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¿Qué es una Tuerca Cuadrada?

Las tuercas cuadradas son fijaciones de forma cuadrada que se utilizan en combinación con tornillos o pernos.

Si la forma externa es cuadrada como la de una tuerca cuadrada, pero el grosor es más fino, se denomina tuerca de chapa. Otros nombres alternativos son tuercas cuadradas.

Las tuercas de ranura en T y las tuercas de placa de dos agujeros también son tuercas cuadradas. Las tuercas hexagonales, que tienen una forma hexagonal muy utilizada, requieren una herramienta para sujetar tanto el lado de la tuerca como el del tornillo al apretar o aflojar un tornillo, por lo que ocupan ambas manos.

Las tuercas cuadradas, en cambio, pueden encajarse en una ranura o alinearse de otro modo con una esquina o superficie, de modo que no es necesario sujetar la tuerca y sólo hay que apretar el lado del tornillo. Utilizar la tuerca adecuada para el lugar de instalación facilita el trabajo de apriete.

Usos de las Tuercas Cuadradas

Las principales aplicaciones de las tuercas cuadradas son los componentes de construcción, los componentes electrónicos y las piezas de automoción. Entre los componentes que se fijan con tuercas cuadradas figuran los productos prensados, las molduras de plástico y la madera.

En estos componentes es fácil formar las ranuras y formas de pared necesarias para el uso de tuercas cuadradas y son productos fáciles para los que se pueden utilizar tuercas cuadradas. Las tuercas cuadradas también se utilizan en combinación con tornillos y pernos para fijar componentes.

Principios de las Tuercas Cuadradas

Las tuercas cuadradas se colocan de modo que al menos una de las crestas del contorno cuadrado siga el perfil de la pared de la pieza a sujetar, impidiendo así que el tornillo gire con ella durante las operaciones de sujeción. Las piezas a sujetar por la tuerca cuadrada actúan impidiendo que la tuerca gire.

Esto significa que, al utilizar tuercas cuadradas, la superficie de la pieza a sujetar por la tuerca cuadrada debe tener un perfil de pared en contacto con la tuerca cuadrada.

Tipos de Tuercas Cuadradas

Las tuercas cuadradas están normalizadas por normas. Estas normas especifican tamaños de tornillo de M3 a M24 y formas en términos de altura, longitud de un lado de un cuadrado regular y longitud diagonal. En cuanto a las propiedades mecánicas, las clasificaciones de resistencia son 4T, 5T y 6T.

No se especifican todas las tuercas cuadradas, y se excluyen las tuercas cuadradas utilizadas para madera. Las tuercas cuadradas que tienen un grosor especialmente fino se denominan tuercas de chapa. La diferencia entre las tuercas de placa y las tuercas cuadradas es su grosor, pero pueden utilizarse para fines distintos.

Por ejemplo, en el caso de un tornillo hembra de tamaño M4, el grosor de una tuerca cuadrada es de 3,2 mm frente a los 1,8 mm de una tuerca de placa, una diferencia de casi el doble. Esto se debe a que la tuerca cuadrada se basa en el grosor de la tuerca hexagonal, mientras que la tuerca de placa es más fina que la tuerca cuadrada porque está pensada para su uso en zonas de la placa donde se requiere una rosca hembra.

Además de la tuerca de placa, las tuercas cuadradas tienen diversas formas. Algunos ejemplos típicos son los tipos de tuerca en forma de diamante y las tuercas rectangulares. Éstas crean espacio para el montaje en molduras metálicas o de plástico, como las prensadas, y se fijan con tornillos o pernos pequeños. Además, hay tuercas especiales para tubos, moleteadas, de forma irregular, cuadradas especiales, de pequeño tamaño, con agujeros excéntricos, agujeros múltiples, etc.

Más Información sobre las Tuercas Cuadradas

1. Materiales y Tratamiento Superficial de las Tuercas Cuadradas

Los principales materiales utilizados para las tuercas cuadradas son el acero y el acero inoxidable. Además, como la mayoría de las tuercas, se someten a tratamientos de superficie, como el cromado trivalente, el unicromatado, el cromado, el niquelado, el cromado y el revestimiento de tetróxido de hierro. También existen “tejidos” sin tratamiento de superficie.

2. Cómo se Fabrican las Tuercas Cuadradas

Las tuercas cuadradas se fabrican principalmente mediante un método conocido como estampado en frío o forjado en frío. Este método estabiliza las dimensiones exteriores, que son importantes para el uso de las tuercas cuadradas. Por supuesto, también es adecuado para la producción en serie.

El corte es el mejor método para cantidades más pequeñas. Para reducir costes, resulta eficaz utilizar productos normalizados según lo estipulado por las normas o aumentar la cantidad utilizada y producirlos mediante estampado en frío o forjado en frío, aunque la forma no esté normalizada.

¿Qué es un Cilindro sin Vástago?

Son cilindros que no tienen vástago y la tabla de deslizamiento que divide el tubo se mueve directamente. Los cilindros neumáticos son los más comunes.

Mientras que los cilindros con vástago ocupan una longitud superior al doble de la carrera, los cilindros sin vástago no necesitan un mecanismo para almacenar los vástagos, con lo que se ahorra espacio.

Además, si se suministra un cilindros sin vástago con guía, el mecanismo de movimiento lineal puede utilizarse simplemente conectando la tubería de suministro de aire, lo que lo hace muy fácil de usar y muy útil.

Aplicaciones para Cilindros sin Vástago

Los cilindros sin vástago no necesitan espacio para alojar el cilindro y se utilizan cuando no se requiere ninguna estructura fuera del extremo de la carrera. Suelen utilizarse junto con guías lineales y pueden ser tan pequeños como un mecanismo de movimiento lineal con husillos de bolas.

