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¿Qué son las Abrazaderas de Aire?

Una abrazadera de aire es una abrazadera que funciona con aire comprimido.

Una pinza es un dispositivo que sujeta un objeto presionándolo. Pueden sujetarse con más fuerza que las pinzas manuales. Se utilizan mucho en las fábricas y son una de las herramientas esenciales para procesar materiales como productos metálicos y madera.

Al no utilizar electricidad, reducen el riesgo de incendio o descarga eléctrica en el lugar de trabajo. Sin embargo, requieren un mantenimiento adecuado, y una lubricación regular garantiza el buen funcionamiento de las pinzas y prolonga su vida útil. También es importante ajustar adecuadamente la presión del aire, ya que una presión excesiva puede dañar la pinza y la pieza de trabajo.

Usos de las Abrazaderas de Aire

Las abrazaderas de aire se utilizan mucho en las fábricas. Las principales aplicaciones de las abrazaderas de aire son las siguientes

1. Procesamiento de Metales

Las pinzas neumáticas se utilizan para cortar chapas y tubos metálicos en la industria metalúrgica. También son herramientas esenciales en procesos como la soldadura y el atornillado. Las abrazaderas de aire tienen una gran capacidad de par y fuerza, lo que permite trabajar con un alto grado de precisión.

2. Trabajo de la Madera

Las pinzas neumáticas se utilizan para cortar y taladrar madera en la carpintería. También se utilizan para encolar madera. Pueden sujetar firmemente la madera, lo que mejora la precisión del trabajo.

3. Mantenimiento de Automóviles

En el mantenimiento de automóviles, las pinzas neumáticas se utilizan para sustituir y ajustar piezas del motor y cambiar neumáticos. El elevado par de torsión de las abrazaderas de aire sujeta firmemente las piezas pesadas del coche.

4. Pintura

Las pinzas neumáticas pueden utilizarse para fijar pistolas pulverizadoras en pintura. Las pistolas fijadas con abrazaderas de aire tiemblan menos y garantizan un recubrimiento uniforme.

Principios de las Abrazaderas de Aire

Las abrazaderas de aire son un tipo de abrazadera que utiliza aire comprimido como fuente de energía para asegurar el objeto. La fuente de aire comprimido suele ser un dispositivo como un compresor de aire. El aire comprimido se introduce en las abrazaderas de aire a través de una línea de aire.

Dentro de las abrazaderas de aire hay un cilindro que abre y cierra la abrazadera. El cilindro puede cerrar la pinza empujando el pistón hacia arriba cuando entra aire comprimido, y abrir la pinza cuando se retira el aire del cilindro. El funcionamiento suele estar controlado por una electroválvula o similar, que se acciona enviando órdenes a la electroválvula mediante un botón o un pedal.

La parte de sujeción suele utilizar un mecanismo de palanca. Un mecanismo de palanca es un tipo de mecanismo de enlace formado por dos enlaces y un deslizador, en el que la fuerza aplicada se incrementa mediante una estructura de doble fuerza para sujetar fuertemente el objeto.

Tipos de Abrazaderas de Aire

Las abrazaderas de aire se utilizan ampliamente en diversos sectores industriales. Los siguientes son ejemplos de tipos de abrazaderas de aire

1. Abrazaderas de Aire Integradas

Las abrazaderas de aire integradas son abrazaderas de aire con una abrazadera y un cilindro integrados. Se caracterizan por su diseño compacto y pueden utilizarse en cualquier lugar de instalación. También son fáciles de instalar.

2. Pinza Paralela

Esta pinza se fabrica utilizando múltiples brazos. Los brazos se mueven en paralelo para sujetar firmemente el objeto. Son especialmente eficaces cuando se manipulan objetos grandes.

3. Pinza Giratoria

Estas pinzas pueden utilizarse para girar el objeto mientras se procesa. Como la pinza puede girar mientras sujeta el objeto, la eficacia del trabajo mejora considerablemente.

Cómo Elegir una Abrazadera de Aire

Son herramientas útiles que mejoran significativamente la eficiencia del trabajo, pero hay algunos puntos importantes a tener en cuenta a la hora de elegir la abrazadera de aire adecuada.

1. Uso Previsto

Seleccione el tamaño y la fuerza adecuados para la aplicación. Las Abrazaderas de Aire de gran tamaño y fuerza son apropiadas para manipular piezas grandes, mientras que las abrazaderas de aire de menor tamaño son apropiadas para manipular piezas pequeñas.

2. Forma

Hay disponibles varias formas, incluyendo tipos rectos y en ángulo, y se pueden seleccionar métodos de montaje como el montaje en la base y el montaje con brida. Es importante seleccionar la forma y el método de montaje adecuados en función del trabajo que se vaya a realizar y del lugar de instalación.

3. Velocidad de Apriete y Repetibilidad

La velocidad de sujeción y la repetibilidad también son factores importantes y tienen un impacto significativo en la eficiencia del trabajo. Si hay que realizar mucho trabajo en poco tiempo, se requieren velocidades de sujeción rápidas. Una alta repetibilidad también es importante para el trabajo de precisión.

¿Qué es un Sensor de Inclinación?

Un sensores de inclinación es un dispositivo que detecta la inclinación de un objeto a medir.

Mide la inclinación desde una posición horizontal y detecta la inclinación, el ángulo o la pendiente del objeto que se va a medir. Sensores de Inclinación son dispositivos que detectan la inclinación de un objeto.

Mide la inclinación desde la posición horizontal con referencia a la gravedad e indica la inclinación, el ángulo o el gradiente del objeto. Los sensores de inclinación también se denominan sensores de inclinación o sensores de ángulo. Los sensores de inclinación se refieren estrictamente sólo a la parte de detección de la inclinación; existen otros tipos, como los inclinómetros, que disponen de electrónica adicional para ajustar las entradas y salidas.

Usos de los Sensores de Inclinación

Los sensores de inclinación se utilizan para la detección de la inclinación y el control de la actitud utilizando los datos. Algunos ejemplos son el mantenimiento del nivel de las bancadas de los equipos de construcción, la detección de la inclinación de las grúas y el ajuste del ángulo de iluminación de los faros de los coches. También se utilizan para comprobar el nivel de terrenos y habitaciones, y para girar automáticamente las pantallas de los smartphones.

En sentido estricto, un sensores de inclinación se refiere sólo al elemento que detecta la inclinación, y si se añade un dispositivo electrónico que ajusta la entrada y la salida, se denomina inclinómetro. Sin embargo, también se denominan sensores de inclinación a los dispositivos que disponen de los habituales equipos de entrada/salida y de cálculo.

Principios de los Sensores de Inclinación

Son dispositivos que detectan la inclinación generando una salida eléctrica cuando el objeto medido está inclinado. La inclinación se produce en direcciones uniaxiales, biaxiales y triaxiales, por lo que es importante seleccionar un sensores de inclinación en función del número de ejes de inclinación que se vayan a detectar.

Además, los sensores de inclinación se han alejado de la forma de interruptor de los sensores que se encienden y apagan cuando se detecta una inclinación, que se utilizaban comúnmente en el pasado, a los que combinan la tecnología de detección en los últimos años. Y los métodos utilizados para detectar la inclinación en los sensores de inclinación incluyen métodos electroelectrolíticos y MEMS, que se han utilizado desde los primeros tiempos. En los últimos años, el tipo MEMS se ha convertido en el más popular en términos de precisión y tiempo de respuesta.

