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¿Qué es un Varistor?

Un varistor es un dispositivo semiconductor que consta de dos electrodos y cuya resistencia varía en función de la tensión aplicada.

El término “varistor” proviene de la combinación de “variable” y “resistor”, lo que significa “resistencia variable”. Por esta razón, también se le conoce como “resistencia no lineal” o “resistencia dependiente de la tensión”.

El comportamiento del varistor se caracteriza por una relación no proporcional entre la tensión y la corriente: cuando se aplica una tensión baja al varistor, su resistencia es alta, y a medida que la tensión aumenta, la resistencia disminuye. En otras palabras, el varistor exhibe una resistencia baja cuando se encuentra sometido a una tensión alta, y una resistencia alta cuando la tensión aplicada es baja.

Usos de los Varistores

Los varistores son capaces de variar su resistencia en función de la tensión aplicada. Esta característica se utiliza para proteger componentes como circuitos integrados y otros dispositivos de la electricidad estática, así como para salvaguardar equipos electrónicos contra sobretensiones causadas por rayos.

Cuando se aplica una tensión anormal a un elemento como un circuito integrado o un equipo electrónico, puede resultar en un funcionamiento incorrecto o incluso su destrucción. Sin embargo, al utilizar un varistor, si se presenta una tensión alta, la resistencia del varistor disminuye. Esto facilita el flujo de corriente a través del circuito y disipa la carga del equipo electrónico al generar una caída de tensión en la impedancia de la línea. Además de su uso en la protección contra sobretensiones, los varistores también se emplean en la prevención de descargas electrostáticas y en la mitigación de efectos de fragmentación.

1. Prevención de Descargas por Electricidad Estática

Los equipos electrónicos con terminales de interfaz externos, como teléfonos móviles, reproductores de música y dispositivos USB, que se utilizan en la vida cotidiana, son difíciles de proteger de la electricidad estática y, por lo tanto, requieren el uso de componentes para evitarla. Esto se debe a que la sofisticación técnica y la dificultad de fabricación de estos dispositivos los hace susceptibles a las descargas electrostáticas, lo que los hace vulnerables a la destrucción.

Hasta ahora, como método de prevención de la electricidad estática se utilizaba un elemento de tensión estable y constante denominado diodo Zener, pero el desarrollo de varistores multicapa para chips de pequeño tamaño y bajo coste ha propiciado el uso de varistores.

2. Antidispersión

Los motores conmutadores son un término genérico para motores eléctricos y equipos de potencia con un conmutador mecánico y escobillas que conmutan la corriente que fluye según la fase de rotación y mantienen la potencia del eje giratorio en una dirección constante.

Un tipo de motor con conmutador es el motor de CC de escobillas, que tiene una parte llamada escobilla por la que fluye directamente la corriente, pero el conmutador, que gira intermitentemente, genera alta tensión y chispas, lo que provoca el desgaste de las escobillas y genera ruido. Para evitarlo, se utilizan varistores.

Principio del Varistor

Un varistor está formado por dos electrodos intercalados entre dos semiconductores cerámicos, cuyo componente principal es el óxido de zinc. Las características de los varistores pueden expresarse como I=KV^α, donde I es la corriente y V es la tensión. donde K es una constante específica del elemento y α es el coeficiente de no linealidad de la tensión (factor α).

El coeficiente de no linealidad de la tensión es un coeficiente que expresa la curvatura después del punto de refracción, el punto en el que se produce la transición de baja resistencia a alta resistencia. El circuito equivalente de un varistor consiste en dos diodos Zener invertidos conectados en paralelo con un condensador.

De ello se deduce que el varistor tiene un componente de condensador, lo que significa que la tensión a través del varistor es baja y que el varistor tiene una pequeña cantidad de capacitancia cuando tiene una resistencia alta.

Hasta un cierto voltaje, la estructura no permite que fluya la corriente debido a la alta resistencia, pero cuando se aplica una carga por encima de un cierto voltaje, el voltaje es mayor que la resistencia, por lo que fluye una gran corriente debido al efecto túnel mecánico cuántico. Por lo tanto, cuando se aplica una carga de alto voltaje a un elemento o dispositivo electrónico, el varistor desempeña la función de liberar la electricidad estática a tierra, etc.

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Características de los Varistores

Los varistores tienen una vida útil. Es necesario seleccionar un varistor cuya vida útil pueda determinarse correctamente en función de la tensión aplicada al varistor, la capacidad de resistencia del varistor y un gráfico lineal que muestre los resultados de la forma de onda de sobretensión, que se define como la salida liberada y en cortocircuito. Si se supera ampliamente lo estipulado, el producto puede romperse o hacerse añicos, provocando lesiones.

Otra estructura similar es el diodo zener, que difiere ligeramente porque tiene características simétricas de corriente-tensión y, por tanto, no tiene polaridad.

¿Qué es un Tiristor?

Los tiristores, también conocidos como SCR (Silicon Controlled Rectifier) o rectificadores controlados por silicio, son dispositivos semiconductores con acción rectificadora. La acción rectificadora se refiere a la conversión de corriente alterna en corriente continua. Un componente electrónico común con acción rectificadora es el diodo.

La principal diferencia entre un diodo y un tiristor radica en la presencia del terminal de puerta. Los tiristores poseen un terminal adicional denominado compuerta, y solo exhiben acción rectificadora cuando la corriente fluye a través de dicho terminal de compuerta. Esto significa que los tiristores pueden controlarse mediante la aplicación de una señal en el terminal de compuerta, lo que los hace útiles para aplicaciones que requieren un control más preciso sobre la rectificación de corriente.

Usos de los Tiristores

Los tiristores encuentran diversas aplicaciones en la industria, como la producción de sosa y el recubrimiento electrolítico. En la industria de la sosa, se utiliza la electrólisis del agua salada con tiristores para generar sosa cáustica e hidrógeno. La sosa cáustica es un producto químico fundamental en la fabricación de jabón y detergentes.

En nuestra vida cotidiana, los tiristores también se emplean en aplicaciones como la regulación de la iluminación LED. Los tiristores controlan la corriente que llega a los LED, y esta función se encuentra en los controladores LED, los cuales suelen contener tiristores. De esta manera, los tiristores permiten controlar la intensidad luminosa y el brillo de los LED de manera eficiente.

Principio del Tiristor

Los tiristores están compuestos por una estructura cuádruple PNPN, formada por semiconductores de tipo p y n. Los terminales de puerta se conectan a los semiconductores intermedios de tipo n o p, conocidos como puerta N y puerta P, respectivamente.

