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¿Qué es un Relé Terminal?

Los relés terminales son dispositivos de procesamiento de señales de entrada/salida que integran varios relés y bloques de terminales.

Se utiliza como dispositivo de interfaz para relés de E/S de controladores programables y electroválvulas. La estructura principal de los relés de terminal, que desempeñan el papel de dispositivos de interfaz de entrada/salida, es un bloque de terminales sobre un pedestal con una placa de circuito impreso incorporada, y en este pedestal se pueden montar varios relés compactos, independientes y de tipo unipolar, en función de la aplicación, como una estructura de relé compacta a la vez que proporciona una excelente capacidad de mantenimiento, Esto contribuye a la miniaturización de los equipos y a la reducción del cableado.

Usos de los Relés Terminales

Los relés de terminal se utilizan principalmente en aplicaciones industriales. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de relés de terminal

• Para la comunicación de señales internas en prensas y máquinas de procesamiento
• Para la retransmisión de señales entre grandes bombas y ventiladores y unidades de control
• Para la retransmisión de señales de equipos de procesamiento de purines.

Generalmente, los dispositivos de control como los microordenadores y los PLC se utilizan para el control complejo de grandes equipos industriales. Aunque estos dispositivos de control son capaces de realizar complejos procesamientos internos, la corriente de señal de salida admisible suele ser pequeña. La conducción de grandes corrientes a través de estos dispositivos puede tener efectos negativos, como acelerar la frecuencia de los fallos.

Por lo tanto, si se desea controlar equipos con grandes corrientes de carga y corrientes de irrupción, como las electroválvulas, las salidas de los equipos de control deben aislarse mediante relés. Sin embargo, instalar varios relés de potencia, etc. uno al lado del otro ocupa espacio y complica el cableado de control.

Los relés de terminal son dispositivos en los que el bloque de terminales y el relé se combinan en una sola unidad, lo que permite alinear relés en miniatura unipolares. Por lo tanto, se puede ahorrar espacio y cableado.

Principio del Relé Terminal

Los relés de terminal constan de componentes de bloque de terminales y componentes de relé.

1. Componente del Bloque de Terminales

El componente del bloque de terminales está formado por el zócalo del relé y el bloque de terminales en una sola pieza. Las partes que conducen la electricidad son de cobre o tornillos de hierro, mientras que la carcasa es de resina sintética dura o similar. Muchos productos se fijan apretando el cableado externo, tratado con terminales redondos o similares, con tornillos de hierro.

Generalmente, la mayoría de los productos tienen zócalos para montar cuatro relés, con dos terminales de entrada y dos de salida por relé. También hay productos de 16 puntos. El componente del bloque de terminales por sí solo se denomina a veces terminal de relé.

2. Relés

Los relés son componentes que aíslan y retransmiten señales. Los relés pequeños y unipolares suelen utilizarse como relés terminales. Suelen fijarse a los componentes del bloque de terminales insertándolos con patillas en la parte posterior. Las especificaciones de los relés suelen estar impresas en la carcasa, en la superficie del relé, y los productos se venden con diversas especificaciones de alimentación y tipos de señal.

Cómo elegir un Relé Terminal

A la hora de seleccionar un relé terminal, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos.

1. Número de Puntos de Salida

El número de puntos de salida es el número de puntos a los que puede dar salida el relé terminal. La mayoría de los productos de uso general tienen 4 puntos de salida, pero hay productos con 16 ó 32 puntos de salida para la conexión a PLC. En sistemas donde se controlan muchos dispositivos, cuantos más puntos de salida haya, menos cableado se necesitará.

2. Especificaciones de Entrada

La especificación de entrada es el tipo de señal de entrada a la parte de la bobina del relé, que puede ser de 100 V CA o 24 V CC. La especificación de entrada se selecciona de acuerdo con la especificación de salida del dispositivo de control.

3. Especificación de Salida

La especificación de salida es la especificación de la señal emitida por el relé. Se incluyen factores como el tipo de señal y la corriente nominal de excitación.

Los tipos de señal se dividen a grandes rasgos en dos tipos principales: con contacto y sin contacto. Con contactos, la señal se transmite accionando mecánicamente una sección metálica con una bobina electromagnética. Suelen tener una corriente admisible mayor y tienen la ventaja de ser resistentes al calor. Sin embargo, tienen el inconveniente de que las piezas de contacto se desgastan progresivamente por la acción de apertura y cierre.

Los sistemas sin contacto utilizan semiconductores o relés de estado sólido para transmitir señales eléctricas. Al no tener puntos de accionamiento físicos, pueden soportar altas frecuencias de apertura y cierre y velocidades elevadas. Sin embargo, son vulnerables al calor y tienen desventajas como el fallo de los componentes semiconductores cuando circulan corrientes superiores al valor nominal.

El valor nominal de corriente es la cantidad de corriente que se puede conducir. Cuanto mayor es el valor de corriente, mayor es la carga que se puede controlar, pero el relé suele ser más grande. Generalmente, cuando se utilizan como relés terminales, la mayoría de los productos tienen una capacidad de conducción de corriente de 1-5 A.

¿Qué es un Sistema de Dispensación?

Los equipos de revestimiento se utilizan para aplicar productos químicos y otras sustancias a productos y materiales.

Los equipos generales de recubrimiento utilizan varios métodos de recubrimiento, como los recubridores por rodillo, los recubridores por rotación, los recubridores por inmersión, los recubridores por pulverización y los recubridores por dosificación, en función de la forma del objeto que se va a recubrir, los productos químicos que se van a aplicar y la finalidad del recubrimiento.

En los últimos años, en campos industriales como la fabricación de semiconductores, la fabricación de pantallas planas (FPD), la fabricación de células solares y baterías recargables, se requiere una precisión de revestimiento exacta, lo que ha provocado una evolución espectacular de los equipos de revestimiento, así como mejoras en la tecnología de revestimiento.

Solicitudes de uso de Equipos de Dispensación

Los sistemas de revestimiento se utilizan para aplicar revestimientos a objetos en diversos procesos de fabricación en el campo de los semiconductores y las baterías secundarias. Los equipos de revestimiento por rotación se utilizan a menudo para aplicar fotorresistencia en el proceso de fotolitografía en el campo de la fabricación de semiconductores y de pantallas planas (FPD), donde se requiere un grosor especialmente fino, un alto rendimiento y una alta densidad para PC, televisores LCD, teléfonos inteligentes y tabletas.