Por otro lado, los cilindros sin vástago no son adecuados cuando se realiza una conexión entre dos componentes para unirlos o separarlos, ya que la longitud total del mecanismo de movimiento lineal necesita expandirse y contraerse para cambiar, y se utiliza un cilindro con vástago.

Principios de los Cilindros sin Vástago

Existen dos tipos de cilindros sin vástago: el tipo magnético y el tipo de unión mecánica.

En el tipo magnético, el tubo del cilindro no está conectado a la mesa deslizante, y la fuerza magnética de los imanes permite enclavar el movimiento directo. El tubo es un espacio cerrado, por lo que el riesgo de fuga de aire es pequeño y son posibles especificaciones de resistencia al calor de hasta 150°C. Sin embargo, como se utilizan imanes para la transmisión de fuerza, la mesa deslizante puede desprenderse si se aplica una gran carga.

En el tipo de unión mecánica, el tubo del cilindro y la mesa deslizante están conectados y sellados por una empaquetadura llamada correa de sellado para evitar fugas de aire. Puede soportar grandes cargas, pero sus desventajas son que no puede utilizarse a bajas velocidades, el rango de temperatura en el que puede utilizarse es estrecho y se producen fugas de aire si la correa de estanqueidad se levanta.

A la hora de seleccionar un cilindro, además de las características anteriores, es necesario determinar el diámetro interior del tubo en función de la presión de aire a alta presión que se vaya a utilizar y de la velocidad de desplazamiento requerida, y al final de los catálogos de los distintos fabricantes se ofrecen métodos de selección detallados.

Cómo Utilizar los Cilindros sin Vástago

Son cilindros que ahorran espacio y se utilizan en una gran variedad de equipos. También suelen utilizarse con carreras largas y tienen algunas restricciones de montaje.

Los cilindros sin vástago se suelen utilizar junto con guías de movimiento lineal. Los cilindros sin vástago sólo proporcionan empuje al objeto en movimiento, mientras que la carga y el momento son absorbidos por la guía de movimiento lineal. Algunos fabricantes también producen cilindros sin vástago con guías de movimiento lineal integradas, pero aquí se describe el tipo básico sin guías de movimiento lineal integradas.

Cuando se utilizan cilindros sin vástago, hay que tener cuidado al fijar las piezas móviles a la guía. El objeto móvil se fija a la guía de movimiento lineal y el cilindro sin vástago aplica el empuje, pero la corredera y el objeto móvil no deben estar completamente fijados entre sí.

La razón es que la guía lineal se mueve en línea recta, mientras que el tubo del cilindro sin vástago se desvía debido a su propio peso y el movimiento del deslizador no es un movimiento lineal. Como resultado, los movimientos de la guía lineal y el deslizador no son paralelos, lo que imposibilita un movimiento suave y provoca daños en el cilindro o la guía.

Para evitarlo, el deslizador y el objeto móvil se fijan sólo en la dirección de empuje, no perpendicularmente a la dirección del movimiento, y el deslizador se monta de forma que quede intercalado entre el deslizador en la dirección delante-detrás.

Selección de Cilindros sin Vástago

Al elegir un cilindro sin vástago, el diámetro del orificio del cilindro se determina en primer lugar a partir del empuje de funcionamiento. El empuje del cilindro se determina a partir del área del orificio y la presión de aire utilizada.

A continuación, el tipo de cilindro se determina a partir de la masa del objeto móvil y la velocidad de movimiento utilizando el gráfico de velocidad carga-pistón, y el tipo de cilindro también se determina a partir del momento del objeto móvil y la velocidad de movimiento utilizando el gráfico de velocidad momento-pistón, y se selecciona el tipo que satisface ambas condiciones.

También hay que tener en cuenta que las condiciones varían en función de la postura de montaje. Generalmente, en posición vertical se añade el peso del objeto móvil, por lo que se requiere un cilindro de mayor tamaño. Tampoco son adecuados para uso vertical desde el punto de vista de la seguridad en caso de que se desprendan los imanes.

¿Qué es un Lubricador?

Son dispositivos que suministran aceite, grasa u otros lubricantes a piezas de máquinas y maquinaria.

Es un tipo de dispositivo neumático que suministra lubricante atomizándolo en aire comprimido. Ajustando de antemano la cantidad de lubricante pulverizado con el mando de ajuste acoplado, se pulveriza automáticamente una cantidad fija de lubricante cuando se suministra aire comprimido.

En los últimos años, es posible que no se necesite lubricador, ya que se utiliza mucho el equipo neumático sin lubricación. Incluso si el actuador (por ejemplo, el cilindro neumático) es del tipo sin aceite, la lubricación con un lubricador tiene el efecto de prolongar su vida útil.

Sin embargo, una vez lubricado, la grasa de las piezas deslizantes del cilindro es arrastrada por la lubricación, por lo que es necesaria una lubricación continua. Normalmente, el lubricador se instala en la posición de suministro de aire comprimido junto con un filtro de aire para eliminar la humedad del aire comprimido y un regulador de aire para ajustar la presión de aire a suministrar, y estos tres dispositivos se conocen como el “conjunto de tres piezas de aire”.

Usos de los Lubricadores

Se utilizan ampliamente en la industria para mejorar la fiabilidad de las máquinas y simplificar el mantenimiento. Se utilizan sobre todo en equipos neumáticos.

Los cilindros neumáticos requieren una lubricación adecuada debido a la fricción entre el pistón y la superficie interior del cilindro. Los Lubricadores se utilizan para lubricar los cilindros neumáticos en la cantidad y el momento adecuados para que funcionen sin problemas.

Otra aplicación es la lubricación de válvulas. Las válvulas de aire son válvulas accionadas neumáticamente y requieren una lubricación adecuada, ya que se produce fricción en las superficies de contacto entre la válvula y el asiento de la válvula. Por ello, las electroválvulas de control neumático y las válvulas neumáticas se lubrican con lubricadores para evitar su deterioro.

