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¿Qué es un Soporte?

Un soporte es un elemento en forma de L que se utiliza para sostener una estructura, como una pared o una columna, a través de pernos u otros medios. También conocidos como riostras o tirantes en términos arquitectónicos, los soportes proporcionan estabilidad y evitan la deformación o el daño de los elementos horizontales al distribuir la carga de manera adecuada. Su uso es fundamental en aplicaciones donde se requiere fijar miembros pesados o largos, garantizando la capacidad de carga y la integridad estructural. La selección del tipo y tamaño de soporte se realiza en función de la carga a soportar y los requisitos específicos de cada proyecto.

Usos de los Soportes

Los soportes se utilizan para fijar y sostener una estructura, anclando un lado en forma de L a una pared o columna y el otro lado a la propia estructura. Estas ménsulas son ampliamente utilizadas en una variedad de aplicaciones, como en interiores de viviendas y oficinas, para la sujeción de maquinaria y vigas en entornos industriales, así como en la instalación de andamios.

La elección de los soportes adecuados depende del peso de la estructura a fijar, la capacidad de carga requerida y la ubicación de la carga aplicada. Es fundamental seleccionar soportes que ofrezcan resistencia suficiente para garantizar la seguridad y la estabilidad de la estructura. El método de fijación mediante tornillos permite una instalación sencilla y eficiente.

Principio de los Soportes

Cuando se fijan componentes pesados o sometidos a cargas significativas a una pared, existe el riesgo de concentrar la carga en el punto de fijación, lo que puede ocasionar la fractura de la pared y la caída del componente. Asimismo, si se trata de componentes flexibles, como varillas largas o placas delgadas, existe un mayor riesgo de que la parte central del componente no pueda soportar los esfuerzos de flexión, lo que podría resultar en su deformación o daño si se fija únicamente en los extremos.

En tales casos, el uso de soportes puede ser beneficioso. Estos soportes se extienden a cierta distancia desde el borde del componente, lo que reduce el riesgo de dañar la superficie de la pared o del propio componente. Además, cuando hay vibraciones presentes, como las generadas por un motor en funcionamiento, los soportes pueden ayudar a mitigar la propagación de las vibraciones al proporcionar una mayor rigidez al componente.

Además, al utilizar soportes, también se puede evitar la posibilidad de que los pernos se rompan. Esto se debe a que, al fijar directamente los pernos a la pared, se someten a fuerzas de cizallamiento, mientras que al utilizar soportes, se aplican principalmente fuerzas verticales a los pernos, reduciendo así el riesgo de falla por cizallamiento.

¿Qué es un Remache Ciego?

Un remache ciego es un tipo de fijación utilizado para unir dos o más láminas o piezas de material, como metal o plástico, sin necesidad de acceder a la parte posterior de la unión

Su uso es el mismo que el de los tornillos y las tuercas, y se unen por un lado en una sola acción utilizando una remachadora, que es una herramienta especial.

Se caracteriza porque el miembro puede instalarse fácilmente incluso en condiciones de estanqueidad en las que no se puede acceder a la cara posterior y se pueden unir metales distintos difíciles de soldar. También es superior en cuanto a consideraciones de seguridad, ya que no requiere las cualificaciones necesarias para la soldadura, elimina los procesos de revestimiento antioxidante y eliminación de tensión que siempre se producen en el proceso posterior a la soldadura, y no utiliza fuego como la soldadura.

Usos de los Remaches Ciegos

Los remaches ciegos son ampliamente utilizados en diversas industrias y aplicaciones para unir láminas de metal. Algunas de las áreas en las que se utilizan incluyen la fabricación, la maquinaria industrial, la automoción, los equipos eléctricos, la construcción y la ingeniería civil.

Los remaches ciegos constan de dos partes, el cuerpo del remache y el vástago, y se utilizan en una amplia gama de campos para unir dos chapas finas. Pueden utilizarse en lugar de tornillos/tuercas o soldadura, o como componente auxiliar de la soldadura o el encolado. Los remaches ciegos se utilizan a veces para evitar que se puedan quitar fácilmente.

Principio de los Remaches Ciegos

El proceso de instalación de un remache ciego se realiza de la siguiente manera:

1. Se realiza un orificio pretaladrado en la chapa que se va a unir.
2. La cabeza del vástago y el cuerpo del remache se introducen en el orificio pretaladrado.
3. Se utiliza una herramienta especial llamada remachadora para realizar la unión.
4. La remachadora arrastra el vástago, haciendo que la cabeza del vástago penetre en el cuerpo del remache.
5. El cuerpo del remache se deforma plásticamente, aumentando su diámetro exterior para asegurar la fijación.
6. A medida que la cabeza del vástago se acerca a la superficie posterior de la chapa a unir, el vástago se rompe en un punto predefinido.
7. Con la rotura del vástago, se completa la operación de unión y el remache queda fijado de forma permanente.