Para películas funcionales y productos en láminas utilizados en baterías recargables, células solares, componentes de automoción, materiales de construcción de viviendas, textiles, atención médica, etc., se utilizan sistemas de dosificación por rodillo, pulverización y dispensación para aplicar productos químicos como selladores, adhesivos y materiales de electrodos.

Principio del Sistema de Dispensación

Los equipos de dosificación se utilizan para aplicar materiales para diversos materiales de producción y productos químicos. Pueden clasificarse a grandes rasgos en dispensadores de rodillo, de giro, de pulverización y de dispensación.

1. Sistemas de Dispensación por Rodillo

Los sistemas de dispensación por rodillo se utilizan generalmente para dispensar materiales relativamente finos y planos, como películas y láminas.

Se emplean varios métodos de recubrimiento, como los recubridores de huecograbado y los recubridores inversos, que utilizan la rotación de rodillos en contacto con el depósito líquido del producto químico que se va a recubrir y la rotación de enrollado del material de la película u hoja, dependiendo de la naturaleza y viscosidad del producto químico que se va a recubrir y del espesor de la película que se va a aplicar.

El recubrimiento rollo a rollo es posible y es el método más adecuado para el recubrimiento a alta velocidad. Estos métodos se caracterizan por la formación de un cordón entre el líquido de recubrimiento y el objeto que se va a recubrir y la fuerza de cizallamiento aplicada al líquido de recubrimiento por el objeto que se va a recubrir o por el movimiento y la rotación tanto del objeto que se va a recubrir como del rodillo, lo que da lugar a un recubrimiento fino.

La estabilización de este cordón es esencial para un recubrimiento de alta calidad.

2. Equipo de Revestimiento por Centrifugado

Los equipos de revestimiento por rotación utilizan un método de revestimiento por el que la sustancia fotorresistente utilizada en el proceso de fotolitografía en los campos de fabricación de semiconductores y pantallas planas (FPD) se descarga sobre el producto en una mesa giratoria, y la fuerza centrífuga de la rotación de la mesa hace que la sustancia química se extienda para formar una película fina. Equipo.

Este es el método de recubrimiento más fino disponible, pero no es adecuado para la producción en masa, ya que no puede aplicar varias capas y la producción continua no es posible.

3. Equipos de Recubrimiento por Pulverización

Los sistemas de recubrimiento por pulverización convierten los productos químicos en partículas finas para el recubrimiento de automóviles, materiales de construcción exteriores, etc. y, cuando el objeto a recubrir es grande, utilizan la amplia gama de movimientos del robot para aplicar el recubrimiento con gran precisión y sobre una amplia área.

Existen tres tipos de métodos para generar pulverizaciones granulares: neumático, eléctrico y ultrasónico.

4. Sistemas de Recubrimiento por Inmersión

Los equipos de recubrimiento por inmersión son un método por el cual el objeto, independientemente de su forma, se sumerge en la solución de recubrimiento por inmersión y se tira hacia arriba. Pueden formar una película fina uniforme y se utilizan para lentes ópticas, sistemas médicos y dispositivos electrónicos.

Los sistemas de revestimiento por inmersión se caracterizan por su capacidad de formar una película fina uniforme con una pérdida mínima de líquido de revestimiento, independientemente de la forma del objeto.

5. Sistemas de Dispensación

Los sistemas de dispensación se utilizan en situaciones en las que se requiere una dispensación lineal relativamente precisa. Están equipados con un mecanismo de dispensación que permite controlar el volumen de dispensación y, cuando se requiere una dispensación aún más precisa, se utilizan robots para garantizar que el volumen de dispensación sea exacto y preciso. Por supuesto, la velocidad de dispensación es inferior, pero es posible la dispensación puntual en áreas pequeñas y la formación de películas de revestimiento de formas complejas.

Otra Información sobre los Equipos de Dispensación

Defectos de Recubrimiento y Equipos de Recubrimiento

Por muy alto que sea el rendimiento del equipo de revestimiento, es posible que no se consiga una superficie de revestimiento limpia en función de las condiciones de revestimiento, como un fluido de revestimiento con una viscosidad o una velocidad de revestimiento incompatibles. Los tipos de defectos de revestimiento y sus remedios son los siguientes.

1. Defectos causados por el Revestimiento

Defecto Causa y Solución
Arrastre de aire causado por la incapacidad del aire para escapar cuando el líquido de recubrimiento se aplica al objeto recubierto. Se soluciona reduciendo la velocidad de recubrimiento.
Ganado Ganado Causado por un gradiente de presión inverso en la sección de recubrimiento en la dirección del recubrimiento. Se soluciona reduciendo la viscosidad del líquido de recubrimiento o la velocidad de recubrimiento.
Labios y agujeros causados por burbujas de aire Burbujas en el líquido de recubrimiento. Tomar medidas para eliminar las burbujas.
La irregularidad en la forma de una presa horizontal se produce principalmente en sistemas de huecograbado inverso. Se soluciona controlando la vibración del objeto recubierto o cambiando la velocidad de rotación del huecograbado.
Desigualdad causada por el flujo del líquido de recubrimiento en la película de recubrimiento. Puede solucionarse mejorando el líquido de recubrimiento.
Materias extrañas El líquido de recubrimiento se aglomera o se vuelve gelatinoso. Puede solucionarse introduciendo un filtro, etc.
Parpadeo Se produce cuando la tensión superficial del líquido de recubrimiento es demasiado alta. Puede solucionarse añadiendo tensioactivos, etc.

2. Defectos Causados por el Secado

Defecto Causa y Remedio
Yuzukawa (superficie de recubrimiento irregular como cáscara de yuzu) Causado por una velocidad de secado demasiado rápida. Puede corregirse reduciendo la velocidad de secado o añadiendo un tensioactivo.
Ondulaciones por viento Ocurre durante el secado con aire caliente. Puede solucionarse reduciendo la velocidad del soplado de aire caliente.
Agrietamiento Se produce debido a la contracción de la película de pintura. Puede solucionarse reduciendo el grosor del revestimiento.

El recubrimiento es una tecnología que sólo puede conseguirse seleccionando el equipo de recubrimiento, el secado y el líquido de recubrimiento adecuados. Es importante seleccionar el equipo de recubrimiento adecuado, teniendo en cuenta las condiciones del líquido de recubrimiento que se va a utilizar y las especificaciones del horno de secado.

