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¿Qué es una Máquina de Llenado de Tubos?

Las máquinas de llenado de tubos son equipos utilizados para envasar cremas viscosas y otros productos en tubos. Estas máquinas no solo se encargan del proceso de llenado, sino que también pueden realizar operaciones previas y posteriores como lavado y vaciado de los tubos. Los tubos a llenar pueden variar en términos de contenido y material, pero existen características comunes en estas máquinas.

Las máquinas de llenado de tubos están diseñadas con cubiertas de seguridad en las puertas, lo que permite que los diferentes mecanismos funcionen a alta velocidad, acorde a las demandas cada vez más rápidas de las operaciones de llenado. Además, muchas de estas máquinas cuentan con una interfaz de usuario intuitiva, como una pantalla táctil, que facilita su manejo y control.

La precisión en el llenado es un aspecto importante, ya que se busca reducir la pérdida de contenido y minimizar la adherencia en los tubos. Esto se logra a través de sistemas de llenado de alta precisión que garantizan una dosificación exacta del producto. Esto a su vez mejora la productividad, especialmente en entornos de producción multiproducto, donde se puede cambiar rápidamente de un tipo de contenido a otro sin la necesidad de utilizar herramientas adicionales.

Además, estas máquinas ofrecen una alta reproducibilidad en el volumen de llenado, lo que permite mantener una consistencia constante en el envasado. Algunas máquinas incluso pueden someterse a un control de peso después del sellado para asegurar la calidad del producto envasado.

Aplicaciones de las Máquinas de Llenado de Tubos

Las máquinas de llenado de tubos se instalan a menudo en las industrias cosmética, farmacéutica y farmacéutica.

• Crema solar, crema de manos
• Geles de baño y peluquería
• Pomadas y cremas farmacéuticas
• Pastas
• Lociones
• Aceites
• Tintes para el cabello
• Máscaras y otros cosméticos
• Champús
• Pasta dentífrica, etc.

También se utilizan en la industria alimentaria para rellenar productos en tubo y alimentos en pasta.

Los tubos pueden ser de plástico, laminados o metálicos (por ejemplo, de aluminio).

Principio de las Máquinas de Llenado de Tubos

Las máquinas de llenado de tubos utilizan el siguiente flujo para llenar el contenido:

• Alimentación del Tubo
  La máquina está equipada con un dispositivo de alimentación de tipo casete y el número de tubos puede controlarse mediante controles por cámara, etc.
• Limpieza
  Los tubos se limpian mediante aire u otros medios.
• Alineación
  Las marcas de color se alinean con los tubos y se leen mediante sensores.
  Dependiendo de la forma del mecanismo de alimentación de tubos, algunos tienen un mecanismo para girar el contenedor.
• Llenado
  Suelen utilizarse sistemas de pistón cilíndrico y de pistón rotativo sin válvulas, en los que un pistón aspira y llena un volumen determinado.
  Además del tipo automático, que puede seguirse y controlarse mediante un servomotor, también hay máquinas de llenado manuales y controladas por levas para producciones de gran mezcla y bajo volumen.
  Algunos productos están equipados con un dispositivo que ajusta automáticamente el volumen de llenado.
  Para evitar la adquisición de burbujas de aire durante este proceso, las burbujas de aire se eliminan mediante rotación a alta velocidad, etc.
• Sellado y Marcado
  Se realiza el sellado de los tubos.
  El sellado puede ser con aire caliente, plegado y apretado, termosellado o ultrasónico.
  Muchos productos también están disponibles con control del par de sellado.
  Además, en este proceso también se aplica el etiquetado y el marcado del número de lote en el cuerpo del tubo.
• Corte
  Algunos productos pueden cortarse en forma de abanico u ondulada, así como en forma de R, para acomodar productos con características de diseño en la sección de corte.
• Descarga
  Algunas máquinas están equipadas con un sistema automático de expulsión de tubos.

¿Qué es la Pasta de Diamante?

La pasta de diamante es un abrasivo utilizado para el pulido y acabado de superficies. Está compuesta por partículas de diamante finamente dispersas en un medio lubricante, como aceite o grasa. Estas partículas pueden ser diamantes naturales no utilizados para la fabricación de joyas o diamantes sintéticos creados en laboratorio.

Usos de la Pasta de Diamante

La pasta de diamante es ampliamente utilizada como abrasivo en una variedad de aplicaciones. Se utiliza para el pulido de productos fabricados con materiales metálicos y no metálicos. Entre los metales, se incluyen el acero templado, el acero en bruto, el carburo cementado, el acero inoxidable, el duraluminio, el aluminio, el latón y otros metales duros y blandos.

En cuanto a los materiales no metálicos, la pasta de diamante es utilizada para el pulido de cerámica, ferritas, semiconductores de silicio y germanio, vidrio, plásticos, piedras preciosas y semipreciosas como rubíes, zafiros y cristales. También se utiliza para pulir moldes de plástico y metales y para acabados finales como el pulido de espejos. Como pasta, también es adecuada para pulir formas complejas difíciles de trabajar debido a su complejidad o curvatura.

Principios de la Pasta de Diamante

1. Estructura de la Pasta de Diamante

La pasta de diamante se compone de finas partículas de diamante amasadas uniformemente en un gel viscoso, líquido o sólido. Esto significa que el contenido de partículas de diamante no varía con cada uso, y la pasta puede utilizarse como abrasivo manteniendo un poder abrasivo constante. También existe una gran variedad de tamaños de partículas de diamante, que pueden seleccionarse en función del material y la aplicación del objeto que se desea pulir.

