée à l’âge, une détérioration du câblage interne, des dommages dus à des courts-circuits dans les pièces utilisées et des dommages au boîtier. Si rien n’est fait, ces problèmes peuvent entraîner des incendies dus à des fuites électriques et des électrocutions, ce qui peut s’avérer très dangereux.

Pour éviter de tels problèmes, il convient de couper le système d’alimentation et de mesurer la résistance d’isolement dès que le disjoncteur de fuite se déclenche ou qu’un choc électrique se produit pendant le fonctionnement.

2. Méthode de mesure

La procédure suivante permet de mesurer le testeur de résistance d’isolement :

1. Connectez la borne de terre du testeur de résistance d’isolement à un point métallique relié à la terre. Si possible, une borne reliée au pôle de terre.
2. Sélectionnez la tension appliquée à l’aide du bouton en fonction de la tension du système.
3. Appuyer la borne de ligne contre un point mis à la terre distinct de la borne de terre et appuyer sur le bouton de mesure.
4. Vérifier que 0,00 MΩ est affiché.
5. Relâcher le bouton de mesure et appuyer la borne de ligne contre le point de mesure.
6. Appuyez sur le bouton de mesure et vérifiez la résistance d’isolement.

L’affichage de la résistance d’isolement peut ne pas être stable car il faut du temps pour qu’une charge électrique s’accumule si le circuit est long. Dans ce cas, continuez à appliquer la tension jusqu’à ce que l’affichage se stabilise.

De plus, lorsque des tensions élevées telles que 1 000 VDC sont appliquées, une grande quantité de charge résiduelle s’accumule. Le fait de toucher le circuit électrique à mains nues peut entraîner un risque d’électrocution, il est donc nécessaire de veiller à ce que les procédures de décharge soient respectées.

Les normes techniques pour les installations électriques spécifient les valeurs de résistance d’isolation pour les catégories de systèmes de tension. Les critères permettant de déterminer les résultats des mesures sont les suivants :

• Tension de terre de 150 V ou moins → Résistance d’isolement de 0,1 MΩ ou plus.
• Tension de terre de 150 V ou plus mais inférieure à 300 V → résistance d’isolement de 0,2 MΩ ou plus.
• Circuits basse tension avec une tension de terre de 300 V ou plus → résistance d’isolement de 0,4 MΩ ou plus.

En cas de défaut d’isolation réel, la mesure des circuits électriques et des équipements électriques de manière bien divisée permet de détecter rapidement la partie détériorée. La détection précoce des défauts d’isolation est un test de compétence pour le personnel chargé de la maintenance des équipements électriques.

Qu’est-ce qu’un transformateur flyback ?

Un transformateur flyback est un transformateur utilisé dans un transformateur flyback.

Il s’agit d’un type de méthode de circuit pour les alimentations à découpage isolées telles que les convertisseurs DC/DC isolés et les convertisseurs AC/DC, ainsi que les méthodes forward, de résonance LLC et push-pull.

Dans la méthode flyback, l’énergie est stockée et libérée de manière répétée dans le transformateur au cours de la conversion de l’énergie. Par conséquent, contrairement aux transformateurs d’autres types, les transformateurs flyback doivent avoir la caractéristique de stocker de grandes quantités d’énergie.

Utilisations des transformateurs flyback

Les transformateurs flyback sont utilisés dans les transformateurs de circuits d’alimentation à découpage utilisés dans diverses utilisations grand public et industrielles. La puissance que ces alimentations peuvent gérer n’est que de quelques dizaines de watts, ce qui les rend adaptées à des utilisations de puissance relativement faible par rapport à d’autres types d’alimentations à découpage isolées.

En revanche, elle se caractérise par une large plage de tension d’entrée. L’avantage est que la configuration du circuit d’alimentation est simple, le nombre de composants est faible et les coûts sont bas. Cependant, le courant de crête est plus élevé, il faut donc faire attention aux spécifications lors de la sélection des éléments de commutation, des diodes de redressement et d’autres composants.

De plus, le courant d’ondulation est plus élevé que dans d’autres systèmes, de sorte que la capacité du condensateur de lissage doit être augmentée.

Principe des transformateurs flyback

Le transformateur flyback est basé sur la charge lorsque le courant passe par le côté primaire du transformateur et sur la décharge par le côté secondaire du transformateur après l’interruption du courant. En raison du principe de fonctionnement, l’accumulation d’énergie électromagnétique dans le transformateur est très importante en termes de caractéristiques.