1. Sensores de Inclinación de Tipo Electrolítico (Sensores de Inclinación Electrostáticos)

Utilizan la propiedad de la superficie de un líquido de estar siempre horizontal y detectan la inclinación del líquido como un cambio en la capacitancia electrostática. En concreto, consiste en un cuerpo cilíndrico con una cavidad interna en la que el electrolito (líquido conductor) está sellado a una profundidad de aproximadamente la mitad de la dirección longitudinal, con placas de electrodos enfrentadas en la dirección longitudinal.

Esto significa que los electrodos correspondientes están medio sumergidos en el electrolito en la dirección longitudinal. Cuando el cuerpo cilíndrico se inclina sobre su eje longitudinal con tensión aplicada entre las placas de electrodos, el electrolito en la cavidad permanece horizontal y la resistencia interna en el circuito cambia debido a la diferencia en la parte del electrodo opuesta que está sumergida en el líquido. La detección de inclinación de los sensores de inclinación basados en electrolito se lleva a cabo detectando este cambio en la resistencia interna del circuito y convirtiéndolo en un ángulo.

Sin embargo, presentan desventajas: el tiempo de respuesta es relativamente lento y el nivel del líquido se ve fácilmente afectado por las vibraciones. Los sensores de inclinación basados en electrolitos pueden detectar la inclinación en dos ejes disponiendo ortogonalmente los dos pares de electrodos a detectar.

2. Sensores de Inclinación MEMS (Micro Electro Mechanical Systems)

Los sensores de inclinación MEMS son sensores de inclinación que utilizan la tecnología de sistemas microelectromecánicos. Los sensores de inclinación MEMS consisten en un par de electrodos fijos en el cuerpo y un electrodo móvil cargado por resorte dirigido entre los electrodos fijos.

Cuando el sensores de inclinación MEMS se inclina sobre un eje en la dirección de apoyo de los electrodos fijos y móviles, los electrodos fijos permanecen inmóviles y los electrodos móviles se mueven en la dirección en la que se inclina el sensor. Esto significa que la capacitancia entre cada electrodo fijo y móvil cambia. El mecanismo de los sensores de inclinación MEMS consiste en detectar este cambio de capacitancia y convertirlo en un ángulo.

Si los electrodos móviles se instalan ortogonalmente a la dirección XY y cada uno se intercala entre un par de electrodos fijos, puede detectarse la inclinación en dos direcciones axiales.

3. Otros Métodos

Otros métodos utilizados en sensores de inclinación incluyen los de tipo péndulo y cristal.

Sensores de Inclinación de Tipo Péndulo
Los sensores de inclinación tipo péndulo tienen un péndulo y un elemento sensor como un elemento magnetorresistivo dentro del cuerpo. Los sensores de inclinación de péndulo detectan los cambios en el campo magnético causados por el movimiento del péndulo cuando la unidad principal está inclinada, y lo calcula en un ángulo de inclinación.

Sensores de Inclinación de Cuarzo
Los sensores de inclinación de tipo cuarzo son sensores de inclinación altamente sensibles que utilizan las características de un cristal de cuarzo. Un voladizo hecho de cristal de cuarzo procesado y una pieza de sujeción se fijan en un extremo uno frente al otro, y se proporciona un electrodo en cada uno de los voladizos y la pieza de sujeción.

Cuando el sensor está inclinado, la parte de sujeción no se flexiona, mientras que la viga en voladizo sí lo hace. A medida que el voladizo se desvía, la distancia entre los electrodos cambia y la capacitancia también cambia, y la capacitancia se mide como un cambio en la frecuencia, que es como funciona el sensor de inclinación de cuarzo. La conversión de capacitancia a frecuencia se consigue combinando el sensores de inclinación con una unidad de cristal y un circuito transmisor.

Más Información sobre Sensores de Inclinación

Sensores de Aceleración

Similares a los sensores de inclinación, los sensores de aceleración son sensores que detectan la inclinación. Los sensores de inclinación emiten la propia salida del sensor con información sobre el ángulo de inclinación. Debido a sus fluctuaciones de baja frecuencia, son eficaces para medir el ángulo de inclinación en movimiento lento o en condiciones estacionarias. Los sensores de aceleración, por su parte, detectan la aceleración aplicada a un objeto.

Los sensores de aceleración utilizan las leyes del movimiento de Newton, que establecen que la aceleración que actúa sobre un objeto es proporcional a la fuerza externa, para medir la propia aceleración o detectar que se ha aplicado una fuerza externa. Como se puede detectar la propia aceleración, se utilizan en mediciones de la gravedad y en mediciones sísmicas. Como también puede detectar la aplicación de fuerzas externas, puede detectar el movimiento en las direcciones delante-detrás e izquierda-derecha, además de la dirección de la gravedad, como la inclinación, la vibración, el movimiento, el impacto y la caída. En comparación con los sensores de inclinación, el ancho de banda de frecuencia es más amplio y permite medir movimientos rápidos.

Debido a estas diferencias, los sensores de inclinación se utilizan, por ejemplo, para evitar el vuelco de grúas y vehículos de construcción. Los sensores de aceleración, en cambio, se utilizan, por ejemplo, en aplicaciones en las que se cambia la visualización vertical y horizontal de un smartphone para adaptarla al entorno operativo.

¿Qué es un Bastidor para Servidores?

Son unidades de almacenamiento tipo rack para sistemas informáticos y equipos de red.

Suelen constar de varias estanterías montadas sobre un bastidor de acero. Estas estanterías alojan equipos como fuentes de alimentación, servidores, dispositivos de almacenamiento, routers y conmutadores.

Los bastidores para servidores son dispositivos utilizados para permitir una gestión eficaz de los equipos en términos de seguridad de la red y funcionamiento y gestión del sistema. Los equipos de los Bastidores para servidores se refrigeran mediante ventiladores y unidades de aire acondicionado. También hay espacio en el rack para organizar el cableado.

Usos de Bastidores para Servidores

Los bastidores para servidores se utilizan para alojar equipos informáticos y de red. Esto permite una gestión centralizada de los equipos y una disposición física optimizada.

1. Mayor Facilidad de Mantenimiento

Al alojar los equipos en racks, el cableado puede organizarse mejor, lo que facilita el mantenimiento y la resolución de problemas. También facilita la gestión de los equipos en el rack, lo que se traduce en menores costes de gestión.

2. Mayor Seguridad

Los bastidores para servidores también pueden contribuir a mejorar la seguridad. Los equipos almacenados en bastidores pueden protegerse físicamente mediante el uso de bastidores con cerraduras, protegiéndolos de accesos no autorizados y robos.

3. Protección contra el Calor Residual

Los equipos almacenados en el rack se enfrían mediante un sistema de refrigeración adecuado, lo que reduce el riesgo de averías y tiempos de inactividad.

4. Escalabilidad

Los bastidores para servidores también contribuyen a la escalabilidad. Los bastidores pueden equiparse con equipos adicionales según sea necesario, lo que permite ampliar el sistema a medida que crece su empresa.

