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¿Qué es un Recubridor Giratorio?

El recubridor giratorio es un dispositivo diseñado para lograr una aplicación uniforme de pintura sobre la superficie de un sustrato. Consiste en hacer girar el sustrato después de depositar una gota de pintura en su centro, controlando cuidadosamente la aceleración y la velocidad de rotación. De esta manera, se genera una fina película de espesor uniforme gracias a la fuerza centrífuga.

Aunque los recubridores giratorios presentan algunas limitaciones, como su uso en materiales de base lisa y su falta de idoneidad para recubrir grandes áreas, son capaces de formar una amplia variedad de películas delgadas, siempre y cuando el margen de error en el espesor sea mínimo.

Por esta razón, se utilizan ampliamente en la fabricación de semiconductores, pantallas y en el recubrimiento de soportes ópticos. Los recubridores giratorios son equipos indispensables en los sectores industriales que requieren altos niveles de precisión. Además, desempeñan un papel significativo en campos como la ciencia de materiales y la tecnología de procesamiento de superficies.

Usos de los Recubridores Giratorios

El principal uso de los recubridores giratorios es producir películas finas de espesor uniforme sobre sustratos lisos.

En particular, los recubridores giratorios desempeñan un papel importante en el campo de la fotolitografía. La fotolitografía es una técnica que consiste en aplicar un agente fotosensible a un sustrato, como un sustrato de silicio, e irradiarlo con luz intensa, como luz ultravioleta, para crear patrones finos en la superficie del sustrato. Es esencial en la fabricación de semiconductores y pantallas.

Los recubridores giratorios también se utilizan en el campo de los medios ópticos: se emplean para garantizar un espesor uniforme de la película al recubrir la superficie de medios ópticos como DVD y discos blue-ray, y también son útiles en diversas aplicaciones del campo óptico, como la aplicación de líquidos de control de luz para lentes. Los recubridores giratorios también se utilizan en diversas aplicaciones del campo óptico.

Principio de los Recubridores Giratorios

Los recubridores giratorios, también conocidos como “spinners”, son dispositivos que utilizan la fuerza centrífuga para aplicar de manera uniforme una película fina sobre la superficie de un sustrato. Este método es especialmente adecuado para aplicar películas delgadas en materiales de base plana y se destaca por su bajo nivel de irregularidad en el espesor de la película.

Para utilizar un recubridor giratorio, se coloca el sustrato en el equipo y se deposita una gota de pintura cerca del centro del sustrato. Luego, se hace girar el sustrato para aplicar la fuerza centrífuga a la pintura, asegurándose de que se distribuya de manera uniforme sobre la superficie del sustrato. La velocidad de rotación y la aceleración se ajustan mediante el equipo, y deben determinarse en función de las propiedades líquidas de la pintura y el espesor deseado de la película. Una vez completada la rotación, se retira el sustrato y se procede al secado de la pintura mediante calentamiento o curado UV.

Los recubridores giratorios ofrecen varias ventajas en la formación de películas delgadas. Permiten ajustar con precisión las propiedades líquidas de la pintura y la velocidad de rotación para lograr diferentes espesores de película, lo que a su vez ayuda a reducir el consumo de pintura. No obstante, también presentan algunas desventajas, como la pérdida de pintura durante el proceso de recubrimiento y la limitación de aplicación a áreas pequeñas.

A pesar de estas limitaciones, los recubridores giratorios son herramientas valiosas para la formación precisa de películas delgadas, lo que los convierte en equipos importantes en diversas industrias.

Más Información sobre los Recubridores Giratorios

1. Usos de un Recubridor Giratorio

Los recubridores giratorios se utilizan para generar películas finas a partir de compuestos, el procedimiento es el siguiente:

1. Se coloca un sustrato de vidrio o metal sobre el elemento giratorio situado en el centro del recubrimiento. El sustrato puede fijarse al rotor (pedestal) haciendo el vacío. Si no se prefiere el vacío, se utiliza cinta adhesiva de doble cara o similar, preferiblemente de alta adherencia.
2. Vierta la solución de polímero u otro compuesto sobre el sustrato. Verter lo más uniformemente posible para que todo el sustrato quede cubierto.
3. Ajuste la velocidad y el tiempo de rotación y pulse el botón de inicio. Una vez transcurrido el tiempo, la rotación se detiene y se forma una fina película uniforme sobre el sustrato.

Existen equipos de evaporación al vacío para crear la misma película fina, pero los polímeros y otros materiales pueden descomponerse en el vacío, por lo que en estos casos es adecuado un equipo de revestimiento por centrifugación.

2. Eliminación de Defectos del los Recubrimientos con Recubridores Giratorios

Los recubridores giratorios producen una película delgada uniforme, pero pueden producirse desigualdades en el recubrimiento, dando lugar a desniveles invisibles. Se sabe que las siguientes condiciones provocan un recubrimiento desigual:

• Velocidad de rotación lenta (bajo número de revoluciones en el tiempo)
• Alta viscosidad de la solución compuesta
• La solución se eleva en las esquinas del sustrato

Básicamente, cuanto más lenta sea la velocidad de rotación de los recubridores giratorios, más gruesa y no uniforme será la película. La solución más fácil es aumentar la velocidad de rotación y alargar el tiempo de rotación. Si es posible, se puede fijar el tiempo de rotación y medir el espesor de la película a cada velocidad de rotación. A continuación, se determinan la velocidad y el tiempo de rotación óptimos.

Si la viscosidad de la solución compuesta es alta, será difícil hacerla volar, lo que puede dar lugar fácilmente a una película no uniforme. La forma de solucionar esto es reducir la viscosidad diluyendo la concentración de la solución.

Una buena manera de resolver el problema de la falta de uniformidad en las esquinas del sustrato es utilizar un recubridor giratorios con un sistema sellado y una función de caída automática. La función de goteo automático deja caer automáticamente la solución compuesta sobre el sustrato giratorio. Como la solución se extiende rápidamente por el sustrato en cuanto se deja caer, evita que las esquinas se levanten y permite la formación de una fina película uniforme.

