カテゴリー: category_es

¿Qué son los Selladores?

Los selladores son materiales utilizados para rellenar juntas y huecos con el fin de impedir la entrada de agua y aire.

También se utilizan en huecos de edificios y estructuras para actuar como amortiguadores y evitar daños en los materiales de construcción. Los selladores son flexibles y conservan cierto grado de elasticidad después del secado, lo que les permite acomodarse al movimiento del material. Su finalidad principal es rellenar los huecos, no mantener los materiales firmemente unidos como un adhesivo.

Los selladores también es un término utilizado en el campo de la odontología. Se refiere a un método muy eficaz de prevención de caries que utiliza una resina plástica para rellenar los huecos entre los dientes posteriores.

Usos de los Selladores

Los selladores se utilizan para rellenar las juntas de edificios y estructuras para hacerlas impermeables y confidenciales, para actuar como amortiguador y con fines de fijación. Los usos específicos incluyen.

1. Huecos entre Ventanas y Puertas de Casas

Los selladores pueden utilizarse en los huecos entre ventanas y puertas de las casas para evitar la entrada de agua y viento y mejorar el aislamiento térmico y acústico.

2. Juntas de Baños y Cocinas

Se pueden utilizar selladores en las juntas de baños y cocinas para evitar la entrada de agua y suciedad e inhibir la aparición de moho y ennegrecimiento.

3. Grietas en Tejados y Paredes Exteriores

Los selladores pueden utilizarse en grietas de tejados y paredes exteriores para evitar la entrada de agua de lluvia y prevenir el deterioro del edificio.

4. Huecos en Ventanas de Coches y Techos Solares

Los selladores pueden utilizarse en los huecos entre las ventanas de los coches y los techos solares para evitar la penetración del agua y el viento y mantener un ambiente interior confortable.

Principios de los Selladores

Los selladores funcionan principalmente según los siguientes principios.

1. Rellenar Huecos

Los selladores evitan la entrada de agua y aire rellenando huecos. La flexibilidad de los selladores también permite que el material se mueva y rellene el hueco.

Como el sellador está en forma líquida antes del curado, puede sellarse incluso si la superficie de adhesión es irregular. Las variaciones de tolerancia, como en las juntas, también se absorben.

2. Adhesión

Los selladores tienen la capacidad de adherirse al material. Esto evita que los selladores floten fuera del hueco. Además, la fuerza adhesiva del sellante también impide que se aflojen los tornillos.

3. Resistencia a la Intemperie

Los selladores son resistentes a la radiación UV y a los cambios de temperatura. Esto hace que los selladores sean resistentes al deterioro y les permite seguir trabajando para rellenar huecos durante un largo periodo de tiempo.

Tipos de Selladores

Existen diferentes tipos de selladores. Cada sellador se utiliza para diferentes aplicaciones, dependiendo de sus propiedades específicas. A continuación se ofrece una descripción general de los selladores típicos.

1. Selladores de Silicona

Los selladores de silicona son selladores a base de resina de silicona, resistentes al agua y a la intemperie y adecuados para muchos materiales. Se utilizan sobre todo para juntas en baños y cocinas, y para grietas en tejados y paredes. Los sellantes de silicona también tienen un alto grado de elasticidad, lo que los hace adecuados para abrir huecos debido al movimiento del material.

2. Selladores Acrílicos

Los selladores acrílicos están hechos principalmente de resina acrílica y son menos caros que los selladores de silicona. Tienen una base acuosa y, por tanto, su uso es seguro. Tiene la desventaja de una elevada contracción volumétrica, ya que el agua se volatiliza y endurece tras su aplicación. Suele utilizarse en huecos entre ventanas y puertas de casas y en grietas de paredes interiores.

3. Selladores de Uretano

Los selladores de uretano son selladores a base de resina de uretano y tienen una gran fuerza adhesiva y elasticidad. También tienen una excelente resistencia a la abrasión y al aceite, por lo que suelen utilizarse en los huecos entre componentes de automóviles y barcos. Sin embargo, debido a su baja resistencia a los rayos UV, hay que tener cuidado al utilizarlos en exteriores.

Más Información sobre Selladores

1. Precauciones para el Uso de Selladores

Los selladores deben aplicarse en la cantidad correcta o pueden producirse fallos en el producto u otros peligros por las siguientes razones

• Si se Aplica Demasiada Cantidad
  Los selladores pueden penetrar en el interior y convertirse en un cuerpo extraño.
• Si se Aplica Demasiado Poco
  El sellador puede no ser suficiente para mantener la confidencialidad.

2. Método de Aplicación

Los selladores pueden aplicarse a ambos lados de la superficie de sellado o sólo a un lado. Cabe destacar los siguientes puntos

• Cuando se Aplica en Ambos Lados
  Debe aplicarse la cantidad correcta de sellador para fijarlo antes de que cure.
• Cuando se Aplica a un Lado
  La superficie sobre la que no se aplica selladores debe ser uniforme, ya que debe curarse antes del montaje.

¿Qué son los Tubos sin Soldadura?

Los tubos sin soldadura son tubos sin juntas en la dirección longitudinal del tubo.

Los tubos de acero se fabrican generalmente redondeando chapas de acero en forma cilíndrica y soldándolas entre sí. Sin embargo, la presencia de juntas en las tuberías puede provocar graves accidentes en términos de resistencia y fiabilidad, como fugas de petróleo crudo de la tubería, dependiendo del uso previsto.

Los tubos sin soldadura se fabrican utilizando métodos como el de Mannesmann, que no produce juntas que puedan causar una reducción de la resistencia. Como no hay riesgo de que se produzcan defectos en las juntas, se utilizan cuando se requiere una gran resistencia y fiabilidad.

Aplicaciones de los Tubos sin Soldadura

Los tubos sin soldadura se utilizan mucho para transportar fluidos como gas, petróleo y agua. También hay muchos tipos de tubos de acero sin soldadura, como los destinados a la construcción.