Principios de Bastidores para Servidores

Existen varias normas para los bastidores para servidores. El bastidor de almacenamiento que aloja el equipo se denomina rack, y el equipo cuya forma es adecuada para su instalación en una caja de este tipo se denomina servidor montado en rack.

La anchura estándar de los bastidores de uso común hoy en día es de 482,6 mm (19 pulgadas), según la definición de la Asociación de Industrias Electrónicas de EE.UU. (US Electronic Industries Association). La altura (grosor) de los equipos montados en bastidor también está especificada por la US Electronic Industries Association y es un múltiplo estándar de 1,75 pulgadas (44,45 mm).

Esta altura (grosor) de 1,75 pulgadas se denomina 1U, razón por la cual algunos servidores montados en bastidor se denominan servidores 2U o servidores 3U.

Cómo Elegir un Bastidores para Servidores

Los bastidores para servidores tienen un tamaño normalizado según las normas definidas por la EIA (Electronic Industries Association of America), pero existen muchos tipos diferentes para distintas aplicaciones, por lo que es importante elegir el más adecuado.

1. Tipo de Servidor a Instalar

Dependiendo del tipo de servidor que se vaya a instalar en el bastidores para servidores, se debe seleccionar el bastidor adecuado. Si se van a instalar servidores montados en bastidor, elija un bastidor de 19 pulgadas; si tienen forma de ordenadores de sobremesa, elija un tipo fijo.

2. Tipo de Rack

Los tipos de rack incluyen los tipos torre y rack. El tipo de rack adecuado debe seleccionarse en función de la ubicación y el espacio de instalación.

3.Número de Servidores a Almacenar (Número de Unidades)

La altura del rack se expresa en función del número de unidades: 1U tiene una altura de 1,75 pulgadas y la altura del rack se determina en unidades de 1U. El número de unidades adecuado debe seleccionarse en función del número de servidores que se vayan a almacenar.

4. Tamaño de la Profundidad

La profundidad del rack debe elegirse en función de la profundidad de los equipos a instalar. La profundidad de los servidores montados en rack, el equipo a instalar, suele ser de unos 540 mm de profundidad para cada empresa, pero no está definida por una norma. Se debe tener cuidado al seleccionar un bastidores para servidores.

5. Características

Los racks tienen características como sistemas de refrigeración, espacio para el cableado y paneles laterales desmontables. Es importante comprobar y seleccionar las características que ofrece un rack en función de sus necesidades.

Más Información sobre Bastidores para Servidores

Opciones de Bastidores para Servidores

Los bastidores para servidores pueden equiparse con diversas opciones. Las opciones más básicas son los productos de protección antisísmica, como estabilizadores y fijaciones de anclaje para aumentar la resistencia antisísmica del bastidores para servidores. La protección antisísmica es esencial, ya que los servidores son vulnerables a los terremotos y las vibraciones pueden provocar fallos en los discos duros.

También se recomienda instalar un SAI como contramedida en caso de que se produzca un corte de corriente debido a un rayo, etc. Un SAI es un sistema de alimentación ininterrumpida que puede seguir suministrando corriente al servidor, aunque sólo sea temporalmente, en caso de que se produzca un corte de corriente.

Otras opciones incluyen bancos de trabajo para facilitar el trabajo, ruedas para facilitar el desplazamiento del rack y ventiladores para mejorar la evacuación del calor.

¿Qué es un Medidor de Espesor?

Los medidores de espesor se utilizan para medir el espesor del objeto a medir.

Existen dos tipos de medidores de espesor: los de contacto, que miden el espesor en contacto con el objeto a medir, y los de no contacto, que miden el espesor sin entrar en contacto con el objeto a medir.

Usos de los Medidores de Espesor

Los medidores de espesor se utilizan para medir el espesor de diversos objetos, ya que son instrumentos que miden el espesor del objeto que se va a medir. Los calibradores y los medidores de espesor por ultrasonidos son los tipos de contacto típicos que miden el grosor mediante el contacto con el objeto que se va a medir. Los calibres se utilizan para medir, por ejemplo, el grosor de las paredes de las tuberías, mientras que los medidores de grosor por ultrasonidos se emplean para objetos que no se pueden pellizcar, por ejemplo, la inspección de la corrosión de tanques.

Por otro lado, los tipos sin contacto que miden el espesor sin entrar en contacto con el objeto que se va a medir incluyen los tipos por infrarrojos y por radiación. El tipo por infrarrojos se utiliza para medir el grosor de películas de plástico, por ejemplo, mientras que el tipo por radiación se utiliza para medir el grosor de chapas metálicas laminadas en frío.

Principios de los Medidores de Espesor

Medidores de espesor de dos tipos: de contacto, para mediciones rápidas, y de no contacto, para mediciones no destructivas mediante iluminación del objeto a medir. Medidores de espesor de contacto miden el espesor colocando el instrumento directamente sobre el objeto a medir y calculando la distancia entre la superficie de referencia del instrumento y el objeto a medir (medición del valor relativo). Medidores de espesor sin contacto, en cambio, miden el espesor sin hacer contacto con el objeto a medir y calculan el espesor detectando la diferencia entre la superficie y la parte posterior opuesta del objeto a medir (medición del valor absoluto).

Tipos de Medidores de Espesor

Medidores de espesor están disponibles en los tipos de contacto y sin contacto.

1. Tipo de Contacto

Los medidores de espesor de contacto tienen la ventaja de ser económicos, cómodos y fáciles de ver. Sin embargo, debido al contacto, hay que tener cuidado para evitar errores debidos a daños o deformaciones del objeto que se va a medir. En esta sección se describen los calibradores y los medidores de espesor por ultrasonidos, que son los típicos medidores de espesor por contacto.

Calibradores
Instrumentos de medida con piezas que pueden medir longitud, diámetro exterior, diámetro interior, profundidad y pasos, con escalas denominadas escala principal y subescala. Existen versiones analógicas, de cuadrante y digitales, siendo las digitales las más utilizadas por su mayor facilidad para comprobar los valores. El funcionamiento es sencillo: basta con deslizar las mordazas para abrirlas, introducir lentamente el objeto que se desea medir y comprobar el valor.

Medidores de Espesor por Ultrasonidos
Los medidores de espesor por ultrasonidos irradian el objeto a medir con ondas ultrasónicas y calculan el espesor del objeto en función del tiempo de propagación de las ondas ultrasónicas. Las ondas ultrasónicas se emiten desde una sonda (sonda o transductor), que se pone en contacto con la superficie del objeto que se desea medir.

Las ondas ultrasónicas emitidas por la sonda se reflejan en la superficie opuesta a la superficie del objeto que se va a medir, y el espesor se calcula midiendo el tiempo de propagación hasta que las ondas ultrasónicas vuelven a la sonda. El espesor se calcula mediante la siguiente fórmula

Espesor d = 1/2 x velocidad del sonido del objeto a medir c x tiempo de propagación t

Dado que el tiempo de propagación t es un tiempo de ida y vuelta, puede multiplicarse por 1/2 para calcular el tiempo unidireccional, es decir, el espesor del objeto a medir.

