カテゴリー: category_es

¿Qué es una Fuente de Luz de Xenón?

Las fuentes de luz de xenón son fuentes de luz artificiales que utilizan la luz emitida por una descarga de arco en gas xenón.

La descarga de arco se refiere a la ionización de moléculas de gas entre electrodos positivos y negativos en un estado de plasma, a través del cual fluye una corriente eléctrica. Debido a su principio luminoso, las fuentes de luz de xenón se caracterizan por un menor consumo de energía y una mayor duración que las fuentes de luz incandescentes que energizan filamentos, como las bombillas incandescentes. Otras fuentes de luz artificial importantes son las lámparas halógenas, pero las fuentes de luz de xenón son más potentes que las lámparas halógenas y pueden iluminar áreas más pequeñas.

Aunque a veces se describen como lámparas de xenón, en este artículo se utilizará el término fuente de luz de xenón, ya que se confunde con las lámparas incandescentes rellenas de xenón (bombillas de xenón). Una bombilla de xenón, que emite luz haciendo pasar una corriente eléctrica a través de un filamento, es completamente diferente de una fuente de luz de xenón, que emite luz haciendo pasar una corriente eléctrica a través de gas xenón plasmatizado.

Usos de las Fuentes de Luz de Xenón

Las fuentes de luz de xenón tienen una vida útil relativamente larga porque no son fuentes de luz calentadas por filamento como las bombillas incandescentes. Además, cuando se combinan con filtros especiales, el espectro es casi el mismo que el de la luz solar, lo que las hace útiles en la industria, la medicina y otros “sitios donde es necesario reproducir los colores naturales”.

1. Aplicaciones de las Lámparas de Arco Corto

Las lámparas de xenón de arco corto se utilizan como fuentes de luz puntuales de alta luminancia en las siguientes aplicaciones:

Iluminación
Aunque también se utilizan como fuentes de luz de alta intensidad, como reflectores y faros, se caracterizan por su uso frecuente como iluminación de escenarios y lámparas quirúrgicas, donde se requiere una reproducción natural del color. También se utilizan como fuentes de luz para endoscopios, ya que pueden miniaturizarse.

Fuentes de Luz para Ensayos
Como simuladores solares con propiedades similares a las de la luz del sol, son ideales para probar la eficiencia de generación de energía de los paneles solares o realizar pruebas de durabilidad, como la decoloración o degradación de materiales debido a la luz solar. Gracias a su capacidad para emitir luz de una amplia gama de longitudes de onda, se utilizan como fuentes de luz para analizadores espectrales y para probar pantallas y dispositivos de medición.

Fuente de Luz para Proyección
Las lámparas de xenón de arco corto son la fuente de luz más adecuada para proyectores, proyectores de planetarios y grandes proyectores porque, además de ser una fuente de luz puntual, requieren una salida estable y una alta reproducción cromática.

2. Aplicaciones de las Lámparas de Arco Largo

Las lámparas de xenón de arco largo se utilizan a menudo como fuentes de luz de gran tamaño que necesitan iluminar un área amplia, como los proyectores de los estadios y la iluminación guiada de los aviones en los aeropuertos.

3. Aplicaciones de las Lámparas de Destello

Las lámparas de flash de xenón, que son las que se ven con más frecuencia, son lámparas de flash utilizadas para fotografía. Se utilizan en linternas de gran tamaño empleadas en estudios fotográficos y en linternas para cámaras SLR.

Otras aplicaciones incluyen el uso como equipo de fototerapia con xenón para mejorar el flujo sanguíneo en la piel para tratar cicatrices de quemaduras y hematomas (para promover la regeneración), y como fuente de luz para la depilación IPL (Luz Pulsada Intensa).

Principios de las Fuentes de Luz de Xenón

La estructura básica de una fuente de luz de xenón consiste en gas xenón encerrado en un tubo de cristal de cuarzo, dos electrodos y un circuito de iluminación conectado a ambos electrodos desde el exterior del tubo de cristal. La función del circuito de iluminación es iniciar una descarga de arco aplicando impulsos de alta tensión a los electrodos para generar una ruptura del aislamiento. Una vez iniciada, la descarga de arco puede mantenerse incluso a tensiones aplicadas más bajas, razón por la cual la mayoría de las fuentes de luz de xenón tienen una tensión nominal de 15-30 V.

Los electrones emitidos por el cátodo colisionan a gran velocidad para ionizar los átomos de xenón, y cómo los electrones producidos por la ionización ionizan el átomo de xenón siguiente (descarga de arco). Una vez iniciada la descarga del arco, se emite una amplia gama de longitudes de onda de luz (espectro continuo) a medida que los electrones ionizados se recombinan con los iones de xenón y vuelven a los átomos.

Además, algunos de los electrones del átomo de xenón se excitan sin ionizarse y, cuando los electrones excitados vuelven a su estado de reposo, emiten luz a una longitud de onda específica (espectro lineal). El espectro de una fuente de luz de xenón es, por tanto, un espectro continuo más un espectro de línea.