Debido a su estructura cuádruple, los tiristores presentan tres uniones. Cuando se observa desde el lado del ánodo (ánodo) hacia el lado del cátodo (cátodo), la primera y tercera unión están polarizadas hacia adelante, mientras que la segunda unión está polarizada inversamente. En este estado, si se intenta hacer pasar corriente del ánodo al cátodo, fluirá muy poca corriente.

Sin embargo, si se aplica una tensión directa al tiristor y fluye corriente hacia el terminal de puerta, se produce un fenómeno conocido como ruptura de avalancha, lo que permite la conducción entre el ánodo y el cátodo. Esto se denomina “encendido” o “arco puntual” del tiristor.

Una vez que el tiristor se ha encendido, la conducción se interrumpe cuando la corriente que fluye hacia el ánodo llega a cero. Esto se conoce como “apagado” o “extinción”. El apagado del tiristor ocurre de manera espontánea debido a que la corriente alterna tiene períodos regulares de tensión cero.

Más Información sobre los Tiristores

Aplicaciones de los Tiristores

Los tiristores se pueden utilizar para controlar altas potencias. Los tiristores se utilizan en la sección de potencia de equipos que controlan grandes cantidades de potencia. A continuación se enumeran ejemplos concretos.

1. Rectificador
La rectificación es la conversión de corriente alterna en corriente continua. Como rectificadores se utilizan diodos y tiristores, que son piezas clave de los circuitos rectificadores. Los rectificadores de tiristores son más pequeños y ligeros que los de diodos, pero las altas frecuencias generan ruido en el sistema de alimentación. En los últimos años, se han desarrollado rectificadores con transistores para suprimir los armónicos.

2 Control del Motor de CA
El equipo que controla la velocidad de rotación de los motores de CA se denomina dispositivo VVVF; dentro de un dispositivo VVVF hay una sección de convertidor y una sección de inversor. La sección del convertidor convierte la corriente alterna en corriente continua. En la sección del convertidor se utilizan principalmente diodos.

La sección del inversor es un dispositivo que convierte la alimentación de CC en alimentación de CA mediante la operación inversa de rectificación. Dentro del inversor, la alimentación de CA se convierte una vez en alimentación de CC. La corriente alterna se genera conmutando la fuente de alimentación de CC a alta velocidad mediante tiristores u otros dispositivos.

¿Qué es una Línea de Retardo Programable?

Una línea de retardo programable es un tipo de circuito electrónico utilizado para retrasar el tiempo de propagación de una señal eléctrica.

Estas líneas de retardo permiten ajustar el tiempo de retardo mediante programación. Existen dos tipos principales: las líneas de retardo pasivas, compuestas únicamente por elementos pasivos, y las líneas de retardo activas, que pueden ser controladas por circuitos integrados externos.

Al retrasar la señal durante un tiempo determinado, es posible sincronizar la temporización con otras señales o generar retrasos intencionales. Estas líneas de retardo se emplean en una amplia variedad de dispositivos electrónicos, incluyendo equipos de telecomunicaciones, donde la precisión y el control temporal son fundamentales.

Usos de las Líneas de Retardo Programables

Las líneas de retardo programables son ampliamente utilizadas para sincronizar señales de datos y de reloj. Es de suma importancia poder ajustar con precisión la temporización, ya que las pequeñas desviaciones en la temporización a altas velocidades pueden ocasionar problemas significativos.

Además de la sincronización de señales, las líneas de retardo programables encuentran aplicación en la conversión del ancho de pulso de una señal, circuitos osciladores, multiplicadores de frecuencia y discriminadores de frecuencia. Estos dispositivos se utilizan en diversos campos, como medicina, radiodifusión, sector militar y espacial. Son componentes fundamentales en dispositivos de detección y comunicación que requieren una temporización precisa.

Principio de las Líneas de Retardo Programable

La línea de retardo programable se basa en el principio básico de retrasar la propagación de señales eléctricas mediante el uso de inductancias (L) y capacitancias (C). Sin embargo, lograr un tiempo de retardo preciso en condiciones variables, como el proceso, la temperatura y la tensión, puede resultar desafiante.

Una manera de mejorar la precisión es mediante el uso de realimentación. Se determina el error en relación al tiempo de retardo especificado y se retroalimenta a la línea de retardo para reducir dicho error. Se puede controlar el tiempo de retardo ajustando la tensión de alimentación, de manera que un incremento en la tensión puede acortar el tiempo de retardo.

Un enfoque para determinar el error de retardo es convertir la tensión en una frecuencia. Al invertir la salida de la línea de retardo y redirigirla hacia la entrada, se obtiene una frecuencia con un tiempo de retardo de 1/2. Este mecanismo se conoce como oscilador controlado por tensión (VCO, por sus siglas en inglés) y se utiliza en el control del retardo de la línea de retardo programable.

Estructura de una Línea de Retardo Programable

Una línea de retardo programable consta de una línea de retardo que retarda la señal y un multiplexor que selecciona el tiempo de retardo deseado. Existen varias formas de construir una línea de retardo, siendo la más utilizada hoy en día una red de transmisión tipo escalera con inductancia L y capacitancia C.

El tiempo de retardo para un circuito tipo escalera de N etapas es √(L x C) por sección y N x √(L x C) en total. Otra configuración consiste en utilizar líneas de retardo controladas por tensión (VCDL), en las que el tiempo de retardo de propagación de las puertas lógicas está controlado por la tensión de alimentación.

El tiempo de retardo deseado puede obtenerse seleccionando cualquier etapa del circuito tipo escalera con una señal de dirección en un multiplexor. Cuando se utilizan líneas de retardo programables, es importante tener en cuenta características como un tiempo de retardo preciso, buenas características de frecuencia y fase, bajas pérdidas y buenas características de temperatura, y asegurarse de que se cumplen el rendimiento y el número de bits requeridos para la aplicación.

Más Información sobre las Líneas de Retardo Programable

1. Impedancia Característica

Las líneas de retardo son líneas de transmisión como los cables coaxiales y tienen una impedancia de transmisión inherente. La impedancia característica es un parámetro que depende de la inductancia y la capacidad del circuito. Es importante que la impedancia característica sea uniforme dentro de la línea de retardo para transmitir con baja distorsión de onda.

2. Tiempo de Subida

El tiempo de subida inherente a la línea de retardo limita la anchura mínima del impulso de transmisión. Los anchos de pulso estrechos tienen un componente de alta frecuencia y, por lo tanto, requieren un tiempo de subida rápido.