Des éléments de commutation (par exemple des transistors de puissance, des MOSFET de puissance) sont connectés au côté primaire du transformateur flyback et un condensateur de lissage est connecté au côté secondaire par l’intermédiaire d’une diode de redressement. La polarité des enroulements est inversée de sorte que lorsqu’un courant d’excitation est appliqué au côté primaire du transformateur, une tension est générée dans la direction dans laquelle la diode de redressement du côté secondaire est désactivée.

Lorsque l’élément de commutation est activé, le courant d’excitation circule dans le côté primaire du transformateur et l’énergie électromagnétique est stockée dans le transformateur. Lorsque l’élément de commutation est désactivé dans cet état, le courant d’excitation du côté primaire est interrompu, le sens de la tension du côté secondaire est inversé et l’énergie électromagnétique stockée dans le transformateur est libérée par la diode de redressement. Cette énergie est lissée par un condensateur pour produire une tension de sortie continue.

Le transformateur flyback doit stocker une grande quantité d’énergie électromagnétique. Les transformateurs destinés à la transmission d’énergie, comme dans d’autres méthodes, utilisent des matériaux de noyau à haute perméabilité magnétique pour augmenter le coefficient de couplage, mais ces matériaux sont généralement incapables de stocker de grandes quantités d’énergie électromagnétique. Dans les transformateurs flyback, un entrefer est donc créé dans une partie du noyau où la perméabilité magnétique est faible, et l’énergie est stockée dans cet entrefer.

Autres informations sur les transformateurs flyback

1. Différences entre les alimentations flyback et forward

Les alimentations de type flyback nécessitent un transformateur relativement grand car l’énergie électromagnétique doit être stockée dans le transformateur, et un minuscule espace est créé dans une partie du noyau pour abaisser la perméabilité et stocker l’énergie électromagnétique. Les alimentations en amont, en revanche, n’ont pas besoin d’un tel espace minuscule parce que le transformateur n’a pas besoin de stocker de l’énergie électromagnétique et qu’il peut être plus petit.

De plus, les alimentations flyback ne nécessitent pas de séparation d’isolation des circuits de retour primaire et secondaire, ce qui rend la configuration du circuit très simple, alors que les alimentations forward nécessitent une isolation et un circuit de retour de tension à partir de la sortie.

2. Matériau ferrite utilisé dans les transformateurs flyback

Les transformateurs flyback sont largement utilisés dans les alimentations à découpage AC-DC en raison de leur construction, mais les dispositifs semi-conducteurs pour la commutation et le transformateur sont les deux zones présentant les pertes les plus élevées dans les alimentations à découpage AC-DC. Pendant les opérations de commutation à grande vitesse, des changements rapides de flux magnétique se produisent dans le transformateur, et si un noyau de fer est utilisé pour le noyau du transformateur, la chaleur générée par les pertes dues aux courants de Foucault rend le transformateur inutilisable.

C’est pourquoi les transformateurs flyback pour les alimentations à découpage AC-DC à haute fréquence utilisent souvent de la ferrite comme matériau de base. Comme les propriétés de la ferrite dépendent de la fréquence et de la température, il est important de choisir un transformateur flyback dont le noyau est constitué d’un matériau ferrite adapté à la vitesse de fonctionnement souhaitée.

Qu’est-ce qu’un moteur sans balais ?

Un moteur sans balais est un moteur dans lequel le collecteur, les balais et les autres pièces mécaniques de contact ont été supprimés. Le collecteur et les balais sont éliminés par un circuit électronique qui prend la place du collecteur. Dans les moteurs à courant continu, la force magnétique du circuit d’enroulement du stator entraîne le rotor à aimant permanent. Le courant est commuté par des capteurs et des commutateurs à semi-conducteurs pour faire tourner le moteur.

Ils présentent les caractéristiques des moteurs à courant continu en ce sens que le courant est proportionnel au couple et la tension proportionnelle à la vitesse de rotation. La structure incorpore les meilleures caractéristiques des deux types de moteurs – les moteurs à courant alternatif. Ils sont de petite taille, ont un rendement élevé et une longue durée de vie, ne produisent pas d’étincelles et ne sont pas bruyants. Ils sont utilisés dans un large éventail d’utilisations, des ordinateurs aux appareils ménagers.

Utilisations des moteurs sans balais

Les moteurs sans balais ont les caractéristiques des moteurs à courant continu et se distinguent par un rendement élevé, une longue durée de vie et un faible niveau de bruit. Ils sont largement utilisés dans les appareils ménagers, les équipements électroniques et les automobiles. Dans les appareils ménagers, ils sont utilisés dans les moteurs de ventilateurs et les moteurs d’entraînement pour les climatiseurs, les lave-vaisselle, les lave-linge, les réfrigérateurs, les ventilateurs, les aspirateurs, etc. Ils sont idéaux pour les compresseurs des climatiseurs et des réfrigérateurs commandés par inverseur.