Además, también pueden utilizarse para piezas mecánicas. Las piezas mecánicas, como los reductores de velocidad y los rodamientos, funcionan con cargas y velocidades elevadas, por lo que deben lubricarse en la cantidad y el momento adecuados. Las cintas transportadoras, los compresores de aire y otros dispositivos mecánicos también generan fricción, por lo que pueden lubricarse adecuadamente con Lubricadores.

Principios de los Lubricadores

Se divide en una sección venturi superior y un depósito de aceite inferior. Cuando se suministra aire comprimido, el depósito de aceite se presuriza y el aceite lubricante sube a la sección venturi. A medida que el aire comprimido se expande a través de la sección venturi, el aceite lubricante también se convierte en niebla de aceite.

La mayoría de los lubricadores tienen una construcción selectiva que sólo permite el paso de una fina neblina de aceite de 1-2 micrómetros o menos por el orificio del lado OUT. La neblina de aceite que pasa no se adhiere a la pared del tubo y puede utilizarse para lubricar equipos a distancia.

Debido a la estructura descrita anteriormente, si el aceite lubricante del depósito se agota, el equipo neumático no se lubricará. Si se deja desatendido durante un largo periodo de tiempo, esto puede provocar averías en el equipo neumático. Por lo tanto, cuando se utilizan lubricadores, el nivel de aceite debe comprobarse y reponerse regularmente.

Cuando se utilice como un conjunto de tres piezas junto con un filtro y un regulador, conecte siempre el filtro, el regulador y el lubricador en ese orden.

Cómo Seleccionar un Lubricador

A la hora de seleccionar un lubricador, hay que tener en cuenta la cantidad de lubricante y el método de lubricación.

1. Cantidad de Lubricante

Es necesario seleccionar un lubricador que proporcione la cantidad correcta de lubricante de acuerdo con las especificaciones de las piezas de la máquina y del equipo utilizado. Una lubricación demasiado escasa puede provocar un mayor desgaste de las piezas de la máquina y del equipo.

Por otro lado, una lubricación excesiva puede provocar el desperdicio de lubricante y la necesidad de limpiar el lubricante sobrante.

2. Métodos de Lubricación

Los lubricadores automáticos son preferibles para las líneas de aire, mientras que los manuales pueden utilizarse para la lubricación simple.

Como precaución, algunos lubricadores pueden tener restricciones en cuanto al tipo de lubricante que se puede utilizar. Es importante seleccionar el lubricador adecuado para que coincida con el lubricante requerido por la pieza de la máquina o el dispositivo.

¿Qué es un Escariador?

Los escariadores son herramientas empleadas para el acabado en la perforación de agujeros.

En el proceso de taladrado de agujeros, se comienza con un agujero previo de diámetro inferior al deseado, el cual se crea con una herramienta de corte, como una broca. Luego, se utilizan los escariadores para dar el acabado final a este agujero previo, asegurando el tamaño y la precisión de la superficie del orificio conforme a lo especificado en el diseño.

Es importante destacar que los escariadores son herramientas que se emplean en el proceso de taladrado de agujeros, pero por sí solos no pueden realizar la acción de taladrar el agujero. Su función se limita al acabado del agujero previamente perforado.

Usos de los Escariadores

Los escariadores se utilizan ampliamente en la fabricación de agujeros donde se requiere una alta precisión de mecanizado. La precisión de mecanizado se refiere aquí al diámetro, la redondez y la cilindricidad del orificio, así como a la rugosidad de la superficie mecanizada del orificio. Algunos ejemplos concretos son el mecanizado de las piezas deslizantes de las piezas de las máquinas y los orificios en los que se insertan los pasadores de guía y posicionamiento en los moldes.

Entre los componentes manufacturados que requieren este tipo de agujeros de alta precisión de mecanizado se incluyen piezas de automóviles y aviones, moldes, componentes electrónicos y boquillas.

Principio de los Escariadores

Los escariadores tienen un eje cilíndrico o cónico con una circunferencia de generalmente seis a ocho cuchillas cortantes. Estas cuchillas periféricas se hacen girar, a máquina o manualmente, para preparar el tamaño y la superficie del orificio afeitando los lados del fondo del pozo.

A diferencia de las brocas, que tienen un filo cortante en la punta y se utilizan presionando contra la superficie de trabajo mientras se gira, los escariadores poseen filos de corte solamente en los lados del cilindro, no en la punta.

La cantidad de virutas que taladra el escariador del orificio inferior es muy pequeña, inferior a 0,5 mm de diámetro, incluso para un orificio de 50 mm de diámetro. Dependiendo del diámetro del agujero que se vaya a acabar y del material que se vaya a utilizar, es necesario taladrar un agujero previo del diámetro correcto para conseguir un margen adecuado.

Tipos de Escariadores

Existen varios tipos de escariadores, dependiendo de su finalidad y uso. Los tipos típicos incluyen:

1. Escariadores Manuales

Los escariadores manuales son utilizados para terminar agujeros a mano, en lugar de con una taladradora u otra máquina motorizada. El mango, que es la parte que sujeta la herramienta, es recto y la punta cuadrada. Esta parte rectangular se sujeta mediante una herramienta con mango y el escariador se gira a mano.

2. Escariadores de Sujeción

Los escariadores de sujeción son instalados en tornos, taladradoras y atornilladoras. Existen dos tipos de escariadores de mango en función de la forma del mango: escariadores de mango recto y escariadores de mango cónico.

Los escariadores también tienen una forma de chaflán en la punta para guiar el escariador al iniciar el mecanizado. Esta parte se denomina zona de mordida y el ángulo de inclinación se denomina ángulo de mordida. Los escariadores manuales tienen un ángulo de mordida muy pequeño, de aproximadamente 1°, mientras que los escariadores de sujeción tienen un ángulo de mordida de aproximadamente 45°.