• Tubos sin soldadura para la construcción
• Tubos de acero sin soldadura para el transporte de fluidos
• Tubos de acero sin soldadura para calderas de alta presión
• Tubos de acero sin soldadura de precisión estirados en frío

Los materiales y las normas de los tubos de acero sin soldadura varían en función de la aplicación, por lo que es necesario seleccionar el tubo sin soldadura adecuado para cada fin. Algunos ejemplos de aplicaciones específicas son las instalaciones de petróleo y gas natural, los tubos para calderas en centrales térmicas y las tuberías de alta presión en maquinaria industrial.

Principios de los Tubos sin Soldadura

El método de fabricación típico para producir tubos sin soldadura es el método Mannesmann. Es la forma más productiva de fabricar tubos sin soldadura. En pocas palabras, el método Mannesmann forma tubos a partir de barras redondas en lugar de placas de acero. Como el tubo se forma a partir de una barra redonda, no se producen juntas.

En el método Mannesmann, el material para el tubo en forma de barra redonda, conocido como tocho, se calienta primero a una temperatura tan alta (aprox. 1.300 °C) que adquiere un color rojo brillante. Cuando el tocho está listo para ser laminado, se presiona contra el centro del tocho una herramienta llamada tapón (para el conformado de tubos sin soldadura) para darle forma de tubo.

Si se presiona simplemente el tapón contra el tocho tal como está, el tocho, al perder su destino, es empujado hacia fuera y no forma un tubo. El tocho se forma entonces sujetando la circunferencia exterior con rodillos cónicos o de barril. El material empujado hacia fuera por el tapón se empuja entonces hacia delante, de modo que la forma exterior también puede formarse mientras se forma el diámetro interior.

En general, el laminado severo de tochos calientes provoca inevitablemente un deterioro de las propiedades superficiales. Del mismo modo, los productos de paredes gruesas, menos exigentes con el proceso de laminado, son relativamente más fáciles de fabricar. Sin embargo, en la actualidad hay empresas especializadas en tuberías sin soldadura, pero también en productos de pared delgada. Éstos van desde tubos sin soldadura extremadamente finos de pequeño diámetro con un grosor de 0,08 mm hasta tubos sin soldadura de gran diámetro con un diámetro de 426,0 mm, el mayor diámetro fabricado en Japón.

Otros Datos sobre los Tubos sin Soldadura

1. Diferencias entre Tubos sin Soldadura y Tubos Soldados

La diferencia entre los tubos sin soldadura y los tubos soldados es el uso o la ausencia de soldadura en el proceso de fabricación de los tubos. La razón por la que se necesitan tubos sin soldadura es, en primer lugar, que en las soldaduras se produce “corrosión en ranura”.

Esta corrosión acanalada es una corrosión en forma de V en la soldadura (interior) de la tubería. Como la soldadura suele ir acompañada de altas temperaturas, es inevitable que se produzcan cambios en la estructura metalúrgica de la unión. Cualquier diferencia en la microestructura entre la soldadura y el metal base provoca una diferencia de potencial, que a su vez da lugar a la corrosión. El mecanismo de la corrosión por estrías consiste en que, una vez que se ha producido la corrosión, la formación de estrías acelera la corrosión, alcanzando finalmente la superficie de la tubería o provocando fugas de fluido debido a la falta de resistencia.

La razón principal para seleccionar tuberías sin soldadura es evitar la corrosión por ranuras, pero también hay tuberías soldadas llamadas tuberías de acero resistentes a la corrosión por ranuras. Los tubos de acero resistentes a la corrosión por estrías son tubos de acero en los que se ajusta la composición del material base (reducción del contenido de azufre) y se añaden elementos especiales en la zona de soldadura. Son más caros que los tubos normales, pero no tanto como los tubos sin soldadura, y se utilizan mucho para líquidos en los que no hay peligro de fugas, como el agua.

2. Diferencia de Precio entre Tubos sin Soldadura y Tubos Soldados

En este apartado se describe la diferencia de precio entre los tubos sin soldadura y los tubos soldados (en este caso, por ejemplo, los tubos de acero ERW). Aquí, como ejemplo, el material es SUS 304. El precio de un tubo sin soldadura es aproximadamente entre 1,5 y 2 veces superior al de un tubo de acero ERW. La diferencia de precio es pequeña cuando el diámetro del tubo es pequeño, pero la diferencia de precio aumenta cuando el diámetro es grande, y varía ligeramente en función del grosor de la pared.

Si se considera toda la planta, el precio de las tuberías por sí solas es de 1,5 a 2 veces superior, por lo que la diferencia de precio no es tan grande cuando se sustituye parte de las tuberías, pero cuando se construye una planta nueva, el coste global cambiará significativamente. Por lo tanto, es importante reducir los costes seleccionando las tuberías adecuadas en función del fluido que se vaya a manipular.

¿Qué es un Sintetizador?

Un sintetizador es un dispositivo que utiliza circuitos electrónicos para generar sonido.

Los sintetizadores más conocidos tienen forma de teclado y se utilizan como instrumentos musicales. Sin embargo, también existen sintetizadores sin teclado y sintetizadores de software para su uso en ordenadores.

También se utilizan como dispositivos de composición. Los sintetizadores son ideales para la creación de sonidos, ya que pueden crear y sintetizar artificialmente una amplia gama de tonos.

Usos de los Sintetizadores

Los sintetizadores se utilizan mucho como instrumentos musicales y como software para componer música. Los sonidos generados por los sintetizadores son electrónicos, por lo que suelen utilizarse en la música electrónica. Algunos sintetizadores también se utilizan como circuitos transmisores en el campo de las radiocomunicaciones.

Principios del Sintetizador

Un sintetizador es un aparato que utiliza circuitos electrónicos para sintetizar el sonido. Por lo tanto, su interior está formado por circuitos electrónicos.

En primer lugar, el sonido captado por el micrófono se filtra para eliminar las frecuencias altas y bajas. Las frecuencias que deben eliminarse pueden fijarse arbitrariamente.

A continuación, el sonido filtrado puede someterse a efectos como la adición de sobretonos o el retardo, si es necesario. El sonido con efectos añadidos se amplifica mediante el altavoz y se emite.

Los sintetizadores están disponibles como circuitos analógicos o como productos basados en software. En el caso del software, lo anterior se procesa en una placa de ordenador.