Dans l’électronique professionnelle, ils sont utilisés dans une large gamme de situations telles que l’alimentation en papier des imprimantes laser, les entraînements d’hélices et les commandes de cardans pour les drones, les disques durs et les disques optiques, et les entraînements de perceuses, de tournevis et de scies pour l’outillage. Ils sont également utilisés dans les distributeurs automatiques, les terminaux financiers et les distributeurs de billets, ainsi que dans les photocopieurs, les chauffe-eau et les vitrines réfrigérées.

De plus, leur utilisation dans le secteur automobile augmente rapidement. Elle s’étend aux moteurs d’entraînement pour la direction assistée électrique, le verrouillage des portes, le réglage de l’axe optique des phares, l’ouverture et la fermeture des portes, les compresseurs de climatisation pour les véhicules électriques et les moteurs de traction pour les véhicules électriques.

Principe des moteurs sans balais

Les moteurs sans balais se composent d’un rotor et d’un stator, d’un capteur pour détecter la position de rotation du rotor et d’un circuit d’attaque pour l’entraînement.

1. Le rotor et le stator

Le rotor utilise des aimants permanents pour créer un champ magnétique, tandis que le stator est enroulé avec des bobines pour générer un flux magnétique. En fonction de l’angle de rotation du rotor, la direction du courant dans les bobines du stator est modifiée pour changer la direction du flux magnétique. Les moteurs sans balais utilisent des capteurs et des commutateurs à semi-conducteurs au lieu de commutateurs et de balais pour modifier la direction du flux magnétique.

2. Détection de la position de rotation du rotor

Des circuits intégrés à effet Hall ou des codeurs optiques sont utilisés comme capteurs pour détecter la position de rotation du rotor. Une autre méthode consiste à détecter la force contre-électromotrice. Le rotor est mis en rotation en détectant la position du rotor et en commutant le courant de manière à ce que la direction du flux magnétique dans le stator avance de manière séquentielle. Si l’enroulement du moteur est triphasé, trois capteurs sont placés à l’intérieur du stator et un signal numérique est émis lorsque le rotor tourne.

3. Moteur d’entraînement

Les moteurs sans balais nécessitent un pilote de circuit inverseur pour contrôler le moteur en tant que source d’énergie. Un transistor de commutation est connecté à l’enroulement du moteur et six transistors constituent l’inverseur. L’alimentation commerciale est redressée par un pont de diodes pour la convertir en tension continue, ensuite fournie au circuit inverseur.

Un signal numérique provenant du capteur de détection de la position du rotor est transmis aux transistors du circuit de l’onduleur. Cela permet d’activer et de désactiver l’alimentation électrique de l’onduleur. Cette puissance est fournie aux enroulements du moteur et entraîne le moteur. L’angle du pôle magnétique du rotor est détecté à partir d’une combinaison de signaux provenant des capteurs et les transistors dans les enroulements où le couple est nécessaire sont contrôlés de manière à créer un champ magnétique rotatif.

La vitesse de rotation du moteur est renvoyée par les signaux des capteurs au circuit de commande afin qu’une vitesse donnée puisse être maintenue.

Autres informations sur les moteurs sans balais

Caractéristiques des moteurs sans balais

1. Longue durée de vie
Les moteurs sans balais ont une longue durée de vie grâce à l’absence de collecteur et de balais et à l’absence de pièces coulissantes. Ils durent 10 fois plus longtemps que les moteurs à balais et sont plus faciles à entretenir.

2. Caractéristiques du moteur
Le moteur a les caractéristiques d’un moteur à courant continu : le courant et le couple, la tension et la vitesse de rotation sont proportionnels, et un couple élevé peut être obtenu même à faible vitesse. Il a le rendement le plus élevé par rapport aux autres moteurs. Sa petite taille et son faible niveau de bruit le rendent adapté à une large gamme d’utilisations. La rotation à grande vitesse est également facile et le bruit généré est faible.

3. Contrôlabilité
Les caractéristiques de petite taille et de poids léger, ainsi que le moment d’inertie relativement faible, font que les moteurs suivent parfaitement les changements. Même si la charge change, il est possible de fonctionner à une vitesse stable, de la petite à la grande vitesse.

4. Inconvénients
Le moteur nécessite un circuit inverseur pour contrôler la rotation du moteur en tant que source d’énergie. Le coût global de l’appareil, y compris le contrôleur et le capteur de position rotatif, est désavantageux.