3. Escariador de Máquina

Los escariadores de máquina, al igual que los escariadores de sujeción, se utilizan en máquinas. Lo mismo ocurre con el mango, que puede ser recto o cónico. La diferencia con los escariadores de sujeción es que la longitud de la hoja es mayor.

4. Escariadores Cónicos

Los escariadores cónicos se utilizan para acabar agujeros cónicos. Los agujeros cónicos incluyen agujeros para pasadores cónicos utilizados para unir dos o más piezas, y agujeros cónicos para fijar herramientas de corte u otras herramientas a los ejes giratorios de taladros, fresadoras y otras herramientas de mecanizado.

5. Escariadores en Espiral

Los escariadores en espiral son escariadores que facilitan la evacuación de las virutas producidas por el mecanizado. Concretamente, la hoja no es recta, sino que se retuerce en forma de espiral.

Los escariadores en espiral también permiten un acabado de baja rugosidad superficial en los lados del agujero. Se utilizan en piezas de automóviles y aviones, especialmente en áreas donde la precisión de posicionamiento del agujero es importante.

¿Qué es un Conjunto de Diodos?

Un conjunto de diodos son fotodetectores que consisten en la disposición de múltiples fotodiodos para detectar simultáneamente la intensidad de la luz en varias posiciones.

La capacidad de detección de la longitud de onda de la luz varía según el material utilizado. En el rango visible, los  más comunes emplean silicio, que puede detectar luz en un rango de longitud de onda de 190 nm a 1100 nm. También se utilizan materiales como el germanio, el indio galio, el arsénico y los diodos fabricados con sulfuro de plomo, que pueden detectar en la región infrarroja (~3500 nm).

Estos conjuntos  pueden organizarse a lo largo del eje de longitud de onda para medir simultáneamente múltiples longitudes de onda.

Usos del Conjunto de Diodos

Se utilizan en la detección de la posición de la luz, en la captura de imágenes, como las cámaras CCD, y en la parte detectora de espectrofotómetros y cromatografía líquida.

Un conjunto de diodos con franjas de varios µm a varias decenas de µm en el sustrato, conocidos como detectores de franjas, permiten la detección de posición a escala de micras.

Un espectrómetro que tiene un solo fotodiodo como detector y emite datos de una sola longitud de onda se denomina monocromador, mientras que un espectrómetro que puede emitir simultáneamente datos de múltiples longitudes de onda utilizando un conjunto de diodos se denomina policromador.

Principio de un Conjunto de Diodos

Los detectores utilizan a un conjunto de diodos que pueden realizar la detección de imágenes unidimensionales o bidimensionales, como las cámaras CCD y CMOS, pueden medir simultáneamente la absorción en múltiples longitudes de onda, de modo que las muestras en las que la absorción se produce en cualquier longitud de onda no se conoce, o las muestras que reaccionan en múltiples longitudes de onda simultáneamente pueden medirse simultáneamente.

Con un solo diodo, es necesario identificar la longitud de onda en la que se produce la mutación y luego observar la mutación, pero con un conjunto de diodos, es posible identificar la longitud de onda en la que se produce la mutación y detectar el proceso de mutación real al mismo tiempo.

Estos son menos sensibles que los tubos fotomultiplicadores, pero son muy estables como detectores y tienen una amplia gama de longitudes de onda detectables. Las matrices de fotodiodos de avalancha de alta sensibilidad pueden utilizarse para obtener una alta sensibilidad y, por lo tanto, se emplean en una amplia gama de instrumentos de medida.

¿Qué es el Tungsteno?

El tungsteno, cuyo símbolo químico es W, es un metal de transición con un peso atómico de 183.85.

Este elemento se obtiene a partir de diversas formas de producto, como polvo, lingotes, alambre, barras y placas. El tungsteno encuentra aplicaciones en diversos campos, tales como la industria automotriz, herramientas, iluminación, electrodomésticos, semiconductores y medicina.

Usos del Tungsteno

Los usos del tungsteno, aprovechando sus propiedades, son los siguientes:

• El punto de fusión más alto de todos los metales
  Exposición a altas temperaturas, como electrodos para generar haces de electrones en microscopios electrónicos, cables de descarga y electrodos de lámparas de descarga.
• Resistencia eléctrica relativamente alta
  Filamentos utilizados en bombillas, calentadores de hornos, etc.

El tungsteno también se utiliza para aplicaciones de iluminación, pero su uso está disminuyendo con la difusión de los LED. Otras aplicaciones incluyen el uso del tungsteno como aleación con carbono, que es una aleación de tungsteno y carbono, y el tungsteno como aleación con carbono, que es una aleación de tungsteno y carbono.

El carburo de tungsteno, una aleación con carbono, es un ejemplo típico. Es una aleación de carburo cementado y se utiliza como aditivo en herramientas de corte y acero. El carburo de tungsteno se utiliza no sólo para herramientas de corte, sino también como abrasivo porque no se reblandece a altas temperaturas, mantiene una gran dureza y tiene una gran resistencia.

Características del Tungsteno

El tungsteno tiene una apariencia plateada con un brillo blanco cuando se encuentra en forma pulida, mientras que en estado de polvo presenta un tono grisáceo. Posee una gravedad específica de 19,3 y destaca por tener el punto de fusión más alto entre todos los metales, alcanzando los 3.380°C. Su punto de ebullición es de 5.800°C. Además, se caracteriza por su bajo coeficiente de dilatación térmica, lo que lo hace ideal como materia prima para recipientes y componentes utilizados en condiciones de altas temperaturas, como crisoles y hornos.