2. Características de la Pasta de Diamante

Dado que la pasta de diamante se presenta en forma de pasta, el abrasivo no fluye hacia abajo tras su aplicación, como ocurre con los abrasivos líquidos. Además, al poder utilizarse manteniendo su estado de pasta, puede utilizarse para pulir diversas piezas y formas, como formas complejas y superficies curvas, difíciles de conseguir con otros abrasivos.

Tenga en cuenta que la pasta de diamante está disponible en las variedades a base de aceite y a base de agua. La pasta de diamante a base de agua se puede lavar con agua, por lo que es fácil de limpiar después del proceso de pulido y muy conveniente. Por otro lado, la pasta de diamante al aceite es adecuada para su uso en zonas propensas al óxido.

Más Información sobre la Pasta de Diamante

1. Tamaño del Grano de la Pasta de Diamante

Los productos de pasta de diamante suelen estar marcados con un número seguido de un símbolo (#), como #6000. Este número indica el tamaño del grano, que es una medida del tamaño de los granos abrasivos presentes en la pasta de diamante. Cuanto mayor sea el número, más pequeños serán los granos abrasivos y más preciso será el pulido que se puede lograr.

El tamaño de grano utilizado varía según el tipo de acabado que se desee obtener. Por ejemplo, un tamaño de grano pequeño, como #16, se utiliza para acabados más rugosos, mientras que un tamaño de grano grande, como #10000, se utiliza para obtener un acabado de espejo. 

Sin embargo, los tamaños de grano por encima de #400 son determinados por cada fabricante individualmente. En esta gama de tamaños, algunos fabricantes pueden utilizar la notación µm (micrómetros) para describir el tamaño de partícula. Es importante tener en cuenta que la relación entre el tamaño de grano y el tamaño de partícula en esta gama puede variar y la especificación puede no ser clara, por lo que se recomienda tener cuidado al interpretar los valores.

Como referencia general, se puede utilizar la guía de conversión de 15000/tamaño de partícula = tamaño de partícula, aunque es importante tener en cuenta que esta es solo una aproximación y puede haber variaciones en la notación utilizada por diferentes fabricantes. Si se requiere información más detallada, se recomienda ponerse en contacto con el distribuidor o fabricante correspondiente.

2. Formas de Utilizar la Pasta de Diamante

Cuando se Utiliza en Procesos Industriales
Cuando utilice pasta de diamante en procesos industriales, utilice un diluyente para diluirla a una concentración y dureza adecuadas para la aplicación. A continuación, se aplica a un paño abrasivo, como una almohadilla de fieltro, o a una placa abrasiva, como una placa de acero o de vidrio, y la pasta se aplica generalmente frotando el objeto con el paño o la placa abrasivos.

Durante este proceso de pulido, los diamantes de la pasta de diamante desgastan el paño abrasivo y la placa abrasiva. Por lo tanto, cuando se supera la vida útil del paño o plato abrasivo, es necesario darle la vuelta y utilizar el lado opuesto o sustituirlo por un plato abrasivo nuevo.

Para uso en Bricolaje
Por otro lado, cuando se utiliza la pasta de diamante como herramienta de bricolaje, se recomienda preparar una lámina de lana artificial además de la pasta. Esto se debe a que, en comparación con otras láminas, las fibras de una lámina de lana artificial son más uniformes, lo que la hace adecuada para el acabado espejo. Se aplica una cantidad adecuada a la hoja de lana y se aplica un acabado de pelo o en círculo. En este punto, no se puede utilizar ni demasiada ni muy poca Pasta de Diamante para pulir.

El pulido capilar suele producir líneas de pulido rectas, por lo que se recomienda el pulido circular. El acabado en círculo es un método de pulido de una muestra mediante la rotación de la lámina de lana dentro de un área determinada. Permite un pulido uniforme.

El pulido continuo, como si se limpiara la pasta de diamante, aumenta el brillo. Es importante evitar limpiar con productos de limpieza durante el pulido. Gracias a la pasta de diamante, incluso los metales viejos y oxidados pueden conseguir un acabado de espejo como si fueran nuevos.

¿Qué son las Rectificadoras de Troqueles?

Las rectificadoras de troqueles son herramientas de corte que se utilizan para rectificar y pulir materiales. Estas herramientas son pequeñas y ligeras, lo que las hace adecuadas para trabajar en espacios reducidos y áreas de difícil acceso. Gracias a su alta velocidad de rotación, son muy eficientes y permiten ahorrar tiempo en los procesos de rectificado y pulido.

Algunas rectificadoras de troqueles están diseñadas con empuñaduras y partes del cuerpo que utilizan resina para reducir la sensación de frialdad al manipular la herramienta. Esto ayuda a disminuir la tensión en la mano, incluso durante largos periodos de trabajo.

Estas herramientas son comúnmente utilizadas en talleres mecánicos y son indispensables para procesar una variedad de materiales como metal, plástico y madera. Sin embargo, debido a la alta velocidad de rotación que alcanzan, es importante manejarlas con precaución y seguir las medidas de seguridad adecuadas. Es esencial garantizar un manejo seguro y eficaz de la herramienta para evitar accidentes y obtener resultados de calidad en el trabajo realizado.

Usos de las Rectificadoras de Troqueles

Las rectificadoras de troqueles son herramientas versátiles utilizadas para una variedad de operaciones de corte y rectificado. Son especialmente adecuadas para rectificar moldes y tubos metálicos, desbarbar, eliminar cordones de soldadura, corregir soldaduras por puntos, biselar superficies cortadas y rectificar superficies. Estas rectificadoras son herramientas indispensables en la fabricación de productos industriales, ya que su uso afecta significativamente al acabado y aspecto del producto final después del mecanizado.