¿Qué son las Peladoras?

Una peladora, también conocida como pelacables, es una herramienta utilizada para cortar parcialmente el revestimiento de un cable. Estas herramientas se utilizan principalmente en tareas de electricidad y bricolaje, y son especialmente útiles para pelar cables de forma precisa y eficiente.

El funcionamiento de una peladora de cables consiste en sujetar el cable en la sección donde se desea cortar el revestimiento, fijándolo en su lugar, y luego aplicar presión o tirar con fuerza controlada. Esto permite cortar el revestimiento sin dañar los conductores internos del cable. Es importante utilizar una peladora adecuada al grosor del cable para garantizar un corte limpio y seguro.

Algunas peladoras de cables también tienen funciones adicionales, como tenazas, lo que las hace versátiles para diferentes tareas. Sin embargo, es crucial utilizar estas herramientas de manera correcta y segura para evitar daños en el cable y prevenir situaciones peligrosas.

Cuando se utilizan correctamente, las peladoras de cables facilitan el proceso de pelado y mejoran la eficiencia en el trabajo. Son herramientas indispensables para electricistas y aficionados al bricolaje que realizan tareas de cableado.

Usos de las Peladoras

El uso principal de las peladoras es retirar secciones de cable recubiertas, especialmente en trabajos de electricidad y bricolaje. Existen diferentes tipos de peladoras disponibles, tanto manuales como automáticas, que se adaptan a diferentes usos y presupuestos.

En caso de no contar con una peladora específica, aún es posible quitar el revestimiento del cable utilizando herramientas alternativas. Por ejemplo, se puede utilizar un cuchillo de corte o una combinación de alicates de corte y alicates de punta redonda. Estas herramientas son comunes en el kit de trabajo de electricistas y son útiles para tareas de cableado y verificación de circuitos.

Sin embargo, es importante tener en cuenta que utilizar un cuchillo de corte puede resultar menos preciso que una peladora especializada. En situaciones que requieren precisión, es preferible utilizar peladoras para garantizar un corte uniforme y evitar dañar los conductores internos del cable.

El uso de peladoras permite retirar el revestimiento del cable de manera precisa y eficiente. Son especialmente recomendables cuando se busca una mayor eficacia en el trabajo o se necesita un resultado preciso. No obstante, es fundamental recordar utilizar las peladoras correctamente, ya que un mal uso puede dañar el cable y generar situaciones peligrosas.

Principio de las Peladoras

La peladora está provista de varios orificios redondos de fijación del alambre para morderlo y fijarlo en su sitio, según su respectivo grosor. Con el alambre fijado en su sitio, la cubierta se corta agarrando firmemente el cuerpo de la peladora.

Las peladoras manuales requieren un agarre firme y el movimiento del cuerpo de la peladora para cortar la cubierta del alambre. Las peladoras automáticas utilizan un muelle en el cuerpo de la peladora para separar automáticamente la cubierta del cuerpo del alambre.

En comparación con los métodos que utilizan tenazas y alicates de radio o un cuchillo de corte, las peladoras permiten cortar con mayor precisión la parte enfundada. También reduce el riesgo de rotura del alambre, lo que hace que el trabajo sea más seguro.

Tipos de Peladoras

Además de las peladoras manuales y automáticas, existen varios tipos de peladoras.

1. Cortacables

Los cortaalambres son herramientas para cortar alambres, con cuchillas de diferentes formas según el grosor del alambre. A diferencia de las peladoras, no pueden cortar el revestimiento.

2. Peladoras de Cables

Las peladoras de cables son herramientas para cortar cables gruesos y tienen cuchillas más gruesas en cuanto a forma y tamaño. A diferencia de las peladoras de cables, pueden utilizarse para cables más gruesos.

3. Peladoras de Tubos

Las peladoras de tubos son herramientas para quitar el revestimiento de los tubos. Tiene una cuchilla para cortar el revestimiento y la posición de la cuchilla se puede ajustar para adaptarse al grosor de la tubería.

4. Peladoras de Cables Planos

Las peladoras de cables planos son herramientas para cortar cables planos y, a diferencia de las peladoras de alambres, están diseñadas para cables planos. Dispone de una cuchilla para cortar la parte enfundada y la posición de la cuchilla puede ajustarse para adaptarse al grosor del cable.

¿Qué es una Jeringa?

Una jeringa es una herramienta utilizada para administrar líquidos, compuesta por varias partes. La parte cilíndrica de la jeringa, que se llena de líquido, se conoce como cilindro o tubo de jeringa. Esta parte excluye la aguja y el émbolo (o empujador).

Hoy en día, las jeringas desechables de plástico, generalmente fabricadas con polipropileno, son las más comunes en su uso. Sin embargo, en ciertos casos, como en aplicaciones médicas especializadas, también se utilizan jeringas de vidrio, específicamente vidrio borosilicato.

Cabe mencionar que la elección del material de la jeringa, ya sea plástico o vidrio, depende de las necesidades y requisitos específicos de uso.

Usos de las Jeringas

Las jeringas se utilizan en dos categorías principales: médicas y de laboratorio.

Las jeringas de plástico, que actualmente son las más utilizadas, se esterilizan y envasan individualmente y son básicamente desechables. La razón es evitar las infecciones en la práctica médica y la contaminación en los experimentos químicos.

Las jeringuillas de plástico no pueden esterilizarse por calor, por lo que se recurre a la esterilización por gas de óxido de etileno o por radiación (rayos γ). En cambio, las jeringas de vidrio se utilizan en los siguientes casos En este caso, las jeringas de vidrio para uso médico se esterilizan y se utilizan repetidamente después de cada especificación.

• En la práctica médica, cuando existe preocupación por la adsorción de fármacos o la fuga de aditivos de resina en las jeringas de plástico.
• Cuando exista el riesgo de que la resina se disuelva en disolventes orgánicos, por ejemplo, en experimentos de química orgánica.