La anchura de pulso que puede atravesar la línea de retardo sin dificultad debe ser al menos tres veces el tiempo de subida inherente a la línea de retardo.

¿Qué es un Vacuómetro?

Un vacuómetro es un sensor utilizado para medir el vacío en un espacio determinado.

En función de su finalidad, se elige entre un vacuómetro de presión parcial o un vacuómetro de presión total. También existe un gran número de métodos de medición diferentes, y el rango de vacío que puede medirse varía en función de estas diferencias.

Ejemplos de Aplicaciones de los Vacuómetros

En centros de producción donde se exigen altos niveles de limpieza, se emplean frecuentemente los espacios de vacío debido a la notable reducción de impurezas, incluyendo la humedad. Los vacuómetros son instalados en circuitos de fluidos conectados a cámaras y tubos de cuarzo, donde se requiere un control preciso del vacío.

Estos dispositivos, conocidos como vacuómetros, son comúnmente utilizados en espacios de grabado por plasma en equipos de fabricación de semiconductores, así como en instalaciones experimentales, como metalurgia y síntesis orgánica. También encuentran aplicación en situaciones que demandan una limpieza superficial, como en procesos de tratamiento de superficies de objetos, por ejemplo, en equipos de haz y deposición de iones.

Principios de los Vacuómetros

Existen diversos tipos de vacuómetros y principios de medición disponibles para cubrir una amplia gama de necesidades. Estos dispositivos tienen la capacidad de medir de manera precisa la presión de moléculas de gas presentes en cantidades extremadamente pequeñas, lo que permite determinar la densidad del gas y el nivel de vacío en un espacio determinado. Entre los vacuómetros más utilizados se encuentra el vacuómetro Pirani.

El vacuómetro Pirani se basa en el principio de resistencia eléctrica. Calcula la corriente en función de la energía térmica disipada cuando las moléculas de gas chocan con un hilo de platino que conduce electricidad. A partir de este valor, se puede determinar la presión en el espacio de vacío. La lectura de micro-presión se relaciona directamente con el nivel de vacío.

¿Cómo Elegir un Vacuómetro

Dado que hay una amplia variedad de vacuómetros disponibles, es crucial seleccionar el vacuómetro adecuado para cada aplicación específica. Es fundamental comprender las características de cada tipo de vacuómetro, ya que varían según el tipo de aplicación y el método de medición utilizado.

La elección del vacuómetro apropiado también depende del nivel de vacío que se desea medir en el espacio correspondiente. Para garantizar el logro de un vacío final, puede ser suficiente utilizar un solo vacuómetro. Sin embargo, si se pretende evaluar el rendimiento de una bomba de vacío, como la velocidad de bombeo, es recomendable instalar varios vacuómetros. De esta manera, se puede obtener una visión más completa del comportamiento del sistema de vacío.

Tipos de Vacuómetros

Los vacuómetros pueden clasificarse en varios tipos en función de la aplicación, el método de medición y el rango de medición.

1. Por Aplicación

Vacuómetros de Presión Parcial

Se elige un vacuómetro de presión parcial cuando el vacío debe medirse sólo para gases individuales: en una mezcla de dos o más gases, la presión parcial es la presión indicada por cada gas.

Se utiliza para analizar la calidad del vacío, ya que los distintos gases tienen propiedades diferentes a la misma presión. El vacuómetro de presión parcial más común es el espectrómetro de masas.

Los espectrómetros de masas constan de una fuente de iones, un analizador y una unidad de detección. Utilizando un campo eléctrico o magnético, es posible determinar la presión de cada gas observando únicamente iones específicos.

Vacuómetros de Presión Total

Los vacuómetros de presión total se eligen cuando se trata simplemente de medir el vacío en un espacio. Existen numerosos tipos, en función del método de medición, por lo que la elección debe hacerse en función de la finalidad. 

2. Métodos de Medición

Existen tres tipos principales de métodos de medición. Existen tres tipos principales de métodos de medición: métodos que detectan la presión en sí, métodos que utilizan los fenómenos de transporte de los gases y métodos que utilizan los fenómenos de ionización en los gases.

Métodos que Detectan la Presión por sí Mismos

Los vacuómetros que utilizan la detección de la propia presión incluyen los vacuómetros de tubo en U, que son manómetros de presión diferencial con un extremo de un tubo en U de vidrio evacuado y sellado al vacío.

El vacuómetro en forma de U se caracteriza por ser independiente del tipo de gas. Esto hace posible la medición de la presión absoluta y, por tanto, se utiliza como patrón de calibración para otros vacuómetros.

Métodos que Utilizan Fenómenos de Transporte de Gas

Los vacuómetros que utilizan el fenómeno de transporte de gases son los vacuómetros de conductividad térmica. Estos vacuómetros utilizan la propiedad de que la conductividad térmica de los gases varía con la presión.

Existen numerosos tipos de vacuómetros de conducción térmica, como los “vacuómetros Pirani”, los “vacuómetros termistores” y los “vacuómetros termopares”. Es importante señalar que los vacuómetros de conducción térmica se ven más afectados por la radiación térmica que por la conductividad térmica a alto vacío. Por lo tanto, los vacuómetros de conducción térmica tienen el inconveniente de que no pueden utilizarse para medir el alto vacío.

Métodos que Utilizan Fenómenos de Ionización en los Gases

Los vacuómetros Penning (vacuómetros de ionización de cátodo frío) y los vacuómetros iónicos (vacuómetros de ionización de cátodo caliente) son dos tipos de tubos de vacío que utilizan el fenómeno de ionización de los gases. Los vacuómetros Penning utilizan el fenómeno de descarga en el vacío para medir la presión. Son muy duraderos, pero su sensibilidad varía mucho en función del tipo de gas.

La ventaja de los vacuómetros Penning es la sencillez de su circuito. Por otro lado, la desventaja es que las descargas de Penning pueden ser inestables, lo que dificulta la realización de mediciones muy precisas. Además, si la superficie está muy contaminada, la cantidad de electrones emitidos por el cátodo se reduce y no se produce ninguna descarga, y es difícil iniciar una descarga en condiciones de alto vacío.

3. Rango de Medición

La presión se divide en bajo vacío, medio vacío, alto vacío, ultra alto vacío, etc., y el grado de vacío medido depende del tipo de vacuómetro. Los niveles de vacío se clasifican en cinco categorías según el rango de presión, como se indica a continuación. Los vacuómetros Pirani pueden medir vacío bajo a medio, mientras que los vacuómetros de ionización pueden medir vacío medio a ultraalto.