Además de su aplicación en la industria, las rectificadoras de troqueles también son útiles para realizar ajustes finos en trabajos de bricolaje. Por ejemplo, se pueden utilizar para rectificar y preparar orificios perforados con taladros.

Otra aplicación de las rectificadoras de troqueles es el ajuste del afilado de cuchillas y herramientas. Pueden afilar el filo de cuchillos y tijeras, así como reafilar las hojas de formones y cinceles. Además, estas herramientas pueden utilizarse no solo para procesar productos de metal y plástico, sino también para trabajar materiales como madera y piedra. Su versatilidad las convierte en una opción práctica en diversos contextos de trabajo.

Principio de las Rectificadoras de Troqueles

Las rectificadoras de troqueles utilizan un disco giratorio de alta velocidad para afilar los materiales. Los discos se hacen girar mediante un motor eléctrico y se recubren con un material adecuado para el afilado. Los materiales más comunes son el metal, la piedra o la resina.

Los discos de las rectificadoras de troqueles están provistos de un material abrasivo que contiene partículas en la superficie para facilitar la operación de afilado. Este material abrasivo es duro y, por tanto, puede desmenuzar la pieza durante la operación de rectificado.

Tipos de Rectificadoras de Troqueles

Existen dos tipos de rectificadoras de troqueles: angulares y rectas. La elección de la más adecuada depende de la naturaleza del trabajo y del entorno en el que se utilice, por lo que debe tenerse cuidado al seleccionarla.

1. Tipo Angular

El tipo angular tiene la punta orientada hacia abajo, lo que permite realizar el trabajo de amolado en vertical. Es adecuada, por ejemplo, para el mecanizado de bordes y ranuras.

2. Tipo Recto

El tipo recto tiene la punta en forma de bolígrafo en la misma dirección que la empuñadura y permite realizar el trabajo de rectificado horizontalmente. Es adecuada, por ejemplo, para el rectificado de superficies y el biselado. El esmerilado fino también se puede realizar acoplando una muela de esmerilado fino a la punta.

3. Otros Tipos

Dependiendo del tipo de alimentación, las rectificadoras de troqueles pueden funcionar con cable o con batería. Las de cable están siempre conectadas a una fuente de alimentación y, por lo tanto, son adecuadas para largas jornadas de trabajo o cuando se necesita mucha potencia. En cambio, las que funcionan con batería son fáciles de transportar y se pueden utilizar en cualquier lugar, por lo que resultan adecuadas para trabajos de campo.

¿Cómo Utilizar una Rectificadora de Troqueles?

Para utilizar una rectificadora de troqueles, coloque primero la muela especial. A continuación, compruebe la posición del objeto que va a procesar y fíjelo con una abrazadera o similar si es necesario. Lleve también el equipo de protección necesario para el entorno de trabajo.

Si se requiere un corte rápido, puede utilizarse la rotación de alta velocidad. Sin embargo, si el corte es fino o hay que tener en cuenta la vida útil de la muela abrasiva, debe seleccionarse la rotación a baja velocidad. Al utilizar la máquina, es importante hacer descansos regulares, ya que la propia rectificadora de troqueles puede calentarse y acortar la vida útil de la muela si se utiliza de forma continuada durante largos periodos de tiempo.

¿Qué son los Transformadores Piezoeléctricos?

El transformador piezoeléctrico (en inglés: piezoelectric transformer) es un transformador que utiliza los efectos piezoeléctricos y electroestrictivos de un tipo específico de elemento cerámico (dieléctrico) para convertir la potencia.

En comparación con los transformadores electromagnéticos convencionales con bobinados, los transformadores piezoeléctricos presentan las siguientes ventajas: estructura sencilla, facilidad para hacerlos más pequeños, delgados y ligeros, elevada relación de paso, alto rendimiento y ausencia de ruido magnético.

Por ello, son componentes indispensables para los equipos eléctricos y electrónicos que ahorran espacio y energía.

Usos de los Transformadores Piezoeléctricos

Los transformadores piezoeléctricos se utilizan en fuentes de alimentación de equipos eléctricos y electrónicos. En particular, a medida que los ordenadores portátiles y los dispositivos móviles se hacen más pequeños y delgados, hay una demanda de fuentes de alimentación más pequeñas y delgadas, y los transformadores piezoeléctricos se utilizan para sustituir los transformadores electromagnéticos convencionales por transformadores bobinados.

Por ejemplo, se utilizan en fuentes de alimentación para la retroiluminación de pantallas LCD de ordenadores portátiles y televisores LCD. Además de ser más pequeño y delgado, se espera que el transformador piezoeléctrico se utilice en diversas aplicaciones en el futuro, debido a su gran eficacia y a la ausencia de ruido magnético.

Principio de los Transformadores Piezoeléctricos

Los transformadores piezoeléctricos constan de un dieléctrico rectangular, la mitad del cual se utiliza como lado primario y la otra mitad como lado secundario. Se aplica una tensión a la cara primaria en la dirección de su espesor, y la energía eléctrica se convierte en vibraciones mecánicas por efecto electroestrictivo.

El efecto electroestrictivo es un fenómeno por el que un campo eléctrico aplicado a un material dieléctrico provoca una distorsión mecánica. En el lado secundario, el efecto piezoeléctrico convierte las vibraciones mecánicas en energía eléctrica, que se extrae como tensión de salida en la dirección longitudinal.

A diferencia del efecto electroestrictivo, el efecto piezoeléctrico es un fenómeno por el que se genera una tensión cuando se aplica presión a un dieléctrico. Un dieléctrico con este efecto se denomina elemento piezoeléctrico.