Tipos de Remaches Ciegos

Los tipos de remaches ciegos se clasifican en una amplia gama de tipos según las siguientes diferencias. Debe tenerse cuidado al seleccionar el tipo apropiado.

1. Material

El cuerpo del remache y el vástago se clasifican según sus diferentes materiales. El acero, el acero inoxidable y el aluminio son los materiales más comunes, aunque también se dispone de cobre y titanio. La clasificación también se basa en la combinación de materiales.

2. Espesor del Cuerpo del Remache

Los espesores del cuerpo del remache se clasifican en ø 2,4, ø 3,2, ø 4,0, ø 4,8 y ø 6,4. La elección depende de la resistencia requerida para la unión y del tamaño de la pieza a unir. La resistencia del remache ciegos en sí depende del material utilizado para el cuerpo del remache.

3. Longitud del Cuerpo del Remache

Según la longitud del cuerpo del remache, se establece un rango de espesor total de la placa que se puede unir. Por favor, verifique el espesor total de la placa que va a utilizar. Si se utiliza un espesor inadecuado, no se podrá obtener un rendimiento adecuado.

4. Forma de la Sección de la Brida

Los cuerpos de remache también se pueden clasificar según la forma de la parte de la brida. Existen remaches estándar de “cabeza redonda”, remaches de “cabeza avellanada” para un acabado plano y remaches de “brida grande” para unir materiales blandos.

5. Forma del Cuerpo del Remache

Los cuerpos de remache se clasifican en dos tipos: el “tipo abierto” estándar, con orificios pasantes en el cuerpo del remache, y el “tipo cerrado”, con un cuerpo de remache en forma de bolsa. El tipo cerrado se caracteriza por su resistencia al polvo y la humedad, y también es eficaz para evitar la caída de la cabeza del vástago después de la fijación.

6. Métodos de Sujeción

Existen diferentes tipos de cuerpos de remache en función de la forma del cuerpo del remache que se deforma. El tipo estándar se distingue del tipo de válvula, que crea una joroba debido a la deformación por pandeo, y del tipo de alta resistencia, que tiene el efecto de rellenar el hueco entre el cuerpo del remache y el diámetro del agujero (efecto agujero-relleno).

¿Cómo Elegir un Remache Ciego?

Al elegir remaches ciegos, es importante considerar las diferencias y clasificaciones mencionadas anteriormente. Es necesario evaluar la finalidad de la unión, la resistencia requerida, el número total de espesores de chapa a unir, la cantidad adecuada de remaches y la adecuación del material a utilizar.

Es fundamental tener precaución al diseñar el cuerpo del remache, ya que cada remache tiene un diámetro específico para el agujero previo que debe ser perforado para su instalación, en función del grosor del cuerpo del remache. Si el diámetro del pretaladro no es el adecuado, el rendimiento de la unión puede verse afectado negativamente.

Al considerar el diseño de las uniones remachadas, también se debe tener en cuenta la interferencia de la remachadora con el metal base durante el proceso de remachado. Si la herramienta interfiere con el metal base y no puede colocarse perpendicularmente a su superficie, el remachado puede ser incorrecto.

Por último, otro aspecto importante al seleccionar remaches ciegos es la prevención de la corrosión galvánica. La corrosión galvánica ocurre cuando hay humedad presente en lugares donde diferentes metales están en contacto, generando una diferencia de potencial eléctrico entre ellos. Especialmente si el remache ciego está hecho de aluminio y el metal base es acero inoxidable, existe un mayor riesgo de corrosión y eventual pérdida del remache ciego. Por lo tanto, es necesario tomar medidas para evitar la conducción de electricidad entre metales diferentes, ya sea en los remaches ciegos o en el metal base.

¿Qué es una Tuerca Ciega?

Las tuercas ciegas son tuercas empotradas que pueden utilizarse para realizar orificios roscados en chapas finas. Normalmente, los agujeros roscados se hacen cortando el material base con un macho de roscar o una herramienta similar, lo que requiere que el material base sea más grueso que la profundidad del agujero roscado, pero las tuercas ciegas pueden utilizarse para hacer agujeros roscados en piezas de chapa fina.

Las tuercas ciegas son tuercas con una rosca interior hembra que se introducen a presión en el material base como un remache. Mediante el uso de tuercas ciegas, se pueden instalar orificios roscados en chapas finas y tubos en los que no se pueden taladrar roscas hembra con un macho de roscar, ampliando así la gama de montaje de componentes finos.