• Bajo vacío: 105Pa a 102Pa
• Vacío medio: 102Pa a 10-1Pa
• Alto vacío: 10-1Pa a 10-5Pa
• Vacío ultraalto: de -5Pa a 10-8Pa
• Vacío extremadamente alto: 10-8Pa e inferior

¿Qué es una Balanza Industrial?

Las balanzas industriales son instrumentos de medida ampliamente utilizados en diversas industrias, como la agricultura, la silvicultura, la pesca y la producción en general, para el pesaje de objetos.

Existen varios tipos de básculas industriales, desde las balanzas electrónicas utilizadas para el pesaje preciso en laboratorios, como el análisis químico, hasta las básculas de suelo que se empotran en el suelo y se utilizan para medir camiones enteros de gran tamaño. Además, existen varios tipos de balanzas en función del uso previsto y del entorno de medición, como las especificaciones a prueba de polvo para pesar polvos, las especificaciones a prueba de agua para pesar líquidos ligeros y las especificaciones a prueba de explosiones para pesar en zonas peligrosas donde pueden generarse gases explosivos.

Usos de las Balanzas Industriales

Las balanzas industriales son ampliamente utilizadas en diversas industrias para determinar pesos y medidas según las necesidades específicas de cada sector. Estas balanzas se emplean en una variedad de aplicaciones, como investigación y desarrollo, análisis químico en laboratorios, producción y almacenamiento en la industria agrícola, forestal y pesquera, así como en plantas de fabricación de productos industriales y en almacenes de la industria logística.

En el ámbito de la producción y logística, las balanzas industriales se utilizan como contadores para determinar la cantidad de productos. Por ejemplo, para contar pequeñas piezas roscadas, se almacena previamente el peso de unas 100 piezas en la balanza industrial, lo que permite determinar la cantidad de productos simplemente colocándolos en la balanza.

Estas balanzas también se integran en procesos de fabricación automatizados, como el llenado automático de líquidos y polvos, la verificación de la cantidad de llenado, el pesaje, la mezcla y la dosificación en operaciones de procesamiento por lotes. Las balanzas industriales son ampliamente utilizadas en diversas industrias, como la farmacéutica, cosmética, química y alimentaria.

Principios de las Balanzas Industriales

Las básculas generales incluyen básculas de resorte basadas en la ley de Hooke y balanzas basadas en el principio de palanca, pero las básculas industriales utilizan principalmente principios de medición electromagnéticos, de célula de carga y de diapasón.

1. Balanzas Industriales Electromagnéticas

La estructura interna de una balanza industrial electromagnética es similar a la de una balanza. Una muestra se coloca en un lado de la varilla y una bobina electromagnética se coloca en el lado opuesto de la varilla a través del fulcro.

Se mide la fuerza electromagnética necesaria para mantener el equilibrio con respecto al peso de la muestra y la fuerza electromagnética se convierte en peso. El método electromagnético permite realizar mediciones muy precisas y es adecuado para básculas que miden muestras diminutas, como las balanzas analíticas.

2. Balanzas Industriales Tipo Célula de Carga

Este tipo de instrumento de pesaje consta de una galga extensométrica que detecta la distorsión de un generador de deformación, distorsionado por el peso del instrumento. Un lado del elemento de medición está fijo y en el otro se coloca una muestra.

La deformación generada por el peso de la muestra es extraída como valor de resistencia por la galga extensométrica y convertida en peso. La estructura es relativamente sencilla y barata. Este método es adecuado para medir objetos pesados en los que los requisitos de precisión no son tan elevados.

3. Balanzas Industriales de Diapasón

Las balanzas industriales de diapasón miden la frecuencia de oscilación de una muestra cuando se aplica una carga a un transductor formado por dos diapasones conectados entre sí, y convierten el cambio de frecuencia en peso. Se trata de un principio de medición relativamente nuevo, y su precisión de medición se sitúa entre la de los tipos electromagnético y de célula de carga.

Más Información sobre las Balanzas Industriales

1. Balanzas de Plataforma

Las plataformas de pesaje son un término genérico para los instrumentos de pesaje que miden el peso de objetos estacionarios colocándolos sobre una superficie plana en forma de plataforma, denominada mesa de pesaje. La plataforma se hunde debido al peso del objeto colocado sobre ella y la cantidad del hundimiento se mide como el peso.

Existen diversos productos para una amplia gama de fines y capacidades, como las básculas domésticas, las básculas de cocina, las básculas para tiendas, las básculas para medir el volumen de gas propano y las básculas para camiones, que tienen una estructura de plataforma de pesaje en el suelo y pueden transportar por sí solas vehículos de gran tamaño y otros objetos.

Además de los tipos analógicos que utilizan muelles, también hay una gran variedad de productos con estructuras internas como células de carga, sensores electromagnéticos, tipos digitales con pantallas numéricas digitales, estructuras impermeables y a prueba de explosiones, etc., en función de la aplicación, la capacidad de pesaje y el rango de precios.

2. Plataformas de Pesaje

En el “instrumento de pesaje” de medición de masas, se denomina así al platillo o plataforma de pesaje sobre el que se coloca el objeto a medir. Según el fabricante, a veces se denomina plataforma de pesaje como nombre de producto de una “balanza de plataforma”.

3. Balanza Electrónica

Las balanzas electrónicas son principalmente “básculas electrónicas” para medir masa. Algunos modelos tienen una estructura de balanza incorporada, mientras que otros tienen una estructura monobloque sin estructura de balanza. Los métodos de medición de las balanzas electrónicas incluyen el equilibrado de fuerza electromagnética, la célula de carga y la vibración de diapasón.

Las balanzas electromagnéticas fueron el pilar de las primeras balanzas electrónicas, pero las que utilizan células de carga de galgas extensométricas están ahora ampliamente disponibles. La precisión de la medición suele ser mayor con el método de equilibrado electromagnético de fuerzas que con el método de célula de carga.

¿Qué es un Sensor de Partículas?

Un sensor de partículas es un dispositivo que cuenta el número de partículas presentes en el aire inhalado durante un periodo de tiempo determinado.

Se utilizan principalmente en salas blancas. Partículas” se refiere aquí a partículas finas de materia extraña, que deben controlarse porque causan defectos y bajos rendimientos, especialmente en la fabricación de semiconductores.

Un contador de partículas es un dispositivo similar, pero su aplicación es casi la misma. Sin embargo, los sensores de partículas pueden medir de forma continua, mientras que algunos contadores de partículas no son capaces de realizar mediciones continuas.