Los transformadores piezoeléctricos funcionan a su frecuencia de resonancia natural, que viene determinada por la longitud del dieléctrico. Para la longitud del dieléctrico, existen dos tipos: el tipo de modo λ, que funciona a longitud de onda completa, y el tipo de modo λ/2, que funciona a media longitud de onda.

La relación de transformación (V2/V1) de la tensión de entrada (V1) y la tensión de salida (V2) de un transformador piezoeléctricos es la raíz cuadrada (√(C1/C2)) de la relación entre la capacitancia del lado primario (C1) y la capacitancia del lado secundario (C2) C1 y C2 vienen determinadas por el espesor y la longitud del dieléctrico respectivamente, por lo que la relación entre la longitud y el espesor también determina la relación de transformación.

La relación entre C1 y C2 viene determinada por el grosor y la longitud del dieléctrico, respectivamente.

¿Qué es una Rectificadoras Cilíndricas?

Las rectificadoras cilíndricas son máquinas herramienta que rectifican el diámetro exterior de piezas cilíndricas con una muela abrasiva giratoria.

La estructura básica es un cabezal de muela que se desliza hacia delante y hacia atrás sobre la bancada mediante un mecanismo de deslizamiento con husillos de bolas y servomotores. A continuación, en la dirección izquierda-derecha, hay una mesa que puede moverse hacia delante y hacia atrás hasta cualquier posición.

La pieza se apoya en el centro y gira gracias al cabezal del husillo situado en el extremo izquierdo de la mesa y al cabezal de centrado situado en el extremo derecho. El cabezal de la muela avanza y la pieza es rectificada por la muela giratoria.

La principal aplicación de las rectificadoras cilíndricas es el mecanizado de precisión de las superficies externas de ejes cilíndricos.

Usos de las Rectificadoras Cilíndricas

Las rectificadoras cilíndricas se utilizan principalmente para el mecanizado de ejes cilíndricos, escalonados y cónicos de piezas de maquinaria, piezas de automoción, piezas electrónicas, etc. mediante muelas abrasivas. Se caracterizan por rectificar las superficies externas de piezas cilíndricas apoyando la pieza en ambos extremos con centros.

La ventaja de las rectificadoras cilíndricas es que permiten un acabado de gran precisión. Además, como ambos centros están apoyados, no se ven afectadas por ranuras u otras zonas de mecanizado en el diámetro exterior ni por una redondez o cilindricidad no ideales.

Una desventaja de las rectificadoras cilíndricas es que se tarda tiempo en retirar y colocar los productos. Por ello, las rectificadoras sin centros son superiores para la producción en serie. Las rectificadoras cilíndricas son adecuadas para la producción de pequeñas cantidades de varios productos y suelen utilizarse para piezas que requieren formas complejas y alta precisión.

Algunas rectificadoras universales tienen una mesa giratoria en la que se fijan el cabezal de la muela y la pieza de trabajo, y además del rectificado cilíndrico, también pueden realizar rectificado interior, rectificado cónico y rectificado de extremos.

Principio de las Rectificadoras Cilíndricas

Existen tres tipos principales de métodos de rectificadoras cilíndricas.

1. Rectificado Transversal

El rectificado transversal es un método de rectificado que consiste en mover la mesa de lado a lado y alimentar la muela abrasiva. Al mover la pieza, se pueden rectificar objetos cilíndricos largos en relación con la anchura de la muela.

Además, el rectificado de un lado a otro mejora la rugosidad de la superficie. Normalmente, se realiza una cantidad fija de alimentación en el husillo de la muela abrasiva por cada vuelta de la mesa y viaje de ida y vuelta.

2. Rectificado por Penetración

El rectificado por penetración es un método de rectificado en el que la mesa se desplaza hasta la posición de rectificado y, a continuación, la muela se introduce en la pieza. La mesa no se mueve durante el rectificado.

El rango de rectificado depende de la anchura de la muela, pero la fuerza de rectificado puede transmitirse fácil y eficientemente.

3. Rectificado Angular

El rectificado angular es un método de rectificado en el que el husillo de la muela se coloca en ángulo con respecto a la mesa y la pieza se corta desde una posición oblicua. Es posible rectificar al mismo tiempo el diámetro exterior de formas cilíndricas, como las escalonadas, y las caras frontales en ángulo recto con respecto a ambos centros.

Como es común a todos los métodos de rectificado, el spark-out se lleva a cabo durante un cierto periodo de tiempo una vez finalizada la alimentación, en el que la muela y la pieza se rectifican a distancia cero sin alimentación. Esto mejora la precisión, como la rugosidad superficial y la redondez.

Otra Información sobre Rectificadoras Cilíndricas

1. Diferencias entre Rectificadoras Cilíndricas y Tornos

Al igual que las rectificadoras cilíndricas , los tornos también se utilizan para mecanizar diámetros exteriores cilíndricos. Los tornos mecanizan la pieza poniendo en contacto con ella una herramienta de corte fija mientras ésta gira. Por el contrario, la principal diferencia entre las rectificadoras cilíndricas y los tornos es que la pieza gira mientras que la muela también gira a gran velocidad y es presionada contra la pieza por la muela.

La cantidad de trabajo que puede cortarse a la vez también es diferente, ya que los tornos cortan más trabajo en el desbaste, lo que significa que el proceso de desbaste puede completarse antes. Las rectificadoras cilíndricas , por otro lado, pueden cortar menos que los tornos, por lo que son menos eficientes para el desbaste y desgastan la muela más rápidamente.