Tipos de Fuentes de Luz de Xenón

Las fuentes de luz de xenón pueden clasificarse a grandes rasgos en los siguientes tipos:

1. Lámparas de Arco Corto

Las lámparas de arco corto tienen una distancia corta de menos de unos milímetros entre los electrodos, por lo que el área de emisión es menor que la de las lámparas de xenón, lo que permite crear una fuente de luz puntual de alta luminancia. El tubo de cristal de cuarzo se llena con gas xenón a alta presión (alrededor de 5-10 atm) a temperatura ambiente. Los átomos de xenón emiten luz debido a la descarga de corriente continua, y se puede obtener un rendimiento estable en poco tiempo.

2. Lámparas de Arco Largo

Estas lámparas consisten en un tubo largo y estrecho de vidrio de cuarzo lleno de gas xenón a casi 1 atm (105 Pa). Se caracterizan por su flujo luminoso extremadamente elevado y suelen tener un consumo nominal de 1 kW o más; algunas lámparas tienen un consumo nominal de más de 50 kW.

Generalmente emiten luz por descarga de corriente alterna, la distancia entre electrodos es de 5-10 cm o más, y la parte del tubo de iluminación se calienta mucho cuando está encendida, por lo que es necesario refrigerarla con agua o aire.

3. Lámparas de Destello

Se trata de fuentes de luz de xenón que emiten luz durante un periodo de tiempo extremadamente corto (de varios μs a varios ms). Debido al corto tiempo de emisión, no se requiere ningún sistema de refrigeración y se puede reducir el tamaño total.

Tienen diversas formas y se llenan con gas xenón de 2 a 10 kPa. Hay dos tipos: se aplica una tensión de impulso al encenderse y un sistema shimmer, que permite una iluminación rápida aplicando constantemente una corriente débil incluso cuando la luz no está encendida.

¿Qué son los Generadores de Gas?

Los generadores de gas son generadores que convierten el gas en energía eléctrica. Son un tipo de motor de combustión interna que genera electricidad utilizando gases calientes producidos por la combustión de combustible. Entre las ventajas de los generadores de gas se incluyen unos costes de combustible relativamente bajos, un suministro de combustible estable y la capacidad de generar electricidad con un alto rendimiento. Otras ventajas son las menores emisiones de CO2 que el fuelóleo pesado o la gasolina.

El uso de biogás, un combustible respetuoso con el medio ambiente, también puede reducir aún más las emisiones de CO2. Por otro lado, entre las desventajas de los generadores de gas se encuentran los costes de inversión inicial relativamente altos y la infraestructura de suministro de combustible que puede ser necesaria. Dado que la combustión genera gases de escape y ruido, es necesario adoptar medidas adecuadas al respecto.

Son una fuente de energía útil en lugares donde la demanda de electricidad no es estable o donde el suministro de combustible es fácil.

Usos de los Generadores de Gas

Los generadores de gas se utilizan en una gran variedad de aplicaciones y campos de uso. Pueden utilizarse como generadores permanentes o para uso de emergencia.

1. Uso Permanente

Las principales instalaciones utilizadas para aplicaciones permanentes son las fábricas y las centrales eléctricas. Las fábricas a gran escala pueden verse directamente afectadas por cortes del sistema eléctrico, que pueden provocar daños importantes y destrucción medioambiental. Como no es raro que se produzcan apagones instantáneos en las redes de líneas de transmisión de las compañías eléctricas, muchas fábricas utilizan generadores de gas para generar energía en todo momento y están preparadas para desconectarse de la red eléctrica en cualquier momento.

Las fábricas también suelen utilizar el vapor como fuente de energía térmica. Como los generadores de gas pueden extraer vapor del calor residual y de otras fuentes, pueden utilizarse como fuente de electricidad y calor.

2. Aplicaciones de Emergencia

Las principales instalaciones utilizadas para aplicaciones de emergencia son los edificios de oficinas y los centros comerciales. En los grandes centros comerciales y edificios de oficinas, muchos inquilinos e instalaciones necesitan electricidad. Los generadores de gas se utilizan como fuente de energía de reserva para mantener las operaciones en funcionamiento en caso de corte del suministro eléctrico.

Principio de los Generadores de Gas

Los generadores de gas son dispositivos de combustión interna que producen electricidad mediante un ciclo de admisión, combustión y escape. Los generadores de gas tienen un sistema de suministro de combustible y se abastecen de gases combustibles como el gas propano.

Estos combustibles se introducen en el equipo de combustión interna a través de inyectores de combustible o similares y se mezclan con aire. La combinación de gas y aire suele estar diseñada para tener la proporción de mezcla adecuada para la combustión.