¿Qué es un Comprobador de Resistencia Dieléctrica?
Un comprobador de resistencia dieléctrica es un dispositivo que comprueba si un producto eléctrico o sus componentes están suficientemente aislados cuando se les aplica una tensión.

Los comprobadores de resistencia de aislamiento se utilizan para evaluar el rendimiento del aislamiento, pero los comprobadores de resistencia dieléctrica se diferencian en que aplican una tensión lo suficientemente alta como para provocar realmente una ruptura dieléctrica.

Además, el comprobador de resistencia de aislamiento evalúa cuantitativamente la capacidad de aislamiento, mientras que el comprobador de resistencia dieléctrica evalúa cualitativamente si el aislamiento se rompe o no. También se denominan comprobadores de rigidez dieléctrica.

Usos de los Comprobadores de Resistencia Dieléctrica
En lugar de medir cuantitativamente el rendimiento del aislamiento como un comprobador de resistencia de aislamiento, los comprobadores de resistencia dieléctrica se utilizan para confirmar si se produce o no la rotura del aislamiento.

Las pruebas de tensión soportada con comprobadores de resistencia dieléctrica se incluyen en las normas de seguridad de todo el mundo, y junto con las pruebas de rendimiento del aislamiento con comprobadores de resistencia del aislamiento y las pruebas de continuidad de protección, los fabricantes de productos eléctricos están obligados a realizar estas pruebas en el proceso final para confirmar que no existe riesgo de descarga eléctrica o fuga eléctrica.

Principios de los Comprobadores de Resistencia Dieléctrica
Los comprobadores de resistencia dieléctrica aplican una alta tensión a un objeto que se va a comprobar para ver si provoca una ruptura dieléctrica.

La ruptura dieléctrica se produce cuando un aislante comienza repentinamente a conducir corriente en un determinado momento o tensión cuando se le aplica tensión de forma continua.

Los comprobadores de resistencia dieléctrica aplican una tensión muy alta (de 10 a 20 veces la tensión aplicada en condiciones normales de uso) al objeto sometido a prueba y miden si se produce o no un aumento repentino de la corriente debido a la ruptura dieléctrica.

La configuración básica es la misma que la de un comprobador de resistencia de aislamiento, consistente en una fuente de alimentación, un amperímetro y un elemento de protección de corriente situado corriente arriba del amperímetro, y un interruptor para iniciar y finalizar la medición.

En general, la mayoría de los productos eléctricos funcionan con corriente alterna, y muchos problemas, como la sobretensión, también están causados por la corriente alterna, por lo que puede decirse que esta prueba se adapta a la situación real. Las pruebas de resistencia de aislamiento se realizan in situ durante el mantenimiento y las inspecciones, independientemente del proceso de fabricación, mientras que las pruebas de tensión soportada se realizan en todos los productos en la fábrica.

Inspección de los Comprobadores de Resistencia Dieléctrica
Antes de iniciar las comprobaciones de resistencia dieléctrica, es necesario realizar una inspección inicial. Sin esta inspección inicial, no se pueden realizar pruebas precisas. Además, durante la prueba se generan tensiones elevadas y, si no se realiza la inspección, se puede dañar el comprobador.

Dado que los métodos específicos de inspección varían según el fabricante, se requiere leer atentamente el manual de instrucciones antes de realizar la inspección.
En general, deben comprobarse los siguientes puntos:
“Si el comprobador está conectado a tierra”
“Que no haya grietas ni daños en el exterior del comprobador
“Que no haya grietas ni daños en los cables de medición ni en las vainas.

Además, la tensión que soporta el comprobador debe calibrarse periódicamente. La calibración es el proceso de ajustar el equipo de medición para garantizar que mide correctamente e inspeccionar si la tensión que soporta el comprobador funciona correctamente. Si el comprobador de tensión no se ha calibrado nunca desde su compra, no se sabrá si se puede comprobar o no. Es posible calibrar un comprobador de tensión por uno mismo, pero debe realizarlo alguien con conocimientos y habilidades suficientes, ya que por el comprobador pueden circular tensiones elevadas. Por lo tanto, generalmente se recomienda que un fabricante profesional calibre los comprobadores de resistencia dieléctrica una vez cada seis meses o varios años.

Alquiler de Comprobadores de Resistencia Dieléctrica
Los comprobadores de resistencia dieléctrica también se pueden alquilar. Sin embargo, al seleccionar el equipo, como mínimo, es necesario tener en cuenta las siguientes cuestiones:¿cuánta tensión aplicada se necesita? ¿Va a realizar pruebas con corriente continua o alterna? 

Los comprobadores de resistencia dieléctrica que se alquilan están disponibles en varios tipos con diferentes funciones. Los tipos que pueden mostrar voltímetros y amperímetros digitalmente pueden reducir el riesgo de malinterpretar las mediciones. Algunos modelos también son capaces de realizar pruebas de resistencia de aislamiento, por lo que si se desea realizar pruebas de resistencia de aislamiento, una unidad es todo lo que necesita. Alquilar un modelo de alto rendimiento que no necesita le supondrá costes innecesarios, así que haga su selección comparándola cuidadosamente con su uso real.

¿Qué es un Sistema de Selección?

Los sistemas de selección están diseñados para realizar con eficacia la tarea de preparación de pedidos, que consiste en encontrar y traer artículos específicos de entre la gran variedad de productos de un almacén.

Los sistemas de selección ayudan a evitar las recogidas accidentales y permiten que incluso los principiantes encuentren el producto o la mercancía que necesitan en poco tiempo. Hay distintos tipos de sistemas de selección, desde los físicos, como carros con indicadores y prácticos terminales, hasta los que se venden como software que se puede utilizar simplemente instalando una app en el smartphone o la tableta.

Usos de los Sistemas de Selección

Los sistemas de selección se utilizan para gestionar los envíos de productos en almacenes de distribución y plantas industriales. Los sistemas de selección son esenciales para seleccionar rápidamente el número necesario de productos de entre una gran variedad de existencias.

En los últimos años, el desarrollo de sitios web de comercio electrónico ha aumentado la demanda de compras en línea, y las empresas de venta por correo se enfrentan al reto de la rapidez y precisión con que los productos de sus almacenes logísticos pueden llegar al proceso de envío. En los almacenes logísticos de estas empresas de venta por correo se han introducido sistemas de selección para garantizar una clasificación precisa y rápida.