Más Información sobre los Sintetizadores

1. Sintetizador de Frecuencias

Los sintetizadores se utilizan generalmente para música, pero los sintetizadores de frecuencia tienen un uso distintivo. Los sintetizadores de frecuencia se caracterizan por su uso como osciladores en equipos de comunicación sintetizando frecuencias.

Un oscilador es un dispositivo que genera continuamente oscilaciones de una frecuencia determinada. También se utiliza como filtro para eliminar determinadas frecuencias. La síntesis de frecuencias es una tecnología muy utilizada en el campo de las telecomunicaciones, ya que puede emplearse para una gran variedad de frecuencias.

Los sintetizadores de frecuencia pueden dividirse en dos tipos principales debido a sus diferentes principios.

Sintetizador PLL
Este es el tipo más común de sintetizador de frecuencia y utiliza un circuito de bucle de fase bloqueada (circuito PLL). La señal de entrada pasa por un comparador de fase, un filtro de paso bajo y un oscilador controlado por tensión antes de salir, lo que permite que un oscilador de cristal único genere una frecuencia muy estable.

Sintetizador DDS
Los sintetizadores DDS también se denominan osciladores digitales de síntesis directa. Se trata de un sintetizador que reescribe una señal analógica en datos digitales y la emite de nuevo como señal analógica. Al hacerla pasar por un sumador y un latch, los valores de frecuencia establecidos se acumulan para crear datos digitales. La forma de onda se extrae directamente mediante conversión D/A.

Como la forma de onda analógica se extrae utilizando un método digital, es muy precisa y de bajo coste. También se está considerando como una alternativa a los PLL, ya que la frecuencia y la fase pueden cambiarse instantáneamente.

2. Historia de los Sintetizadores

Los sintetizadores existen desde hace más de 100 años y han sido mejorados repetidamente hasta su forma actual.

• 1930s
  Nace un sencillo instrumento electrónico. Este es el origen del sintetizador.
• 1937
  El alemán Harald Pode inventa el sintetizador polifónico, que tuvo una gran influencia en el desarrollo del sintetizador analógico.
• 1950
  Se reproduce por primera vez en el mundo música por ordenador y se desarrollan programas para procesar señales digitales.
• 1956
  Aparece por primera vez en la historia el término sintetizador.
• 1960s
  Los sintetizadores analógicos se popularizan en todo el mundo.
• 1970s
  Se desarrolla la electrónica y nace el sintetizador digital basado en ordenador.
• 1980s
  Los instrumentos digitales se ponen a disposición del gran público y nace el estándar MIDI, que permite a los distintos fabricantes conectarse entre sí.
• 1990s
  Se generaliza el uso de generadores de sonido por software.

Siguen evolucionando, con mayores prestaciones y precios más bajos, hasta nuestros días.

3. Diferencias entre Sintetizadores y Órganos Electrónicos

Tanto los sintetizadores como los órganos electrónicos tienen varias filas de teclas. Producen una gran variedad de sonidos y tienen algunas similitudes en cuanto a aspecto y contenido, pero también existen diferencias.

Los órganos electrónicos están pensados para ser tocados por una sola persona. Hay aproximadamente 70 teclas en el teclado superior e inferior y una o dos octavas de pedales. Si incluso estas teclas no son suficientes, la altura del sonido se modifica mediante una máquina. Además, los órganos electrónicos son fáciles de controlar y una sola persona puede tocarlos con gran potencia.

Los sintetizadores, en cambio, pretenden sintetizar varios sonidos manipulando parámetros. Mientras que los órganos electrónicos tienen un sonido de salida constante, los sintetizadores pueden crear una gran variedad de tonos manipulando formas de onda.

¿Qué es una Arandela Fina?

Las arandelas finas son un tipo de tornillo. Al igual que el tornillo de arandela plana, tiene un reborde en la cabeza del tornillo que, cuando se introduce en un material base como chapa de acero o madera, garantiza la sujeción del material base sin necesidad de arandela y proporciona una fuerza de sujeción firme.
　　　
La principal característica de este tipo de tornillos es que la cabeza es más plana que la de los tornillos para cerchas y los tornillos con arandela plana.
　　　
Se utilizan en trabajos de revestimiento de edificios, por ejemplo, al instalar paneles aislantes.

Usos de las Arandelas Finas

Las arandelas finas se utilizan principalmente para fijar láminas finas de material a materiales base, por ejemplo, cubiertas de piezas de maquinaria y paredes exteriores de edificios.
　　　　　
Las arandelas finas suelen tener la forma de tornillos taladradores con punta perforada o tornillos roscadores con rosca gruesa, y pueden introducirse en el material base con un destornillador eléctrico aunque el material base no tenga rosca hembra ni proceso de roscado.
　　　　　
En el caso de los tornillos roscadores, se realiza un orificio previamente taladrado con un taladro eléctrico antes de introducirlos en el metal base, mientras que los tornillos perforadores pueden introducirse directamente en el metal base sin taladrar previamente un orificio.

Principios de las Arandelas Finas

Las arandelas finas tienen una cabeza de tornillo más plana que los tornillos de cercha o arandela plana y se utilizan cuando la cabeza del tornillo tiene que ser lo más plana posible, como cuando se instalan paneles sándwich aislantes en trabajos de revestimiento metálico o cuando se martillean hojas de aluminio en acero en forma de C.
　　　
En cuanto a las aplicaciones en las que la cabeza del tornillo debe quedar plana, los tornillos de cabeza avellanada tienen las mismas características, pero en el caso de los tornillos de arandela fina, la cabeza del tornillo tiene una pestaña, por lo que sujetan el metal base con más fuerza que los tornillos de cabeza avellanada y proporcionan más fuerza de sujeción.
　　　
Se trata de una propiedad común a los tornillos que se clavan directamente en el metal base, como los tornillos de perforación y los tornillos de rosca, pero no son adecuados para fijar placas de acero de cierto peso, por lo que los tornillos arandelas finas se utilizan mejor sólo para fijar objetos delgados similares a placas.
　　　
Cuando se utilizan en exteriores, pueden producirse holguras entre el tornillo y el metal base, lo que puede provocar fugas, por lo que puede aplicarse masilla como medida preventiva.

¿Qué es una Bomba de Jeringa?