Usos de las Tuercas Ciegas

Las tuercas ciegas se utilizan para instalar roscas hembra en chapas y tubos de acero y se emplean en diversos procesos de montaje de productos. Cuando se realizan orificios roscados en un componente mediante corte, el grosor del material debe ser mayor que la profundidad del orificio roscado, pero el grosor del componente no es necesariamente mayor que la longitud de acoplamiento de la rosca, ya que ésta suele venir determinada por la resistencia y rigidez requeridas.

Las tuercas ciegas se utilizan en estos casos para reducir costes, peso y espacio al hacer el material más fino, y para reducir el número de horas de mano de obra de instalación.

Principio de las Tuercas Ciegas

Las tuercas ciegas se fijan engarzando la cabeza (extremo superior) de la tuerca contra un orificio del material base. La cabeza de la tuerca ciega está embridada y se detiene en la brida cuando se rosca a través del orificio. Por lo tanto, el agujero debe taladrarse según el diámetro exterior de la tuerca ciega.

El aprietatuercas es una herramienta especial para apretar la tuerca ciega. En primer lugar, el aprietatuercas se gira hacia delante contra la tuerca ciega en el orificio y la parte roscada del mandril (eje) se enrosca en la tuerca. A continuación, se tira del mandril con fuerza para deformar la tuerca, que se aprieta entre la brida y la parte deformada del metal base.

Tipos de Tuercas Ciegas

Las tuercas ciegas se diferencian por su material y forma en función del lugar donde vayan a instalarse. Cada una tiene sus propias ventajas e inconvenientes, por lo que es importante utilizarlas adecuadamente. Los principales tipos de materiales de las tuercas ciegas son

• Aleación de aluminio Fácil de adquirir en centros de bricolaje. Muy fácil de manejar, pero no muy resistente.
• Materiales de acero Más resistentes que las aleaciones de aluminio y relativamente fáciles de conseguir. Se oxida cuando se expone al viento y la lluvia, por lo que es más selectivo con el lugar donde se instala.
• Acero inoxidable Tiene la mayor resistencia que las aleaciones de aluminio y los materiales de acero y es duro, por lo que requiere una gran fuerza al calafatear. El acero inoxidable es resistente a la oxidación y puede soportar los elementos, pero cuesta más que las aleaciones de aluminio y los materiales de acero.

Otra Información sobre las Tuercas Ciegas

Cómo Utilizar las Tuercas Ciegas

Antes de poder utilizar una tuerca ciega, es necesario taladrar un orificio que se ajuste a la norma para que pase la tuerca ciega. El agujero debe ser un tamaño mayor que el cuerpo de la tuerca ciega. Algunas tuercas ciegas tienen un reborde grueso, mientras que otras tienen una superficie plana que deja de ser escalonada tras el calafateado. Si hay que hacer plana una tuerca más gruesa, hay que biselarla para poder introducir la pestaña.

Las tuercas para calafatear tuercas ciegas incluyen tuercas manuales, que se utilizan manualmente, así como tuercas eléctricas y neumáticas, dependiendo del lugar donde se utilicen. La parte roscada del mandril es vulnerable a los impactos durante la operación de engarce y se daña con facilidad, por lo que debe aplicarse lubricante a la parte roscada cuando se utiliza el engarzador.

Cómo Desmontar las Tuercas Ciegas

Las tuercas ciegas no pueden extraerse por medios ordinarios, ya que están sujetas entre una placa de acero o similar. Para extraer las tuercas ciegas, hay que rectificar la cabeza de la tuerca con una lijadora o una herramienta similar. Una vez rectificada la cabeza, empuje la parte restante de la tuerca ciega y ésta saldrá por el otro lado.

Una vez lijada, la tuerca ciega se calienta considerablemente y no debe tocarse con las manos desnudas. Además, dependiendo del tipo de lijadora, hay que tener cuidado, ya que también puede lijar otras piezas además de la tuerca ciega.

¿Qué es una Tapa de Brida?

Una tapa de brida es un tipo de tapa que se coloca en las tuberías.

Algunas tuberías de procesos y servicios se calientan y enfrían. Para mantenerlas calientes, se instala aislamiento térmico y se realizan trasiegos. Cuando se realiza este trasiego, la tapa que se fija a la brida se denomina tapa de brida.

Cuando se monta la cubierta, se fija mediante un trabajo de chapa. Los principales materiales utilizados son la chapa de hierro galvanizada, el acero inoxidable y el aluminio.