1. Uso de las Jeringas Médicas

En aplicaciones médicas, las jeringuillas se utilizan principalmente para la toma de muestras de sangre, la inyección de fármacos y los enemas.

Las jeringuillas precargadas pueden utilizarse para inyectar medicamentos, por ejemplo para vacunaciones, con el fin de prevenir infecciones y mejorar la eficacia del trabajo. 

2. Uso de las Jeringas de Laboratorio

Además de en la práctica médica, las jeringuillas también se utilizan como material de laboratorio en los campos de la física, la química y las ciencias de la vida. Sus principales usos incluyen la inyección de líquidos y gases, la medición de volúmenes, la presurización y despresurización, el goteo y la dispensación.

Principio de las Jeringas

Las jeringas suelen utilizarse en conjuntos con un émbolo móvil (empujador) y una aguja unida a la punta.

Las jeringas tienen diferentes capacidades para adaptarse a distintos fines, pero el tamaño y la forma de la conexión a la aguja están normalizados independientemente de la capacidad. Por lo tanto, se pueden acoplar agujas de cualquier tamaño y longitud.

Tipo de Jeringas

Las jeringas pueden clasificarse según la forma de la punta y la posición de la conexión de la aguja.

1. Clasificación según la Forma de la Punta

• Tipo Luer-Lock
  La parte donde se fija la aguja es roscada y puede asegurarse para evitar que la aguja se caiga.
• Tipo Punta Señuelo
  La parte donde se fija la aguja está enroscada y puede asegurarse para evitar que la aguja se caiga. La ventaja es que la aguja es fácil de poner y quitar.
• Tipo Señuelo Metálico
  La punta es de metal y es más resistente.
• Tipo Enema
  Esta forma se encuentra en dispositivos como los enemas utilizados para enemas y limpieza de la vejiga. La punta es ligeramente redondeada para su inserción en el cuerpo.
• Tipo de Punta de Catéter
  La punta de una jeringa de catéter para conexión a un catéter es más gruesa que la punta de una jeringa normal para inyección. Para evitar errores en la administración de fluidos debidos a un uso erróneo de las jeringas para catéter y las jeringas para inyector, las formas de ambas jeringas están claramente diferenciadas. 

2. Clasificación según la Posición de la Conexión de la Aguja

• Tipo Boca Media
  La conexión está situada en el centro del cilindro. El tipo de boca media se utiliza normalmente para jeringas pequeñas con una capacidad de 10 ml o menos.
• Tipo Boca Lateral
  La parte de conexión está situada fuera del centro del extremo del cilindro. Incluso las jeringas de gran capacidad pueden perforarse fácilmente en un ángulo poco profundo. La punta también está situada en el extremo, lo que facilita la purga de aire.

¿Qué son las Llaves de Cizalla?

Una llave de cizalla es una herramienta eléctrica diseñada específicamente para fijar pernos de cizalla, también conocidos como tornillos de cizalla. Estos pernos se caracterizan por tener una punta enroscada que se utiliza para su fijación. En términos más técnicos, se les conoce como tornillos de alta resistencia tipo torsión.

Los pernos de cizalla se utilizan comúnmente en estructuras de acero como edificios y puentes, y las llaves de cizalla son las herramientas ideales para llevar a cabo las operaciones de fijación. Estas llaves poseen una estructura única diseñada específicamente para asegurar los pernos de cizalla, lo que significa que no son adecuadas para fijar otros tipos de tornillos.

Además de las llaves de cizalla, existen otras herramientas eléctricas utilizadas para fijar tornillos, como las llaves de impacto. A diferencia de las llaves de cizalla, las llaves de impacto permiten apretar y aflojar tornillos rápidamente. Sin embargo, las llaves de cizalla se caracterizan por ser más silenciosas y aplicar una rotación más lenta. Debido a la baja fuerza de reacción al apretar, estas llaves generan menos carga para el operario.

Usos de las Llaves de Cizalla

Las llaves de cizalla se utilizan para fijar pernos de cizallamiento. Concretamente, en la construcción de estructuras de acero. En la construcción de edificios, puentes y otras estructuras de acero se utilizan pernos de cabeza redonda que son pernos de cizallamiento.

Principio de las Llaves de Cizalla

Las llaves de cizalla son dispositivos motorizados de fijación de tornillos, pero lo que las hace únicas es la construcción de la parte del vaso. Para entender el principio de las llaves de cizalla, primero hay que entender el principio del tornillo de cizalla. Cuando el par de apriete alcanza un determinado nivel, la punta situada en el extremo del tornillo se desprende.

El roscado de la punta ofrece las siguientes ventajas:

• Confirmación de que se ha realizado la operación de apriete.
• Se pueden reducir las variaciones del par de apriete
• Una vez apretado, el perno no se puede aflojar deliberadamente

El par al que se puede desenroscar la punta depende del material del tornillo (resistencia a la rotura) y del grosor de la muesca. En consecuencia, la fijación con pernos de cizallamiento reduce la variación del par de apriete.

Además, la cabeza del tornillo cizallable es redonda en lugar de hexagonal. Es la punta la que se acopla con la herramienta de apriete, y una vez alcanzado el par de apriete, la punta se rompe y desaparece. Por lo tanto, no es posible aflojar deliberadamente un tornillo cizallable una vez que se ha apretado.

Para apretar estos tornillos de cizalla, las llaves de cizalla tienen un eje en el interior del alojamiento normal que se acopla con el inserto. El eje interior sujeta la punta y mantiene el perno cizallable en su sitio, mientras que el eje giratorio exterior hace girar la tuerca que se acopla con el perno cizallable.

Tipos de Llaves de Cizalla

Existen seis tipos principales de llaves de cizalla. Cada una es adecuada para tareas diferentes.

1. Tipo Estándar

Es el tipo más común. El tipo estándar se utiliza cuando no hay limitaciones de espacio a la hora de trabajar. 