Una bomba de jeringa es una máquina para bombear o aspirar de forma continua un volumen y velocidad precisos desde una jeringa (jeringuilla) llena de una solución o medicamento.

Las hay de dos tipos: las de uso médico y las de investigación y desarrollo, por ejemplo. Las bombas de jeringa mueven el émbolo de la jeringa a una velocidad constante en función del tamaño de la jeringa para bombear o aspirar con precisión un volumen y un tiempo preestablecidos.

Usos de las Bombas de Jeringa

Las bombas de jeringa tienen dos usos principales: médico y de investigación. La finalidad de las bombas de jeringa es bombear y aspirar volúmenes precisos de soluciones y productos químicos a un ritmo constante, controlando al mismo tiempo el caudal.

1. Bombas de Jeringa Médicas

Las bombas de jeringa médicas se utilizan para administrar dosis exactas y precisas de medicamentos en dosis de 50 mL o menos cada vez. A diferencia de las bombas de infusión, que utilizan tubos elásticos, las jeringas rígidas se emplean para garantizar una infusión precisa.

2. Bombas de Jeringa para Investigación y Desarrollo

Las bombas de jeringa para investigación y desarrollo se utilizan en aplicaciones que requieren un bombeo preciso, sin pulsaciones y de volumen medido. Las aplicaciones incluyen microrreacciones de flujo, gotas de reactivos, experimentos farmacológicos y con animales, e inyección en instrumentos analíticos. Los volúmenes de fluidos pueden ser muy pequeños y tener características adicionales que los hacen inadecuados para uso clínico.

Otras aplicaciones incluyen la dosificación de diversos fluidos como adhesivos, plata, pastas de soldadura, grasas, medicamentos, cristales líquidos, etc. en la fabricación de componentes y líneas de montaje en la producción.

Principios de las Bombas de Jeringa

Las bombas de jeringa proporcionan un bombeo constante de líquido fijando el cilindro exterior de la jeringa y empujando el cilindro interior hacia fuera bajo la fuerza de un motor. Los motores paso a paso se utilizan habitualmente para el motor, ya que son fáciles de ajustar la velocidad y pueden funcionar a una velocidad constante.

Cuando las jeringuillas se utilizan manualmente, resulta extremadamente difícil ajustar el caudal y la velocidad, pero con las bombas de jeringuilla, el motor empuja la jeringuilla a una velocidad constante, lo que permite un ajuste muy preciso del caudal y un bombeo sin pulsaciones.

Cómo Elegir una Bomba de Jeringa

Como ya se ha mencionado, en función de su aplicación, primero debe elegir una para uso médico/de investigación y desarrollo. A continuación, deberá utilizar la que disponga de las funciones necesarias para su finalidad.

1. Uso Médico

Las bombas de jeringa para uso médico están disponibles para jeringas de 5, 10, 20, 30, 50 y 100 mL respectivamente. La selección del producto debe ajustarse a la cantidad de producto químico utilizado y al volumen de entrada deseado.

Como medida de seguridad, algunos productos pueden alertar al usuario con un zumbido hasta que la jeringa esté correctamente colocada. Esto se hace para evitar el sifonaje, un fenómeno en el que se inyecta una gran cantidad de medicamento debido a una caída si el empujador de la jeringa no está fijado en las bombas de jeringa instaladas a mayor altura que el paciente.

Otros están equipados con LAN inalámbrica para permitir la supervisión remota del estado de funcionamiento de la bomba, algunos pueden configurarse para la inyección por impulsos (inyección intermitente) y otros pueden mostrar el valor gamma calculado junto con el valor de la velocidad de inyección de la propia bomba de jeringa. Algunos productos también permiten acoplar dos jeringas simultáneamente para administrar fármacos por separado o realizar una infusión continua.

2. Para Investigación y Desarrollo

Existe una amplia gama de tamaños disponibles, desde los destinados a cantidades de microlitros de líquido hasta los de 100 mL. El primer paso consiste en seleccionar la balanza que mejor se adapte a su aplicación. Las funciones básicas también difieren de un producto a otro, desde las unidades sencillas que sólo bombean hasta las que pueden bombear/aspirar y bombear de forma programada.

Las unidades de control varían desde las más sencillas, con un dial para ajustar el caudal, hasta las más funcionales, con un microordenador. La unidad también puede funcionar por control remoto si se le añade un cable de control remoto. Esto se utiliza, por ejemplo, cuando sólo se instala la unidad de accionamiento en una cámara frigorífica, etc., y el caudal se controla desde el exterior.

Otras características destacables son la capacidad de bombear líquidos de alta viscosidad, como las soluciones CMC. Algunas están configuradas para que los datos de las jeringas de los principales fabricantes estén preintroducidos y puedan seleccionarse fácilmente.

Más Información sobre Bombas de Jeringa

1. Incidentes Relacionados con las Bombas de Jeringa

Las incidencias relacionadas con las bombas de jeringa incluyen los siguientes ejemplos:

Introducción Incorrecta de los Ajustes de Flujo de la Bomba
Las bombas de jeringa se utilizan para administrar medicación de forma continua a un volumen y caudal precisos, pero introducir incorrectamente el caudal puede provocar incidentes graves que pueden ser mortales para el paciente. Se han notificado otros ejemplos de errores de introducción de ajustes, como la introducción errónea del caudal para el fármaco A y el fármaco B, o la introducción de unidades de caudal incorrectas debido a una suposición.

Detectores de Burbujas de Aire Defectuosos en las Bombas
Normalmente, las bombas de jeringa están diseñadas para detectar burbujas de aire y detener automáticamente el bombeo, pero se han notificado casos en los que la bomba no se detiene y se bombea aire hacia el lado del paciente debido a un defecto en el equipo. Aunque se lleven a cabo controles de mantenimiento, estos casos pueden producirse, por lo que es importante introducir el volumen previsto cuando se utilice la bomba.

Además, como antecedente o factor en muchos de estos casos, se señaló la falta de conocimientos y experiencia por parte del personal médico. La familiarización con el manual de procedimientos y la reeducación sobre cómo utilizarlo también son importantes para evitar que se produzcan estos casos.