La mezcla de combustible y aire se enciende mediante una bujía o un dispositivo de encendido. La mezcla quemada por el encendido produce un gas a alta presión y alta temperatura que hace funcionar el equipo giratorio. El principio de un generador de gas típico es que el equipo rotativo está directamente conectado a un generador, que gira y convierte la energía rotativa en energía eléctrica.

Simultáneamente a la combustión, se forman gases de escape. A veces, los gases de escape de los generadores de gas están equipados con un sistema de tratamiento de gases de escape, como un catalizador de oxidación o un catalizador de reducción. Esto reduce las sustancias nocivas en los gases de escape y su impacto en el medio ambiente.

Tipos de Generadores de Gas

A menudo se utilizan dos tipos de métodos de generación de energía a base de gas: los sistemas de motores de gas y los sistemas de turbinas de gas.

1. Generadores de Gas

Este método utiliza la expansión del gas para generar electricidad haciendo girar un motor. Tras inyectar gas o aire en el generador, el gas es comprimido por un pistón conectado al motor.

La ignición del gas o aire comprimido provoca una rápida expansión, que mueve el pistón. Finalmente, el movimiento del pistón se convierte en rotación del motor para generar electricidad.

Incluso las máquinas pequeñas pueden generar electricidad de forma eficiente. En las máquinas grandes, también es posible utilizar el calor de escape del vapor instalando una caldera en la línea de escape. Sin embargo, se requiere un mantenimiento muy frecuente debido al desgaste de las piezas periféricas del pistón.

2. Generadores de Gas

Este método genera electricidad soplando gas en una turbina. El gas se quema continuamente para generar gas a alta temperatura y alta presión, que hace girar la turbina para generar electricidad. Se caracteriza por sus bajos costes de funcionamiento debido a su fácil mantenimiento.

Además, el alto índice de recuperación de calor permite un funcionamiento muy eficiente de la instalación cuando se utiliza en combinación con sistemas de cogeneración. Son útiles en fábricas donde se utiliza mucho calor. En cambio, la eficiencia de generación de energía no es tan alta, por lo que los sistemas de motor se utilizan cuando la electricidad representa una proporción elevada del consumo energético.

¿Qué es un Nivel Automático?

Un nivel automático, también conocido como nivel automático o nivel óptico, es un instrumento topográfico utilizado para verificar la nivelación de terrenos y estructuras, así como para medir diferencias de altura. Estos niveles se instalan en terrenos planos y cuentan con una función automática que corrige automáticamente la inclinación del suelo dentro de un rango determinado.

Los niveles que no tienen una función automática deben instalarse perfectamente en relación con el suelo y la nivelación del suelo debe comprobarse visualmente cuando se instalan, pero los niveles automáticos tienen una función que corrige automáticamente la inclinación del suelo dentro de un rango determinado, por lo que pueden instalarse en una amplia gama de ubicaciones y también eliminan la necesidad de comprobar el nivel cuando se instalan. Esto significa que se puede comprobar el nivel sin tener que elegir un lugar de instalación concreto.

Usos de los Niveles Automáticos

Los niveles automáticos se utilizan ampliamente en ingeniería civil y construcción. El uso más popular es para comprobar la diferencia de altura entre dos puntos en la topografía de terrenos y carreteras. También se utilizan para comprobar si el suelo está nivelado cuando se construyen edificios, y para nivelar el terreno si es necesario. Los niveles que leen automáticamente la escala se denominan niveles electrónicos.

Los niveles automáticos láser, un tipo de autonivel con menor precisión y mayor funcionalidad, se utilizan no sólo para asegurar la nivelación aprovechando la rectitud del láser, sino que también se emplean activamente para establecer pendientes y manejar maquinaria de construcción, aprovechando al máximo sus funciones.

Principio de los Niveles Automáticos

El principio fundamental utilizado en los niveles automáticos para mantener la nivelación se basa en las características de un péndulo.

Cuando se instala en un terreno desnivelado, la escala vista a través de la lente se inclinaría de forma similar si no hubiera compensación, por lo que los niveles sin función automática utilizaban un tubo de burbuja en forma de barra para compensarlo visualmente. El nivel automático aprovecha la propiedad del péndulo de apuntar siempre en dirección vertical, suspende la indicación de la escala en el péndulo y se ajusta de modo que siempre se corrija en dirección vertical dentro de un rango determinado. Para detener y estabilizar el péndulo, se utiliza un sistema de frenado neumático mediante un pistón o cilindro, o un sistema de frenado magnético mediante un imán. El formato de visualización de la escala suele ser óptico.

El principio de un nivel electrónico es el mismo que el de un nivel automático, pero la escala se asigna a un código de barras y la imagen se analiza para automatizar la lectura de la escala.

¿Qué son los Acoplamientos Oldham?

Un acoplamiento Oldham es un tipo de acoplamiento utilizado para transmitir fuerza de rotación entre dos ejes giratorios. Se caracteriza por su capacidad para tolerar la desalineación y excentricidad de los dos ejes.