Los sistemas de selección también se instalan en las farmacias dispensadoras como sistemas de control de medicamentos. Los sistemas de control de medicamentos son sistemas que utilizan máquinas para determinar si el tipo y el número de suministros médicos son exactos.

Añadir un sistema de auditoría de medicamentos a la gestión de las farmacias puede ayudar a prevenir accidentes de dispensación en los que se dispense el medicamento equivocado, mejorar la eficacia del trabajo del farmacéutico y reducir el tiempo de espera de los pacientes para recibir sus medicamentos.

Principios de los Sistemas de Selección

En principio, los sistemas de selección, independientemente de su tamaño, se basan en tres funciones: en primer lugar, la capacidad de dar instrucciones de selección a los operarios y a la maquinaria de transporte; en segundo lugar, la capacidad de registrar los resultados reales; y en tercer lugar, la capacidad de enlazar con los sistemas de gestión de inventarios y otros sistemas.

Los sistemas de selección actuales permiten gestionarse a través de ordenadores, tabletas y teléfonos inteligentes. Existen diferentes tipos de sistemas de selección.

Entre los más pequeños se encuentran los sistemas de selección digital (DPS). Éstos ayudan al operario en su trabajo mediante una pantalla, como un terminal portátil.

Los sistemas de selección a gran escala, por su parte, automatizan todo el proceso de selección con máquinas. Se instalan en grandes almacenes y fábricas.

Cómo Elegir un Sistema de Selección

1.  Selección Simple y Selección Total

La selección simple es un método en el que las mercancías se sacan del deposito para cada pedido y es adecuado cuando sólo hay un pequeño número de mercancías. La selección total es un método en el que las mercancías pedidas se sacan del almacén por lotes y se clasifican posteriormente. Reduce las distancias de desplazamiento y el tiempo, ya que las mercancías se trabajan juntas por artículos.

2. Sistemas Inalámbricos y por Cable

Los sistemas de selección inalámbricos no requieren cableado y son relativamente fáciles de instalar, pero requieren recarga. En cambio, los sistemas cableados no requieren recarga, pero sí trabajos de instalación y es necesario revisar el cableado cada vez que cambia el lugar de instalación.

3. Sistemas Basados en la Nube y Locales

Los sistemas basados en la nube no requieren gestión de servidores y tienen costes iniciales más bajos, pero requieren atención en términos de seguridad, ya que están mediados por Internet. El tipo on-premise requiere costes iniciales, pero suele ser más fácil de integrar con los sistemas existentes, y también puede reducir los costes totales si la empresa ya dispone de sus propios servidores y demás entorno.

Más información sobre los Sistemas de Selección

Ejemplos de Utilización en Farmacias

En los sistemas de selección utilizados en las farmacias, es necesario implantar sistemas adecuados que cumplan este requisito. Existen dos tipos principales de métodos de identificación utilizados en los sistemas de preparación de pedidos de productos farmacéuticos

1. Sistemas de Preparación de Pedidos que Utilizan una Cámara Integrada en el Equipo para Capturar Imágenes e Identificarlas por Reconocimiento de Imagen

El tipo de sistema que utiliza una cámara integrada en el equipo para tomar fotografías e identificar por reconocimiento de imagen también puede identificar los medicamentos que no llevan código de barras y, además, puede dejar automáticamente una fotografía. Por otro lado, el equipo en sí suele ser grande y puede resultar más caro que otros tipos.

2. Sistemas de Selección que Identifican por Escaneado de un Código de Barras Impreso

Los sistemas de selección que utilizan el escaneado de códigos de barras impresos tienen la ventaja de ser relativamente baratos y fáciles de instalar, ya que muchos de ellos son pequeños y no requieren ningún trabajo de cableado. Sin embargo, muchos modelos no son capaces de realizar auditorías cuantitativas, por lo que es necesario comprobar que el equipo es adecuado para este fin.

La introducción de un sistema de selección adecuado permite que cualquier persona pueda realizar la selección sin errores, creando un entorno en el que los farmacéuticos pueden concentrarse en sus tareas principales. Además, las auditorías cuantitativas pueden realizarse al mismo tiempo, lo que reduce la carga de trabajo del farmacéutico encargado de la auditoría y mejora la eficacia de los pedidos y del inventario.

¿Qué es un Interruptor de Lengüeta?

Los interruptores de lengüetas son interruptores con contactos eléctricos que se activan y desactivan mediante dos láminas magnetizables en un tubo de cristal.

Cuando un campo magnético externo (por ejemplo, un imán) se coloca cerca de los dos extremos de los contactos reed, éstos se atraen entre sí y se cierran, cerrando el circuito.

Aplicaciones de los Interruptores de Lengüeta

Los interruptores de lengüeta se utilizan en las siguientes aplicaciones:

• Detección de rotación de contadores de agua, velocímetros de motos y bicicletas, etc.
• Detección de apertura/cierre de puertas y tapas de electrodomésticos
• Detección de niveles de líquido en depósitos
• Detección de apertura/cierre de cilindros hidráulicos y neumáticos.

Los interruptores de lengüeta se activan y desactivan mediante imanes, por lo que pueden utilizarse para la detección sin contacto. Se utilizan principalmente para la detección sin contacto del estado de los equipos.

Principio del Interruptor de Lengüeta

Los componentes de un interruptor de lengüeta es un tubo de vidrio, unos contactos ferrosos y un imán.

1. Dos tiras de láminas magnéticas, que se magnetizan fácilmente, están encerradas en un tubo de cristal con un solapamiento y una separación determinados.

2. Cuando se acerca un imán u objeto similar, los bordes de los contactos asociados a las dos tiras conductoras se atraen entre sí, cerrando el circuito.

3. Cuando el imán se aleja, la fuerza del muelle de los conductores abre los contactos.

4. Los contactos se sellan en un tubo de vidrio con nitrógeno para aislarlos del entorno exterior.

Como los contactos no están contaminados, el interruptor reed tiene una resistencia de contacto muy baja. Los contactos son principalmente metálicos y tienen una distancia de funcionamiento muy corta, lo que les confiere una vida útil de apertura/cierre de hasta varios cientos de millones de ciclos.

Más información sobre los Interruptores de Lengüeta

1. Fallos del Interruptor de Lengüeta

Los interruptores de lengüetas son componentes con piezas móviles. Por este motivo, la posibilidad de fallo no es nula. Los principales fallos posibles son los contactos defectuosos, los contactos que se atascan y las averías inesperadas.