2. Medidas de Prevención de Accidentes Médicos en el Ajuste del Caudal de las Bombas de Jeringa

En las bombas de jeringa, el ajuste del caudal es extremadamente importante y un funcionamiento incorrecto puede provocar accidentes graves. 

Dado que se han notificado muchos accidentes debidos a la introducción incorrecta de ajustes en las bombas de jeringuilla, el aviso pide que se instalen las siguientes funciones en el propio dispositivo de la bomba de jeringuilla:

• El caudal y el volumen programado no deben activarse a menos que se introduzcan ambos.
• Si el caudal es superior al volumen programado establecido, la bomba se pondrá en pausa y no se activará hasta que se vuelva a comprobar.
• Cuando se vuelva a conectar la alimentación, el caudal y el volumen programado se mostrarán como 0.

Además, es necesario mejorar las siguientes visualizaciones en pantalla para que puedan detectarse fácilmente los errores de introducción de datos en los ajustes de la bomba de jeringa.

• El caudal y el volumen programado deben mostrarse en pantallas separadas.
• Los números enteros y los decimales deben mostrarse con diferencias grandes diferentes.
• El punto decimal debería mostrarse como una pantalla de punto fijo en lugar de una pantalla de punto flotante.

¿Qué son los Guantes de Caucho?

Los guantes de caucho son guantes que se utilizan para trabajar con agua o limpiar grasa.

Existen dos tipos de guantes de caucho: los guantes de látex, fabricados con caucho natural, y los guantes de nitrilo, fabricados con caucho sintético.

Otros tipos de guantes de uso profesional son los de polietileno para manipular alimentos y los de PVC (policloruro de vinilo), que no entran en contacto directo con los alimentos pero son resistentes al aceite y los productos químicos.

Usos de los Guantes de Caucho

1. Guantes de látex

Los guantes de látex fabricados con caucho natural se utilizan en una amplia gama de aplicaciones domésticas e industriales. Algunos usos específicos son:

• Trabajos con agua y lavado de coches
• Trabajos sanitarios como jardinería y eliminación de residuos
• Trabajos con objetos ligeramente afilados

Sin embargo, no deben utilizarse con productos químicos ni aceites.

2. Guantes de Nitrilo

Los guantes de nitrilo fabricados con caucho sintético son resistentes a los productos químicos y al aceite. Sus usos específicos son los siguientes:

• Trabajar con maquinaria
• Trabajo con aceite y parafina
• Pintura y pintura en aerosol
• Experimentos químicos
• Trabajos de procesamiento de alimentos
• Trabajos médicos y de limpieza

Principios de los Guantes de Caucho

Como ya se ha mencionado, los guantes de caucho pueden dividirse a grandes rasgos en “guantes de látex” y “guantes de nitrilo”, cada uno con principios diferentes.

1. Guantes de Látex

Los guantes de látex se fabrican moldeando caucho natural. Se caracterizan por ser antideslizantes y muy flexibles. Son fáciles de colocar en la mano y duraderos, lo que permite trabajar durante largos periodos de tiempo.

Sin embargo, son vulnerables al aceite, los productos químicos y los disolventes. Además, las proteínas y otras sustancias contenidas en el caucho natural pueden causar dermatitis alérgica de contacto, por lo que hay que tener cuidado.

2. Guantes de Nitrilo

Los guantes de nitrilo están fabricados con caucho sintético. Son resistentes al aceite y a los productos químicos y se caracterizan por su resistencia. Tienen excelentes propiedades antiinserción y se ajustan a la mano de modo que se sienten como las manos desnudas, pero son ligeramente menos flexibles. Los guantes de nitrilo también requieren precaución, ya que pueden producirse alergias relacionadas con los aditivos de caucho y resina de cloruro de vinilo.

Más Información sobre los Guantes de Goma

1. Alergia a los Guantes de Goma

Algunos guantes de goma están fabricados con productos de caucho natural, que pueden provocar alergias por contacto repetido. Esto se denomina alergia al látex y puede provocar reacciones alérgicas inmediatas como urticaria, ataques de asma y choque anafiláctico en el lugar de contacto y en todo el cuerpo. Debe prestarse especial atención si se utilizan guantes de goma con frecuencia o si la persona padece una enfermedad atópica.

El alérgeno es la proteína del látex, que está contenida en aproximadamente el 1,5% de la savia blanca (látex) del árbol del para caucho del que se obtiene, y se introduce a través de la piel y las mucosas. La única medida preventiva es evitar los productos de caucho natural. Se recomienda comprobar si los guantes no contienen látex en el momento de la compra y elegir guantes sin látex.

2. ¿Qué son los Guantes de Caucho Nitrílico?

Los guantes de caucho de nitrilo son guantes fabricados con caucho sintético llamado caucho de nitrilo. Son, por tanto, uno de los guantes de goma sin látex que no utilizan caucho natural.

Se caracterizan por su resistencia al aceite y a los productos químicos y por su durabilidad. Además, se ajustan a la mano sin holguras, por lo que se aproximan a la sensación de las manos desnudas, lo que los hace ideales para trabajos minuciosos. Suelen utilizarse en entornos médicos y de cuidados de enfermería.

Desde la primavera de 2020, los guantes de caucho de nitrilo escasean y los precios han subido debido a la propagación del nuevo coronavirus. Malasia representa aproximadamente dos tercios de la producción mundial de caucho de nitrilo, y los precios actuales son varias veces superiores a los que había antes de la catástrofe del coronavirus.

¿Qué son los Filtros de Jeringa?

Los filtros de jeringa son filtros en forma de disco que se fijan al extremo de una jeringa.

Se utilizan para eliminar las impurezas en partículas de las muestras líquidas. Cuando se acopla un filtro de jeringa al extremo de una jeringa, la solución pasa a través del filtro al ser expulsada y se elimina la materia insoluble.

La parte filtrante está hecha de materiales como PTFE (politetrafluoroetileno) o PVDF (fluoruro de polivinilideno). Se utilizan en función de las características del disolvente y del objeto que se desea eliminar. Debido a la variedad de tamaños de poro, el filtro más adecuado debe seleccionarse en función del tamaño de las partículas que se vayan a eliminar. Los filtros de jeringa suelen utilizarse de un solo uso.