Este tipo de acoplamiento consta de piezas de cubo fijadas a los dos ejes respectivamente, y una pieza deslizante insertada entre ellas, hecha de resina o metal. La pieza deslizante tiene la capacidad de deslizarse para absorber la excentricidad y desalineación, lo que permite que los ejes giren de manera suave y sin problemas.

Una ventaja adicional de los acoplamientos Oldham, en comparación con otros tipos de acoplamientos, es que son de bajo costo. 

Usos de los Acoplamientos Oldham

Los acoplamientos Oldham son capaces de absorber cierta excentricidad y desalineación angular, lo que permite diseños que permiten la desalineación del centro del eje. Esto es especialmente útil en situaciones donde se necesita precisión en el montaje o cuando se requiere redundancia en el sistema.

Estos acoplamientos son especialmente útiles cuando la alineación exacta de los ejes es difícil de lograr debido a modificaciones adicionales en uno de los ejes, ya sea en el lado motriz o conducido. Aunque los ejes puedan coincidir en el momento de la instalación, varios factores como la vibración, la fatiga o la dilatación térmica pueden hacer que el centro del eje se desplace con el tiempo. Los acoplamientos Oldham proporcionan un margen de seguridad al permitir cierta desalineación sin afectar el funcionamiento del sistema.

Es importante tener en cuenta que debido al juego inherente en los acoplamientos Oldham, la precisión de posicionamiento rotacional puede ser relativamente baja. Por esta razón, se suelen utilizar como acoplamientos de ejes en aplicaciones que utilizan motores de inducción u otros sistemas donde la precisión de posicionamiento no es crítica.

Principio de los Acoplamientos Oldham

Los acoplamientos Oldham constan de dos secciones de cubo a cada lado y una sección de deslizamiento entre las secciones de cubo. La sección de cubo lleva incorporado un tornillo de fijación o mecanismo de sujeción, que puede apretarse para fijar el eje. Las secciones de cubo y deslizamiento se combinan para transmitir fuerzas en la dirección de rotación, pero pueden retirarse y desmontarse en cualquier momento cuando la sección de cubo no está fijada al eje.

La conexión entre las dos secciones de cubo y deslizamiento está ranurada de modo que se deslizan una contra otra en las direcciones del eje x y del eje y respectivamente (vistas desde la sección transversal del eje), de modo que si se aplican fuerzas de cizallamiento debido a la excentricidad, estas conexiones se deslizan para absorber las cargas de cizallamiento.

En los acoplamientos Oldham generales, la holgura entre las ranuras del cubo y la sección deslizante provoca holgura (es decir, la formación de una asimetría en la que no se transmite ninguna fuerza cuando el acoplamiento gira). Por lo tanto, no son adecuados cuando se requiere un posicionamiento de alta precisión.

¿Qué es un Verificador de Par?

Un verificador de par de apriete es un dispositivo utilizado para comprobar el valor de ajuste del par de apriete de un destornillador eléctrico. Se utiliza para comprobar si el par de apriete del destornillador está ajustado correctamente, y se espera que evite “daños en el producto causados por el apriete con un par de apriete incorrecto” y “el deterioro de la función del producto debido a un par de apriete insuficiente”.

Usos de los Verificadores de Par

Los verificadores de par se utilizan principalmente en fábricas y otros lugares de producción en masa. La gestión del par mediante verificadores de par es necesaria para el montaje de productos, ya que el par adecuado se determina en función del tipo de tornillo que se va a instalar, etc. Si no se controla el par de apriete, pueden producirse diferencias en la fuerza de apriete entre los operarios, lo que puede provocar “daños debidos a un apriete excesivo” o “fallos en el funcionamiento del producto debido a un par de apriete insuficiente”. Por el contrario, si se utiliza un verificador de par al inicio del trabajo y se aprieta con el valor de ajuste correcto, se puede mantener una calidad estable independientemente del operario.
La comprobación del valor de ajuste con un verificador de par no suele realizarse en cada operación de apriete, sino sólo al inicio de la jornada de trabajo. Algunos productos tienen instrucciones de que la comprobación debe realizarse después de haber completado un número predeterminado de montajes durante el día, por lo que en este caso la comprobación puede realizarse de nuevo en un número predeterminado de acuerdo con las instrucciones.

Principios de los Verificadores de Par

Por lo general, los verificadores de par constan de un componente adaptador denominado “adaptador”, que consta de un eje roscado y un muelle, etc., y un “instrumento de medición” que mide el par y lo muestra digitalmente. El par puede medirse acoplando el ‘Fidapter’ al extremo de un destornillador eléctrico, colocándolo en el ‘Instrumento de medición’ y accionando el destornillador eléctrico. Tenga en cuenta que el “adaptador de alimentación” tiene un rango de medición definido y debe utilizarse de distintas formas en función del valor de par que se desee ajustar.

La medición propiamente dicha del valor de par de apriete se realiza en la secuencia siguiente.