2. Tipo sin Contacto

Son dispositivos de gran escala, pero su ventaja es que pueden medir sin dañar el objeto a medir. Entre los medidores de espesor sin contacto se encuentran los de infrarrojos, los de radiación y los de sensor de desplazamiento láser.

Tipo Infrarrojo
Medidores de espesor de tipo infrarrojo utilizan la propiedad de la luz infrarroja de penetrar ciertos materiales para medir el espesor como un valor absoluto. Cuando un objeto a medir se irradia con luz infrarroja, la luz se refleja desde la superficie irradiada con luz infrarroja y desde la parte posterior opuesta del objeto. La luz reflejada es recibida por la sonda y el espesor se calcula a partir de la diferencia de tiempo (diferencia de interferencia) de la luz reflejada.

Tipo de Radiación
Los medidores de espesor por radiación calculan el espesor midiendo la cantidad de radiación absorbida por el objeto a medir. Como esta absorción no se ve afectada por el tono de color del objeto a medir, los medidores de espesor por radiación se utilizan en muchos productos.

Los tipos de radiación incluyen rayos α, rayos β, rayos γ y rayos X, pero el principio es el mismo para todos. Se irradia radiación sobre el objeto a medir, se mide la cantidad absorbida (atenuación) por el objeto y se convierte en un espesor. El tipo de radiación se selecciona en función del objeto a medir. Los materiales adecuados para cada fuente de radiación son los siguientes

• Radiación alfa … película fina de polímero
• Rayos β … películas finas de metal, caucho, plástico, etc.
• Rayos gamma/rayos X … placas metálicas, etc.

Tipo de Sensor Láser de Desplazamiento
Los medidores de espesor con sensor láser de desplazamiento utilizan uno o dos sensores láser de desplazamiento para calcular el espesor. El espesor se calcula a partir de la diferencia de luz transmitida entre la superficie y la parte posterior del objeto que se va a medir.

Cuando se utilizan dos sensores de desplazamiento láser, el espesor del objeto se calcula midiendo la distancia desde las superficies de referencia superior e inferior de los sensores de desplazamiento láser intercalados hasta la superficie del objeto que se va a medir y restándola de la distancia entre las superficies de referencia.

Más Información sobre Medidores de Espesor

Aspectos a Tener en Cuenta en los Medidores de Espesor por Ultrasonidos

Existen dos tipos de medidores de espesor por ultrasonidos: de punto cero y primer eco de fondo (método del eco de impulsos), de eco múltiple (método del eco de impulsos) y de eco de superficie y primer eco de fondo (método del eco de interfaz). Cada uno de ellos tiene características diferentes, por lo que es importante elegir el método que mejor se adapte al objeto sometido a ensayo. El más común es el método de eco de pulso (método de punto cero y primer eco de fondo), que puede utilizarse para medir piezas gruesas o curvas, incluso si el estado de la superficie del objeto a medir no es muy bueno.

Dado que los medidores de espesor por ultrasonidos utilizan ondas ultrasónicas, no pueden medir materiales que contengan burbujas de aire a través de las cuales no pueden pasar las ondas ultrasónicas, como la espuma de poliestireno, o el caucho, a través de los cuales las ondas ultrasónicas se atenúan y no pueden ser recibidas.

Además, la capa de aire tiene resistencia acústica e inhibe la propagación de las ondas ultrasónicas entre la sonda y el objeto que se desea medir. Por este motivo, debe aplicarse un líquido especial denominado catalizador de contacto (acoplante) entre la sonda y el objeto para eliminar al máximo la resistencia acústica del aire.

¿Qué es un Separador de Haces?

Un separador de haces es un componente óptico que se utiliza para dividir un haz de luz en dos haces distintos.

En los diagramas de trayectorias ópticas, los separadores de haces se representan a veces con las siglas BS o B/S. Cuando la luz atraviesa un separador de haces, se divide en dos componentes: uno que se transmite a través del separador y otro que se refleja. La proporción entre la luz transmitida y la luz reflejada está determinada por el diseño del separador de haces, y puede variar desde una relación de 1:1 hasta una de 2:8.

En ocasiones, cuando la relación es de 1:1, se denomina medio espejo. Aunque la relación suele ser fija, existen dispositivos que permiten dividir la luz de manera arbitraria al combinarlos con placas de ondas u otros elementos. Además, los haces de luz separados también pueden ser recombinados al hacerlos pasar a través de otro separador de haces.

Usos de los Separadores de Haces

Los separadores de haces se emplean principalmente en instrumentos ópticos como cámaras y microscopios. Existen dos tipos comunes de separadores de haces: los de tipo cubo y los de tipo placa.

Los separadores de haces de tipo cubo están compuestos por dos prismas laminados en ángulo recto. Estos se utilizan cuando se requiere un sistema óptico compacto o cuando es necesario alinear con precisión las trayectorias de la luz transmitida y reflejada. Por otro lado, los separadores de haces de tipo placa están fabricados con vidrio delgado que cuenta con un revestimiento especial. Estos son ampliamente utilizados en microscopios ópticos de fluorescencia.

En términos generales, los separadores de haces de tipo cubo suelen ser más costosos que los de tipo placa. Esto se debe a las características específicas de su diseño y fabricación. Sin embargo, los separadores de haces de tipo placa son más asequibles y son utilizados en aplicaciones donde se requiere un menor costo.

Principio de los Separadores de Haces

Los separadores de haces permiten separar un haz en dos al reflejar parte de la luz a través de una multicapa dieléctrica. Hay dos tipos de separadores de haces: de cubo y de placa, y el principio difiere según la forma.

1. Forma de Cubo

Los separadores de haces cúbicos están formados por dos prismas en ángulo recto con una película óptica, denominada multicapa dieléctrica, laminada en sus superficies de unión. Ajustando el grosor de la película multicapa dieléctrica, puede modificarse la relación entre la luz reflejada y la transmitida. Una característica del tipo cúbico es que el ángulo de incidencia de la luz en el separador de haces es de 0°. Como resultado, pueden producirse reflexiones en el eje coaxial de la luz incidente y retornar como luz parásita en la dirección de la fuente luminosa.

2. Tipo de Placa

El tipo placa tiene una multicapa dieléctrica depositada sobre una placa plana de vidrio. El tipo de placa permite que la luz entre a 45°, por lo que es menos probable que se produzca luz parásita como en el tipo de cubo, pero la luz transmitida se refracta hacia fuera, lo que da lugar a una diferencia de trayectoria óptica con la luz reflejada. Por lo tanto, la alineación en el sistema óptico es importante, y debe tenerse cuidado, ya que la extracción e inserción frecuentes pueden provocar rápidamente una desalineación de los ejes, etc.

Tipo de Separadores de Haces

Existen dos tipos de Separadores de haces, en función de las características de polarización del haz reflejado

1. Separadores de Haces no Polarizados (NPBS)

Los Separadores de haces no polarizados simplemente dividen el haz y no tienen polaridad. Se utilizan en diversas aplicaciones ópticas y son indispensables en microscopía y óptica de interferencia.