Los contadores de partículas suelen medir con más precisión que los sensores de partículas, suelen ser dispositivos más grandes y muchos modelos pueden utilizarse tanto en aire como en líquidos. Los modelos de alto rendimiento pueden medir partículas mayores de 0,1㎛.

Aplicaciones de los Sensores de Partículas

Los sensores de partículas son dispositivos que se utilizan para contar el número de partículas presentes en el aire durante un período de tiempo determinado, especialmente en entornos como salas blancas. Estas partículas finas de materia extraña deben controlarse, ya que pueden causar defectos y reducir el rendimiento en la fabricación de semiconductores.

La gama de aplicaciones se está ampliando; por ejemplo, hay sensores de partículas que se utilizan en vehículos para medir las PM2,5, de las que se teme que tengan repercusiones en el cuerpo humano. Los modelos ultracompactos, bastante pequeños, suelen ser muy populares, y algunos pueden instalarse en carriles DIN para ahorrar espacio, mientras que otros pueden montarse en la pared.

Principio de Funcionamiento de los Sensores de Partículas

Hay dos principios de funcionamiento principales de los sensores de partículas: dispersión de la luz o apantallamiento de la luz. Ambos llevan incorporada una bomba de aspiración de aire y realizan mediciones continuas a velocidad constante, pero difieren en sus métodos de detección de partículas, que utilizan la dispersión de la luz o la atenuación en el paso de la luz.

1. Dispersión de la Luz

Los sensores de partículas por dispersión de la luz utilizan un fotodiodo para detectar la dispersión de la luz, normalmente cuando un láser incide sobre una partícula en el aire, convirtiendo la luz dispersa en una señal eléctrica.Con este método, el tamaño y el número de partículas pueden contarse basándose en el número y la intensidad de las señales eléctricas causadas por la dispersión de la luz.

2. Método de Apantallamiento de la Luz

En el método de apantallamiento de luz utilizado por los sensores de partículas, se emite luz constantemente sobre un fotodiodo. El tamaño y el número de partículas se cuentan al detectar la señal eléctrica resultante del debilitamiento de la luz al atravesar las partículas presentes en el aire, entre la fuente de luz y el fotodiodo.

Es importante prestar atención a los ajustes de precisión de la medición en los sensores de partículas. Tanto en los métodos de dispersión como en el de apantallamiento de luz, si la precisión de medición del sensor es demasiado alta para la limpieza requerida en una sala blanca, es probable que aumente el error de medición.

Para utilizar sensores de partículas y mantener el margen de error deseado para el control de la limpieza en salas blancas, es necesario seleccionar un modelo con un rango de medición adecuado.

Más Información sobre los Sensores de Partículas

1. Diferencias entre los Medidores de Polvo y los Sensores de Partículas

La diferencia más significativa entre un medidor de polvo y un sensor de partículas o contador de partículas es la concentración de la materia particulada que se va a medir.Los medidores de polvo suelen estar diseñados para medir altas concentraciones de partículas, de 0,01 mg/m3 o más, y evalúan la concentración en función del peso, no de la cantidad, de las partículas. Por otro lado, los sensores de partículas y los contadores de partículas difieren en que cuantifican las mediciones por el número de partículas.

Los contadores de partículas, en particular, son principalmente para mediciones de un solo disparo y tienen una especificación detallada de la Clase 1 a la Clase 9, con el fin de soportar la medición en entornos de baja concentración y muy limpios, mientras que los medidores de polvo son para mediciones continuas y tienen un rango de concentración relativamente amplio que se puede medir.

2. Sensores de Partículas Portátiles

En los últimos tiempos, la limpieza se exige en una gran variedad de entornos e industrias, y los puntos de medición no se limitan a las salas blancas, sino que abarcan también una amplia gama.

Los fabricantes están desarrollando una variedad de sensores de partículas para mejorar la comodidad del usuario, incluidos modelos que funcionan con baterías de iones de litio y pueden conectarse a un PC mediante USB para el análisis de datos, modelos que pueden conectarse a un sistema de supervisión multipunto y modelos equipados con una cámara.

¿Qué es un Endoscopio Industrial?

Un endoscopio industrial es una herramienta utilizada para visualizar áreas que no son visibles a simple vista, como espacios estrechos y tubos complicados.

Consiste en una sonda larga y delgada que contiene una cámara en su extremo. La cámara puede ser colocada en la parte que se desea observar, permitiendo visualizar el interior a través de un ocular o proyectando las imágenes en un monitor o PC para una visualización en tiempo real.

La elección adecuada de la resolución, la profundidad de enfoque, la longitud de la sonda y la unidad principal, la flexibilidad de la sonda, el número de fuentes de luz y el rango de temperatura operativa dependen del objetivo de observación, la aplicación y el entorno de trabajo. Además, muchos endoscopios industriales actuales cuentan con cámaras de alto rendimiento y luces LED, lo que proporciona imágenes más claras y definidas.

También es posible grabar videos con estos endoscopios, lo cual resulta útil para revisar y gestionar los datos posteriormente.

Aplicaciones de los Endoscopios Industriales

Los endoscopios industriales se utilizan ampliamente en campos industriales como la automoción, la aviación, las centrales eléctricas e infraestructuras como el suministro de gas y agua.

1. Sectores Automovilístico, Aeronáutico, Ferroviario y Naval

Inspección interna de motores, componentes hidráulicos, toberas de inyección, turbinas, etc.

2. Industria Energética

Mantenimiento e inspección de condensadores, tuberías, turbinas, etc. en centrales nucleares y térmicas.

3. Ingeniería Civil y Construcción

Mantenimiento de puentes, diagnóstico de estructuras de acero, observación de subsuelos y techos, etc.

4. Infraestructuras

Inspección de óxido, corrosión, obstrucciones, etc. de tuberías en instalaciones de agua y gas.

Principio de los Endoscopios Industriales

Los endoscopios constan de tres componentes principales: un mecanismo de iluminación, una cámara y una función de procesamiento de imágenes. En el extremo del endoscopio se encuentra una superficie reflectante o una lente óptica que transmite la imagen a la cámara. Para transmitir la luz, se utiliza una fibra óptica que está protegida por un tubo rígido o una vaina flexible.

Los endoscopios se utilizan en ensayos no destructivos para evaluar el estado de componentes y estructuras internas, y las imágenes pueden visualizarse en tiempo real durante la inspección.

Son extremadamente difíciles de manejar y deben ser operados por técnicos con formación especializada.

Tipos de Endoscopios Industrialesendoscopios industriales

Los endoscopios industriales constan de una unidad principal y una sonda, algunas de las cuales tienen un monitor, otras pueden conectarse a un PC y otras miran a través de un ocular.