Usos de los Filtros de Jeringa

Las principales aplicaciones de los filtros de jeringa incluyen la purificación de muestras y el pretratamiento de diversas muestras analíticas. Los principales métodos analíticos incluyen HPLC, cromatografía iónica, cromatografía de gases, ICP y pruebas de elución. También se utilizan para la filtración general con el fin de eliminar impurezas finas en soluciones acuosas y disolventes orgánicos.

Otras aplicaciones incluyen la esterilización por filtración, en la que las bacterias más pequeñas que el tamaño del poro del filtro se eliminan por filtración. En este caso, debe utilizarse un filtro estéril adaptado.

Los filtros de jeringa, al igual que los filtros de membrana, no son muy grandes y sólo pueden capturar partículas en su superficie. Si hay una gran cantidad de material insoluble, debe realizarse previamente otro pretratamiento para eliminar la mayor parte del material insoluble.

Principio de los Filtros de Jeringa

Los filtros de jeringa consisten en un filtro en forma de disco dentro de una carcasa de plástico. Cuando se conecta una jeringa a un extremo y se presiona el émbolo de la jeringa, la solución fluye a través del filtro y sale por el otro saliente. A medida que la solución pasa a través del filtro, las partículas más grandes que el tamaño del poro del filtro son interceptadas y el material insoluble es eliminado.

Los filtros están disponibles en varios tamaños de poro. Las partículas mayores que el diámetro máximo de poro indicado en el producto pueden quedar atrapadas en la superficie del filtro. Por otra parte, grandes cantidades de material insoluble pueden obstruir los poros, por lo que es necesario comprobar el tipo, la cantidad y el tamaño de las partículas del material insoluble antes de utilizar un filtro adecuado.

Tipos de Filtros de Jeringa

Los filtros de jeringa se pueden clasificar en términos de material, esterilidad y tamaño de poro.

1. Materiales

Los materiales típicos de los Filtros de Jeringa son los siguientes:

• PTFE (politetrafluoroetileno)
• PVDF (fluoruro de polivinilideno)
• PES (polietersulfona)

El PTFE y el PVDF son materiales hidrófobos, pero algunos productos tienen superficies hidrófilas que permiten utilizarlos con una amplia gama de disolventes polares y no polares.

2. Estéril/No Estéril

Los filtros de feringa pueden ser esterilizados o no esterilizados. Los filtros de jeringa no estériles se utilizan para la filtración general y la purificación de muestras.

filtros de jeringa estériles, por otra parte, se utilizan para esterilizar soluciones o para clarificar soluciones estériles. Como las bacterias comunes tienen un tamaño de 1-5 µm, un filtro con un tamaño de poro de 0,22 µm es suficiente para la filtración y la esterilización.

Sin embargo, algunas bacterias del género Mycoplasma tienen un tamaño de alrededor de 0,2 µm. Para la eliminación de bacterias del género Mycoplasma, debe seleccionarse un tamaño de poro de filtro de 0,1 µm. Las bacterias del género Mycoplasma son parásitos de células eucariotas y afectan al cultivo celular. Por lo tanto, debe tenerse en cuenta en los experimentos de cultivo celular en los que la negatividad de Mycoplasma es esencial.

3. Tamaño del Poro

Las principales diferencias entre los tamaños del poro de los Filtros de Jeringa y sus aplicaciones son las siguientes.

• 0.1 µm: Eliminación de Micoplasmas
  Se utiliza para la eliminación de micoplasmas de reactivos y medios. Dado que Mycoplasma spp. son parásitos de eucariotas, las células negativas a micoplasmas son un requisito previo para los ensayos en los que se utilizan células. Este tipo de filtro debe utilizarse porque los micoplasmas con un tamaño celular de alrededor de 0,2-0,3 µm, que no tienen paredes celulares y son de forma irregular, pueden pasar a través de los filtros estériles comunes (tamaño de poro 0,22 µm).

• 0.22 µm: Preparación de Muestras para Análisis y Esterilización de Filtros
  Se utiliza para la preparación de muestras para instrumentos analíticos que utilizan materiales de empaquetado fino, por ejemplo UPLC. Para aplicaciones de esterilización, se utilizan filtros estériles.
• 0.45 µm: Preparación de Muestras para Análisis
  Se utiliza para la preparación general de muestras, por ejemplo para HPLC.
• 0.8 µm: Eliminación de Partículas
  Se utiliza para la eliminación de partículas extrañas relativamente grandes, por ejemplo, fragmentos de ampollas en medicamentos.

¿Qué es la Arena de Sílice?

La arena de sílice es un producto de granos de cuarzo contenidos en la capa de arcilla de ojo de rana (Geilomenend), que se lavan, se secan y se clasifican. Se caracteriza por su dureza, alta resistencia al fuego y excelente resistencia química y a los ácidos.

Usos de la Arena de Sílice

La arena de sílice se utiliza en diversos campos de aplicación, incluidos los sectores de la construcción y la transformación, por ejemplo

1. Construcción

• Para materiales de construcción: diversos agregados de mortero
• Pavimentación: juntas, enclavamientos, etc.
• Paisajismo: áridos para la mejora del suelo, áridos estéticos, arena higienizada, etc.
• Moldeo: áridos para moldeo de hormigón
• Áridos para fundición
• Materiales para vidrio

2. Otros Campos

• Áridos para chorro de arena
• Para filtración de agua y aguas residuales
• Para la limpieza de lechos fluidizados de plantas
• Para tejados
• Para pinturas y revestimientos
• Tierra de aglomerado para golf
• Para búnkeres

Principio de la Arena de Sílice

La arena de sílice se fabrica a partir de granos de cuarzo contenidos en la capa de arcilla de ojo de rana (Geilomenend), que se lavan, secan y clasifican. Estos granos de cuarzo se extraen de formaciones de piedra de sílice, donde la piedra de sílice se tritura en forma granular. Las formaciones de piedra de sílice también se forman cuando rocas ácidas como el granito y la roca moteada de cuarzo se meteorizan y desintegran durante un largo periodo de tiempo y se transportan y acumulan en los ríos y el mar como partículas de cuarzo químicamente estables y resistentes a la intemperie.