Usos de las Tapas de Brida

El tipo de tapa de brida depende del objeto al que se vaya a fijar. Algunos ejemplos son las tapas de brida, las tapas de válvula, las tapas flexibles, las tapas en Y, las tapas de codo y las cubiertas.

Hay tres tipos de instalación de tapas de brida: de vaina, de hebilla y de fijación por tornillo. El tipo de cizallamiento también se conoce como kanzashi. En el tipo atornillado, las tapas se insertan entre sí y se atornillan para evitar que se suelten. En el tipo con vaina, las puntas de las tapas miran hacia fuera y se inserta en ellas una placa llamada vaina para evitar que las tapas se suelten entre sí.

Principio de las Tapas de Brida

Los cubrebridas se fabrican con chapa metálica. Básicamente, una tapa de brida se fabrica combinando dos tapas en forma de media luna.

En primer lugar, la parte del cuerpo se corta a partir de una sola chapa. El borde de ésta se dobla para crear el punto de inserción. La parte lateral se recorta de forma similar a partir de una plancha con forma de media luna. La tapa con reborde se hace doblando la parte del cuerpo en forma redonda e insertando la parte lateral.

Al instalar la tapa de brida, primero hay que aislar las tuberías. Entre los materiales aislantes se incluye la lana de vidrio. Enrolle la tapa con forma de media luna sobre el material aislante. A continuación, la tapa se fija en su sitio con tijeras o tornillos para evitar que se salga.

Hay tapas macho y hembra. Cada una tiene forma de llave, y las tapas macho y hembra encajan entre sí como la vuelta de un anzuelo de pesca, impidiendo que las tapas se salgan. Cuando las tapas están encajadas, no se salen, pero cuando se quitan, hay que aflojar un poco la llave para poder retirarlas.

¿Qué es un Transportador Aéreo?

Un transportador aéreo es un equipo de transporte compuesto por una base con cadenas y correas a ambos lados y una placa metálica llamada “vuelo” en el centro. Cuando se acciona, el transporte se lleva a cabo por medio de tramos que se mueven conjuntamente con el movimiento de las cadenas y correas a ambos lados, empujando los objetos a transportar fuera del camino. Las cadenas y correas suelen estar selladas para evitar que la sustancia a transportar salga al exterior. Por lo tanto, son adecuados para transportar sustancias difíciles de transportar, como sustancias con un alto índice de adherencia o un alto contenido de humedad.

Aplicaciones de los Transportadores Aéreos

Los transportadores aéreos se utilizan en plantas químicas, minas e instalaciones de tratamiento de aguas residuales y fangosas. Ejemplos de aplicaciones son el transporte de materias primas para productos químicos que son demasiado viscosas o contienen demasiada agua para ser transportadas por equipos de transporte convencionales, o materiales excavados de minas que generan polvo durante el transporte. A la hora de seleccionar un cinta transportadora, es necesario tener en cuenta si el objeto que se va a transportar es adecuado para el cinta transportadora, su velocidad de transporte, la facilidad de mantenimiento, la durabilidad a altas temperaturas y altos niveles de polvo, el tamaño, el consumo de energía y el nivel de ruido.

Principio de los Transportadores Aéreos

Esta sección describe el principio de funcionamiento de los transportadores aéreos. Un transportador aereo consta de una base transportadora, una cadena o cinta motriz conectada a motores situados a ambos extremos de la base, y unas placas denominadas aletas fijadas a la cadena o cinta a intervalos iguales. La cadena, la correa y las aletas se montan de forma que rodeen la base del transportador. El transportador se construye generalmente de modo que ambos extremos estén sellados para evitar la fuga de líquidos y polvo, con el fin de transportar materiales lodosos u objetos que generen polvo durante el transporte.

Durante el funcionamiento, el motor gira y mueve la cadena o correa, que a su vez mueve el tramo. Esta mueve el objeto a transportar con un movimiento de empuje. El objeto a transportar también puede pasar por debajo de la base. Dependiendo de cómo estén sujetas las cadenas y correas, el motor puede diseñarse para cambiar de dirección en sentido arriba-abajo o izquierda-derecha, lo que permite un alto grado de libertad en el transporte.

¿Qué son los limpiadores de Componentes Electrónicos?

Los limpiadores de componentes electrónicos se utilizan para limpiar y eliminar el fundente que queda en las placas de montaje utilizadas en equipos electrónicos. También se denominan agentes limpiadores de fundentes.

También puede referirse a agentes limpiadores de contacto utilizados para limpiar equipos electrónicos como arneses, conectores y sensores en automóviles y otros vehículos propensos a la contaminación. Suelen presentarse en forma de aerosol para facilitar su uso en talleres de mantenimiento. A diferencia de los revitalizadores de contactos, no contienen aceite, por lo que básicamente no dañan los plásticos y no requieren ningún tratamiento posterior.