Fallo de los Contactos
Entre los factores que pueden provocar fallos en los contactos se incluyen el deterioro del imán con el paso del tiempo y la carbonización debida a cambios químicos en las superficies de contacto. Es poco probable que se produzca la carbonización de la superficie de contacto en una atmósfera de nitrógeno, por lo que el tubo de vidrio puede agrietarse.

Adherencia de los Contactos
Las posibles causas de que los contactos se peguen son el deterioro de los muelles y la soldadura de los contactos debido a sobrecorrientes. El deterioro del muelle se debe principalmente al envejecimiento, mientras que la soldadura de los contactos requiere atención, ya que puede haber una anomalía en el lado del circuito eléctrico.

Averías Inesperadas
Las averías inesperadas pueden deberse a una combinación aleatoria de las dos causas mencionadas. En este caso, es muy difícil identificar la causa.

Los interruptores de lengüetas son componentes con una probabilidad de fallo relativamente baja. Para hacer frente a los fallos, es esencial diseñar circuitos redundantes y prevenir las averías. Además, como los interruptores de lengüetas son baratos, pueden diseñarse desde el principio suponiendo que se sustituirán a intervalos regulares.

2. Puntos a tener en Cuenta sobre los Interruptores de Lengüetas

Los interruptores de lengüetas detectan la proximidad de un imán. Sin embargo, existe el riesgo de que se produzcan vibraciones, ya que el área de funcionamiento del interruptor no es uniforme. Este fenómeno debe tenerse en cuenta a la hora de diseñar los equipos.

Por otra parte, la distancia entre los contactos de un interruptor de lengüetas es muy pequeña y la presión de contacto es muy leve. Como componentes de precisión, deben utilizarse estrictamente dentro de sus valores de corriente nominal. Además, hay que tener cuidado de que no se produzcan golpes fuertes aunque el interruptor se utilice dentro del valor de corriente nominal.

Además, el uso del interruptor de lengüetas en campos magnéticos intensos puede provocar fallos de funcionamiento. En tal entorno, debe preverse un blindaje magnético para bloquear las fuerzas magnéticas externas.

¿Qué son las Ferritas?

La ferrita es una cerámica compuesta principalmente por óxido de hierro que se utiliza como material magnético.

Al ser cerámica, su resistencia eléctrica es mayor que la de los materiales magnéticos metálicos y se caracteriza por una excelente resistencia química y a la corrosión.

Usos de las Ferritas
Las ferritas se utilizan principalmente como imán, llamado imán de ferrita. Como es barato y se puede producir en serie, sus campos de uso son diversos, incluidos electrodomésticos, consolas de videojuegos y ordenadores personales.

Las ferritas también se utilizan como núcleo de transformadores y como material para bloquear las ondas electromagnéticas en cajas anecoicas y cámaras anecoicas de ondas de radio. Las partículas de ferrita también se utilizan como soportes para transportar tóner en impresoras láser, etc. Las ferritas son un material magnético que impregna nuestra vida cotidiana.

Tipos de Ferritas
Existen tres tipos de ferritas:

1. Ferritas de Tipo Espinela
Las ferritas de tipo espinela son ferritas cuyo componente principal es el Fe2O4. En el pasado (debido a que su componente principal era el óxido de hierro) había que someterlas a un tratamiento térmico a una temperatura de 800°C o superior para producirlas.

En los últimos años, ha sido posible producirla a temperaturas tan bajas como 100°C llevando a cabo la reacción en una solución alcalina. Las ferritas de tipo espinela presentan propiedades magnéticas blandas cuando se mezclan con aditivos como manganeso, cobalto, níquel, cobre y zinc.

2. Ferritas Hexagonales
Las ferritas hexagonales son ferritas con la fórmula química M-Fe12O19 (M: Ba, Sr, Pb, etc.). Son ferritas duras que presentan un magnetismo complejo cuando se les añade bario o estroncio.

3. Ferritas de Tipo Granate
Las ferritas de tipo granate son ferritas con el mismo tipo de estructura cristalina que la piedra de granada natural y tiene la fórmula química Mg3Al2Si3O12. Las ferritas tipo granate son ferritas blandas que presentan las mismas propiedades magnéticas suaves que las ferritas tipo espinela.

Otra Información sobre las Ferritas
1. Propiedades de las Ferritas
Ferritas duras: Las ferritas duras tienen propiedades ferromagnéticas que se magnetizan cuando se aplica un campo magnético fuerte y dejan de ser magnéticas cuando se retira el campo.
Ferritas blandas: Las ferritas blandas tienen propiedades magnéticas débiles que desarrollan magnetización cuando se aplica un campo magnético y dejan de ser magnéticas cuando se retira el campo. Se caracterizan por su alta permeabilidad magnética y se utilizan en los núcleos de bobinas y transformadores.
2. Mecanismo de Reducción del Ruido Mediante Ferritas
Las ferritas también se utilizan como componente reductor del ruido. Por ejemplo, la EMI (Interfaz Electromagnética) es un problema importante en las señales de comunicación de alta velocidad, como USB, etc. La EMI (Interferencia Electromagnética) no se limita a las líneas de comunicación, sino que se refiere al ruido electromagnético no deseado emitido por los equipos eléctricos.

En términos de certificación EMI y garantía de calidad, los equipos eléctricos se clasifican como Clase A o Clase B, y se requieren contramedidas EMI apropiadas para cada producto. Por lo general, las contramedidas EMI se toman en el momento del diseño de circuitos y patrones, pero las ferritas pueden utilizarse en las fases posteriores del diseño y cuando el tiempo de desarrollo es limitado.

Al envolver con ferritas el arnés generador de ruido, la impedancia del cable cambia en función de la magnetización de las ferritas y, como resultado, se puede reducir la corriente de ruido. Sin embargo, reducir la corriente de ruido significa que se reducen los componentes de alta frecuencia. En otras palabras, las ferritas funcionan como un simple filtro de paso bajo.

Por lo tanto, es esencial tener en cuenta que la reducción de los componentes de alta frecuencia conduce a la distorsión de la señal, lo que puede causar la acentuación de la forma de onda y, finalmente, la degradación de la calidad de la señal. Las características de reducción de ruido de las ferritas vienen determinadas por su impedancia, que varía en función del material de las ferritas, el tamaño y el número de vueltas.