• Fije un ‘fidapter’ capaz de medir el valor de ajuste deseado al destornillador eléctrico que se va a medir.
• Colóquelo en el “instrumento de medición” y accione el destornillador eléctrico hasta que se detenga espontáneamente.
• En el “instrumento de medida” se visualiza el valor del par de giro en parada.

Dado que existe la posibilidad de que se produzcan errores en la medición, a menudo se realizan varias mediciones y se utiliza el valor medio para la gestión del par. Una vez realizada la medición según los pasos (1) a (3), si se vuelve a realizar la medición, se debe invertir el conductor eléctrico para eliminar la carga del “fiducer”.

¿Qué es una Trituradora?

Una trituradora es un dispositivo que se utiliza para triturar objetos mediante la rotación de rodillos equipados con cuchillas.

Existen diferentes modelos de trituradoras disponibles en el mercado. Desde las versiones más pequeñas, diseñadas para triturar cantidades reducidas de rocas, madera o frutas en entornos de laboratorio, hasta las máquinas industriales utilizadas para eliminar concreto o desechos voluminosos.

Otro tipo de máquina similar es la machacadora, que utiliza un engranaje reductor y se emplea para triturar objetos de tamaño superior a los 20 mm. Los engranajes reductores permiten generar un mayor torque y facilitan la trituración de objetos grandes o resistentes. En algunos casos, las machacadoras se utilizan como pretrituradoras antes de emplear una trituradora principal.

La velocidad de rotación del rotor y la calidad de las cuchillas son aspectos importantes en el funcionamiento de la trituradora. El rotor, generalmente fabricado de acero inoxidable, gira para triturar el objeto a medida que es procesado. Al inicio, se realizan pruebas con cuchillas de mayor grosor y baja velocidad de rotación, y a medida que se tritura y controla la cantidad de material, se van reemplazando gradualmente las cuchillas por otras de menor grosor para obtener una trituración más fina.

Usos de las Trituradoras

Las trituradoras son ampliamente utilizadas para realizar una trituración gruesa de objetos duros. Sin embargo, si se requiere moler el material hasta convertirlo en polvo, se debe procesar posteriormente en un molino.

La trituración de materiales con el objetivo de extraer o reaccionar aumenta la superficie en relación al volumen, lo que mejora la eficiencia de la extracción y la velocidad de reacción. Además, la trituración es efectiva para reducir el espacio de almacenamiento, ya que reduce el volumen de los materiales. No obstante, es importante tener en cuenta que la trituración también puede presentar desventajas. Por ejemplo, las muestras que son propensas a la oxidación en presencia de aire tienen un mayor riesgo de oxidarse durante el proceso de trituración. Por lo tanto, es necesario evaluar cada muestra en función de sus características particulares.

Principio de las Trituradoras

La estructura básica de una trituradora y el mecanismo de trituración son los siguientes:

1. Alimentación del Material a Triturar

El material a triturar se introduce por la entrada de alimentación. Para facilitar la alimentación, se instala en la entrada una tolva que hace las veces de embudo.

2. Caída en la Cámara de Trituración

El material alimentado cae en la cámara de trituración. En la cámara de trituración gira un rotor con cuchillas a modo de engranajes, que hace rodar el material de entrada y lo tritura. La velocidad de rotación del rotor y la finura de las cuchillas determinan la capacidad de trituración.

Si la velocidad de rotación es demasiado rápida, el material alimentado rebota y no puede ser arrastrado. Si las cuchillas son demasiado finas, se atascarán y dejarán de girar. Es importante empezar con una prueba con cuchillas gruesas girando a baja velocidad, y optimizar la velocidad y las cuchillas triturando pequeñas cantidades de material y observando cómo va el proceso.

3. Tamizado

El fondo de la cámara de trituración está provisto de una criba que actúa como “tamiz”. La criba tiene orificios de cierto tamaño y sólo los fragmentos triturados más finos que estos orificios pasan a través de la criba y caen en la salida de descarga.

4. Recogida de los Productos Triturados

Los productos triturados que salen por la salida de descarga se reciben y recogen en sacos o bateas.

Más Información sobre las Trituradoras

1. Diferencia entre Trituradoras de un Eje y de Dos Ejes

Las trituradoras se clasifican en “de un eje” o “de dos ejes”, dependiendo del modo de trituración. Cada una tiene sus propias ventajas e inconvenientes, por lo que conocer esta clasificación puede ayudar a seleccionar el modelo adecuado.

Las trituradoras uniaxiales tienen cuchillas fijas alineadas en ambas paredes de la cámara de trituración, con un rotor que las impulsa entre ellas. El material es empujado a la cámara de trituración por un instrumento llamado empujador, que se enrolla en el rotor. El material se corta en trozos pequeños pasando repetidamente entre el rotor y las cuchillas fijas, y sólo se descargan los fragmentos que son más pequeños que la finura de la criba. La ventaja es la gran potencia de corte y la capacidad de producir fragmentos finos; la desventaja es la lentitud de procesamiento.