Existen distintos tipos de endoscopios industriales, como los videoscopios, los fibroscopios y los duroscopios.

1. Videoscopios

Se caracteriza por una pequeña cámara dedicada montada en la punta de la sonda, que permite ver imágenes en una pantalla dedicada o en un smartphone en tiempo real. Al mismo tiempo, se pueden tomar imágenes fijas y algunos pueden medir la longitud del objeto.

Además de ser resistentes al agua, también pueden utilizarse para examinar el interior de equipos y tuberías submarinos.

2. Fibroscopios

Se utilizan principalmente para inspecciones y reparaciones no destructivas. Se caracteriza por el uso de sondas formadas por miles o decenas de miles de fibras flexibles.

Cada fibra de vidrio recoge la luz y permite obtener una imagen con un ocular situado al otro lado. Como cada fibra de vidrio actúa como una cámara, la imagen resultante refleja la sombra de la estructura de panal de las fibras de vidrio.

3. Espejo Rígido

La imagen obtenida por la lente del objetivo se transmite por una lente de relevo. La parte palpadora de la lente de relevo es un tubo metálico y no se puede doblar. Se caracteriza por su estructura sencilla y su fácil manejo.

Los espejos rígidos constan de una fuente de luz, una fibra óptica, una lente y una cámara, y se utilizan en aplicaciones médicas como la cirugía, el tratamiento y la observación de zonas con lesiones.

Características de los Endoscopios Industriales

1. Diversidad de Funciones

Los endoscopios industriales están equipados con una gran variedad de funciones útiles. Algunos productos ofrecen zoom en el monitor o un sensor de temperatura y función de alarma en el extremo del cable de la cámara.

Otros productos disponen de un micrófono manos libres para el almacenamiento de audio y vídeo, un LED blanco ultrabrillante en la punta para ajustar el brillo del objeto según se desee y una función de flash mediante LED, lo que los convierte en dispositivos útiles para una amplia gama de aplicaciones. Se trata de un práctico dispositivo que le permite elegir la función que mejor se adapte a sus necesidades.

Además, muchos productos pueden transmitir datos a un PC o a un monitor de TV, lo que permite compartir imágenes con varias personas. 2. Alta resistencia al calor.

2. Alta Resistencia al Aalor

Algunos endoscopios industriales son resistentes al calor, lo que los hace adecuados para observar el interior de tuberías y maquinaria. Por ejemplo, la temperatura del aceite del motor de un automóvil puede superar a veces los 100 °C, por lo que deben utilizarse endoscopios con características de resistencia al calor de hasta 200 °C.

¿Qué es una Impresora de Tarjetas de Identidad?

Una impresora de tarjetas de identificación es un dispositivo utilizado para imprimir tarjetas de identificación de empleados y tarjetas de identificación en general.

Al utilizar una impresora de tarjetas de identificación, se minimiza el riesgo de filtración de datos personales de los empleados, ya que la impresión se realiza internamente. Además, se reducen los costos asociados con la subcontratación de la impresión y se tiene mayor control sobre la emisión de tarjetas.

El proceso de impresión implica la vaporización de tinta mediante calor y su transferencia a una tarjeta de plástico que puede tener un chip IC o una banda magnética integrados. Los métodos de impresión pueden ser directos o de retransferencia, dependiendo de la tecnología utilizada.

Usos de las Impresoras de Tarjetas de Identidad

Las impresoras de tarjetas de identificación se emplean para imprimir tarjetas de identificación de empleados y tarjetas de identificación utilizadas en diversas empresas y establecimientos. Estas impresoras son utilizadas para emitir pases de acceso, fortalecer la seguridad en la empresa, gestionar la asistencia y autenticar dispositivos electrónicos como fotocopiadoras y ordenadores.

En función de las necesidades del producto, se pueden utilizar codificadores de chips IC para insertar información en chips integrados, o codificadores magnéticos para introducir información en tarjetas con banda magnética. Al seleccionar una impresora de tarjetas, es importante considerar el método de impresión, el tipo de tarjeta compatible, la velocidad de impresión y la calidad del acabado.

Principios de las Impresoras de Tarjetas de Identidad

Las impresoras de tarjetas de identificación imprimen en tarjetas de plástico utilizando la impresión directa o la impresión por retransferencia.

1. Método de Impresión Directa

El método de impresión directa es un método de impresión que transfiere la tinta vaporizada por el calor directamente sobre la tarjeta de plástico que se va a imprimir. Al requerirse menos procesos para la impresión, se dispone de muchos dispositivos baratos y los costes de funcionamiento son menores.

Sin embargo, la impresión en chips IC no es posible y además se ve muy afectada por el polvo y el sebo. Además, dependiendo de la tarjeta a imprimir, puede que no sea posible imprimir.

Con este método tampoco es posible imprimir en los bordes de la tarjeta. Puede utilizarse para tarjetas fabricadas con PVC.

2. Método de Impresión por Retransferencia

El método de impresión por retransferencia consiste en imprimir una vez la imagen que se desea imprimir en una película de retransferencia, presionar la película sobre la tarjeta que se desea imprimir y aplicar calor para transferir la imagen de la película a la tarjeta.

Además de producir una impresión nítida, este método también puede utilizarse cuando la superficie de la tarjeta que se va a imprimir es irregular, o incluso sobre tarjetas IC. El método de retransferencia también puede imprimir en toda la superficie de la tarjeta, incluso en los bordes. Por otro lado, los costes de funcionamiento son más elevados debido al uso de película y otros materiales.

Como el sistema no imprime directamente, puede imprimir no sólo en tarjetas de PVC, sino también en tarjetas de otros materiales. Por ejemplo, tereftalato de polietileno PET/PET-G/policarbonato PC.

Características de las Impresoras de Tarjetas de Identidad

1. Tarjetas de Alta Calidad

La impresión sin bordes y de bordes completos mediante tecnología de retransferencia permite imprimir imágenes en color bien diseñadas.

2. Alta Resolución

Con una especificación de resolución de 600-1.200 ppp, incluso los caracteres más pequeños pueden mostrarse con alta definición. Incluso los códigos QR pequeños pueden colocarse manteniendo la calidad del diseño.

3. Impresora de Alta Funcionalidad

Los codificadores pueden utilizarse para codificar tarjetas IC sin contacto mientras se imprime en la tarjeta. La impresora de inyección de tinta también puede imprimir a altas velocidades de 50 hojas/m o más.

4. Conexión con Sistemas Existentes

El sistema puede vincularse a los sistemas internos existentes, a los sistemas de gestión de socios y a los sistemas de gestión escolar.