El mineral de tungsteno se encuentra en combinación con otros metales, como wolframita, ferberita, hubnerita de manganeso, scheelita y CaWO4. Los minerales pesados de ferromanganeso y ceniza son particularmente importantes.

La mayoría de la producción mundial de tungsteno proviene de China, seguida por Rusia, Australia y Canadá. A pesar de esta distribución desigual, el tungsteno es un elemento de gran importancia, y se establecen medidas de seguridad que requieren el almacenamiento de reservas de wolframio para el consumo nacional durante al menos 60 días.

Más Información sobre el Tungsteno

1. Tipos de Aleaciones de Tungsteno

Se han desarrollado varias aleaciones a base de tungsteno, y las aleaciones sinterizadas a base de tungsteno con una fase aglutinante de níquel, cobre o hierro se denominan aleaciones pesadas. Las aleaciones pesadas incluyen los sistemas tungsteno-níquel-cobre (W-Cu-Ni) y tungsteno-níquel-hierro (W-Fe-Ni).

El sistema tungsteno-níquel-cobre no es magnético, pero es un buen conductor térmico. En cambio, el sistema tungsteno-níquel-hierro es poco magnético y tiene excelentes propiedades mecánicas, como la resistencia a la tracción y el alargamiento. Las aleaciones pesadas se producen mediante pulvimetalurgia, ya que el tungsteno tiene un punto de fusión muy alto.

Se fabrica mezclando uniformemente el polvo metálico, prensándolo a alta presión y sinterizándolo después a altas temperaturas. Las propiedades físicas de la aleación pueden diferenciarse ajustando el tamaño de las partículas de tungsteno utilizadas en la producción, el tipo de metal utilizado para el aglutinante y la proporción de cantidad.

2. Oxicidad del Tungsteno

Como los lingotes de tungsteno en sí no son tóxicos, pueden utilizarse en aplicaciones de contacto directo, como herramientas y accesorios. Por otro lado, el polvo de tungsteno generado durante el procesamiento del tungsteno está clasificado como polvo de Clase III en la clasificación de niveles de riesgo de polvo de la Sociedad Japonesa de Salud Ocupacional, y se especifica el polvo máximo permitido en el entorno de trabajo.

Con respecto a la toxicidad de los compuestos del tungsteno, se ha informado de que los valores de la dosis semiletal LD50 (un indicador de toxicidad aguda) para la ingesta oral en ratas son de 3.300 mg/kg para el ácido fosfotúngstico, 1.190 mg/kg para el tungstato sódico y 840 mg/kg para el óxido de tungsteno (VI). Se desconoce la toxicidad de estos compuestos.

Ninguno de estos compuestos entra en el ámbito de la Ley de Control de Sustancias Venenosas y Nocivas, pero según la Ley de Salud y Seguridad en el Trabajo, se consideran sustancias peligrosas y nocivas que deben etiquetarse y notificarse por su nombre.

¿Qué es un Interruptor Táctil?

Un interruptor táctil es un dispositivo que se activa al entrar en contacto con él, ya sea mediante el toque de una persona o de un objeto. Estos interruptores desempeñan un papel fundamental en nuestra vida diaria. Algunos se activan con un ligero toque, como los utilizados en iluminación y electrodomésticos, mientras que otros se instalan en el interior de máquinas como sensores para detectar y posicionar objetos.

Existen diversos tipos de interruptores táctiles y es importante seleccionar el adecuado según su propósito, teniendo en cuenta factores como la comodidad, la durabilidad, la fuerza requerida para activarlo, la dirección de la fuerza y el entorno de instalación. La elección del interruptor correcto garantiza un funcionamiento óptimo y seguro en cada aplicación específica.

Aplicaciones de los Interruptores Táctiles

Los interruptores táctiles, que vemos a menudo en nuestra vida cotidiana, están destinados principalmente al accionamiento humano. Por ejemplo, los electrodomésticos o los pulsadores de ascensores y puertas automáticas de centros comerciales. En los últimos años, se han generalizado los interruptores táctiles capacitivos que se activan con sólo tocar la pantalla, como los de los smartphones y los paneles táctiles.

Los interruptores táctiles también se utilizan mucho en el interior de robots industriales y máquinas herramienta. En lugares peligrosos, como fábricas, también sirven como dispositivos de seguridad para evitar que los trabajadores entren o sean pellizcados y para detectar daños en las herramientas.

Principio de los Interruptores Táctiles

El principio de funcionamiento de los interruptores táctiles puede dividirse a grandes rasgos en los dos tipos siguientes

• Tipo capacitivo
  La capacitancia se genera cuando un dedo (conductor) se acerca al elemento sensor (electrodo). El sensor capacitivo lo detecta y emite una señal ON/OFF, que se denomina interruptor táctil capacitivo.

  Los interruptores táctiles capacitivos se activan cuando un conductor se acerca a ellos, por lo que se pueden colocar placas de cristal o acrílico en la zona de detección. Al no requerir contacto directo con la máquina, no se deteriora incluso tras un uso repetido y es más duradero que el tipo pulsador convencional.

• Tipo sensible a la presión
  Se trata de interruptores táctiles que se activan al aplicar cierta presión sobre la parte sensora. Generalmente, estos interruptores sólo responden a una fuerza de presión paralela al eje del interruptor, pero también hay tipos con cojinetes de bolas que pueden responder a una fuerza inclinada contra el eje.

  En los interruptores sensibles a la presión, el punto de funcionamiento en el que se activa el interruptor, el punto de conmutación de la señal y la carrera máxima se ajustan al detalle. Por tanto, los interruptores sensibles a la presión son adecuados cuando se requiere una gran precisión, como en el caso del posicionamiento en el orden de las micras.