Cuando el material de las ferritas es el mismo y se utiliza el tamaño exacto, la impedancia generalmente aumenta con el número de vueltas N en el arnés. Aunque el aumento de la impedancia se traduce en una supresión del ruido más potente, el número de espiras debe seleccionarse en función de la banda de frecuencias que se desea suprimir.

El área de la sección transversal también afecta a la impedancia y, por regla general, las ferritas con un diámetro interior menor y un diámetro exterior mayor tienen una impedancia mayor. Existe una amplia gama de ferritas como componentes de contramedidas de alta frecuencia. Es importante conocer las características de cada una y utilizar ferritas con las características adecuadas para la banda de frecuencias que se desea contrarrestar.

¿Qué es un Cable Flexible?
Un cable flexible es un alambre plano recubierto de aislamiento.

También se denomina FFC para abreviar. Los cables ordinarios se fabrican juntando alambres con sección transversal circular a través de una capa aislante y recubriéndolos para que la sección transversal sea redonda. El FFC, en cambio, se fabrica alineando alambres planos y emparedándolos entre películas de resina que sirven de capa aislante, y se caracteriza por su forma plana y un grosor mucho menor que el de los alambres ordinarios.

Usos de los cables flexibles
Los cables flexibles se utilizan mucho como cables eléctricos que ahorran espacio porque se pueden doblar. En los últimos años, los cables flexibles se han fabricado en respuesta a la tendencia hacia la reducción de tamaño, peso y espacio en varios tipos de equipos.

Los cables flexibles pueden utilizarse para conectar placas de circuitos impresos a placas de circuitos, así como a placas de circuitos y componentes electrónicos. Como son relativamente baratos y se pueden doblar repetidamente, se suelen utilizar donde funcionen. Algunos ejemplos son los electrodomésticos en general, los televisores LCD, los aerotermos de aceite, las impresoras y fotocopiadoras, los equipos de música, las videograbadoras y los teléfonos.

Los cables flexibles están disponibles en muchas variantes, incluidos los que tienen muchos núcleos, con cinta de doble cara, sin halógenos y chapados en oro.

Principio de los Cables Flexibles
Se coloca un cable plano entre dos trozos de película de plástico aislante, se aplica adhesivo a las superficies de unión y se aplica calor y presión al adhesivo. Mediante el prensado, el grosor del cable flexible puede hacerse muy fino, como 0,3 mm. La lámina de cobre estañado se utiliza principalmente para los cables, pero también se emplean el cobre niquelado y el cobre dorado.

El tereftalato de polietileno (PET) y la poliimida suelen utilizarse como películas de plástico para el aislamiento. También se utilizan adhesivos a base de poliéster. La mayoría de los cables flexibles tienen un límite superior de temperatura de uso de unos 75°C, que no es muy alta, pero hay cables planos flexibles con alta resistencia al calor que tienen un límite superior de uso de unos 125°C, dependiendo del material.

Los extremos de los cables flexibles se refuerzan con placas de refuerzo hechas de película de poliéster, etc., y pueden conectarse a conectores. Las estructuras específicas incluyen una en la que el conductor está expuesto en ambos extremos y soportado por una placa de refuerzo, una en la que el conductor está soportado por una placa de refuerzo con los lados expuestos invertidos, y una en la que sólo un extremo está soportado por una placa de refuerzo. Algunos cables tienen placas de refuerzo con una forma que mejora la inserción del conector.

Para unir el cable flexible a la placa de refuerzo se utiliza un adhesivo termofusible. Cuando se utiliza a altas temperaturas (150°C) mientras está acoplado al conector, el adhesivo puede reblandecerse y la estabilidad de la conexión puede volverse inestable. Existen informes de que se han desarrollado adhesivos a base de poliéster para solucionar este problema.

Cables Flexibles y Más información
Normas de Cables Flexibles
La mayoría de los productos de cable flexible cumplen las normas UL, que son normas de seguridad de productos establecidas por Underwriters Laboratories Inc.

Las marcas en el propio producto indican que el producto es UL Listed. Los productos FFC están diseñados para cumplir con los estilos UL, que tienen clasificaciones específicas (temperatura y voltaje) y clasificaciones ignífugas. Todos los productos FFC han superado la prueba vertical ignífuga más estricta (VW-1).

¿Qué son los Robots Paralelos?
Los robots paralelos son robots industriales que utilizan brazos conectados en paralelo para realizar movimientos de alta velocidad y precisión hacia un único punto.

Los brazos se componen de piezas llamadas eslabones y articulaciones, y los de tres brazos son el tipo más común. Los robots paralelos son fáciles de mantener gracias a su sencilla configuración. El mecanismo concentra varias salidas de motor en un único punto en el extremo del brazo, lo que permite un movimiento de alto rendimiento y gran precisión.

Se utiliza en operaciones de recogida de equipos automatizados. El tubo de fibra de carbono/CFRP se utiliza para el brazo de los robots paralelos.

Usos de los Robots Paralelos
Los robots paralelos se utilizan ampliamente en la industria.

Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de los robots paralelos:

Apilado y ordenación de palés de productos alimentarios
Etiquetado de cosméticos y otros productos
Recogida de piezas ligeras de semiconductores, etc.
Debido a su alta velocidad y precisión, los robots SCARA se utilizan para tareas relativamente ligeras como clasificar y recoger piezas de trabajo, incluso desplazarlas. Los robots industriales distintos de los SCARA suelen ser caros de instalar debido a su alto rendimiento y a menudo requieren complejas tareas de mantenimiento.

En muchos casos, también requieren labores de enseñanza especializada, por lo que hay que tener en cuenta una gran carga de costes. Los robots paralelos, por su parte, tienen una estructura simplificada en comparación con los robots industriales distintos de los SCARA.

Por tanto, su ventaja es que son baratos de instalar y fáciles de mantener y gestionar.

Principio de los Robots Paralelos
Los robots paralelos se componen simplemente de motores, cojinetes y brazos de enlace. Generalmente, se conectan tres brazos en paralelo, y cada brazo tiene su propio motor.

La base del cuerpo principal está fijada al techo, y la punta del brazo está suspendida por el brazo de enlace. Los robots paralelos se caracterizan por su mecanismo de enlace paralelo. El enlace paralelo es un mecanismo en el que varias salidas de motor se concentran en un único punto en el extremo del brazo. Generalmente, los robots articulados requieren que cada articulación se mueva a su vez para mover la punta del brazo robótico. Este es el mecanismo de articulación en serie.