La arena silícea refleja, por tanto, las características del cuarzo. Se caracteriza por su dureza, su elevado punto de fusión de unos 1.680°C y sus propiedades refractarias. También tiene una excelente resistencia química, ácida y alcalina, así como a la intemperie y a la abrasión.

Más Información sobre la Arena de Sílice

Propiedades de la Arena de Sílice Específicas para cada Aplicación

La arena de sílice se utiliza en diversos campos de aplicación, pero hay que tener cuidado al utilizarla como materia prima para vidrio o como árido de colada.

Cuando se utiliza como materia prima para vidrio, el contenido de SiO2 debe ser como mínimo del 99,5%. Además de cuarzo (SiO2), la arena de sílice contiene minerales como Fe2O3, FeO, Al2O3, CaO, MgO, TiO2, K2O y Na2O. Cuando se utiliza como materia prima para el vidrio, el hierro provoca coloración y reduce la transmisión de la luz, por lo que el contenido de Fe2O3 debe regularse.

Cuando se utiliza como árido para fundiciones, la presencia de feldespato o mica puede causar problemas de cocción, etc. Además del SiO2, la norma de calidad de las piezas moldeadas especifica el contenido de Al2O3, CaO y MgO. El contenido de humedad también debe tenerse en cuenta para las aplicaciones de fundición.

Propiedades Peligrosas de la Arena de Sílice

Se sabe que la ingestión oral de arena de sílice tiene pocos efectos en el cuerpo humano. Sin embargo, la inhalación de partículas de arena de sílice por la nariz o la boca puede provocar síntomas graves. La inhalación de sílice cristalina como el cuarzo es una de las causas de la silicosis. Los síntomas de la silicosis y del pulmón de amianto causados por la inhalación de amianto se conocen colectivamente como neumoconiosis.

Los síntomas de la neumoconiosis suelen ser inicialmente imperceptibles, pero con el tiempo pueden aparecer síntomas como tos, flemas e incluso falta de aliento y dificultades respiratorias. Una vez contraída la neumoconiosis, no hay tratamiento y los pulmones no vuelven a la normalidad.

La arena de sílice se ha utilizado tradicionalmente en el chorro de arena, en el que se sopla arena sobre la superficie de un material para tratar la superficie. El impacto del soplado de arena hace que la arena de sílice se vuelva más fina y se transporte más por el aire, provocando que los trabajadores inhalen las finas partículas de arena de sílice, lo que a su vez causa silicosis.

Por ello, en los últimos años se ha desarrollado arena de sílice con un contenido reducido de sílice para el chorro de arena, y su uso está muy extendido. Para evitar este tipo de accidentes, se suele recomendar el uso de equipos de protección, como mascarillas contra el polvo.

¿Qué es un Configurador?

Un configurador es una herramienta o programa informático que permite instalar o configurar una máquina, un dispositivo, un sistema o un programa informático.

El término deriva del término informático “configure”, que significa configurar o establecer un entorno. Se utiliza principalmente en la industria manufacturera para crear configuraciones de productos introduciendo las especificaciones solicitadas por el cliente. En un producto o servicio con un gran número de patrones de combinación de elementos opcionales y especificaciones funcionales, se calculan y seleccionan la configuración óptima del producto y los ajustes razonables de los parámetros según los requisitos del cliente.

Tras seleccionar las especificaciones, el sistema configurator calcula los posibles patrones de combinación y su validez, y obtiene al instante la lista de materiales y los presupuestos necesarios para el producto solicitado. Combina una interfaz gráfica de usuario común para que el usuario pueda realizar los ajustes necesarios y personalizarlo para adaptarlo a su tipo de negocio.

Usos de los Configuradores

Los configuradores se utilizan principalmente para tareas de elaboración de presupuestos en la industria manufacturera. En el sector de la automoción, se denominan configuradores de coches y se utilizan para seleccionar las especificaciones, opciones y seguros de los vehículos que se está considerando comprar.

El configurador permite al usuario seleccionar especificaciones y características opcionales de entre la gama de especificaciones que la empresa puede fabricar y respaldar. Además, se puede proporcionar un presupuesto preciso de las especificaciones y funciones opcionales en el acto.

Si no se dispone de un configurador en una reunión de ventas, hay que llevar la solicitud del cliente a la empresa, preguntar a los departamentos de diseño y fabricación y elaborar una respuesta. En cambio, con un configurador, las necesidades del cliente pueden calcularse in situ durante la negociación, lo que permite seguir negociando mientras se presentan los presupuestos. Como resultado, es fácil reducir significativamente el tiempo necesario para las ventas y mejorar el rendimiento de las mismas.

Principio del Configurador

Dado que el configurador funciona como un software, es necesario preconfigurarlo en cuanto al movimiento de la aplicación, y hay dos formas diferentes de hacerlo.

1. Mediante un Fichero de Configuración

Se crea un fichero que describe la configuración del comportamiento de la aplicación, que luego se lee para modificar y construir el comportamiento de la aplicación. El lenguaje del código fuente del fichero de configuración depende del sistema y de la aplicación que se vaya a implementar, pero en general se suelen utilizar lenguajes de programación como C, Java, Python y Ruby.

2. Cuando la Configuración se realiza Mediante Pantallas en el Configurador

Al crear una pantalla en la que el usuario puede configurar los ajustes, es posible personalizar el comportamiento de la aplicación según los requisitos del usuario. Aunque la mayoría de las veces se utilizan como base los ajustes por defecto, en la fase de desarrollo se pueden crear pantallas configurables por el usuario para facilitar la personalización en función del uso previsto.

Cómo elegir un Configurador

A la hora de elegir un configurador, hay que tener en cuenta los siguientes puntos

1. Si es Compatible con el Equipo que se va a utilizar

En algunos casos, los configuradores no son compatibles con el tipo de equipo utilizado. También es necesario comprobar si el configurador es compatible no sólo con el propio equipo, sino también con otros equipos y aplicaciones.

2. ¿Es fácil de manejar?

La facilidad de manejo es muy importante para los usuarios que trabajan con configuradores. Aunque el configurador tenga una gama completa de funciones y sea fácil de personalizar, si es difícil de manejar y entender para el usuario, afectará a la eficacia operativa. Antes de introducir un configurador, es necesario comprobar su operatividad.