Métodos de Detección para los Interruptores Táctiles Capacitivos

Los interruptores táctiles capacitivos calculan la posición táctil detectando el cambio de capacitancia generado por la proximidad de la yema del dedo y el elemento sensor por el que fluye la electricidad. Existen dos métodos de detección, el de superficie y el de proyección, que se utilizan en función del costo y la aplicación.

• Método de capacitancia de superficie
  El método de capacitancia de tipo superficial consiste en una película conductora como elemento sensor y cuatro electrodos colocados en las cuatro esquinas, y la electricidad fluye desde los electrodos de las cuatro esquinas hasta la película conductora, generando electricidad estática de baja presión y uniforme en toda la película conductora. La posición tocada aumenta la capacitancia y provoca un cambio en la película conductora. La posición tocada se detecta calculando el cambio de capacitancia en la posición tocada mediante la película conductora y los electrodos situados en las cuatro esquinas del panel.

  La sencillez de la estructura es ventajosa en términos de costo, pero también se caracteriza por la dificultad de la multitoque. Suele utilizarse para productos baratos y pantallas grandes que no requieren multitoque.

• Sistema capacitivo proyectado
  El sistema capacitivo proyectado consta de una capa de múltiples electrodos dispuestos en gran número y una capa de base sobre la que se monta un circuito integrado (CI) que realiza el procesamiento aritmético. La posición tocada se detecta calculando los cambios en las capacitancias múltiples que se producen en la posición tocada mediante circuitos integrados (CI).

  Los electrodos múltiples y los circuitos integrados permiten una detección multitáctil precisa y se utilizan ampliamente en teléfonos inteligentes y otros terminales móviles. Para permitir la detección multitáctil en pantallas de gran tamaño, es necesario aumentar aún más el número de electrodos debido a la resistencia eléctrica.

Reacciones de los Interruptores Táctiles

La electricidad estática generada por la fricción de la ropa puede provocar cambios en los electrodos y las membranas eléctricas, lo que da lugar a un fallo temporal en la respuesta táctil.

• Sequedad de las yemas de los dedos
  La electricidad estática generada por la fricción de la ropa puede provocar cambios en los electrodos y las membranas eléctricas, lo que da lugar a un fallo temporal en la respuesta táctil.
• Sequedad de las yemas de los dedos
  Cuando el contenido de humedad de las yemas de los dedos disminuye debido a la sequedad invernal, se dificulta el paso de la electricidad. Como resultado, el cambio en la capacitancia electrostática se hace más pequeño, dando lugar a un fallo con una respuesta táctil lenta.

¿Qué es un Generador Solar?

Un generador solar (en inglés: Solar Generator) es un dispositivo que suministra electricidad generada por paneles solares. En general, se refiere a un producto que combina un acumulador portátil, paneles solares y un acondicionador de energía. Como fuente de energía de emergencia, su demanda ha ido mejorando en los últimos años.

Usos de los Generadores Solares

Los generadores solares se utilizan para acampar y en situaciones de catástrofe. Los paneles solares generan electricidad durante el día, mientras que la energía almacenada se utiliza por la noche. Son especialmente útiles en situaciones de emergencia, ya que no necesitan una red eléctrica.

Los generadores solares pueden clasificarse a grandes rasgos en dos tipos, “fijos” y “portátiles”, y debe seleccionarse el generador solar adecuado para el uso previsto. Algunos ejemplos de uso son

• Fuente de energía de emergencia en caso de catástrofes naturales.
• Fuente de energía independiente para la generación de energía fuera de la red.
• Fuente de alimentación para pernoctaciones en vehículos y acampadas.

Principio de los Generadores Solares

Un generador solares consta de paneles solares, un acumulador de energía y un acondicionador de energía. Los paneles solares convierten la luz solar en electricidad, la energía convertida se almacena en el acumulador y se convierte en un voltaje que puede ser utilizado fácilmente por el acondicionador de potencia.

Los paneles solares se clasifican en dos tipos: a base de silicio y a base de compuestos. Los paneles solares de silicio amorfo y silicio policristalino se utilizan para los generadores solares.

1. Silicio Amorfo

Se fabrica colocando silicio amorfo delgado sobre un sustrato como el vidrio. Aunque tiene una eficiencia de conversión baja, se caracteriza por su ligereza, productividad y versatilidad. En comparación con el silicio monocristalino y el silicio policristalino, la eficiencia de conversión de la generación de energía no disminuye ni siquiera a altas temperaturas.

2. Silicio Policristalino

Se trata de una versión de bajo coste de los paneles solares fabricados a partir de los restos de silicio generados durante la producción del silicio monocristalino. Aunque generan menos energía que el silicio monocristalino, pueden fabricarse a menor coste.

Baterías de Almacenamiento para Generadores Solares

No sólo la energía solar, sino también la energía eléctrica no pueden almacenarse. Sólo se genera la cantidad necesaria de electricidad que transmite la compañía eléctrica en cada momento. La compañía eléctrica planifica la generación de electricidad en función de una previsión de la demanda.

En los generadores solares, la electricidad se almacena como energía química mediante baterías de almacenamiento. Esto permite disponer de electricidad incluso durante los apagones provocados por catástrofes naturales como terremotos y tifones.

Sin embargo, las baterías de almacenamiento son caras, por lo que las baterías de almacenamiento de los generadores solares también suponen una gran proporción de su precio. Además, deben estar a temperatura controlada, ya que su vida útil depende de la temperatura. En los generadores solares se utilizan baterías de plomo-ácido y baterías de iones de litio. A continuación se describen las características de cada una de ellas.

1. Baterías de Ácido-Plomo

Las placas de electrodos de plomo se introducen en ácido sulfúrico diluido, que es el electrolito. Se utiliza dióxido de plomo como electrodo positivo (ánodo) y plomo como negativo (cátodo), y la electricidad se genera mediante una reacción química entre el ácido sulfúrico diluido y el plomo. Además de generadores solares, también se utilizan en baterías de coche y sistemas de alimentación ininterrumpida.