Además, cuando se mecanizan materiales duros, como acero templado o acero de alta dureza, las puntas de las muelas de los tornos no pueden soportar la dureza del metal y se desgastan o astillan rápidamente. Otro problema es que no se puede conseguir una buena rugosidad superficial ni precisión dimensional. Las rectificadoras pueden procesar incluso las piezas más duras y, por tanto, son adecuadas para las operaciones de acabado final tras el temple.

2. Precisión de las Rectificadoras Cilíndricas

Las muelas rectificadoras se componen de tres elementos -granos abrasivos, material aglomerante y poros- que se convierten en pequeños filos de corte y cortan gradualmente la pieza, permitiendo un mecanizado de altísima precisión. Las rectificadoras son capaces de mecanizar con una precisión de 1 µm.

Las rectificadoras cilíndricas también son más suaves y muy buenas en términos de rugosidad superficial, y son extremadamente precisas en términos de redondez, permitiendo un mecanizado de precisión. La misma rectificadora es también más precisa que una rectificadora sin centros, que elimina la necesidad de centrar, porque el material se fija firmemente en su lugar.

Sin embargo, cuanto más fina o larga sea la pieza, más fácilmente se desviará el material por la fuerza de presión durante la sujeción. La deflexión tiene un efecto significativo sobre la redondez y la precisión dimensional, por lo que, para mecanizar materiales largos con gran precisión, es necesario controlar la deflexión mediante un dispositivo de tope de desviación y mecanizar el material de forma individualizada.

¿Qué es una Centrifugadora?

Una centrifugadora es una máquina que separa mezclas de diferente peso específico (líquido-líquido o líquido-sólido) aplicando una fuerza centrífuga.

Se puede dejar que las mezclas sedimenten espontáneamente aprovechando la diferencia de gravedad específica (por ejemplo, utilizando un embudo de separación), pero la separación se realiza por gravedad (1 G) y tarda más en completarse. Las centrifugadoras pueden aplicar fuerzas de miles de G, lo que hace que la separación sea más rápida. Las centrifugadoras que pueden aplicar decenas de miles de G o más se denominan ultracentrifugadoras.

Usos de las Centrifugadoras

Las centrifugadoras se utilizan en diversas aplicaciones, como en laboratorios universitarios y de empresas, en instituciones médicas y en los centros de producción de los fabricantes. En cada uno de estos campos, los productos se utilizan en función de la aplicación y la escala.

1. Aplicaciones de Laboratorio

Las centrifugadoras se utilizan a menudo en laboratorios bioquímicos. Las aplicaciones típicas incluyen operaciones para recuperar células mezcladas en líquidos, y la separación y recuperación de proteínas y péptidos.

En los fabricantes de productos farmacéuticos, se utilizan para operaciones como la separación de líquidos mezclados de diferente gravedad específica. A menudo se utilizan en salas de control de calidad, por ejemplo, para analizar ingredientes farmacéuticos. Ambos se utilizan con fines de laboratorio.

2. Uso en Instituciones Médicas

En las instituciones médicas, se utilizan para realizar análisis de sangre, como pruebas de coagulación y pruebas bioquímicas. Cuando la sangre recogida en tubos de recogida de sangre que contienen anticoagulantes se somete a centrifugación, los componentes celulares de la sangre se depositan en el fondo del tubo de recogida y es fácil recoger plasma como sobrenadante (pruebas de coagulación).

Alternativamente, si la sangre se recoge en un recipiente que no contenga anticoagulantes y se deja coagular, seguido de centrifugación, los sólidos (componentes de las células sanguíneas y de la coagulación) se sedimentarán y el suero podrá recogerse como sobrenadante (pruebas bioquímicas).

3. AAplicaciones Industriales

En las aplicaciones industriales, se utiliza en las fábricas de alimentos para refinar el azúcar y separar la grasa de la leche, y en las plantas químicas para deslitificar resinas, separar lodos y recuperar catalizadores. También se utilizan en el tratamiento de aguas residuales y lodos. Las centrifugadoras utilizadas principalmente en estos campos industriales son las centrifugadoras decantadoras y las centrifugadoras cilíndricas.

Principio de las Centrifugadoras

Las mezclas líquido-sólido o líquido-líquido con diferentes gravedades específicas pueden separarse utilizando la gravedad al permanecer inmóviles (sedimentación gravitacional). Sin embargo, la sedimentación por gravedad requiere mucho tiempo, ya que sólo actúa a 1 G.

Una centrifugadora es un aparato que permite separar sustancias más rápidamente que la sedimentación gravitatoria aplicando fuerzas centrífugas de varios miles de G. La magnitud de la fuerza centrífuga depende de la distancia de la sustancia a separar con respecto al eje de rotación y de la velocidad de rotación.

1. Centrifugadoras Experimentales

Una centrifugadora de laboratorio consta principalmente de un rotor, que sostiene el recipiente de la muestra y lo hace girar, un eje de transmisión, que es el eje de rotación, y un motor conectado al eje de transmisión.

El recipiente de la muestra se denomina tubo de sedimentación y puede tener diversas formas, como tubos de ensayo, tubos Spitz, placas de pocillos profundos y microtubos. Por lo tanto, normalmente es posible acomodar una variedad de recipientes cambiando la sección del rotor o cambiando los adaptadores.

Cuando se utiliza una centrifugadoras de laboratorio, la muestra equilibrada debe colocarse simétricamente al eje de rotación del rotor. Además, en el caso de rotores oscilantes, la muestra también debe colocarse de modo que el centro de gravedad en el cubo se encuentre en el eje de oscilación.

Si el equilibrio no es correcto, puede que no sea posible una separación adecuada de la muestra. Muchas centrifugadoras están equipadas con una parada automática cuando se detecta un desequilibrio.