Por otro lado, en un mecanismo de enlace paralelo, varias articulaciones están conectadas al mismo destino de salida final, y cada una de ellas se acciona en paralelo para mover el destino de salida final. Esto se denomina mecanismo de enlace paralelo y puede funcionar a mayor velocidad que los robots que funcionan con un mecanismo de enlace en serie. Un mecanismo de enlace paralelo consta de brazos, motores y cojinetes. Por tanto, su estructura es sencilla y puede introducirse a bajo coste.

Los robots de eslabones paralelos que venden varios fabricantes también son menos caros que otros robots articulados. Al ser baratos, son fácilmente accesibles para los responsables de los centros de fabricación. Aprovechando su funcionamiento a alta velocidad, se pueden automatizar operaciones como el pick-and-place. Si se introducen varias unidades en las situaciones adecuadas, se puede esperar que automaticen múltiples procesos en una fábrica.

Más Información sobre los Robots Paralelos
Diferencias con los robots SCARA
Los robots SCARA son robots industriales articulados horizontalmente con tres ejes de rotación para el movimiento horizontal y un eje para el movimiento vertical. Los robots paralelos y los robots SCARA se aplican de forma similar en el trabajo de transporte de piezas en una cinta transportadora. La diferencia entre estos dos es su funcionamiento horizontal y su alta velocidad.

Los robots SCARA, también conocidos como robots articulados horizontales, son robots de enlace en serie. Estos robots son fuertes en movimientos horizontales con respecto al suelo y pueden realizar tareas como el apriete horizontal de tornillos y la succión de piezas de trabajo.

Los robots paralelos, por su parte, son básicamente buenos en tareas verticales al suelo. En otras palabras, es difícil realizar tareas como el apriete de tornillos que pueden realizar los robots SCARA. Sin embargo, los robots paralelos pueden trabajar más rápido que los robots SCARA y son más eficaces que éstos cuando se trata de trabajos verticales.

¿Qué es una Cortina de Seguridad?
Las cortinas de seguridad son sensores de luz que controlan la intrusión de personas en una instalación.

Se instalan principalmente en las entradas de las instalaciones y en zonas peligrosas para proporcionar medidas de seguridad a los trabajadores. Debido a su naturaleza crítica para la seguridad, muchos productos se diseñan y evalúan de acuerdo con la norma internacional IEC61496-1/2, Norma general de seguridad para sensores, y son certificados como equipos de seguridad por un organismo de certificación externo.

Usos de las Cortinas de Seguridad
Las cortinas de seguridad son uno de los principales dispositivos de seguridad utilizados en la industria.

A continuación se indican algunos ejemplos de uso de las cortinas de seguridad:

Alrededor de las aberturas de las prensas
Alrededor de equipos de inversión de productos
Alrededor de las aberturas de trituradoras y clasificadoras
Seguridad en museos, cajas fuertes, etc.
Suelen utilizarse para detectar la intrusión humana en las proximidades de grandes máquinas motrices. Evita accidentes causados por quedar atrapado o enredado en la maquinaria.

En general, las grandes máquinas motrices se cubren con vallas o barandillas para hacerlas físicamente impenetrables. Sin embargo, no es conveniente cubrir completamente zonas a las que acceden personas con frecuencia o que requieren un mantenimiento regular. En estas zonas, se instalan cortinas de seguridad para apagar el equipo en caso de intrusión humana.

Además de las aplicaciones industriales, las cortinas ópticas de seguridad se utilizan a veces en museos, donde las personas entran y salen con frecuencia del edificio y se requiere seguridad por la noche.

Principios de las Cortinas de Seguridad
Las cortinas de seguridad constan de un sensor de luz, una carcasa y cables conductores.

1. Sensor de Luz
Los sensores de luz se componen generalmente de un par de unidades emisoras y receptoras de luz. El mecanismo es similar al de los sensores fotoeléctricos y los sensores láser, en los que el dispositivo receptor de luz detecta un objeto bloqueando la luz proyectada y transmite una señal. Los ejes ópticos deben estar alineados, de modo que se reciban múltiples haces de luz paralelos proyectados.

La fuente luminosa del proyector está especificada para utilizar una gama de longitudes de onda de 400 nm a 1.500 nm. Se utilizan principalmente LED que emiten rayos infrarrojos con una longitud de onda de unos 900 nm.

La cortina de seguridad es un dispositivo de seguridad, por lo que aunque el sensor funcione mal, el dispositivo actuará para apagar el equipo si detecta una anomalía. La señal de salud se mezcla con el sensor de luz, y si no se recibe dentro del tiempo de respuesta, se envía una señal de fallo como fallo del circuito.

2. Carcasa
La carcasa es un revestimiento exterior para proteger el sensor óptico y las placas de circuitos internas. Generalmente, se utiliza resina sintética dura o metal. Puede estar pintada con un patrón de rayas de tigre para indicar que se trata de un producto con medidas de seguridad.

3. Cables Conductores
Los cables conductores son componentes utilizados para conectar sensores a dispositivos de control externos. Generalmente, se utiliza un cable multifilar móvil o similar. Suele ser un cable conector.

Cómo seleccionar una cortina de seguridad
Los criterios de selección de las cortinas de seguridad incluyen la altura de detección, el paso del eje óptico y la distancia de detección.

1. 1. Altura de Detección
La altura de detección es la anchura de la cortina de seguridad desde la que se emite el haz luminoso. Se selecciona en función del tamaño de la abertura.

Cuanto mayor sea la altura de detección, más amplia será la zona a detectar, pero cuanto más caro y grande sea el dispositivo, más antieconómico resultará. Por lo general, conviene reducir al mínimo el tamaño de la abertura y reducir el tamaño de la cortina de seguridad.

2. Paso del Eje Optico
El paso del eje óptico es la distancia entre la emisión del eje óptico. También denominado objeto mínimo detectable, cuanto más corto sea el valor, más probabilidades habrá de detectar incluso pequeñas intrusiones de material. Sin embargo, cuanto más corto es el paso del eje óptico, más caro resulta.

Si se desea detectar la intrusión de manos, es recomendable seleccionar un ancho de 20 a 40 mm. Por otro lado, si se desea detectar intrusión de brazo o cuerpo humano, se recomienda seleccionar una anchura de 40 mm o más.

3. 3. Distancia de Detección
La distancia de detección es la distancia entre el proyector y el receptor. Se selecciona en función del tamaño de la abertura. Generalmente, cuanto mayor es la distancia de detección, más caro suele ser el producto.