Las baterías de plomo-ácido son baratas de producir, pero tienen la desventaja de ser pesadas. También pueden cargarse y descargarse repetidamente, pero su rendimiento se deteriora cuando se descargan en exceso.

2. Baterías de Iones de Litio

Son baterías de almacenamiento que utilizan óxidos de metales de transición de litio, como el cobalato de litio, para el electrodo positivo, materiales de carbono, como el grafito o el grafeno, para el electrodo negativo, y disolventes orgánicos para el electrolito. Se carga y descarga cuando los iones de litio se mueven entre los electrodos positivo y negativo.

Además de en los generadores solares, también se utilizan en las baterías de los smartphones. Las baterías de iones de litio son pequeñas, ligeras y resistentes a la degradación, pero son vulnerables a las fluctuaciones de temperatura y caras. Otros tipos son las baterías de níquel e hidruro metálico y las baterías de almacenamiento NAS.

¿Qué es un Clasificador?

Un clasificador es un tipo de transportador utilizado para la clasificación eficiente de mercancías en función de su destino. Estos sistemas cuentan con múltiples rutas de transporte ramificadas que permiten dirigir las mercancías a su ubicación correspondiente. Esta capacidad de clasificación precisa y automatizada permite procesar grandes volúmenes de mercancías en poco tiempo y con costos reducidos, sin la necesidad de intervención manual.

Usos de un Clasificador

Los clasificadores son ampliamente utilizados en grandes centros de distribución para agilizar y optimizar el proceso de clasificación de diversos tipos de productos. Existen varios modelos de clasificadores disponibles, como los de cinta transversal, bandeja, zapata deslizante y emergentes, que pueden ser seleccionados según las necesidades específicas de clasificación y el tipo de mercancía a ser procesada.

Estos sistemas de clasificación automatizados desempeñan un papel crucial en la eficiencia y productividad de los centros de distribución, permitiendo una distribución más rápida y precisa de las mercancías a sus destinos finales. Su funcionamiento está estrechamente controlado por sistemas integrados que aseguran la velocidad de procesamiento y el rendimiento óptimo del centro de distribución.

Principio de los Clasificadores

Los clasificadores son el hardware que realiza la operación de clasificación, y como están equipados con una función de ramificación en la ruta de transporte, los sistemas se construyen y gestionan de forma centralizada en grandes centros de distribución. Para la construcción de sistemas se requieren velocidades y capacidades de procesamiento avanzadas. La configuración y el principio de cada modelo difieren de la siguiente manera.

1. Tipo de Zapata Deslizante

Se utiliza una zapata en forma de placa para transportar las mercancías mientras se desliza la zapata. Un mecanismo de empuje en la superficie de transporte permite que las mercancías transportadas salgan suavemente con un impacto reducido.

2. Tipo de Cinta Cruzada

Se utiliza una cinta transportadora corta para formar una bandeja que permite transportar la mercancía mientras se clasifica. Los productos transportados no se mueven, pero pueden clasificarse con una fricción reducida.

3. Tipo Bandeja

La estructura está diseñada para transportar mercancías en cajas individuales.

4. Tipo Pop-up

El transportador de ruedas gira y se mueve hacia arriba y hacia abajo para la clasificación.

5. Método de Plataforma Giratoria

La clasificación se realiza sobre una plataforma giratoria utilizando un transportador de rodillos.

6. Sistema de Empuje

El transportador o las mercancías pueden empujarse hacia fuera para su clasificación.

7. Sistema Desviador

El sistema desviador clasifica basculando una placa guía instalada en el transportador.

8. Sistema de Bandeja Basculante

La bandeja se carga con productos cuyos códigos de barras se han leído, y la bandeja bascula según el destino, introduciendo los productos en cajas de cartón, etc.

Tipos de Clasificadores

Los clasificadores pueden clasificarse en dos tipos: de cinta transportadora y robotizados.

1. Tipo Transportador

Los clasificadores de tipo transportador clasifican continuamente los materiales transportados por cintas transportadoras. Se utilizan en grandes almacenes y requieren una gran superficie para su instalación.

2. Tipo Robot

A diferencia del tipo transportador, el tipo robot se diferencia del tipo transportador en que el robot transporta y clasifica los productos uno a uno. Pueden introducirse fácilmente utilizando palés o mesas y pueden utilizarse en almacenes más pequeños.

¿Cómo Elegir un Clasificador?

Existe una gran variedad de clasificadores, y cada tipo y característica tiene sus propias ventajas e inconvenientes.

1. Tipo Cizalla Deslizante

Alta capacidad de clasificación y puede manejar una amplia gama de formas y pesos de mercancías, desde artículos pequeños a largos. El tipo de zapata deslizante es el más utilizado debido a su gran capacidad de clasificación y su bajo impacto sobre la mercancía. Se utiliza para clasificar artículos frágiles y mercancías embolsadas.

2. Tipo de Cinta Cruzada

Este tipo puede transportar y clasificar mercancías en un transportador sin impactar en la mercancía. Sin embargo, existe un límite en cuanto al tamaño que puede colocarse en la bandeja. Personalizando el tamaño de la cinta, puede utilizarse para tamaños pequeños o grandes.

3. Tipo Bandeja

Este diseño evita que las bolsas de productos embolsados se rompan. El tipo bandeja es popular para productos embolsados como la ropa.

4. Tipo Pop-up

El sistema pop-up se mueve suavemente hacia arriba y hacia abajo, permitiendo una clasificación suave y rápida. Adecuado para artículos pesados como botellas y cartón.

5. Sistema de Plataforma Giratoria

Se trata de un clasificador muy sencillo con un mecanismo muy simple. Es muy escalable, pero el tamaño de los objetos que pueden colocarse en la plataforma giratoria es limitado. Orientación precisa y clasificación estable.