Las trituradoras de dos ejes carecen de cuchillas fijas y tienen dos rotores paralelos. El material se introduce en la trituradora y se tritura al quedar atrapado entre los dos rotores. La ventaja es la alta velocidad de procesamiento; la desventaja es que los fragmentos tienden a ser gruesos y de tamaño desigual.

El tipo de un solo eje se recomienda cuando se requiere finura de trituración, mientras que el tipo de dos ejes se recomienda cuando se requiere velocidad de procesamiento.

2. Trituradoras de Madera

Algunas trituradoras están especialmente diseñadas para triturar madera. Se utilizan para deshacerse de la madera de desecho o para producir pellets de madera y están disponibles en una gama de modelos que va desde los pequeños modelos para uso doméstico hasta los grandes modelos para plantas de procesamiento de madera.

Los modelos más pequeños para uso doméstico se utilizan principalmente para triturar ramas seleccionadas y pequeños muebles de madera. Se venden con nombres como “trituradoras de jardín” y “astilladoras de madera”, y algunos modelos cuestan entre 300 y 1.000 USD.

Algunos de los modelos más grandes para uso profesional están equipados con un motor y pueden funcionar con orugas. Si la madera se amontona en varios lugares de un taller grande, se puede aumentar la eficacia haciendo que la trituradora se desplace y trabaje en lugar de cargar con la madera.

El principal punto que hay que tener en cuenta al utilizar trituradoras de madera es que los rotores no son lo bastante fuertes. No están diseñados para triturar rocas u hormigón, por lo que si accidentalmente se introducen en ellos rocas u otros objetos duros, pueden derramarse las cuchillas y romperse.

¿Qué son los Secadores de Vacío?

Un secador de vacío es un dispositivo utilizado para secar objetos en un entorno cerrado con una presión reducida o descomprimido. Su funcionamiento se basa en el principio de que al disminuir la presión, la temperatura a la cual la humedad se evapora también disminuye. Esto permite que el secador de vacío seque los objetos a una temperatura más baja en comparación con un secador de aire caliente convencional, lo que resulta en un tiempo de secado más rápido y reduce el riesgo de dañar la superficie del objeto.

Cuando la humedad se evapora, se genera calor de vaporización, lo que reduce la temperatura ambiente. Para garantizar la eficacia del secado, debe realizarse un presecado previo.

Aplicaciones de los Secadores de Vacío

Los secadores de vacío se utilizan principalmente para las siguientes aplicaciones:

• Cuando hay que secar rápidamente objetos que contienen grandes cantidades de humedad.
• Cuando se secan materiales porosos, que tienden a contener humedad en su interior.
• Para secar sin dañar la superficie.

A continuación también se presentan campos de uso específicos:

• Productos alimenticios
  Un ejemplo típico es la liofilización. Al secar al vacío alimentos en estado congelado, es posible mantener el sabor y la frescura en su estado original.
• Moldeo
  Las resinas son higroscópicas y procesarlas en estado higroscópico puede provocar defectos de moldeado. Por lo tanto, es necesario secarlas antes de procesarlas. Se utiliza el secado al vacío porque puede secar a bajas temperaturas sin quemar la superficie.

Principio de los Secadores de Vacío

El vacío necesario para el funcionamiento del secador se crea mediante una bomba de vacío, que se encarga de reducir la presión del aire en el espacio cerrado.

Existen dos tipos principales de bombas de vacío utilizadas en este proceso: las bombas de transporte de gas y las bombas de retención de gas. Las bombas de transporte de gas se encargan de expulsar el gas del espacio al exterior, mientras que las bombas de retención de gas almacenan el gas del espacio en su interior.

Las bombas de transporte de gas se subdividen en dos categorías: sistemas de transferencia volumétrica y sistemas de transferencia de momento. En los sistemas de transferencia volumétrica, se transfiere un volumen fijo de gas periódicamente hacia la salida. Por otro lado, los sistemas de transferencia de momento transfieren continuamente el gas hacia la salida aplicando un momento al mismo.

Algunos ejemplos de bombas utilizadas en sistemas de transferencia volumétrica son las bombas rotativas selladas con aceite y las bombas de vacío en seco.

• Bombas Rotativas Selladas con Aceite
  El aceite lubricante entra en las piezas deslizantes de la bomba, lo que proporciona una excelente movilidad y propiedades de sellado. Es el método de bombeo más eficaz. La desventaja es que el aceite lubricante debe cambiarse periódicamente y su manipulación requiere mucho tiempo.
• Bombas Secas
  La bomba contiene un rotor de tres hojas y el aire del recipiente se descarga mediante la rotación a alta velocidad del rotor. Como no se utiliza aceite lubricante, el escape es respetuoso con el medio ambiente.

¿Qué es un Sopladores de Vacío?