Más Información sobre las Impresoras de Tarjetas de Identidad

1. Ventajas de las Impresoras de Tarjetas de Identidad

La producción interna de tarjetas de identificación, como carnés de empleado, tarjetas de identidad, carnés de estudiante, carnés de socio y certificados médicos, presenta varias ventajas.

En primer lugar, garantiza la seguridad de la información personal confidencial de empleados, estudiantes, socios y pacientes al evitar filtraciones externas.

En segundo lugar, ofrece flexibilidad en los plazos de producción, lo que permite imprimir tarjetas de manera rápida y eficiente. Esto resulta especialmente útil en casos de cambios de personal, donde se requiere la emisión inmediata de nuevas tarjetas. Además, las tarjetas de reconocimiento médico pueden imprimirse y entregarse durante la consulta, ahorrando tiempo y mejorando la experiencia del paciente.

Además, la producción interna de tarjetas resulta más rentable. Mientras que la externalización de la producción puede ser costosa, imprimir internamente reduce significativamente los costos a menos de 100 yenes por tarjeta.

Otra ventaja es la capacidad de imprimir grandes volúmenes de tarjetas de forma rápida. Las impresoras modernas pueden imprimir hasta 50 o más tarjetas con fotos por minuto, lo que facilita la emisión de grandes cantidades en poco tiempo.

Además, las impresoras de chorro de tinta ofrecen una mayor seguridad, ya que no utilizan cintas de tinta que puedan comprometer la confidencialidad de los datos personales.

Por último, estas impresoras permiten una impresión en color de alta resolución, lo que permite imprimir fotos, texto y diseños con gran precisión y calidad estética.

2. Sistema de Tarjetas con Soporte Adhesivo

La tarjeta con soporte adhesivo es una tarjeta de identificación que permite utilizar repetidamente la tarjeta IC. La tarjeta se fabrica imprimiendo información personal, etc., y despegando el papel adhesivo para pegarlo a la tarjeta IC. Al despegar la tarjeta con soporte adhesivo, se pueden reutilizar las costosas tarjetas IC.

¿Qué es un Microscopio Electrónico?

Los microscopios electrónicos son instrumentos que utilizan un haz de electrones para iluminar una muestra y observarla. Debido a la longitud de onda extremadamente corta de los electrones, estos microscopios pueden visualizar estructuras ultrafinas que no son visibles con microscopios ópticos convencionales. Hay dos tipos principales de microscopios electrónicos: los que generan imágenes basadas en la transmitancia del haz de electrones y los que generan imágenes mediante la interacción del haz de electrones con la muestra.

Los microscopios electrónicos disponibles en el mercado suelen estar diseñados específicamente para aplicaciones industriales y para la observación de muestras biológicas. A menudo se les conoce simplemente como microscopios electrónicos o EM por sus siglas en inglés.

Usos de los Microscopios Electrónicos

En la industria, los microscopios electrónicos se emplean para el análisis de superficies fracturadas en piezas metálicas dañadas, lo que permite determinar la causa del daño. También se utilizan para la inspección de la calidad de materiales procesados al observar su superficie. En el campo de los polímeros macromoleculares, se utilizan para estudiar las propiedades de redes y detectar impurezas. En las ciencias biológicas, los microscopios electrónicos son utilizados para visualizar la microestructura de orgánulos intracelulares y mapear conexiones neuronales al observar células neuronales complejamente entrelazadas. Además, en 2017, el Premio Nobel de Química fue otorgado a esta tecnología por su potencial aplicación en el análisis estructural de proteínas, mediante el uso de sencillos tratamientos previos en las muestras.

Principios de los Microscopios Electrónicos

Los microscopios electrónicos se componen de una fuente, una lente y un detector, aunque su configuración es similar a la de un microscopio óptico, cada uno de estos elementos es significativamente diferente.

En primer lugar, los haces de electrones se ven afectados y se aniquilan al chocar con moléculas y otros objetos en el aire, por lo que es necesario generar e irradiar el haz de electrones en un entorno de vacío.

En segundo lugar, en lugar de utilizar lentes de vidrio transparente como en la óptica convencional, se emplean lentes magnéticas que utilizan campos magnéticos para enfocar los haces de electrones. Estas lentes magnéticas presentan grandes aberraciones ópticas y se diseñan con una abertura pequeña para mejorarlas. Esto permite a los microscopios electrónicos tener una mayor profundidad de enfoque y la capacidad de observar objetos tridimensionales con mayor detalle.

Los microscopios electrónicos estándar se dividen en dos categorías principales:

1. Microscopios Electrónicos de Transmisión (MET)

Este método transmite un haz de electrones a través de la muestra y obtiene un contraste basado en la atenuación del haz. Para que el haz de electrones penetre en la muestra, el grosor de ésta debe ajustarse para que sea muy fina. La fuerza de los electrones se denomina tensión de aceleración, y a una tensión de aceleración de 300 kV la longitud de onda es de 0,00197 nm, que es extremadamente corta, y la resolución es de 0,1 nm, que es del orden del tamaño del material original. Esto se puede convertir en un aumento máximo de 800.000x, que es 800 veces superior al de un microscopio óptico, lo que demuestra la alta resolución. Los microscopios electrónicos de transmisión observan los electrones transmitidos a través de la muestra, por lo que son excelentes para ver la estructura interna de una muestra, como la estructura cristalina dentro de un área muy pequeña.

2. Microscopios Electrónicos de Barrido (SEM)

Cuando se irradian materiales con haces de electrones en el vacío, se emiten electrones secundarios, electrones reflejados y rayos X característicos. Las imágenes de microscopía electrónica de barrido se forman a partir de electrones secundarios y señales de electrones reflejados mediante el barrido de haces de electrones enfocados espacialmente. Los electrones secundarios se generan desde cerca de la superficie de la muestra, lo que hace que la imagen de electrones secundarios sea adecuada para ver las irregularidades microscópicas de la muestra. El número de electrones reflejados depende de la composición de la muestra (número atómico, orientación del cristal, etc.). Por lo tanto, la imagen de electrones reflejados es adecuada para evaluar la distribución composicional de la superficie de la muestra.

Cuando un haz de electrones incide sobre una muestra, los átomos que componen su superficie se excitan y emiten electrones. Otras emisiones, como los electrones reflejados y los rayos X característicos, se denominan electrones secundarios y se obtienen mediante el barrido puntual de la intensidad de los electrones secundarios emitidos.