2. Centrifugadoras Industriales

Un tipo de centrifugadoras industriales de mayor escala que las centrifugadoras de laboratorio son las centrifugadoras decantadoras. En una centrifugadora decantadora, la separación se consigue haciendo girar el recipiente a gran velocidad. La mezcla entra por un tubo de alimentación y se deshidrata por la fuerza centrífuga mientras es transportada por un transportador de tornillo. Los sólidos y el líquido son recogidos respectivamente por la carcasa y descargados fuera de la máquina.

Tipos de Centrifugadoras

Las centrifugadoras se pueden clasificar según su aplicación:

1. Centrifugadoras Experimentales

Las centrifugadoras de laboratorio vienen en varios tamaños, desde pequeñas a grandes, y pueden dividirse en modelos de sobremesa y de suelo. Los tubos de sedimentación van desde los pequeños para microtubos con una capacidad de 2 mL o menos, hasta los grandes para recipientes de varios cientos de mL a más de 1 L.

Debido a su construcción, suelen ser capaces de separar varias muestras a la vez. Algunos productos también están equipados con un mecanismo de refrigeración para enfriar el calor generado por la fricción entre el rotor y el aire (centrífugas refrigeradas), teniendo en cuenta que se manipulan muestras biológicas.

2. Centrifugadoras Industriales

Las centrifugadoras industriales se pueden dividir en dos tipos: centrifugadoras de sedimentación y centrifugadoras de filtración.

• Centrifugadoras de sedimentación
  Este tipo de centrifugadoras tiene un rotor sin filtros ni orificios por los que pueda pasar el líquido. Cada capa se forma en la pared del rotor y el líquido separado se recoge por descarga.
• Máquina centrífuga de filtración
  Se utiliza una cesta o dispositivo similar con orificios en las paredes del cuerpo giratorio y se le fija material filtrante (tela, filtro metálico). El material filtrante retiene los sedimentos en la cesta, y el agua que es más pequeña que el material filtrante se descarga a través de los orificios de la cesta.

Además del tipo decantador mencionado anteriormente, también existe un tipo denominado cilíndrico. Existe una gran variedad de productos que se adaptan a diferentes aplicaciones e industrias.

¿Qué son los Calibradores de Temperatura?

Los calibradores de temperatura son equipos experimentales utilizados para realizar ensayos de niebla salina en materiales metálicos, piezas metálicas y productos que han sido chapados, pintados o recubiertos de otro modo como prueba de corrosión.

Al utilizar equipos de ensayo de niebla salina, se crea en el espacio interior del equipo de ensayo un ambiente atmosférico de una determinada temperatura y humedad salina.

Usos de los Calibradores de Temperatura

Los calibradores de temperatura son equipos dedicados al ensayo de niebla salina. Los principales objetos de ensayo para la prueba de niebla salina son materiales metálicos, revestimientos como chapado y pintura, y productos con estos revestimientos.

Las aplicaciones específicas de los Calibradores de Temperatura son las siguientes:

1. El Sector de la Automoción

En el sector de la automoción, las cámaras de niebla salina se utilizan para evaluar la resistencia a la corrosión de las piezas chapadas y tratadas superficialmente. Concretamente, se utilizan para evaluar la resistencia a la corrosión de piezas de tornillos, diversas piezas de soportes y cárteres de aceite de transmisión.

En regiones con nevadas especialmente intensas, la sal que se esparce por las carreteras para derretir la nieve puede provocar una corrosión importante en el exterior de los vehículos y en las piezas de la suspensión. Los ensayos de niebla salina se utilizan para evaluar la resistencia a la corrosión en esos ambientes externos.

2. Construcción

En el sector de la construcción, la resistencia a la corrosión se evalúa en entornos naturales como el viento y la lluvia. Por ejemplo, en zonas costeras con fuertes brisas marinas, las piezas utilizadas en las casas metálicas se oxidan en un tiempo relativamente corto.

El óxido se observa a menudo en las chapas de estaño utilizadas para los tejados y las paredes de las casas antiguas, así como en los cobertizos domésticos ordinarios. Las pruebas de niebla salina se utilizan para comprobar cuánto tarda en formarse este tipo de óxido.

Principio de los Calibradores de Temperatura

Los calibradores de temperatura colocan el objeto de ensayo en la cámara del instrumento y lo rocían con una solución ácida que favorece la corrosión y rocía continuamente la muestra. Las soluciones ácidas utilizadas incluyen cloruro de sodio, cloruro de calcio y cloruro de magnesio. Al nebulizar la solución ácida, ésta se extiende uniformemente sobre la muestra de ensayo y se promueve la corrosión sin ningún sesgo localizado.

La concentración de sal de la solución de cloruro y la temperatura de la prueba se especifican en la prueba de niebla salina, y el calibrador de temperatura mantiene y controla el ambiente para cumplir las condiciones especificadas.

Otra Información sobre Calibradores de Temperatura

1. Tiempo Equivalente para la Prueba de Niebla Salina

El ensayo de niebla salina se utiliza para comprobar la calidad de los productos chapados, pintados o industriales para evitar la formación de óxido en el entorno cotidiano en el que se utilizan como productos. Es una de las pruebas aceleradas para evaluar la resistencia a la corrosión requerida anualmente en términos de tiempo. Sin embargo, diversas normas industriales no especifican la correlación entre el entorno natural y el entorno de ensayo.

Cada fabricante de productos aplica sus propias normas para la correlación del tiempo transcurrido al que corresponde el ensayo de niebla salina en el entorno natural. Los métodos y condiciones de ensayo se ajustan a diversas normas industriales, y el tiempo de evaluación en las condiciones especificadas lo define la empresa o industria correspondiente.