2. Tipo de Esquina

Las llaves de cizalla de esquina son necesarias cuando el espacio disponible para la fijación es demasiado pequeño para permitir el uso del tipo estándar.

3. Tipo Extremadamente Corto

Se utilizan en espacios más estrechos en los que no se puede utilizar el tipo de esquina. 

4. Tipo de Agarre Giratorio

La parte de agarre puede girar en relación con el eje de rotación. El tipo de agarre giratorio facilita el uso cuando se fijan tornillos desde la dirección opuesta a la operación de fijación normal, lo que se conoce como “trabajo de corte”.

5. Tipo Externo

Esta herramienta puede acoplarse a atornilladores eléctricos normales. El atornillador eléctrico al que se acopla debe ser capaz de generar un par de torsión suficiente para desatornillar la punta del tornillo de cizallamiento.

6. Tipo Inalámbrico

Estas llaves de cizalla que son de recargando de batería. Se utilizan en obras en las que no se dispone de suministro eléctrico. La ventaja del tipo recargable es que no hay que preocuparse por la caída de tensión de la fuente de alimentación.

¿Qué son los Tapones de Conectores?

Los tapones de conectores son accesorios que sirven para proteger la parte hembra del conector (el extremo receptor), evitando que entren objetos extraños y lo dañen.

Están disponibles en una amplia gama de aplicaciones y formas y contribuyen a la seguridad de los datos y la protección contra virus. Las cubiertas de conectores, por su parte, se utilizan para proteger la parte macho del conector (la clavija del cable).

Ambas se utilizan para proteger distintas partes del conector. Es importante tener en cuenta que se utilizan para fines diferentes y se dirigen a partes diferentes del conector. Comprender estas diferencias y seleccionar el accesorio de protección adecuado prolongará la vida útil del conector y mejorará la seguridad.

Usos de los Tapones de Conectores

Los principales usos de los tapones de conectores son evitar la inserción incorrecta, proteger los terminales de los conectores y como medida de seguridad. Otros usos son los siguientes

1. Evitar la Entrada de Objetos Extraños

Las tapas para piezas de conexión protegen la parte de acoplamiento del conector y las tapas para piezas de conexión protegen la parte a la que se conectan los cables. Estas tapas se colocan en los conectores no utilizados para evitar la entrada de polvo y objetos extraños en el acoplamiento. También sirven para evitar el contacto accidental de las piezas bajo tensión.

2. Prevención de la Inserción Incorrecta

El uso de tapones de conectores simplifica el riesgo de inserción accidental de memorias USB y otros dispositivos.

3. Medidas de Seguridad

Sirven para evitar la fuga de datos y la infección por virus.

4. Como Accesorio

Los tapones de conectores pueden utilizarse no sólo para proteger los conectores, sino también como accesorios para smartphones, tabletas y ordenadores portátiles. Pueden conectarse al tipo de conector USB o de audio de cada dispositivo para expresar individualidad y gusto. También suelen ser apreciados como regalos y obsequios.

Tipo de Tapones de Conectores

Existen dos tipos de tapones de conectores, uno para la conexión y otro para el cableado. También existen varios tipos, según el dispositivo y la interfaz. He aquí algunos ejemplos.

• Para PC
• Para PDA
• Para USB tipo A
• Para USB-B
• Para conectores jack modulares LAN de red
• Para dispositivos móviles
• Para lectores de tarjetas
• Para equipos de dispositivos inteligentes
• Para dispositivos USB compactos de tipo micro
• Para dispositivos USB manejables
• Para lectores de tarjetas de memoria
• Para conectores jack modulares telefónicos
• Para conectores VGA y DVI de equipos de vídeo digital

Estructura de los Tapones de Conectores

Se ha propuesto recientemente una solución innovadora para los tapones de conectores que consiste en tapas deslizantes integradas en el equipo, a diferencia de los tapones convencionales que tienen una forma específica para encajar en el conector. Estas nuevas tapas deslizantes ofrecen varias ventajas.

En primer lugar, al estar integradas en el propio aparato, proporcionan una protección constante a los terminales del conector. Además, son fáciles de abrir y cerrar según sea necesario, ya que utilizan un mecanismo deslizante. Esto permite un acceso conveniente a los conectores sin que la tapa sea un obstáculo durante su uso.

Otra ventaja importante es que al estar integradas en el dispositivo, no existe riesgo de extracción o pérdida de la tapa. Esto garantiza una protección adecuada en todo momento y evita la necesidad de reemplazar tapones perdidos o dañados.

Estas cubiertas deslizantes para conectores tienen un amplio alcance de aplicabilidad, ya que pueden ser utilizadas en diversos dispositivos electrónicos. Su implementación mejora la durabilidad y confiabilidad de los equipos, proporcionando una solución más práctica y segura.

Esta innovación ha sido patentada y se espera que encuentre una amplia aceptación en el mercado debido a sus beneficios y aplicaciones potenciales.

Más Información sobre Tapones de Conectores

Diferencias con las Tapas de Conectores

Los tapones de conectores se utilizan para proteger el conector hembra del aparato. Las tapas de conectores, en cambio, se utilizan para proteger la parte enchufable del cable (conector macho).

Sin embargo, como a menudo se hace referencia a ellos indistintamente, es necesario tener en cuenta de qué componente se trata en el contexto de textos y conversaciones.

¿Qué son las Válvulas de Globo?

Las válvulas de globo son un tipo de válvula utilizada en tuberías de proceso. Sirven para abrir y cerrar completamente el paso de caudal para ajustar el caudal y la presión. Las válvulas de globo son las utilizadas para transportar fluidos de proceso, como productos químicos.

Las válvulas de globo se caracterizan por una sección redondeada de la caja de válvulas (cuerpo) y un paso de caudal interno curvado. También se denominan válvulas de bola o de globo por la forma esférica de la caja de la válvula.