Un sopladores de vacío es un tipo de generador de vacío. Existen tres tipos de generadores de vacío: eyectores, bombas de vacío y sopladores de vacío. Cada uno se utiliza para fines diferentes. Las principales aplicaciones del vacío son la adsorción mediante ventosas y la desgasificación mediante la despresurización del sistema.

Las bombas de vacío y los sopladores de vacío, por otro lado, se accionan eléctricamente y pueden crear un vacío de forma eficiente. Los eyectores también pueden utilizarse en zonas peligrosas utilizando aire como fuerza motriz.

Aplicaciones de los Sopladores de Vacío

Una aplicación del vacío es la aspiración con ventosas. Se utiliza para elevar una pieza por succión cuando se transporta, por ejemplo, con un robot. Otra aplicación es la desgasificación mediante la reducción de la presión en el sistema. Esto se utiliza, por ejemplo, para eliminar el aire (oxígeno) de una sustancia susceptible de oxidarse, evitando así la oxidación.

Los sopladores de vacío se utilizan para la adsorción de piezas de trabajo ventiladas. También se caracterizan por su capacidad para generar elevados caudales y, por tanto, grandes volúmenes de aspiración.

Principios de los Sopladores de Vacío

Los sopladores de vacío hacen girar una pala incorporada (rodete) haciendo girar un motor. La rotación del rodete aspira gas. Al introducir el gas en la carcasa, éste se acelera y se comprime. Esto significa que se transfiere energía mecánica del impulsor al aire. El aire es aspirado por las palas del impulsor, lo que crea un vacío en el lado de vacío.

Los sopladores de vacío se caracterizan por sus elevados volúmenes de aspiración. Sin embargo, por otro lado, el vacío generado es bajo. Además, en principio, cuanto más permeable al aire sea la pieza a aspirar, más eficaz será su utilización.

Se puede crear un vacío mediante un sopladores de vacío para permitir la succión por la ventosa. Cuando la presión ambiente es superior a la presión existente entre la ventosa y la pieza, ésta queda retenida por la presión atmosférica. La fuerza de succión de la ventosa es directamente proporcional a la diferencia de presión entre la presión atmosférica y la presión en el interior de la ventosa. La presión existente en la ventosa se elimina con la potencia del sopladores de vacío.

¿Qué es una Brida de Vacío?

Es un componente que se utiliza para cubrir equipos con el fin de evitar fugas de gas cuando se requiere un entorno de vacío en el interior del equipo.

Existen varias normas, como NW, KF, ICF y JIS, que se utilizan en función de la aplicación.

Las normas NW y KF se utilizan para componentes de tuberías y juntas que se emplean en regiones de bajo a alto vacío.
Para fijar la brida se utiliza un dispositivo denominado acoplamiento.

Las normas ICF y JIS, por su parte, utilizan pernos para fijar las bridas, lo que permite reducir las fugas de gases y mantener un mayor vacío.

Usos de las Bridas de Vacío

Se utilizan para sellar tuberías y accesorios con el fin de mantener un entorno de vacío en el interior de determinados equipos.

Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones y se emplean con frecuencia en situaciones en las que se utilizan equipos de vacío, desde la investigación académica hasta la fabricación.

Son esenciales para la producción de semiconductores, cristal líquido y EL orgánico, donde se requiere un entorno de alto vacío.

En la investigación académica, las bridas de vacío también son necesarias para diversos experimentos en los que se utiliza el vacío (por ejemplo, experimentos con gases enrarecidos o superficies sólidas, o experimentos en entornos de baja temperatura).

Principios de las Bridas de Vacío

Las bridas JIS están fabricadas principalmente en acero inoxidable y utilizan una junta tórica elástica como material de sellado.
Las juntas tóricas pueden utilizarse varias veces, lo que ahorra costes, y pueden utilizarse hasta en entornos de alto vacío.

Es importante tener en cuenta que cualquier arañazo en los bordes de las bridas puede provocar una fuga de gas desde allí, por lo que hay que asegurarse de que estén libres de arañazos y residuos.

Después de solapar las bridas, apriete los tornillos gradualmente de forma que queden en diagonal.
Esto es para asegurar un apriete uniforme y gradual de las bridas. Después de apretarlas hasta el final, se hace el vacío para garantizar que no se aflojen.

A diferencia de las bridas JIS, las bridas ICF se fijan insertando una junta de cobre entre ellas como material de sellado.
El borde de la brida muerde la junta y mantiene el vacío.

Esto tiene mejores propiedades de sellado que una junta tórica y se utiliza cuando se va a crear un vacío ultraalto.

El procedimiento de atornillado es el mismo que para las bridas JIS, pero debe aplicarse un par de apriete uniforme a cada tornillo utilizando una llave dinamométrica o similar.