Alcance de un Microscopio Electrónico

Los microscopios electrónicos tienen una resolución extremadamente alta en comparación con los microscopios ópticos ordinarios, por lo que pueden observar, por ejemplo, las diminutas estructuras tisulares de las células y los cristales metálicos del orden del tamaño atómico.

Tomando las células como ejemplo, la microscopía óptica no permite observar con detalle las estructuras finas de las células distintas del núcleo, mientras que la microscopía electrónica sí. Esto permite investigar en detalle diversas funciones, como el funcionamiento de las enzimas dentro de la célula y las reacciones de las estructuras celulares.

¿Qué es un Sensor de Proximidad?

Los sensores de proximidad son dispositivos que permiten activar o desactivar un punto de contacto sin necesidad de un contacto físico directo con el objeto a detectar. A diferencia de los interruptores mecánicos, estos sensores utilizan métodos de detección sin contacto.

Existen tres métodos principales de detección utilizados en los sensores de proximidad: inductivo, capacitivo y magnético. Estos métodos permiten la detección sin necesidad de contacto físico con el objeto. Al ser sensores sin contacto, no hay riesgo de dañar o desgastar el objeto que se está detectando.

Usos de los Sensores de Proximidad

Los sensores de proximidad son ampliamente utilizados en diversos entornos de producción para detectar la presencia o ausencia de piezas de trabajo y para determinar su posicionamiento. Estos sensores son especialmente útiles debido a su capacidad de detectar objetos tanto metálicos como no metálicos sin necesidad de contacto físico directo.

En particular, los sensores de proximidad capacitivos son ideales para aplicaciones que implican la medición de líquidos o polvos almacenados en un depósito, o el control del flujo de fluidos en un pulverizador. A diferencia de los sensores de proximidad inductivos y magnéticos, que se centran principalmente en la detección de metales, los sensores de proximidad capacitivos son capaces de detectar tanto metales como no metales, lo que los hace versátiles en diversas situaciones.

Tipos de Sensores de Proximidad

Los sensores de proximidad son sensores que no entran en contacto con el objeto a detectar. Como resultado, cuando el objeto a detectar se acerca al sensor de proximidad, éste emite energía, que se detecta de diferentes maneras dependiendo del tipo de sensor.

Los sensores de proximidad pueden detectar objetos convirtiendo el cambio de energía reflejado en ese momento en una señal eléctrica. Por tanto, los sensores de proximidad pueden clasificarse a grandes rasgos en tres tipos principales, en función del método de detección.

1. Sensores de Proximidad Inductivos

En los sensores de proximidad inductivos se utilizan campos magnéticos y corrientes inducidas para detectar objetos. Se genera un campo magnético de alta frecuencia en la bobina de detección de la unidad de detección del sensor de proximidad.

Cuando un objeto metálico como hierro, cobre, aluminio o latón se acerca a este campo magnético, se genera una corriente inducida por inducción electromagnética. A continuación, se genera una pérdida de energía debido a la resistencia del objeto metálico de detección. Los sensores de proximidad inductivos detectan los cambios en la impedancia de la bobina de detección debidos a esta corriente.

2. Sensores de Proximidad Magnéticos

Los sensores de proximidad magnéticos utilizan la fuerza de un imán para detectar objetos. El elemento sensor de un sensor de proximidad magnético consiste en un imán y un interruptor de láminas.

Cuando un imán o un objeto ferromagnético se acerca a la unidad de detección del sensor, el interruptor de láminas del sensor de proximidad magnético se abre y se cierra, detectando así el objeto. 3. sensores de proximidad capacitivos

3. Sensores de Proximidad Capacitivos

Los sensores de proximidad capacitivos emplean cambios en la capacitancia para detectar objetos. Estos sensores están equipados con un electrodo de medición en su parte de detección.

Cuando un objeto se acerca al electrodo de medición, se produce un cambio en la capacitancia entre el electrodo y el objeto detectado. Los sensores de proximidad capacitivos son capaces de detectar tanto líquidos y polvos como metales y no metales al detectar los cambios en la capacitancia que se generan.

Más Información sobre los Sensores de Proximidad

1. Fallos de Funcionamiento de los Sensores de Proximidad

Cuando se utilizan sensores de proximidad pueden producirse diversos fallos de funcionamiento, como no detectar correctamente los objetos detectados o no volver de un estado detectado. Un problema concreto que ha ido en aumento en los últimos años es el mal funcionamiento de los sensores de proximidad de los teléfonos inteligentes.

Muchos smartphones están diseñados para apagar la pantalla cuando el teléfono se acerca a la oreja al contestar una llamada. El sensor de proximidad permite apagar la pantalla. Esto se debe a que el sensor de proximidad detecta la proximidad de un objeto detectable (en este caso, la cara, la oreja, etc. de una persona). Por lo tanto, si el sensor de proximidad funciona mal, la pantalla no se apagará aunque la cara esté cerca, o aunque el teléfono no esté en una llamada.

Las causas específicas del mal funcionamiento del sensor de proximidad incluyen:

• Suciedad o residuos en la sección del sensor
• Chirrido durante la salida
• Influencia del metal circundante
• Golpes fuertes
• Cableado erróneo

Los sensores de proximidad se caracterizan porque la parte sensora se ve fácilmente afectada por el entorno. Por esta razón, la parte sensora del sensor de proximidad debe mantenerse segura y limpia y libre de objetos extraños. Los ruidos como el parloteo también pueden tener un efecto adverso, por lo que es necesario tomar medidas como una toma de tierra exhaustiva o la inserción de aislantes al realizar el cableado.

2. Distancia de Detección de los Sensores de Proximidad

La “distancia de detección” de un sensor de proximidad es la distancia desde la posición de referencia hasta la detección de la señal cuando el objeto detectado se mueve según un método y en unas condiciones determinadas. Su longitud varía con cada especificación, siendo algunas de las más largas de hasta 30 mm.

Sin embargo, el entorno en el que se utilizan los sensores de proximidad no siempre es el ideal. Por ejemplo, los sensores de proximidad utilizados en máquinas herramienta pueden verse afectados por el metal circundante, las virutas, el refrigerante, etc. La distancia de detección también puede reducirse debido a la influencia de la temperatura y la tensión alrededor del sensor de proximidad, por ejemplo.

La “distancia de ajuste” es la distancia a la que el sensor de proximidad puede utilizarse de forma estable, teniendo en cuenta el entorno ambiental. La distancia de ajuste suele ser del 70-80% de la distancia de detección. Al considerar el uso de sensores de proximidad, la selección debe tener en cuenta la distancia de detección necesaria para la detección de objetos y el entorno del lugar de instalación.