Usos de los Limpiadores de Componentes Electrónicos

Al montar (soldar componentes electrónicos) en placas de circuitos impresos utilizadas en equipos electrónicos, existe la posibilidad de que quede fundente (flux) en la placa. El fundente que queda en la placa puede tener un impacto negativo en los equipos electrónicos y, por lo tanto, es necesario limpiarlo y eliminarlo.

Dado que las placas de circuitos impresos y los componentes electrónicos montados en ellas son extremadamente delicados, los limpiadores de componentes electrónicos utilizan materiales que no dañan estos componentes electrónicos. Sin embargo, como hay muchos tipos diferentes de limpiadores de componentes electrónicos, es necesario comprobar la compatibilidad del limpiador de componentes electrónicos con el fabricante del componente respectivo cuando se utilicen limpiadores de componentes electrónicos.

Principios de los Limpiadores de Componentes Electrónicos

En el pasado, se utilizaban determinados clorofluorocarbonos (CFC) como limpiadores de componentes electrónicos, pero su uso está prohibido en la actualidad, ya que están sujetos a la regulación del Protocolo de Montreal como sustancias que agotan la capa de ozono. Posteriormente, se han utilizado CFC alternativos (HCFC/HCFC) como sustitutos de los CFC, pero en el futuro se prohibirá el uso de HCFC y se reducirá el de HFC.

Entre los agentes de limpieza distintos de los CFC se encuentran los agentes de limpieza a base de éter de glicol, los agentes de limpieza cuasi acuosos y los agentes de limpieza no halogenados.
Los limpiadores de componentes electrónicos se utilizan cada vez más porque no son inflamables ni peligrosos, por lo que pueden utilizarse con seguridad, y porque son solubles en agua, lo que facilita el aclarado.

Por otro lado, también se han desarrollado soldaduras no-clean que no requieren limpieza. Cuando se utilizan estas soldaduras no-clean, el fundente es casi transparente y no corrosivo. Por esta razón, la eliminación del fundente mediante limpiadores de componentes electrónicos no es necesaria cuando se utilizan soldaduras no-clean.

¿Qué son los Escariadores de Carburo?

Los escariadores de carburo son herramientas utilizadas para el escariado, un proceso de perforación de agujeros que requiere un alto grado de precisión.

En el escariado normal, un agujero previamente taladrado se acaba con un escariador para conseguir la precisión dimensional y la rugosidad de la superficie mecanizada requeridas. Los orificios escariados se utilizan para alinear piezas que se van a unir, por ejemplo, utilizando pernos escariados con un diámetro interior elevado. Los escariadores de carburo también se caracterizan no sólo por su alta precisión de mecanizado, sino también por su rápida velocidad de mecanizado.

Usos de los Escariadores de Carburo

Los escariadores de carburo se utilizan en mecanizados en los que se requiere una gran precisión. En concreto, se utilizan para el tamaño del agujero, la rugosidad de la superficie y la redondez del agujero mecanizado. La precisión de mecanizado del orificio suele estar en el grado H7~H9 y la rugosidad de la superficie mecanizada en el rango de 3,2S~12,5S.

Estas precisiones pueden acabar los agujeros con mayor precisión que las cerradoras de bruñido. Entre los orificios mecanizados que requieren una alta precisión de perforación y una baja rugosidad superficial se incluyen los orificios para alinear entre sí las piezas de la carcasa que forman el cuerpo principal de la máquina y los orificios que soportan el eje giratorio. Para mecanizar estos orificios se necesitan escariadores de carburo.

Principio de los Escariadores de Carburo

Los escariadores de carburo se utilizan para el acabado de agujeros que requieren gran precisión y están fabricados con materiales de gran dureza. La dureza y la tenacidad, o tenacidad, son necesarias en las herramientas de mecanizado, pero son características opuestas. Una mayor dureza mejora la resistencia al desgaste y el afilado, pero una menor tenacidad hace que la herramienta sea más propensa a astillarse, lo que se conoce como picaduras.

En los escariadores de carburo se utilizan materiales más duros. En concreto, se utilizan revestimiento de PVD, HSS de cobalto, cermet, diamante, HSS y HSS en polvo. Aunque la dureza es alta, la tenacidad es baja, por lo que hay que tener cuidado al manipularlos. Para obtener una alta precisión de mecanizado, los escariadores de carburo tienen una ranura periférica poco profunda para asegurar un alto espesor de banda. El espesor del alma es el diámetro exterior desde el centro de la herramienta hasta el fondo de la ranura y es necesario para garantizar la rigidez de la herramienta.