Las bridas NW/KF tienen un anillo (anillo central) con una junta tórica insertada entre ellos y, a diferencia de las bridas JIS/ICF, las bridas se fijan mediante un dispositivo denominado acoplamiento.
Son fáciles de instalar sin necesidad de herramientas y pueden utilizarse repetidamente.

¿Qué es un Mandril de Vacío?

Es un accesorio que aspira objetos debido a la presión negativa creada por el vacío.

A veces también se denomina mandril de vacío. La mayoría de los dispositivos para fijar piezas con un mandriles de vacío tienen forma de mesa. La superficie tiene una serie de pequeños orificios que están conectados al vacío interno, y la presión negativa en estos pequeños orificios aspira el objeto.

Dado que cualquier objeto con una superficie plana impermeable al aire puede ser succionado, los mandriles de vacío pueden utilizarse para muchos más tipos de materiales que los métodos de sujeción mediante imanes, que sólo pueden sujetar materiales magnéticos.

Usos de los Mandriles de Vacío

Se utilizan para sujetar materiales y productos cuando se realizan tareas como el rectificado y el envasado. En concreto, se utilizan para sujetar piezas delicadas de precisión que no pueden fijarse físicamente, envases de alimentos para los que es importante el control de la higiene, materiales no magnéticos como el acero inoxidable y el aluminio para los que no pueden utilizarse platos magnéticos, y elementos eléctricos que pueden dañarse con los campos magnéticos.

Son particularmente esenciales en los procesos de procesado y recubrimiento de materiales semiconductores, que se dañan fácilmente cuando se aplica fuerza, se manipulan en salas limpias para evitar que el polvo se adhiera a ellos, y son susceptibles de fallo debido a los campos magnéticos. El mandril de vacío también puede utilizarse como plataforma de transporte para hacer flotar las piezas de trabajo introduciendo aire desde el interior del mandril de vacío en los pequeños orificios bajo presión positiva en lugar de negativa.

Principios de los Mandriles de Vacío

Es un sistema por el cual se aspira el espacio interior de la mesa y el objeto es aspirado por presión negativa a través de los pequeños orificios de la superficie de la mesa. Cuando la parte inferior del objeto está en contacto con el espacio de vacío del interior de la mesa, el objeto está relativamente presurizado por la presión atmosférica de las superficies distintas de la inferior, por lo que es succionado hacia la mesa por la fuerza ejercida para empujar el objeto hacia la mesa.

Cuando se libera el vacío, también se libera la fuerza de succión. El vacío puede generarse con una bomba de vacío o con un dispositivo que crea el vacío mediante un eyector de vacío que utiliza aire comprimido suministrado de fábrica.

La capacidad requerida de la bomba de vacío o del eyector de vacío depende de la superficie de base y del material del objeto a aspirar, así como de la fuerza de succión requerida, por lo que la escala del sistema depende del objeto a aspirar.

Estructura de los Mandriles de Vacío

Utilizan la presión negativa para fijar la pieza a procesar, pero dependiendo de la disposición y tamaño de los pequeños orificios del mandril, puede que no sea posible fijar la pieza debido a su estructura.

Si la diferencia entre el tamaño del mandril y el tamaño de la zona de fijación plana de la pieza de trabajo es pequeña, es poco probable que la presión en la zona de presión negativa sea alta porque hay pocos orificios pequeños por los que pueda fluir el aire. Sin embargo, si el área de fijación plana de la pieza de trabajo es relativamente estrecha en comparación con el tamaño del mandril, el aire tiende a fluir a través de los agujeros pequeños, y es necesario tomar medidas para garantizar una fijación segura.

Además, si la pieza es delgada, sólo la parte cercana al orificio pequeño queda sujeta en gran medida por la presión atmosférica, por lo que es probable que se produzcan abolladuras y deformaciones.

Tipos de Mandriles de Vacío

Los mandriles de vacío cerámicos pueden superar la desventaja de la succión parcial gracias a sus agujeros pequeños de alta precisión. Esto se debe a que la configuración de alta precisión de los pequeños orificios de unos pocos micrómetros permite mantener la presión negativa incluso en zonas donde no hay pieza de trabajo. Los objetos finos también son más fáciles de manipular debido a la menor separación entre los orificios pequeños y al tamaño muy reducido de los mismos.

Dependiendo del producto, estos mandriles de vacío cerámicos de alta precisión también pueden colocarse encima de los mandriles de vacío existentes para permitir una aspiración parcial. Los mandriles de vacío se presentan principalmente en forma de mesas planas, pero también pueden convertirse en rodillos de succión cilíndricos con una función similar.

En un mandril de vacío cilíndrico se pueden succionar materiales en forma de película para su uso en el transporte. A la inversa, también se puede enviar aire para hacerlos levitar. Además de la función de control de los mandriles de vacío, también existen productos con una función para facilitar el movimiento de objetos mediante soplado de aire y una función para evitar que entren objetos extraños en los pequeños orificios mediante la expulsión continua de un pequeño flujo de aire.