Suelen tener una codificación a base de cromo en el lado reflectante y ninguna en el lado transmisivo. Por lo tanto, es importante tener en cuenta que la intensidad de los dos haces divididos puede ser muy diferente si la trayectoria incidente es incorrecta. Como ya se ha mencionado, cuando la relación entre la luz transmitida y la reflejada es de 1:1, el haz se denomina semiespejo y también se utiliza para la iluminación descendente coaxial, que es un tipo de iluminación de inspección. Con la iluminación de caída coaxial, la luz positiva reflejada del objeto se puede captar de forma eficaz y se puede adquirir una imagen limpia.

2. Separadores de Haces Polarizantes (PBS)

Separadores de haces para separar los haces en polarización S y P. Se utilizan en equipos de litografía de semiconductores y cristales líquidos, óptica de interferencia y diversos instrumentos de medición, y se emplean como elementos para crear un estado polarizado a partir de un estado no polarizado utilizando las características de la luz polarizada P que se transmite y la luz polarizada S que se refleja. Su relación de extinción es elevada, a menudo en torno a 1.000:1, dependiendo del producto.

Combinando un separador de haces polarizador con una placa de ondas, es posible dividir la luz en cualquier proporción deseada: la luz polarizada linealmente que pasa a través de una placa de ondas de cuarto de pulgada puede cambiar su ángulo de polarización según el ángulo de la placa de ondas. Si se coloca un divisor de haces polarizador detrás de la trayectoria óptica de la placa de ondas, es posible crear un dispositivo en el que el divisor de haces pueda dividir el haz en una relación de intensidad arbitraria ajustando el ángulo de la placa de ondas.

Más Información sobre el Separador de Haces

Diferencia entre Separadores de Haces y Prismas

La diferencia entre un divisor de haz y un prisma es la aplicación. Un separador de haces cúbico consta de dos prismas en ángulo recto. Por un lado, se forma una fina película óptica en la pendiente del prisma para que actúe como separador de haces y se une al otro prisma para crear una forma cúbica. Al utilizar dos prismas, la película óptica delgada no está en contacto directo con el aire, lo que evita su degradación.

Los prismas se utilizan para utilizar activamente la refracción para cambiar la trayectoria óptica y la espectroscopia, pero cuando se utilizan como separadores de haces, no hay refracción de la luz transmitida y el elemento óptico utiliza la reflexión y la transmisión.

¿Qué es un Robot de Pintura?

Los robots de pintura son equipos industriales utilizados específicamente para llevar a cabo tareas de pintura. Estos robots están equipados con un brazo articulado y una pistola de pintura, lo que les permite realizar trabajos de pintura de manera precisa y eficiente. Su principal ventaja radica en la capacidad de reducir los riesgos asociados a los disolventes orgánicos presentes en la pintura, lo cual es una preocupación común en la pintura realizada por personas.

Además, los robots de pintura también ofrecen beneficios en términos de productividad y calidad. Al ser programables, pueden ejecutar las tareas de manera constante y uniforme, lo que reduce los errores humanos y las variaciones en la aplicación de la pintura. Esto se traduce en una mayor eficiencia y en una mejora en la calidad del acabado final. Los robots de pintura están siendo cada vez más utilizados en diversas industrias debido a estas ventajas.

Usos de los Robots de Pintura

Los robots de pintura han encontrado su lugar en la industria automotriz y en diversos centros de fabricación donde la aplicación de pintura es necesaria. Su adopción está en constante crecimiento, ya que en el mercado se encuentran disponibles robots de diferentes tamaños, desde aquellos diseñados para pintar automóviles hasta los más pequeños utilizados en la industria de componentes electrónicos.

La ventaja de utilizar robots de pintura radica en la estabilidad de la producción y en la reducción de los riesgos para la salud humana. Esto ha llevado a su implementación en áreas como la construcción de techos y paredes, así como en aplicaciones diarias y en diversos componentes. Incluso en la artesanía tradicional del lacado, se están empleando robots de pintura en algunos casos.

La capacidad de los robots de pintura para brindar resultados precisos y consistentes, así como su capacidad para adaptarse a una amplia gama de aplicaciones, los convierte en una herramienta valiosa en la industria de la pintura.

Principios de los Robots de Pintura

El robot de pintura consiste en un robot industrial con una pistola de pintura incorporada. La pintura pulverizada durante el proceso de pintura también se pulveriza sobre el propio robot, por lo que la protección contra explosiones era un problema, pero esto se ha solucionado y la introducción de estos robots se ha extendido.

Muchos robots son articulados con cinco o seis ejes, y se utilizan los tres tipos principales siguientes:

1. Robots Articulados Verticalmente

Los robots articulados verticalmente tienen cinco o seis ejes de articulaciones que giran verticalmente y pueden moverse de forma similar a un brazo humano en apariencia. Cambiando la dirección de los ejes, el robot puede girar no sólo verticalmente, sino también en diagonal. También puede utilizarse para pintar formas complejas.

2. Robots Articulados Horizontalmente

Las articulaciones y los eslabones están conectados horizontalmente y la rotación es posible en la dirección horizontal. Como el movimiento es casi exclusivamente en dirección horizontal, es adecuado para el recubrimiento de objetos planos.

3. Robot de Coordenadas en ángulo Recto

Se trata de una estructura en la que se deslizan y mueven tres ejes, y también se denomina robot cartesiano. Como no es posible realizar movimientos complejos, son adecuados para objetos con formas sencillas.

Más Información sobre Robots de Pintura

1. Ejemplos de Utilización de Robots de Pintura

Presentación de un Robots de Pintura que Pulveriza sobre la Pared
Un sensor de distancia mide la distancia entre la superficie de la pared y la pistola de pintura, y la posición del robot se controla para que la distancia se mantenga constante. Esta tecnología garantiza una distribución uniforme del volumen de recubrimiento y una calidad equivalente a la de los operarios cualificados.

También es posible utilizar la semiautomatización, con “colaboración humano-robot”, en la que una persona trabaja en zonas difíciles para el robot, como las esquinas de las paredes.

Introducción de Robots de Pintura en el Lacado
Se ha introducido un robot de pintura de articulación vertical para pintar lacados, un trabajo que antes se realizaba manualmente debido a la necesidad de técnicas especializadas. El trabajo, que antes realizaban dos personas, puede hacerlo ahora un solo ayudante, lo que multiplica por tres la productividad de la mano de obra.

Además, el nuevo sistema contribuye a resolver el problema de la sucesión de técnicos debido al descenso de la natalidad y al envejecimiento de la población.

Introducción de Robots de Pintura en las Operaciones de Pintado de Tejados
En el caso de la introducción de robots de pintura en los trabajos de pintura de tejados, la productividad laboral se multiplicó por 35 antes y después de la introducción de los robots de pintura.

2. Método de Pintura del Robots de Pintura

Los robots de pintura utilizan un método de pintura electrostática con un bonito acabado. El recubrimiento electrostático es un método de recubrimiento que utiliza el mecanismo de la electricidad estática. La pieza de trabajo es el electrodo positivo y el robot de pintura es el electrodo negativo. Se aplica alta tensión a la pintura atomizada para cargar el electrodo negativo, y la pintura se aplica a la pieza de trabajo del electrodo positivo a lo largo de las líneas de energía electrostática. Las ventajas de este método son que se desperdicia menos pintura, se reduce significativamente el número de horas-hombre de recubrimiento y es respetuoso con el medio ambiente.