En las brocas para pretaladrado, las ranuras exteriores son relativamente grandes para poder cortar más material a la vez. Sin embargo, las ranuras exteriores grandes reducen el grosor de la banda y también reducen la rigidez de la herramienta. En los escariadores de carburo, el elevado espesor del alma aumenta la rigidez de la herramienta y permite una buena precisión de mecanizado.

Tipos de Escariadores de Carburo

Existen seis tipos principales de escariadores de carburo. Cada uno puede utilizarse para fines diferentes:

1. Escariadores Rectos

Es la herramienta de escariado más utilizada en el taller de mecanizado.

2. Escariadores en Espiral

Los escariadores en espiral son escariadores con una hoja retorcida como la punta de un tornillo. La torsión de la hoja reduce la resistencia al corte y las virutas pueden expulsarse fácilmente del orificio.

3. Escariadores de División Desigual

Los escariadores de división desigual son escariadores con cuchillas que no están divididas por igual. El hecho de que las cuchillas no estén divididas por igual reduce la aparición de vibraciones denominadas chatter, que pueden producirse durante el mecanizado, y por lo tanto permite un mecanizado más preciso. Esta herramienta es especialmente adecuada para conseguir una gran redondez.

4. Escariador Escalonado

Los escariadores escalonados son escariadores utilizados como escariadores de proceso. El escariado se suele realizar en varios procesos, pero con un escariador escalonado se pueden realizar varios procesos en uno solo con una sola herramienta. Esto no sólo reduce los costes de herramientas, sino que también reduce el tiempo de preparación y el tiempo de corte.

5. Escariador de Tres Hojas

Un escariador de tres cuchillas es un escariador con tres cuchillas dispuestas en espiral. Permite un taladrado más preciso que las herramientas con un número par de cuchillas. Se dice que los escariadores de tres hojas de Solid Tool Corporation pueden acabar con una redondez de 2 µm si se controla adecuadamente el taladrado previo.

6. Escariadores Soldados

Cuanto mayor es el diámetro que hay que mecanizar, más caro resulta mecanizarlo todo con un escariador de carburo. Los escariadores soldados se utilizan para reducir los costes de mecanizado. El material base de un escariador soldado es SCM 440 o similar, pero sólo las partes que requieren mecanizado se sueldan con carburo cementado. Al reducir la cantidad de material de carburo cementado, se puede reducir el precio de la herramienta. Los escariadores soldados se utilizan específicamente para mecanizar orificios de más de ø 20.

¿Qué son los Generadores de Vacío?

Los generadores de vacío son literalmente un dispositivo que crea vacío. Existen tres tipos de generadores de vacío: eyectores, bombas de vacío y sopladores de vacío. Cada uno se utiliza para fines diferentes. Las principales aplicaciones del vacío son la adsorción mediante ventosas y la desgasificación mediante la reducción de la presión en el sistema.

Entre los generadores de vacío, los eyectores son equipos muy útiles que pueden utilizarse en zonas donde se emplean sustancias peligrosas, ya que funcionan con aire. Las bombas de vacío y los sopladores de vacío, por su parte, están motorizados y pueden crear el vacío de forma eficaz.

Usos de los Generadores de Vacío

Una aplicación de las condiciones de vacío es la aspiración mediante ventosas. Se utiliza para elevar una pieza por adsorción al transportarla, por ejemplo, mediante un robot. Otra aplicación es la desgasificación mediante la reducción de la presión en el sistema. Esto se utiliza, por ejemplo, para eliminar el aire (oxígeno) de una sustancia propensa a la participación, evitando así la oxidación.

Entre los generadores de vacío, los eyectores utilizan aire y se emplean para la generación de vacío barato debido a su pequeño tamaño y simplicidad. Las bombas de vacío se utilizan para obtener un vacío elevado, mientras que los sopladores de vacío se emplean para aspirar piezas de trabajo ventiladas.

Principio de los Generadores de Vacío

Los eyectores generan vacío utilizando el efecto Venturi. El interior del eyector tiene una estructura parcialmente constreñida, a través de la cual el fluido impulsor, el aire, pasa a gran velocidad. Se crea un vacío parcial por donde pasa el aire a gran velocidad. Debido a este principio, la fuente de accionamiento es un fluido, que puede variar. Pueden utilizarse diversos fluidos, como vapor, aire, agua, etc.

En las bombas de vacío, la rotación del motor hace girar las paletas y el gas de la carcasa se descarga mientras se sella. Como el gas se descarga continuamente y se puede utilizar el motor como fuente de energía, se pueden alcanzar altas velocidades de vacío y de bombeo. También se utilizan como equipos reductores de presión para bajar el punto de ebullición.