Usos de las Válvulas de Globo

Las válvulas de globo son excelentes para cerrar fluidos y regular el caudal y la presión, por lo que se utilizan como válvulas de cierre cuando hay que cerrar fluidos sin fugas. Sin embargo, debido a su elevada caída de presión, las válvulas de compuerta, las válvulas de bola y las válvulas de mariposa con baja caída de presión pueden utilizarse para aplicaciones “siempre abiertas”.

Las válvulas de globo se utilizan en tuberías de agua, vapor y aire en fábricas y centrales eléctricos de la industria en general. Suelen emplearse en instalaciones y equipos donde se tienden tuberías. También se utilizan en tuberías alrededor de contadores de agua, contadores de gas y calentadores de agua en los hogares.

Tienen una gama de usos muy amplia, ya que son adecuadas para muchas aplicaciones, incluidas las de alta temperatura, alta presión y gran diámetro. Sin embargo, las válvulas de aguja son más adecuadas para su uso en tuberías de pequeño diámetro para la regulación minuciosa de caudales. El obturador de la válvula es cónico y tiene forma de aguja, lo que permite ajustar el caudal en cantidades ínfimas. La estructura básica es la misma que la de las válvulas de globo, ya que el cuerpo de la válvula de aguja se mueve hacia arriba y hacia abajo para abrir y cerrar.

Principio de las Válvulas de Globo

El obturador (disco) de la carcasa (cuerpo) de la válvula de globo gira y se mueve hacia arriba y hacia abajo mediante una maneta o actuador (unidad de accionamiento) acoplado al vástago (vástago) de la válvula. Esto hace que el obturador entre en contacto con el asiento (asiento de la válvula) y cierre el paso del fluido.

La distancia entre el obturador y el asiento de la válvula varía en la medida en que se gira la maneta o el accionamiento, lo que modifica la sección transversal del paso del fluido y permite ajustar el caudal y la presión. Las válvulas se utilizan para ajustar el volumen de servicios públicos como el vapor, el agua de refrigeración, el agua caliente, el aire comprimido y las líneas de vacío, en los que es necesario ajustar el caudal y la presión.

La caja de la válvula tiene forma de bola y la trayectoria del caudal desde la entrada, a través del asiento de la válvula y hasta la salida tiene forma de S. En el interior de la válvula, el sentido del caudal cambia y el paso del caudal se dilata y contrae rápidamente, lo que provoca una caída de presión muy elevada.

Sin embargo, cuando la válvula está cerrada, el obturador de la válvula se presiona contra el asiento desde arriba, lo que da como resultado una baja fuga y un alto rendimiento de cierre. Además, la posición del obturador de la válvula puede ajustarse con precisión, lo que permite un ajuste fino del caudal.

Más Información sobre las Válvulas de Globo

1. Aplicaciones de las Válvulas de Globo

Las válvulas de globo pueden abrirse y cerrarse de dos formas: con accionamiento manual o con accionamiento automático.

Tipo de accionamiento manual
Las válvulas de accionamiento manual suelen abrirse y cerrarse girando la maneta redonda y moviendo el vástago de la válvula hacia arriba y hacia abajo.

Tipo de accionamiento automático
Para el accionamiento automático, existen dos tipos de actuador (unidad de accionamiento): de accionamiento eléctrico y de accionamiento neumático. Los actuadores eléctricos utilizan una combinación de motor eléctrico (motor) y engranaje reductor para mover el vástago de la válvula hacia arriba y hacia abajo, abriendo y cerrando la válvula.

Por otro lado, el tipo accionado neumáticamente utiliza aire comprimido por encima y por debajo del cilindro de aire para mover el cilindro y el vástago de la válvula hacia arriba y hacia abajo, abriendo y cerrando la válvula.

2. Comparación con Otros Tipos de Válvulas

Válvulas de Bola
Las válvulas de bola pueden regular el caudal cuando se utilizan en ángulos de apertura intermedios. Sin embargo, cuando se utilizan en la posición de apertura intermedia, el fluido puede acumularse entre el asiento de la válvula (asiento de bola) y la bola, provocando fugas y posibles daños en el asiento de la válvula.

Por lo tanto, las válvulas de bola deben utilizarse en aplicaciones totalmente abiertas y totalmente cerradas. En particular, las válvulas de bola pueden accionarse fácilmente totalmente abiertas o totalmente cerradas simplemente girando la maneta. Sin embargo, algunos fabricantes también venden válvulas de bola que pueden utilizarse en posiciones de apertura intermedias.

En general, las válvulas de globo se utilizan cuando se requieren tanto funciones de cierre como de control de caudal, mientras que las válvulas de bola se utilizan cuando el cierre es la aplicación principal y se puede conseguir fácilmente la apertura y cierre completos.

Válvulas de Compuerta
Las válvulas de compuerta pueden utilizarse con aperturas intermedias, pero deben utilizarse totalmente abiertas o totalmente cerradas, ya que el obturador de la válvula puede vibrar. Al igual que en el caso de las válvulas de bola, las válvulas de globo se utilizan generalmente cuando se requieren tanto funciones de cierre como de control de caudal, mientras que las válvulas de compuerta se utilizan cuando el cierre es la aplicación principal y se puede conseguir fácilmente la apertura y cierre completos.

Válvulas de Mariposa
Las válvulas de mariposa permiten ajustar el caudal cuando se utilizan en la posición de apertura intermedia. Las válvulas de mariposa tienen una caída de presión menor que las de globo, pero su desventaja es que son propensas al par de desequilibrio y al golpe de ariete debido a la forma de plato del obturador de la válvula.

Tienen una caja de válvulas más pequeña y unas dimensiones cara a cara (distancia entre la entrada y la salida del fluido) más cortas, y ofrecen un rendimiento de cierre superior. En general, las válvulas de globo se utilizan cuando se requieren tanto funciones de cierre como de control de caudal y se puede permitir un tiempo completo de apertura/cierre, mientras que las válvulas de mariposa se utilizan cuando se requiere un tiempo completo de apertura/cierre en poco tiempo y la distancia cara a cara es corta.