Las pistolas de recubrimiento más utilizadas son los sistemas de atomización rotativa y de atomización electrostática. El método de atomización rotativa distribuye la pintura en un patrón de aplicación mientras la atomiza. Se hace girar un motor neumático a alta velocidad, se utiliza aire comprimido para crear una película de aire entre el eje y el cojinete, y este mecanismo gira a alta velocidad sin contacto. Estas rotaciones convierten la pintura en una fina atomización, que luego se expulsa neumáticamente en dirección a la pieza de trabajo.

El método de atomización electrostática utiliza fuerzas electrostáticas para atomizar la pintura. Los métodos de recubrimiento electrostático se utilizan ampliamente para el recubrimiento de productos industriales fabricados en serie, como carrocerías de automóviles, vehículos ferroviarios, productos eléctricos, equipos de oficina de acero y piezas relacionadas con la vivienda.

¿Qué son los Tornillos de Banco?

Un tornillo de banco es una herramienta que se fija a una mesa o máquina y se utiliza para sujetar objetos y evitar su movimiento durante el procesamiento de láminas u otros materiales. Su principal aplicación es en operaciones de fresado, rectificado con una amoladora y taladrado con una taladradora. Al utilizar un tornillo de banco para asegurar el objeto de manera precisa y firme, se logra una mayor precisión en los ejes X, Y y Z, mejorando así la precisión del mecanizado.

Es importante tener precaución durante el mecanizado, ya que se aplican cargas significativas, y se debe evitar el levantamiento o desplazamiento de los objetos sujetados con el tornillo de banco.

Al seleccionar un tornillo de banco, es fundamental elegir uno que sea compatible con la máquina utilizada para el mecanizado, como una fresadora o un centro de mecanizado. Esto asegura una sujeción adecuada y eficiente, facilitando las operaciones de mecanizado y garantizando resultados óptimos.

Usos de los Tornillos de Banco

Los tornillos de banco son ampliamente utilizados para sujetar objetos en centros de mecanizado, fresadoras y otras máquinas similares. Por lo general, se fijan a mesas u otras superficies, pero también existen modelos diseñados para acoplarse a platos electromagnéticos, lo que resulta especialmente útil en mecanizados que requieren precisión. Además, hay modelos que incorporan funciones específicas para evitar el levantamiento de los objetos durante el mecanizado.

Existen diferentes materiales para distintas aplicaciones, como Tornillos de Banco fabricados en hierro fundido para soportar trabajos potentes. Las mordazas también están disponibles en tamaños que van del pequeño al grande, en función del objeto que se vaya a procesar.

Principio de los Tornillos de Banco

Los tornillos o ejes son utilizados para sujetar y fijar objetos a la mesa o al equipo durante el proceso de mecanizado. Existen dos métodos comunes de fijación: el tipo de mango y el tipo de apriete con llave.

En el método de mango, el objeto se coloca en el tornillo de banco y se sujeta girando simplemente el mango para asegurarlo en su lugar.

En el método de apriete con llave, el objeto se coloca en el tornillo de banco de la máquina y el eje se fija en el orificio de la ranura lateral mediante el giro de una llave y el movimiento de la mordaza móvil. Es importante asegurarse de que el objeto esté ligeramente suelto y de que el eje encaje correctamente en el orificio de la ranura. Al apretar los pernos de la barra, el eje actúa como punto de apoyo para sujetar firmemente el objeto. Es crucial evitar apretar los pernos de la barra cuando el eje está apenas encajado en el orificio de la ranura, ya que podría provocar un mal funcionamiento.

Normalmente, el tornillo de banco de la máquina se sujeta a la mesa, aunque en algunos casos se puede fijar en la parte superior de una fresadora utilizando un mandril electromagnético.

Además de los tornillos de banco convencionales, también existen variantes hidráulicas que se fijan mediante una potente fuerza hidráulica, y tornillos de banco neumáticos que utilizan presión neumática para sujetar el objeto.

La dirección de mecanizado suele ser unidireccional, pero existen modelos especializados, como los tornillos de banco con inclinación, los tornillos de banco bidimensionales en los que el tornillo en sí gira, y los tornillos de banco tridimensionales que permiten al operario ajustar la dirección de mecanizado según sea necesario.

Tipos de Tornillos de Banco

Los principales tipos de tornillos de banco son los siguientes:

1. Tornillos de Banco Mecánicos

Utilizan la fuerza de sujeción de un tornillo o mango para mantener el objeto en su sitio. Es el tipo de tornillo de banco ortodoxo más común. Suelen accionarse manualmente.

2. Tornillos de Banco Neumáticos

Los tornillos de banco neumáticos son mordazas que utilizan presión de aire para sujetar la pieza de trabajo. Las mordazas neumáticas utilizan la presión del aire para abrir y cerrar la mordaza y para ajustar la fuerza de sujeción, asegurando así la pieza de trabajo de forma rápida y fiable. Por lo tanto, son adecuadas para su uso cuando la contaminación por aceite es un problema, en líneas de mecanizado automatizadas y de alta velocidad.

3. Tornillos de Banco Hidráulicos

Los tornillos de banco hidráulicos son mordazas que utilizan presión hidráulica para sujetar la pieza de trabajo. La presión hidráulica se utiliza para abrir y cerrar el tornillo de banco y para ajustar la fuerza de sujeción, con lo que la pieza queda firmemente sujeta. Por tanto, son adecuadas cuando se requieren fuerzas de sujeción elevadas y un control preciso.

Estos tornillos de banco neumáticos/hidráulicos requieren circuitos neumáticos e hidráulicos, pero no precisan el giro de tornillos ni el accionamiento de manivelas que requieren los tornillos de banco mecánicos. Como resultado, se han hecho cada vez más populares en los últimos años en respuesta a la reciente tendencia hacia el ahorro de mano de obra y la automatización.

Para obtener información actualizada y más detallada sobre tornillos de banco específicos, se recomienda consultar al fabricante o especialista correspondiente.

¿Qué es un Pararrayos?

Los pararrayos son dispositivos diseñados para proteger tanto a los equipos eléctricos como a las personas de los efectos de la caída directa de los rayos. Están construidos en forma de una estructura de metal con forma de punta de aguja y se instalan verticalmente en lugares como subestaciones eléctricas exteriores. Su principal función es dirigir y conducir el impacto de los rayos hacia ellos, evitando que afecten directamente a los equipos y redirigiendo la corriente eléctrica de manera segura hacia el suelo.

Es importante destacar que aunque el término “pararrayos” también se utiliza para referirse a equipos de protección, en el contexto de la protección contra rayos, se refiere específicamente a los dispositivos que previenen la caída directa de los rayos sobre edificios y personas. Por otro lado, los equipos de protección contra sobretensiones son utilizados para salvaguardar los equipos eléctricos cercanos al punto de impacto del rayo, evitando daños o mal funcionamiento.