Las soplantes de vacío utilizan un motor para hacer girar las paletas incorporadas. Al girar las paletas, se aspiran los gases. El gas aspirado comprime el gas y crea un vacío. La característica del soplador de vacío es su gran volumen de aspiración. Sin embargo, debido a su principio, puede utilizarse de forma más eficaz si la pieza a adsorber es transpirable.

¿Qué son los Filtros de Vacío?

Los filtros de vacío se instalan en las líneas de vacío para recoger el agua, el polvo y la suciedad de la atmósfera. La instalación de un filtro de vacío en la línea es importante porque si entra agua o polvo en la bomba de vacío, puede dañar o deteriorar el equipo.

Es Importante Seleccionar los Filtros de Vacío Adecuados para cada Aplicación

Se venden distintos tipos de filtros de vacío en función del tamaño de la línea de aspiración. Algunos filtros tienen una malla interna lavable y reutilizable, mientras que otros son desechables y tienen fundas para el polvo de distintos tamaños. El rendimiento de recogida de cada filtro varía en función de la sustancia, como agua, polvo o aceite.

Aplicaciones de los Filtros de Vacío

Los filtros de vacío se utilizan en líneas que reducen la presión y hacen vacío. Los filtros de vacío están disponibles para pequeñas bombas y líneas de vacío para investigación y desarrollo, así como para líneas y bombas más grandes para uso a largo plazo.

También hay disponibles filtros de vacío con baja resistencia de las tuberías para su uso cuando se requiere un vacío estable, así como filtros de vacío con grandes carcasas que pueden recoger grandes cantidades de polvo, que son adecuados para líneas de vacío de gran tamaño y que pueden aspirar grandes cantidades de polvo.

Principios de los Filtros de Vacío

Los filtros de vacío eliminan el agua y el polvo del aire de aspiración a presión reducida. El filtro está provisto de una membrana o rejilla, que elimina el agua y el polvo de la línea por el efecto ciclónico del flujo de aire de aspiración, el efecto de la fuerza centrífuga y el efecto de la filtración.

Filtros de vacío están disponibles en una variedad de diámetros de rosca y deben ser seleccionados para que coincida con el diámetro de la rosca de la línea de vacío que se va a utilizar.

Los Filtros de Vacio deben Sustituirse Periódicamente

Como el agua y el polvo se acumulan en la caja durante el uso continuo del filtro de vacío, la caja o el filtro de vacío completo deben sustituirse a intervalos regulares.

Cuanto mayor sea la capacidad de la carcasa, menos a menudo habrá que sustituir el filtro, por lo que se recomienda un filtro de vacío con una carcasa grande para los sistemas que mantienen continuamente el vacío.

Algunos filtros tienen una funda guardapolvo que puede retirarse con un solo toque, lo que evita que el polvo se disperse durante la sustitución.

Filtros Compactos para Sistemas de Vacío de Ciclo Alto

Algunos filtros de vacío también están disponibles en tamaños más pequeños. Los filtros pequeños pueden conectarse directamente a la manguera de vacío y también son muy útiles para los sistemas de vacío de ciclo alto.

¿Qué es un Agitador?

Un agitador es una máquina que mezcla sustancias para conseguir un fin. Los agitadores transfieren energía rotacional de un motor al tanque. La energía se utiliza principalmente para la acción de descarga, que crea un flujo circulante por todo el depósito, y para la acción de cizallamiento, que aplica una fuerza de cizallamiento local.

Los álabes agitadores son el componente más importante del agitador. La geometría óptima de las palas del agitador depende de si se da prioridad a la acción de dosificación o de cizallamiento y de la viscosidad del material. Las palas agitadoras típicas son las palas de hélice, las palas de turbina, las palas de ancla, las palas de paleta y las palas de cinta.

Usos de los Agitadores

Los agitadores se utilizan en el sector industrial para mezclar sustancias. En plantas relativamente grandes, la capacidad de los tanques de agitación es grande y el tiempo necesario para agitar es correspondientemente alto. En cambio, los agitadores pequeños pueden utilizarse fácilmente desde el nivel de laboratorio, por ejemplo, en la planta de la fábrica, y pueden agitarse en poco tiempo.

La mayoría de los agitadores pequeños se utilizan en depósitos de agitación con capacidades que oscilan entre los 20 y los 3.000 litros, y el tamaño de las palas del agitador se ajusta en función de la capacidad. Los agitadores grandes se utilizan a nivel de fábrica y son más grandes a nivel de 10.000 L o más. Por lo tanto, es necesario idear formas de instalar varios tanques agitadores y utilizar agitadores que puedan funcionar con eficacia.