3. ¿Están instaladas las Funciones Necesarias?

Compruebe si el configurador dispone de las funciones necesarias para el trabajo. Es importante que el configurador no sólo satisfaga las operaciones rutinarias, sino que también disponga de funciones que puedan utilizarse en operaciones no rutinarias.

4. ¿Existe un Sólido Sistema de Asistencia?

Compruebe si el configurador dispone de un servicio de asistencia al que pueda recurrirse en caso de problemas con el configurador. Si un configurador causa un problema con el equipo que gestiona las operaciones de misión crítica, tendrá un impacto significativo en las operaciones, por lo que es importante contar con un sistema de soporte que pueda responder con rapidez y precisión.

¿Qué es un Microscopio Confocal?

Un microscopio confocal es un microscopio que dispone de un mecanismo para desenfocar la luz colocando un agujero de alfiler en el plano focal delante del detector, lo que permite adquirir imágenes nítidas y sin desenfoque.

Es un tipo de microscopio óptico que puede adquirir imágenes sin desenfoque a diferentes profundidades y reconstruirlas para obtener una imagen tridimensional y totalmente enfocada del objeto.

La microscopía confocal también se conoce como microscopios confocales, microscopía confocal láser (CLSM) o microscopía confocal de barrido láser.

Usos de los Microscopios Confocales

Los microscopios confocales se caracterizan por su alta sensibilidad y la alta resolución de las imágenes tridimensionales que producen, y se utilizan para la medición de la forma y el análisis de la forma de los objetos observados. Utiliza un láser para la medición sin contacto y es adecuado para medir objetos blandos o que no deben dañarse. Además, el pequeño diámetro de la punta del láser permite observar irregularidades diminutas.

Los microscopios confocales se utilizan con fines de inspección en el sector industrial y para observar células y organismos en campos de investigación como las ciencias de la vida.

1. Aplicaciones Industriales

Es posible medir la altura media dentro de un área de la imagen, la diferencia entre el área y un área de referencia, las alturas máxima y mínima, la planitud y la planeidad, etc. El procesamiento de imágenes produce una imagen tridimensional en color que permite al usuario observar intuitivamente las condiciones de la superficie y medir la rugosidad de la misma.

La imagen tridimensional resultante puede utilizarse para especificar cualquier área y medir su superficie y volumen, lo que permite cuantificar los arañazos y abolladuras en términos de volumen y el grado de aumento de la superficie para determinar las características del producto.

Las inspecciones para comprobar la diferencia entre productos buenos y defectuosos pueden mejorar la configuración general del trabajo. Se utiliza para inspeccionar placas de circuitos impresos y grandes paneles LCD.

2. Uso en las Ciencias de la Vida

En las ciencias de la vida, el sistema se utiliza para capturar y visualizar células y tejidos en tres dimensiones. Puede registrar cambios a lo largo del tiempo en tiempo real mientras las células y los órganos siguen vivos, y se utiliza para dilucidar y explorar sus funciones.

3. Aplicación a los Aparatos de Medición

Existen muchos instrumentos de medición que aplican los principios de la microscopios confocales, y se han desarrollado y comercializado diversos instrumentos, como los microscopios Raman, que se utilizan para la identificación de materiales, etc., y los microscopios de excitación multifotónica, más adecuados para observar zonas más profundas que los microscopios confocales.

Principio de los Microscopios Confocales

1. Estructura de los Microscopios Confocales

Los microscopios confocales constan principalmente de una fuente de luz, como un rayo láser, un divisor de haz, una lente, un estenopo y una unidad de detección.

La luz emitida por la fuente luminosa se guía a través de la lente de iluminación hasta el divisor de haz, se refleja e irradia sobre la muestra. La luz que regresa de la muestra se guía de nuevo a través de la lente del objetivo hasta el divisor de haces, donde se transmite. La luz es guiada a través de la lente de imagen y el agujero de alfiler hasta la unidad de detección.

2. Principio de los Microscopios Confocales

Los microscopios confocales producen una imagen escaneando un rayo láser enfocado puntualmente sobre la muestra y detectando la luz devuelta por la muestra.

En los microscopios confocales, sólo la luz en el punto focal pasa a través del agujero de alfiler y es detectada. La luz fuera del punto focal es cortada por el agujero de alfiler, lo que da como resultado una resolución en la dirección de la profundidad. Por otro lado, en la microscopía óptica, también se detecta la luz procedente del exterior del punto focal, especialmente en la dirección de la profundidad, y la luz procedente del exterior del punto focal se observa como un denominado desenfoque.

Por tanto, los microscopios confocales tienen una mayor resolución que la microscopía óptica convencional y proporcionan imágenes tomográficas ópticas que no pueden obtenerse con la microscopía óptica.

Tipos de Microscopios Confocales

Existen dos tipos principales de microscopios confocales: de barrido de punto único y de barrido multipunto.

En el tipo de barrido de punto único, el barrido se lleva a cabo mediante un escáner galvanométrico formado por dos espejos correspondientes a las direcciones X e Y, y el desenfoque se elimina mediante un agujero de alfiler colocado delante del detector, el tubo fotomultiplicador. El inconveniente es que tarda en producir una sola imagen, ya que se escanea en un solo punto. Para acelerar la exploración se pueden utilizar deflectores acústico-ópticos (AOD) y galvanómetros resonantes.

El escaneado multipunto utiliza un disco con muchos orificios dispuestos en espiral, y la luz se irradia mientras el disco gira a gran velocidad, de modo que el punto de escaneado se desplaza universalmente sobre la muestra y la escanea. La luz devuelta por la muestra es detectada por una cámara CCD o CMOS después de que otro disco con rotación sincronizada haya eliminado la borrosidad.

Por lo general, el barrido multipunto es más rápido que el barrido monopunto, y hay poca diferencia de tiempo dentro de una misma imagen, lo que lo hace adecuado para observar fenómenos que se producen a gran velocidad y cambios en el tiempo. También se han desarrollado tipos de exploración lineal, que utilizan rendijas en lugar de agujeros de alfiler para medir de forma lineal.