3. Ventajas y Desventajas de las Válvulas de Globo

Las ventajas e inconvenientes de las válvulas de globo pueden resumirse brevemente a continuación:

Ventajas

• Excelente rendimiento de cierre con bajas fugas.
• Excelente control del caudal.

Desventajas

• Requieren mucho tiempo, ya que hay que girar la maneta o el actuador varias veces para cerrar y abrir completamente.
• Gran pérdida de presión en la caja de válvulas.

¿Qué es un Compresor de Motor?

Estos son compresores de motores que funcionan con un motor en lugar de un sistema eléctrico.

Los compresores son necesarios para producir aire comprimido con el que hacer funcionar herramientas y maquinaria. La principal característica de los compresores de motor es que no necesitan alimentación eléctrica, por lo que las herramientas neumáticas pueden utilizarse en cualquier lugar.

Estos son potentes para trabajos al aire libre, donde es difícil conseguir una fuente de alimentación. Muchos están diseñados para ser compactos y la mayoría están equipados con ruedas. Pueden trabajar en cualquier lugar, pero son fáciles de mover y transportar, y tienen una excelente movilidad.

Usos de los Compresores de Motor

los compresores de motor se utilizan a menudo para trabajos al aire libre en situaciones donde es difícil asegurar una fuente de alimentación. En trabajos de construcción, pintura y viajes de negocios es difícil asegurar una fuente de alimentación y las herramientas neumáticas se utilizan en todas partes mientras se transporta el compresor.

Con los compresores de motor, no hay necesidad de asegurar una fuente de alimentación y son fáciles de transportar ya que están equipados con ruedas. Los motocompresores con gran movilidad también se utilizan mucho, pero los motocompresores se emplean en las fábricas.

Principios de los Compresores de Motor

El sistema de compresores de motor consta de tres mecanismos: compresión, descarga y aspiración.

1. Compresión

El motor hace subir el pistón, comprimiendo el aire en el compresor. Esto aumenta la presión en el compresor y el aire se energiza. Se inyecta aceite al compresor para enfriar el calor generado durante el proceso de compresión y evitar fugas de aire.

2. Descarga

La válvula de descarga se libera cuando el pistón alcanza su punto más alto. En ese momento, se descarga el aire a alta presión del interior del cilindro. El aire expulsado acciona la máquina y las herramientas. A continuación, el aceite se transfiere al enfriador de aceite para su refrigeración. 

3. Aspiración

Una vez finalizada la descarga, el pistón desciende y la válvula de descarga se cierra. Cuando la presión en el interior del compresor desciende, la válvula de admisión se abre y se aspira la cantidad de aire necesaria.

Cómo Elegir un Compresor de Motor

Seleccione un compresor de motor teniendo en cuenta el volumen de aire y la presión, con o sin refrigerador posterior, etc.

1. Volumen de Aire

Se refiere a la cantidad de aire comprimido descargado por el compresor por unidad de tiempo. Se utilizan unidades como L/min o m3/min.

Al seleccionar un compresor de motor, deje un margen de aproximadamente el 20% del volumen de aire requerido por herramienta en el catálogo. Por ejemplo, las perforadoras de roca requieren un volumen de aire de 1,5-3,5 m3/min. Un caudal de aire insuficiente provocará la pérdida de control de la herramienta o de la máquina a desplazar.

2. Presión

Se refiere a la fuerza que se puede aplicar por unidad de superficie de aire comprimido. Se utilizan unidades como MPa. Existen dos formas de indicar la presión: la presión absoluta basada en el vacío y la presión manométrica basada en la presión atmosférica.

La presión de los compresores de motor se expresa en términos de presión manométrica. La presión de descarga de los compresores de especificación estándar es de 0,7 MPa. Una presión insuficiente, así como la cantidad de aire, puede provocar la pérdida de control de la herramienta o máquina herramienta.

3. Refrigerador Posterior

El aire contiene vapor de agua, que se condensa en un líquido cuando el aire es comprimido por el compresor. La función del refrigerador posterior es enfriar el aire comprimido caliente y eliminar el agua condensada.

El refrigerador posterior evita que el agua se acumule en el sistema de tuberías del compresor. También se utilizan, por ejemplo, en compresores de pintura para evitar que entren burbujas de aire en el sistema. Utilizar un compresor sin refrigerador posterior puede provocar problemas como que se congele y no funcione, o que el agua salpique y contamine el sistema.

Tipos de Compresores de Motor

1. Tipo Tornillo

Los rotores de tornillo macho y hembra están alojados en un recipiente denominado carcasa. El tipo de tornillo comprime el aire haciendo girar el rotor de tornillo dentro de la carcasa. Dentro del tipo de tornillo, existen dos tipos principales: refrigerado por aceite y exento de aceite.

El tipo sin aceite no requiere inyección de aceite, ya que el tornillo no hace contacto en el punto de acoplamiento. Esto significa que el sistema puede producir aire con bajo contenido de aceite. El tipo refrigerado por aceite comprime el aire mientras inyecta aceite en el rotor del tornillo. Se utiliza en aplicaciones industriales generales.

2. Tipo Scroll

Este sistema consta de una sección de compresión en forma de espiral que comprime el aire. Se utiliza en compresores donde se requiere poca capacidad y poco ruido. Consta de una espiral fija y un componente denominado espiral móvil. El aire se aspira y se comprime cambiando el volumen del espacio separado por estas dos partes.

¿Qué es el Peróxido Potásico?

El peróxido de potasio también conocido como peróxido potásico o peroxiquio potásico. Generalmente se sintetiza insuflando oxígeno en potasio metálico disuelto en amoníaco líquido en un ambiente a -50°C hasta que la solución pasa de azul oscuro a incolora. Existe en estado de polvo anaranjado y se caracteriza por la generación de oxígeno al calentarse.