Principio de los Agitadores

Estado de la Materia en el Agitador

La difusión y la convección son necesarias para la mezcla en un depósito. La difusión describe el fenómeno de mezcla espontánea, detallada y uniforme por movimiento molecular. La convección, por su parte, describe el fenómeno en el que diferentes sustancias se estiran o dividen en diferentes partes en un tanque y las sustancias se dispersan por todo el espacio cuando se considera como un gran espacio.

Fenómeno de Agitación en los Agitadores

Supongamos que en un tanque existen dos líquidos diferentes en dos capas. Cuando las palas del agitador giran bajo la fuerza del motor, primero obligan a los líquidos a dispersarse finamente. Esto es similar a agitar un apósito antes de usarlo.

Dependiendo de la forma de las palas agitadoras, el líquido en contacto con ellas fluye hacia arriba, abajo, izquierda y derecha, lo que da lugar a un comportamiento específico de las palas agitadoras. Por ejemplo, las palas de paleta tienen una forma inclinada que les permite crear más flujo en dirección vertical.

Las palas de turbina, por su parte, tienen palas montadas sobre discos que giran a gran velocidad en el tanque, produciendo elevadas fuerzas de cizallamiento.

Alimentación del Agitador

La potencia se transmite al eje a medida que gira el motor. Si se le acopla un engranaje reductor, la reducción y el par aumentan en función del engranaje reductor. El dispositivo de sellado del eje también permite sellar el depósito sin perturbar la rotación. Los dispositivos de sellado del eje suelen utilizar empaquetaduras o cierres mecánicos.

Tipos de Agitadores

Configuraciones de los Agitadores

Los agitadores se utilizan en muchas industrias, desde refinerías de petróleo y plantas petroquímicas hasta cosmética y alimentación. Debido a su estructura sencilla y económica, incluida la instalación de las palas agitadoras, se utilizan en una gran variedad de industrias.

El agitador consta de un depósito agitador simple, que contiene las materias primas, las palas agitadoras, un motor para hacer girar las palas y un eje que transmite la potencia a las palas agitadoras.

Tipos de Depósito Agitador

Los agitadores pueden dividirse en tres tipos según la parte de la estructura descrita anteriormente por donde se alimentan las materias primas: equipos tipo tanque, equipos tipo conducto y otros equipos.

El tipo tanque incluye el tipo de rotación unidireccional, el tipo de inversión reciprocante y el tipo de movimiento vertical. El tipo unidireccional giratorio puede clasificarse a su vez en vertical, inferior, horizontal y portátil.

Detalles del Tipo Rotativo Unidireccional

El tipo vertical del tipo rotativo unidireccional también se puede dividir según la posición y el ángulo en el que están instaladas las palas agitadoras. Pueden clasificarse en instalación centrada/vertical, instalación excéntrica/vertical e instalación excéntrica/inclinada de las palas agitadoras.

Del mismo modo, en el tipo horizontal de tipo giratorio unidireccional, hay dos tipos: instalación horizontal e inclinada de las palas en la pared del tanque de agitación, y en ambos tipos, las palas de agitación se instalan a menudo en la parte inferior del tanque.

En general, las palas de agitación horizontales se utilizan principalmente para tanques de almacenamiento y mezcla. Esto proporciona agitación del fluido que fluye desde el fondo del tanque y permite una concentración y temperatura uniformes.

Más Información sobre los Agitadores

Tipos de Palas Agitadoras

Las palas agitadoras utilizadas en la gama de sustancias de baja viscosidad son palas de hélice, palas de turbina y palas de paleta. Por otro lado, las palas agitadoras utilizadas en la gama de sustancias de alta viscosidad son las palas de ancla y las palas de cinta. Se utilizan para homogeneizar líquidos de alta viscosidad y para el intercambio de calor.

Palas de Agitación utilizadas en la Gama de Baja Viscosidad

Los álabes de hélice son álabes agitadores comunes, de forma similar a las hélices de los helicópteros. Los álabes de turbina son discos con aspas y tienen una gran fuerza de cizallamiento, por lo que son adecuados para el refinamiento de gotas y la dispersión gas-líquido. Las palas de paleta tienen una forma similar al remo de un barco y se utilizan mucho como material para obtener datos básicos de agitación debido a su simplicidad.

Palas de Agitación utilizadas en el Rango de Alta Viscosidad

Los álabes de ancla tienen forma de ancla de barco y presentan el inconveniente de que es difícil crear flujo en dirección axial. Los álabes de cinta tienen una estructura más compleja que permite formar un flujo axial.