Usos de los Pararrayos

Los pararrayos se instalan para evitar los daños causados por los rayos a los equipos eléctricos y a la salud humana. Los edificios en los que se instalan son los siguientes:

• Edificios altos y otras estructuras
• Zonas residenciales de baja altura y zonas urbanizadas
• Zonas de almacenamiento peligrosas y tanques de almacenamiento peligrosos

Se instalan principalmente en los tejados y azoteas de los edificios. También suelen instalarse en los tanques de almacenamiento de materiales peligrosos para evitar fugas e incendios provocados por la caída de rayos. Los pararrayos están conectados al poste de puesta a tierra con conductores capaces de soportar altas corrientes y están diseñados para canalizar los rayos hacia el suelo.

Principio de los Pararrayos

El acero inoxidable y el titanio son materiales comúnmente utilizados en la fabricación de pararrayos. Estos materiales se eligen debido a su alta conductividad eléctrica y su resistencia a la corrosión, lo que les permite soportar las condiciones adversas causadas por fuertes vientos y lluvias.

En cuanto al principio de funcionamiento de los pararrayos, las nubes de tormenta contienen cargas eléctricas tanto positivas como negativas, con una distribución de cargas positivas en la parte superior y cargas negativas en la parte inferior de la nube. El objetivo del pararrayos es atraer las cargas negativas de la parte inferior de la nube hacia la punta del pararrayos, estableciendo así un camino seguro para que la corriente del rayo fluya a través del pararrayos hacia el suelo.

Dado que las cargas positivas tienden a acumularse en los objetos ubicados debajo de la nube de tormenta, es natural que las cargas positivas se almacenen en la punta del pararrayos sin necesidad de ninguna medida artificial.

Es importante asegurar una conexión adecuada a tierra para el pararrayos, ya que esto permite que la carga inducida por el pararrayos se disipe de manera segura hacia el suelo. Esto se logra mediante la instalación de un sistema de puesta a tierra que garantice una ruta eficiente para la descarga de la corriente.

Recuerda que la instalación y el mantenimiento de los pararrayos deben llevarse a cabo siguiendo las normativas y regulaciones correspondientes para garantizar una protección eficaz contra los rayos.

Más Información sobre Pararrayos

1. Pararrayos y Pararrayos PDCE

Por lo general, los pararrayos se instalan en edificios altos, pero si no hay edificios altos alrededor, los pararrayos pueden instalarse en viviendas unifamiliares. Por otra parte, los pararrayos se instalan con el fin de guiar los rayos, lo que reduce los daños pero no los elimina por completo.

Por ello, en los últimos años han aparecido los pararrayos de protección y supresión de rayos (PDCE), cuyo objetivo es evitar la caída de rayos. Para ello se aprovecha la diferencia de carga eléctrica entre el polo negativo de la nube de tormenta y el polo positivo del suelo. Al controlar la parte superior del pararrayos hacia el polo negativo, los rayos que antes pasarían a través del pararrayos evitarán el pararrayos y caerán más fácilmente al suelo.

2. Normas de Instalación de Pararrayos

El equipo de protección contra rayos, incluidos los pararrayos, es una estructura para la que se estipulan normas en la Ley de Normas de Edificación, la Ley de Servicios contra Incendios y la Ley de Empresas Eléctricas.

La Ley de Normas de Construcción exige la instalación de equipos de protección contra rayos en edificios de más de 20 metros de altura y en estructuras como chimeneas, torres publicitarias y torres de vuelo de más de 20 metros de altura. Sin embargo, esto no se aplica a los edificios si las condiciones del entorno no suponen un peligro para la seguridad.

Aunque un edificio tenga menos de 20 metros, un rayo puede caer directamente sobre él si no hay nada a su alrededor, El Código de la Edificación tiene índices para cada uno de los siguientes aspectos: finalidad de uso del edificio, estructura del edificio y contenido del edificio, grado de aislamiento, topografía y altura. El criterio es si el total es 40 o más.

Además, la Ley del Sector Eléctrico estipula inspecciones periódicas y normas de seguridad para la generación de energía fotovoltaica y los generadores, incluidos los Pararrayos. Entre ellas, se estipula que la resistencia de puesta a tierra instalada en los equipos de protección contra rayos debe ser igual o inferior a 10 Ω.

¿Qué es un Relé de Seguridad?

Los relés de seguridad son dispositivos utilizados en circuitos de seguridad para máquinas y equipos. Su función principal es garantizar el control seguro y confiable de las máquinas al verificar las condiciones de seguridad.

Los relés de seguridad tienen una estructura de contacto de guía forzada y se utilizan en la parte del sistema de control relacionada con la seguridad para controlar el funcionamiento de las máquinas sólo cuando se confirma la seguridad. Esto permite detectar anomalías y desconectar los equipos de forma segura.

La “parte de entrada” recibe la señal transmitida, decide si la señal es segura o no y envía la señal a la “parte de salida”. En el módulo, tiene un papel central como sección lógica.

Usos de los Relés de Seguridad

Los relés de seguridad se utilizan principalmente para controlar las funciones de seguridad. Los principales usos son las paradas de emergencia, las puertas de seguridad, las alfombras de seguridad y otros controles de seguridad. Están diseñados para detectar fallos en dispositivos, sensores y actuadores y controlarlos para que la máquina o el equipo se detenga de forma segura.

La seguridad de las máquinas y equipos puede garantizarse incorporando módulos que utilicen relés de seguridad. Protegen contra riesgos detectando posibles peligros para el operador, anomalías en la máquina o el equipo y posibles daños.

Principio de los Relés de Seguridad

Los Relés de seguridad se diferencian de los relés ordinarios en que tienen una estructura de contactos guiados forzados: tienen dos tipos de contactos, a y b, que deben estar aislados entre sí y, por lo tanto, están separados por una pared. Los contactos a y b se enclavan en función de si la bobina está conectada o desconectada.

Más Información sobre Relés de Seguridad

1. Estructura de Contactos de Guiado Forzado

La estructura de contactos con guía forzada se caracteriza por detectar un estado anormal cuando todos los contactos “b” tienen una separación de contacto de al menos 0,5 mm con la bobina en estado “OFF” si el contacto “a” está soldado, y cuando todos los contactos “a” tienen una separación de contacto de al menos 0,5 mm con la bobina en estado “ON” si el contacto “b” está soldado. En resumen, esta estructura permite detectar un estado anormal cuando todos los contactos “a” tienen una separación de contacto de 0,5 mm o más con la bobina en estado “ON”.

Esto implica que, durante el proceso de soldadura de los contactos, el contacto “a” y el contacto “b” no se encuentran en el mismo estado de funcionamiento. En un sistema que controla el encendido y apagado de una máquina, la estructura se configura de manera que el contacto “a” esté conectado al circuito de control de potencia, mientras que el contacto “b” esté conectado al circuito de monitoreo.

De esta manera, cuando el contacto “a” está soldado, la máquina solo funcionará si la bobina está en estado “ON”, y se detendrá si se encuentra en estado “OFF”. Por su parte, el contacto “b” se solda cuando la bobina está en estado “OFF” y actúa como un monitor para detectar condiciones de seguridad.

Es importante destacar que esta estructura contribuye a garantizar un control seguro y confiable de las máquinas, evitando situaciones anormales que puedan poner en peligro la seguridad de las personas y los equipos.