Según la Ley de Servicios contra Incendios, está clasificado como material peligroso de Clase I (sólido oxidante), por lo que hay que tener cuidado al manipularlo.

Usos del Peróxido Potásico

El peróxido potásico se utiliza principalmente como agente blanqueador y oxidante y en máscaras de gas generadoras de oxígeno.

Se clasifica como agente blanqueador del oxígeno.
Otros blanqueantes de oxígeno son el percarbonato sódico y el peróxido de hidrógeno, que no blanquean los tintes y pueden utilizarse en una gama relativamente amplia de artículos.

Sin embargo, el peróxido potásico es un peróxido de metal alcalino y se sabe que genera grandes cantidades de oxígeno mediante una reacción exotérmica con el agua, lo que puede provocar explosiones y otros problemas que requieren precaución.

¿Qué es el Metilmercaptano?

El metilmercaptano (CH3SH), también conocido como “mercaptometano” o “metanotiol”, es un tipo de tiol.

Tiene un punto de fusión de -123°C y un punto de ebullición de 5,95°C. A temperatura ambiente, es un gas incoloro con un olor que recuerda al de la col podrida. El metilmercaptano también es inflamable y produce gas SOx tóxico cuando se calienta hasta descomponerse.

Usos del Metilmercaptano

El metilmercaptano se utiliza como materia prima para la metionina. La metionina es uno de los aminoácidos esenciales y se convierte en glutatión y taurina en el organismo. Se ha informado de que estas sustancias descomponen el colesterol o mejoran la inmunidad.

También se utiliza en plásticos, reguladores de la actividad de los catalizadores de metil tioéter, productos intermedios de síntesis orgánica, aceleradores de reacciones, productos farmacéuticos, pesticidas, combustible para aviones y reactivos para detectores de gas. Además, a veces se añade a gases inodoros como aditivo para facilitar la detección de fugas de gas.

Propiedades del Metilmercaptano

El metilmercaptano es un compuesto organosulfurado con un olor característico. El metilmercaptano es un líquido incoloro con un punto de ebullición de 6ºC y un punto de fusión de -123ºC. Es bien soluble en disolventes polares como el agua, el etanol y el éter, mientras que tiende a ser insoluble en disolventes no polares.

El metilmercaptano es reductor y puede oxidarse al reaccionar con el oxígeno del aire. También puede reaccionar con ácidos para formar sales de metilmercaptano. Tiene un olor muy fuerte y desagradable y es una sustancia maloliente. Este olor también puede ser producido por el moho, los alimentos en descomposición y las proteínas en descomposición.

También puede reaccionar con otros compuestos orgánicos para formar compuestos como compuestos de azufre y tioéteres. También reacciona con halógenos para formar haluros.

Debido a estas propiedades, el metilmercaptano se utiliza como agente sulfurizante en caucho y plásticos, como intermediario en química sintética, en la síntesis de productos farmacéuticos y como aditivo para la detección de fugas de gas.

Estructura del Metilmercaptano

El metilmercaptano es un compuesto organosulfurado con una estructura en la que un átomo de hidrógeno de la molécula de metano se sustituye por un átomo de azufre. Esta estructura es tetraédrica.

El grupo tiol es más reactivo que el grupo hidroxilo y tiene un fuerte olor característico. El metilmercaptano es el compuesto con la estructura más simple con este grupo tiol y es la estructura básica de otros compuestos organosulfurados.

Más Información sobre el Metilmercaptano

Métodos de producción del metilmercaptano
Existen varios métodos para la producción de metilmercaptano, pero dos de los más comunes son:

1. Reacción Utilizando Tioacetona como Materia Prima

En este método, el metilmercaptano se produce mediante la reducción del grupo carbonilo de la tioacetona a un grupo tiol utilizando tioacetona e hidruro de litio y aluminio, un potente agente reductor.

2. Reacciones con Halogenuros de Metilo

Este método sintético utiliza haluros de metilo como el yodometano. Esta reacción tiene lugar principalmente en condiciones básicas y produce metilmercaptano mediante la sustitución del átomo de halógeno del haluro de metilo por un átomo de azufre de la tiourea.

El segundo de estos métodos, en particular, se utiliza a menudo tanto a nivel de laboratorio como industrial, ya que los compuestos de la materia prima son relativamente fáciles de obtener y las condiciones de reacción son sencillas. Esto se debe a que los compuestos de la materia prima son relativamente fáciles de conseguir y las condiciones de reacción son sencillas.

¿Qué son los Radares de Ondas Milimétricas?

El radar de ondas milimétricas es un radar que utiliza ondas de radio milimétricas (longitud de onda: 1 mm a 10 mm/frecuencia: 30 GHz a 300 GHz) para detectar la distancia, la información de localización y la velocidad relativa de un objeto.

Entre los sensores que suelen detectar distancias están el LiDAR, los ultrasonidos y las cámaras estereoscópicas, así como los radares de ondas milimétricas.

Los radares de ondas milimétricas tienen la ventaja de poder detectar distancias de 150 m o más. No se ve afectado por la luz solar, la lluvia o la niebla. Entre sus desventajas se encuentra la dificultad para detectar objetos con baja reflectividad de ondas de radio, como el cartón y la espuma de poliestireno.

Usos de los Radares de Ondas Milimétricas

Los radares de ondas milimétricas se utilizan en automóviles, maquinaria industrial y drones. En los automóviles se utiliza sobre todo como dispositivo de seguridad.

ADAS (Advanced Driver-Assistance Systems) es un dispositivo de seguridad muy utilizado actualmente en automóviles, y la banda de 76 GHz del radar de ondas milimétricas se utiliza para detectar la carretera por delante para funciones ADAS como el control de crucero adaptativo y el frenado anticolisión. El radar se utiliza para detectar la carretera por delante. Para obtener una mayor resolución y precisión, el sistema se trasladará en el futuro a la banda de 79 GHz.

 Los radares de ondas milimétricas se utilizarán aún más a medida que se desarrollen los vehículos automatizados.