6. Sistema de Empuje

Además de los modelos que empujan el transportador en el cruce, también existen sistemas de empuje que dejan caer el transportador que fluye en compartimentos designados. Están especializados en la clasificación rápida de libros.

7. Sistema Desviador

Este sistema tiene una estructura muy sencilla y puede utilizarse para una amplia gama de tamaños. Es adecuado para lugares con clasificación continua, como terminales de camiones y almacenes de transporte. Este método de clasificación también se utiliza en aeropuertos.

8. Sistema de Bandeja Basculante

Se utiliza para la clasificación pieza por pieza y permite inspeccionar y clasificar al mismo tiempo, eliminando la necesidad de realizar una doble comprobación.

¿Qué es una Placa de Cerámica?

Las placas de cerámica son placas formadas con materiales naturales como la arcilla o la piedra de sílice.

Desde hace mucho tiempo se utiliza universalmente como placa generalmente resistente al fuego y duradera. La cerámica se fabrica a partir de materiales no metálicos y, por tanto, se diferencia de las fabricadas a partir de metales puros o aleaciones.

Usos de las Placas de Cerámicas

Las placas cerámicas se utilizan como materiales duraderos en tejas, placas de yeso, cerámica, paredes de cemento y paneles de vidrio. Las chapas cerámicas se caracterizan por su ligereza en comparación con las chapas metálicas y su pesadez en comparación con las chapas de plástico, así como por su dureza y resistencia al calor.

Gracias a los avances en la tecnología de refinado y transformación de las materias primas, actualmente también se utilizan en materiales mecánicos, electrónicos, blindajes compuestos, etc. Sin embargo, también se caracterizan por sus elevadas variaciones de resistencia y su escasa fiabilidad debido a las dificultades de procesamiento, ya que son propensas a la fractura por choque térmico y a la fractura frágil causada por defectos en la estructura local de su interior.

Principios de las Placas Cerámicas

Las materias primas de las láminas cerámicas incluyen sistemas de carburo que utilizan carburo de silicio y otros materiales, sistemas de carbonato que utilizan carbonato de magnesio y otros materiales, sistemas de óxido que utilizan titanato de bario, circonio, alúmina y otros materiales, sistemas de haluro que utilizan fluorita y otros materiales, sistemas de fosfato que utilizan fosfato de circonilo y otros materiales, sistemas de nitruro que utilizan nitruro de silicio y otros materiales, sistemas de hidróxido con hidroxiapatita, etc.

Las placas cerámicas se fabrican a partir de estas materias primas en forma de placas o cuadrados, según el uso previsto. También existen placas fabricadas a partir de materias primas basadas en el carbono que utilizan el carbono como material compuesto. Las placas de cerámica se utilizan como materiales estructurales, ya que son frágiles al menor impacto.

Características de las Placas de Cerámicas

La baja tenacidad a la fractura de la cerámica, que es la causa de su fragilidad, se debe al fuerte enlace iónico y covalente entre iones del metal y no metálicos. Cuando se aplica una fuerza intensa entre iones metálicos y no metálicos, sus átomos intentan desplazarse de sus posiciones originales a las de sus vecinos.

La fuerte unión entre iones metálicos y no metálicos provoca muy poca desalineación entre los átomos que no están sometidos a una fuerza. Por lo tanto, las regiones en las que la unión se desplaza debido a fuerzas fuertes no pueden volver a atraerse, lo que da lugar a una placa frágil y no pegajosa.

Sin embargo, hay formas de superar este inconveniente. En concreto, este método implica la solidificación y cocción de cerámica con tejidos como fibras de alúmina, carburo de silicio y fibras de carbono mezcladas como refuerzo. Las cerámicas reforzadas con fibras fabricadas de este modo pueden complementar la fragilidad de la cerámica.

Tipos de Placas de Cerámicas

Las placas cerámicas se utilizan en distintos lugares y con distintos fines, dependiendo del material. Cada una debe utilizarse adecuadamente en función de su funcionalidad y características.

Además, el esmalte no es una categoría de cerámica, ya que se trata de una película de esmalte sobre metal.

1. Placas Vitrocerámicas

Las placas vitrocerámicas tienen una excelente resistencia al calor y no emiten sustancias tóxicas cuando se calientan. También se caracterizan por una buena transmisión de los rayos infrarrojos, lo que facilita la transferencia de calor entre el objeto no calentado y la fuente de fuego como placa protectora.

Además, su alta resistencia química la convierte en una excelente placa protectora contra líquidos corrosivos.

2. Placa de Yeso

El yeso, un mineral compuesto principalmente por sulfato cálcico, se utiliza como material de construcción debido a su alta resistencia al fuego y sus excelentes propiedades de aislamiento acústico. A menudo se utiliza como material de base de acabado para paredes interiores, techos y revestimientos transversales, debido a su naturaleza inorgánica y a su resistencia a la propagación del fuego.

3. Muros de Hormigón

Utilizadas como material para muros de hormigón, las placas cerámicas también se emplean para exteriores de edificios y paredes interiores, donde sus colores sencillos y la textura distintiva del material están ganando popularidad.

4. Baldosas de Cerámica

Las baldosas cerámicas se fabrican con materiales cerámicos y se alicatan. Se presentan en una gran variedad de colores y dibujos, pero las que tienen una textura natural parecida a la piedra pueden utilizarse en cocinas, baños y otras zonas de agua, y también son muy utilizadas para suelos y paredes.

También se caracterizan por su gran facilidad de mantenimiento. Aplicando un acabado antimanchas tras la instalación de las baldosas cerámicas, éstas pueden mantenerse brillantes y limpias sin necesidad de encerarlas con regularidad.