2. Interruptores Pulsadores de Parada de Emergencia

Un ejemplo de relés de seguridad es el interruptor pulsador de parada de emergencia. Se trata de un sistema con función de seguridad en el que el contactor abre y cierra el circuito del motor al accionar el interruptor. Si se pulsa el pulsador de parada de emergencia mientras el motor está en marcha, el motor se para inmediatamente.

El pulsador de parada de emergencia utiliza contactos NC (normalmente cerrados), que permanecen cerrados mientras no se pulsa el interruptor. Mientras tanto, el sistema transmite una señal de seguridad. Cuando se acciona el pulsador de parada de emergencia, los contactos se abren y la señal de seguridad deja de emitirse.

El módulo de relé de seguridad envía una señal al contactor para permitir que el motor funcione si detecta la entrada de una señal de seguridad procedente del interruptor pulsador de parada de emergencia y la pulsación del interruptor de arranque en el sistema de control.

Si la señal de seguridad del interruptor pulsador de parada de emergencia no se introduce en el relé de seguridad en este sistema de función de seguridad, el módulo de relé de seguridad detiene la salida de señal al contactor. Esto detiene el motor. 

3. Mecanismo de Funcionamiento del Circuito Directo y Mecanismo de Guiado Forzado

Los circuitos de relés tienen dos mecanismos de funcionamiento: el mecanismo de guiado forzado antes mencionado y el mecanismo de actuación directa. El mecanismo de actuación directa del circuito significa que cuando los contactos NC del interruptor de seguridad están soldados, la fuerza que actúa sobre el actuador separa los contactos.

Los mecanismos de guiado forzado impiden que los contactos NA (normalmente abierto) y NC se conecten al mismo tiempo, de modo que la supervisión de un contacto puede utilizarse para determinar si el otro es normal.

Sin embargo, los contactos no pueden separarse como en el mecanismo de funcionamiento de circuito directo.

¿Qué es un Sensor de Área?

Los sensores de área son sensores que detectan personas u objetos dentro de un área predefinida.

Detectan objetos transmitiendo luz u ondas sonoras y detectando su reflexión o transmisión. Las cortinas ópticas de seguridad son otro tipo de Sensores de área.

En los últimos años han aparecido sensores que no sólo detectan superficies bidimensionales, sino también espacios tridimensionales.

Usos de los Sensores de Área

Los sensores de área se utilizan, por ejemplo, en aplicaciones industriales o de seguridad. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones para Sensores de área

1. Detección de Intrusiones en Equipos de Planta

Muchas máquinas industriales funcionan bajo una presión y un par que pueden destruir fácilmente el cuerpo humano. Las prensas de eliminación de residuos industriales y las cintas transportadoras de combustible de carbón son algunos ejemplos. Si los trabajadores o transeúntes se acercan inadvertidamente a estos equipos, existe riesgo de lesiones personales.

Es práctica común rodear los equipos con metal perforado o barandillas para evitar un contacto fácil, pero resulta inconveniente cubrir completamente las zonas en las que las personas entran y salen con frecuencia de los equipos o en las que se requiere un mantenimiento periódico. En estas zonas, se pueden instalar sensores de área para que el equipo se apague cuando entren personas. Los sensores de área para este tipo de aplicaciones de seguridad también se denominan cortinas fotoeléctricas de seguridad.

2. Para la Detección de Objetos en Vehículos no Tripulados

En fábricas y almacenes automatizados, los vehículos de guiado automático (AGV) se utilizan para transportar mercancías de forma automática con el fin de ahorrar mano de obra y reducir costes, y en muchos casos se utilizan sensores de área para detectar objetos en la dirección en la que se desplaza el AGV y en el área circundante. Los sensores de área como los que se utilizan en los AGV también se conocen como escáneres de luz de seguridad. 3. Detección humana

3. Detección de Personas

A veces se utilizan sensores para detectar personas con el fin de abrir y cerrar puertas automáticas o encender las luces de los portones. Los sensores que detectan personas se denominan específicamente sensores de movimiento.

También pueden utilizarse para detectar intrusos no autorizados por la noche con fines de seguridad. Conectados a una cámara de seguridad, se acercan o emiten una alarma cuando detectan a una persona. A menudo se venden como luces con sensor de seguridad en combinación con una luminaria.

Principios de los Sensores de Área

Los infrarrojos, los ultrasonidos y la luz visible se utilizan como medios de detección para los Sensores de área.

1. Luz Infrarroja

La luz infrarroja es un haz de luz con una longitud de onda más larga que la luz visible. Como es invisible y no daña el paisaje, es un medio de detección utilizado en una amplia gama de aplicaciones, desde equipos de seguridad general hasta aplicaciones industriales. Generalmente se detecta utilizando luz con longitudes de onda entre 1 y 1.000 µm.

La radiación infrarroja tiene la característica de que se emite de forma natural a partir de objetos con una temperatura superior a la del aire exterior. Esta característica la hace ideal para detectar cuerpos humanos con calor corporal y se utiliza para las luces de las puertas y la iluminación de seguridad. Un método de detección basado en la detección de diferencias de temperatura también puede utilizarse para abrir y cerrar grifos, mediante un mecanismo que detecta las diferencias de temperatura dentro de la zona de detección y luego las convierte en señales eléctricas.

2. Ondas Ultrasónicas

Las ondas sonoras con longitudes de onda más cortas que el rango audible humano se denominan ondas ultrasónicas. Las ondas ultrasónicas se utilizan a veces en sensores de área porque son inaudibles para el oído humano y pueden detectar objetos en el área circundante por su velocidad reflejada. Los sensores que utilizan ondas ultrasónicas para detectar objetos también se denominan sensores ultrasónicos.

Tras medir el tiempo que tarda el sonido en reflejarse, se convierte en una señal eléctrica y se detecta la distancia al objeto.

3. Luz Visible

Los sensores que detectan objetos mediante luz visible se denominan sensores fotoeléctricos. También existen sensores de área que utilizan el mismo principio que los sensores fotoeléctricos. Constan de una parte emisora de luz y una parte receptora de luz. La parte receptora de luz detecta cuando la luz emitida es interceptada o reflejada, detectando así el objeto.

Tipo de Sensores de Área

Existen los siguientes tipos de sensores de área, basados en diferencias en los principios mencionados y otros factores.

1. Cortinas Fotoeléctricas y Cortinas Fotoeléctricas de Seguridad

Los productos con múltiples sensores fotoeléctricos alineados para la detección plana se denominan cortinas fotoeléctricas, mientras que los productos diseñados específicamente para medidas de seguridad se denominan cortinas fotoeléctricas de seguridad. En general, este tipo de sensor suele denominarse sensor de área.

2. Sensores de Infrarrojos y Sensores de Movimiento

Sensores que detectan la radiación infrarroja y suelen utilizarse para detectar personas. Su finalidad es garantizar la prevención de delitos y la seguridad.

3. Escáneres Láser

Los escáneres láser son sensores que detectan los objetos circundantes transmitiendo rayos de luz en forma de abanico. Se puede detectar en tres dimensiones una amplia zona centrada en el sensor. Los escáneres láser utilizados especialmente para aplicaciones de seguridad se denominan escáneres láser de seguridad.

En los últimos años, debido a su amplio rango de detección, se han desarrollado activamente como sensores a bordo de vehículos.