Principio de los Radares de Ondas Milimétricas

Los componentes de los radares de ondas milimétricas son principalmente un sintetizador que procesa las ondas de radio transmitidas, una antena Tx que transmite las ondas de radio, una antena Rx que recibe las ondas de radio reflejadas y una CPU que procesa las señales recibidas.

El principio de los radares de ondas milimétricas es que las ondas de radio procesadas por el sintetizador son transmitidas desde el radar por la antena Tx, las ondas de radio reflejadas desde el objeto son recibidas por la antena Rx y procesadas por la CPU para medir la distancia y otros parámetros.

Los principales métodos para medir la distancia y la velocidad son el método de impulsos y el método FMCW. El ángulo se mide principalmente por el método de barrido electrónico.

1. Método de Impulsos

Este método transmite pulsos de ondas de radio de banda de ondas milimétricas altamente lineales y calcula la distancia basándose en el tiempo que tardan las ondas de radio reflejadas en volver del objeto.

2. Método FMCW

Este método transmite ondas de radio de frecuencia variable en el tiempo y calcula la distancia a partir de la frecuencia de batido (diferencia de frecuencia) generada por la interferencia entre la señal transmitida y la señal reflejada por el objeto.

3. Método de Barrido Electrónico

Utiliza múltiples antenas Rx y detecta la diferencia de fase entre cada antena. El ángulo del objeto medido puede calcularse a partir de la diferencia de fase.

Otros Datos sobre los Radares de Ondas Milimétricas

1. Precisión de los Radares de Ondas Milimétricas

Los radares de ondas milimétricas difunden longitudes de onda cortas en el área circundante y pueden detectar obstáculos y objetos cercanos con gran precisión. Tiene una alta resolución de objeto y puede detectar la forma de un objeto y cómo se ha movido (o cambiado) con una precisión de 0,1 mm.

La distancia a la que pueden detectarse los objetos también es superior a la de los láseres infrarrojos y ultrasónicos. Mientras que los láseres infrarrojos y ultrasónicos pueden detectar objetos a una distancia de unos 20 m y los ultrasónicos a 1 m, los radares de ondas milimétricas pueden detectar objetos a una distancia de 150 m.

Los radares de ondas milimétricas pueden mantener una alta precisión incluso en entornos adversos. Mientras que los láseres infrarrojos y ultrasónicos presentan variaciones de precisión debidas a cambios en la temperatura ambiente, el radarde ondas milimétricas es un radiosensor, lo que significa que es altamente lineal y puede detectar objetos de forma estable, independientemente del entorno.

2. Interferencias de Radio Causadas por los Radares de Ondas Milimétricas

Si la conducción automatizada se generaliza en el futuro, los radares de ondas milimétricas se utilizarán con mayor frecuencia en entornos de alta densidad, y existe la preocupación de que se produzcan interferencias de radio entre los radares.

Las radiointerferencias podrían interferir en la detección de objetivos por parte de los radares de ondas milimétricas y dar lugar a falsos positivos, lo que podría provocar graves accidentes de tráfico. Para que los radares de ondas milimétricas alcancen una alta resolución de alcance, un solo vehículo debe utilizar toda la gama de frecuencias de 3-4 GHz asignada al radar. Es esencial desarrollar una tecnología que lo evite.

3. Puntos Débiles de los Radares de Ondas Milimétricas

Ya se ha mencionado que los radares de ondas milimétricas son capaces de localizar objetos de manera precisa y estable incluso en condiciones adversas. Sin embargo, existen algunos objetos que presentan dificultades en su detección.

Por otro lado, hay objetos que no son fácilmente detectables debido a su tamaño relativamente pequeño o a su baja reflectividad a las ondas de radio, como el cartón. Además, en cuanto a la distancia al objeto, los radares de ondas milimétricas son eficientes en la detección a larga distancia, pero pueden enfrentar dificultades al detectar objetos a corta distancia.

Es importante tener en cuenta que los radares de ondas milimétricas se encuentran en constante desarrollo y, con los avances tecnológicos futuros, es posible que se logren superar estas limitaciones mencionadas.

4. Futuras Tendencias Tecnológicas de los Radares de Ondas Milimétricas

Aunque el LiDAR (Light Detection and Ranging), con su superior resolución de reconocimiento, ha sido el principal sensor necesario para la conducción automatizada, las innovaciones en la tecnología del radar están permitiendo extraer de él una resolución de reconocimiento cercana a la del LiDAR. Las palabras clave que impulsan esta tecnología son los avances en la tecnología de microfabricación de semiconductores, el aumento del ancho de banda de frecuencias y la tecnología de antenas, como la formación de haces.

Avances en la Tecnología de Microfabricación de Semiconductores
Los avances en la tecnología de microfabricación CMOS no sólo permiten utilizar circuitos integrados de procesamiento de señales de ondas milimétricas más pequeños y baratos. La tecnología digital de formación de haces, que utiliza la última tecnología analógica de circuitos de alta frecuencia en la banda de ondas milimétricas y la tecnología digital para lograr una formación de haces muy eficaz, está siendo desarrollada activamente por diversas empresas e institutos de investigación.

Ampliación del Ancho de Banda de Frecuencias
El factor más importante es el reciente aumento del ancho de banda de 5 GHz de 76 GHz a 81 GHz. Un aumento del ancho de banda de frecuencias puede contribuir directamente a aumentar el alcance del radar. La tecnología de radares de ondas milimétricas es cada vez más importante, ya que se dice que en un futuro próximo habrá disponible para radar un ancho de banda continuo de 12,5 GHz entre 136 GHz y 148,5 GHz en la banda D.

Avances en la Tecnología de Antenas
Son importantes los avances en la tecnología de antenas, en particular la tecnología de antenas de matriz y la tecnología de módulos integrados de antenas de matriz ultracompactas y de bajas pérdidas. Esto permitirá aumentar la potencia y la eficacia de los radares de ondas milimétricas.