2. Cómo se Evalúa la Prueba de Niebla Salina

Al evaluar las pruebas de niebla salina en productos, también es importante definir claramente la aparición de óxido. La evaluación se lleva a cabo mediante la comprobación periódica, visual o no, de la presencia de óxido en los productos de ensayo. El equipo de prueba de niebla salina es un dispositivo para crear un entorno de prueba y no tiene la capacidad de detectar o determinar la aparición de óxido.

Cuando se realizan pruebas en productos reales, es importante acordar de antemano con las empresas afectadas las condiciones que deben juzgarse como oxidación, las zonas en las que se produce y el porcentaje de superficie.

Además, en el caso de los revestimientos que evitan la oxidación del material base por autosacrificio, como el cincado, la oxidación roja, que indica que el material base se ha oxidado, suele producirse después de la oxidación blanca, que es autosacrificante. Por este motivo, los ensayos de niebla salina también se evalúan en función del tiempo que tardan en producirse la oxidación blanca y la oxidación roja, respectivamente. Por ejemplo, el óxido blanco no debe producirse en 72 horas, el óxido rojo en 240 horas, etc., y se utilizan dos criterios de evaluación en la operación.

¿Qué es un Calibradores de Temperatura?

Los calibradores de temperatura son dispositivos para calibrar termopares, termistores, etc.

Los calibradores de temperatura son dispositivos utilizados para calibrar aparatos que miden la temperatura, como los termopares y los termistores. Los dispositivos que miden la temperatura, como los termopares, pueden diferir de la temperatura real mostrada debido al deterioro causado por la edad o la suciedad en el sensor. Para evitar estos valores incorrectos, la calibración se realiza con un Calibradores de Temperatura.

Calibradores de Temperatura para Diferentes Tipos de Termómetros

Los calibradores de temperatura utilizados dependen del tipo de termómetro a calibrar. Un calibrador de temperatura de pozo seco se utiliza para calibrar termopares y termistores, mientras que un horno de cuerpo negro se utiliza para termómetros sin contacto, como las cámaras térmicas.

Usos de los Calibradores de Temperatura

Inspección de Termómetros Utilizados in Situ

Dado que los termómetros son dispositivos que se utilizan a diario en la fabricación, los calibradores de temperatura también se utilizan en diversas industrias. El control de la temperatura es muy importante en el proceso de fabricación. Si la lectura del termómetro difiere de la temperatura real, esto puede tener un impacto negativo en la calidad del producto y la seguridad del proceso. Por ello, los termómetros utilizados in situ se comprueban y calibran periódicamente.

Calibración de Termómetros de Alta Temperatura

Los calibradores de temperatura para diversas temperaturas se utilizan en una gran variedad de situaciones, desde la calibración de termómetros en la fabricación de materiales orgánicos desde temperatura ambiente hasta unos 100°C, hasta la calibración de temperaturas en la fabricación y procesamiento de cerámica y materiales inorgánicos, donde las temperaturas pueden superar los 1000°C.

Características de los Calibradores de Temperatura

Fuente de Calor

Los calibradores de temperatura están equipados con una fuente de calor y una pantalla que muestra la temperatura. Un termómetro que debe calibrarse, como un termopar, se conecta a una fuente de calor que se mantiene a una temperatura determinada, y la calibración de la temperatura se lleva a cabo comparando la temperatura que muestra el calibrador de temperatura con la temperatura del termómetro. Los calibradores de temperatura difieren según el tipo de termómetro: los calibradores de temperatura de pozo seco se utilizan para termómetros de contacto, como termopares y termistores, y los hornos de infrarrojos de cuerpo negro se utilizan para termómetros sin contacto, como cámaras térmicas y pirómetros.

Calibradores de Temperatura Compactos

Algunos calibradores de temperatura son pequeños y portátiles, por lo que la calibración de la temperatura puede realizarse in situ. Hay que tener cuidado con el entorno de la instalación, ya que la fuente de calor debe mantenerse a una temperatura constante durante la calibración de la temperatura. Es aconsejable realizar la calibración más de una vez y realizar la calibración de temperatura después de haber comprobado la magnitud del error contenido. También es importante realizar la calibración de la temperatura con una frecuencia adecuada en función del proceso, ya que la frecuencia de calibración del termómetro depende de la temperatura y del entorno que se vaya a medir.

¿Qué son los Inductores Variables?

Un inductor (bobina) es un componente electrónico.

Se fabrica enrollando alambre de cobre alrededor de un núcleo de hierro. Cuando se hace pasar una corriente por el hilo de cobre del inductor y se varía la cantidad de corriente, se genera una fuerza electromotriz inducida. Esto se denomina inductancia y se expresa en unidades de Henry (H).

Un inductor variable es un dispositivo cuya inductancia puede variarse colocando un pequeño conductor o varilla de ajuste en la parte superior del dispositivo y girando un mando para deslizar el núcleo interno de hierro hacia arriba y hacia abajo.

Usos de los Inductores Variables

Los inductores se utilizan generalmente en muchos productos eléctricos, siendo los transformadores de corriente alterna un ejemplo conocido.

Los cargadores de smartphones y los adaptadores de PC convierten las fuentes de alimentación domésticas de 100 V CA en 5-12 V CC, y estos componentes se utilizan en los transformadores que reducen la tensión.

Como transmiten altas frecuencias, también se utilizan en diversos dispositivos inalámbricos (WiFi y chips IC sin contacto) y hornos microondas. También se utilizan en muchos balastos de luces fluorescentes y diversos productos eléctricos, y son especialmente esenciales para rectificar circuitos electrónicos.