Hay productos con distancias de detección cortas, de 5 m o menos. También hay productos capaces de detectar más de 50 m como máximo. En general, cuanto más corto es el paso de detección, más corta suele ser la distancia de detección.

Más Información sobre las Cortinas de Seguridad

Funciones de las Cortinas Opticas de Seguridad
Las cortinas de seguridad garantizan la seguridad, pero existen funciones de muting y blanking que pueden desactivarse parcialmente. Sin embargo, hay que tener cuidado al utilizar estas funciones, ya que un uso incorrecto puede provocar accidentes mortales.

La función de muting desactiva temporalmente la cortina de seguridad. Esto se hace para una parte del área de detección. Por ejemplo, si se está fabricando un producto o una pieza y pasa a través de la cortina de luz de seguridad, sólo la parte que pasa a través de la cortina de luz de seguridad se hará no detectable.

La función de supresión es una función que desactiva una parte de la cortina de seguridad en cualquier momento. Se utiliza en equipos en los que el eje óptico está constantemente bloqueado por un objeto fijo, como un banco de trabajo.

¿Qué es un Controlador de Seguridad?

Un controlador de seguridad es un dispositivo que determina si es seguro utilizar una máquina y la controla en función de las señales recibidas de los dispositivos de entrada de seguridad.

Tiene la capacidad de impedir que una máquina se ponga en marcha, o de forzar su parada, si no es seguro hacerlo. La seguridad se demuestra mediante el uso de componentes electrónicos y software basados en normas de seguridad funcional.

Usos de los Controladores de Seguridad
Los controladores de seguridad se utilizan para supervisar los dispositivos de entrada, los dispositivos de salida y los propios controladores de seguridad.

Reciben señales de los dispositivos de entrada mientras la máquina está en marcha. Ejemplos de dispositivos de entrada son los interruptores pulsadores de parada de emergencia o las cortinas de luz. El dispositivo de entrada emite una señal binaria ON/OFF, y dependiendo del estado de esta señal, los controladores de seguridad envían una señal de control de parada forzada al dispositivo de salida o monitorizan el estado del dispositivo de entrada/salida.

Si se produce un fallo en la máquina, el autodiagnóstico detecta el fallo y corta la alimentación de la máquina deteniendo la salida. En caso de anomalía, los dispositivos de salida pueden detenerse de forma segura aunque el operario se encuentre en una situación peligrosa.

Principios de los Controladores de Seguridad
Los dispositivos cableados han sido la corriente principal por razones de seguridad, pero ahora que es posible configurar circuitos de seguridad, los dispositivos electrónicos pueden garantizar la misma calidad que los dispositivos cableados.

La estructura interna de los controladores de seguridad se diseña y fabrica basándose en el concepto de seguridad funcional. La CPU realiza comprobaciones mutuas y controles retrospectivos de los circuitos de entrada y salida, y las CPU se diagnostican y supervisan mutuamente dentro del dispositivo. Mediante estas comprobaciones, la máquina funciona sólo cuando es normal que lo haga.

Tipos de Controladores de Seguridad
Los controladores de seguridad se pueden clasificar según sean programables o no, de la siguiente manera:

1. Tipo Programable
También llamados controladores de seguridad programables, estos controladores permiten crear programas de control de seguridad específicos para la máquina. Por lo tanto, pueden responder con flexibilidad a casos en los que es necesario construir una lógica compleja.

2. Tipo no Programable
Generalmente denominados unidades de relé de seguridad, estos productos van desde los que admiten un par de entradas y salidas cada uno hasta los que tienen múltiples entradas y salidas y pueden utilizarse para construir circuitos de control de seguridad sencillos.

Dependiendo del producto, los circuitos de control de seguridad pueden construirse fácilmente sin programación, permitiendo la desconexión total y parcial.

Información Adicional sobre Controladores de Seguridad

1. Seguridad de los Controladores de Seguridad
Para demostrar que un controlador de seguridad es seguro, debe basarse en una norma de seguridad funcional.

Las normas de seguridad funcionales se basan en la idea de que las cosas se romperán y las personas fallarán. Las medidas que reducen el riesgo admisible se determinan en función de la magnitud de los daños causados por fallos y errores.

El nivel de contramedidas en función de la escala de daños se denomina nivel de integridad de la seguridad. Los niveles de integridad de la seguridad (SIL) se dividen en cuatro niveles: el nivel de integridad de la seguridad 4 requiere el nivel más alto de contramedidas y el nivel de integridad de la seguridad 1 requiere el nivel más bajo de contramedidas.

Basado en normas de seguridad funcional “se define como la determinación del nivel de contramedidas en función de la magnitud del daño, y la utilización de registros como la base de diseño y el proceso de fabricación para explicar a un tercero que las contramedidas reflejan correctamente el nivel de daño.”

2. Programas Utilizados en los Controladores de Seguridad
Existen cuatro tipos de programas de controladores de seguridad: en escalera, diagrama de flujo, escalera de pasos y SFC (Sequential Function Chart). El método de escalera es el más utilizado de los cuatro, y se denomina diagrama de escalera o programa de escalera porque su formato de descripción se asemeja a una escalera.

Un relé es un componente electrónico que se activa o desactiva mediante una señal eléctrica externa. En una secuencia de relés, un relé de entrada controlado por una entrada externa, como un sensor, y un relé de salida que controla una salida externa, como un motor, encienden o apagan el relé de salida cuando se cumplen las condiciones de un temporizador o contador.

La desventaja de la programación en escalera es que es difícil modificar el sistema porque el software de programación difiere de un fabricante de controladores de seguridad a otro.

3. Funciones Requeridas de los Controladores de Seguridad
Como mínimo, el controlador de seguridad debe cumplir las normas de seguridad funcional, pero además se requieren los siguientes puntos:

Investigar la Causa de una Parada Forzada de la Máquina
En algunos casos, un dispositivo de entrada o los controladores de seguridad pueden determinar que una máquina está en peligro y forzar su parada, aunque en realidad no lo esté. El sistema debe ser capaz de investigar la causa en poco tiempo para determinar si la máquina estaba realmente en peligro o si se debía a un fallo de funcionamiento.

Facilidad de Manejo
Cuando se adquiere un controlador de seguridad, es necesario realizar el cableado y la implementación del programa. Si estas tareas requieren muchas horas de mano de obra al poner en marcha o volver a montar una línea de producción, se reducirá la eficacia de la producción.