Los inductores variables tienen un campo de aplicación limitado y se utilizaban a menudo, por ejemplo, en los circuitos de sintonización de los sintonizadores de automóviles, pero ahora se utilizan con menos frecuencia debido a la digitalización de los circuitos.

Principio de los Inductores Variables

El principio básico de funcionamiento de los inductores variables es el mismo que el de los inductores fijos.
Cuando se aplica una corriente continua a la bobina, se genera un campo magnético en el núcleo de hierro y el núcleo se convierte en un electroimán.

Cuando se aplica inicialmente una tensión o cuando ésta se reduce, fluye instantáneamente una corriente inducida en los hilos móviles. Esto hace que la energía eléctrica se almacene en forma de campo magnético.

Una vez generado un campo magnético de cierta intensidad, fluye una corriente continua, como en un hilo de cobre normal. En cambio, cuando una corriente alterna circula por una bobina inductora, se genera un campo magnético de magnitud variable en el núcleo de hierro.

Cuando el campo magnético cambia, se genera una fuerza electromotriz inducida en sentido contrario a la corriente, lo que provoca una resistencia (inductancia). Si sigue circulando una corriente alterna, siempre se genera una fuerza electromotriz inducida en sentido contrario, por lo que la corriente sigue teniendo dificultades para circular.

En el caso de una bobina inductora, la corriente continua puede pasar sin problemas, pero la corriente alterna tiene una característica que dificulta su flujo debido a la resistencia generada.

Se trata, por tanto, de un componente electrónico con las características opuestas a las de un condensador, que permite el paso de corriente alterna pero no de corriente continua.

¿Qué es un Fibroscopio?

El fibroscopio, también llamado endoscopio industrial o endoscopio médico, consiste en una serie de finas fibras de vidrio unidas entre sí y dotadas de una cámara.

En la punta del fibroscopio hay una cámara digital muy pequeña que puede doblarse y deformarse a voluntad. En comparación con las cámaras de inspección intracanal ordinarias, el diámetro de la cámara es muy pequeño, pero la calidad de la imagen es muy precisa y la punta puede moverse libremente. Aunque la fibra se doble, la luz se refleja internamente en su recorrido, lo que garantiza una transmisión precisa de la imagen.

Como el fibroscopio está integrado con la fuente de luz y es claramente visible, es posible observar zonas estrechas y detalles internos que no pueden apreciarse visualmente. Esto hace que sean más caros que otros endoscopios. El tamaño de las fibras suele oscilar entre 2,4 mm y 8,5 mm de diámetro y la longitud del cable entre 3 m y 30 mm.

Usos de los Fibroscopios

Los fibroscopios se utilizan para inspeccionar y observar el interior de estructuras y tubos estrechos e intrincados que no pueden comprobarse visualmente de forma directa. Entre sus principales aplicaciones se encuentran la inspección interna de vehículos, el desarrollo y mantenimiento de infraestructuras, el control de calidad en la fabricación y los fibroscopios para ayuda en catástrofes. En particular, se utilizan en el interior de tuberías y conductos y en zonas de la estructura del edificio que quedan fuera de la vista.

Otros usos son los equipos médicos. Por ejemplo, los endoscopios se utilizan para examinar los intestinos y el estómago. En el caso de los órganos situados en las profundidades del cuerpo, no es posible ver directamente con el ojo, y si el diámetro exterior de la cámara o el tubo es demasiado grande, existe el riesgo de dañar las células al golpear las paredes del órgano u otras partes del cuerpo. En cambio, la cámara de los fibroscopios puede utilizarse con seguridad porque la punta de la cámara también puede moverse libremente.

Principio de los Fibroscopios

El cuerpo de fibra óptica del fibroscopio consta de una parte central denominada núcleo y unas partes circundantes denominadas gladding, que están recubiertas de una película denominada capa primaria de plástico. La fibra óptica es flexible y se puede doblar y mover libremente, lo que permite su desplazamiento en función de la aplicación.

Los fibroscopios tienen una estructura en la que el ocular y la lente del objetivo en la punta están conectados por una convergencia de miles o decenas de miles de fibras ópticas, y pueden observarse directamente de forma visual a través de una guía para la transmisión de imágenes formada por este haz de fibras ópticas.

Cuando se observa un objeto con un fibroscopio, se proyecta una imagen del objeto en la cara del extremo de la lente objetivo, y la imagen se puede ver claramente ampliando la imagen con el ocular.

Más Información sobre los Fibroscopios

1. Ventajas de los Fibroscopios

El fibroscopio es un dispositivo que permite ver la imagen en la punta a través de un tubo delgado. Gracias a su flexibilidad, también se utilizan como endoscopios médicos para el examen interno de intestinos y estómagos, por ejemplo, moviendo la diminuta cámara y la punta que se puede doblar libremente.

En el caso de los órganos profundos del cuerpo, la gran ventaja es que el diminuto tamaño de la cámara y el tubo y la punta que se puede mover libremente significan que hay poco riesgo de golpear las paredes de los órganos internos, etc., y la posibilidad de dañar las células es baja, por lo que se pueden utilizar con tranquilidad.

2. Desventajas de los Fibroscopios

La desventaja es que las sombras de los límites pueden reflejarse ligeramente debido a la estructura de panal que agrupa las fibras delgadas. Además, dado que la imagen se ve a través de la fibra, cuanto más larga es, más oscura se vuelve. Una de las desventajas es que se rompe si aplica demasiada carga. Cuanto más larga sea la fibra, mayor será el costo.