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¿Qué son los Guantes Finos de Goma?

Los guantes finos de goma son guantes adecuados para trabajos minuciosos en los que se utilizan las yemas de los dedos.

Se dividen en guantes de caucho natural y guantes de caucho sintético, que deben utilizarse de forma diferente en función del uso previsto. Hay dos tipos de guantes: desechables y reutilizables, pero los desechables son los más vendidos dentro de la categoria guantes finos de goma.

Usos de los Guantes Finos de Goma

Los guantes finos de goma se utilizan ampliamente en la limpieza, trabajos con agua, jardinería, obras de construcción, procesamiento de alimentos y trabajos médicos. Suelen utilizarse para proteger las manos de la suciedad, las asperezas y las lesiones, así como para la protección térmica.

Gracias a su flexibilidad y excelente ajuste, son adecuados para trabajos minuciosos en los que intervienen las yemas de los dedos. Como son duraderos y pueden utilizarse durante largos periodos de tiempo, resultan útiles en el ámbito médico durante operaciones, exámenes y revisiones médicas.

Los tres objetivos principales del uso de guantes finos de goma en el ámbito médico son

• Proteger al personal médico del riesgo de infección y contaminación a través de la sangre, fluidos corporales, agujas y bisturís.
• Evitar que los contaminantes lleguen a los pacientes a través de las manos y los dedos del personal sanitario.
• Reducir el riesgo de contaminación de las instalaciones y los objetos del entorno sanitario.

También debe tenerse en cuenta la higiene, especialmente cuando se utiliza para cirugía. Los guantes finos de goma se esterilizan siempre.

Principios de los Guantes Finos de Goma

El azufre se utiliza en guantes finos de goma para aumentar la durabilidad, elasticidad y resistencia al calor del caucho. Sin la adición de azufre, el caucho se deterioraría rápidamente y podría desgarrarse con rapidez.

Sin embargo, la vulcanización (adición de azufre al caucho) lleva mucho tiempo. Por ello, se utilizan aceleradores de vulcanización para aumentar la eficacia de la producción. Los agentes antienvejecimiento también son útiles para evitar la degradación.

Los compuestos típicos de los aceleradores de vulcanización son las tiramidas, los ditiocarbamatos y los compuestos de mercapto. Los compuestos típicos de los inhibidores del envejecimiento son la N-isopropil-N-fenil-p-fenilendiamina.

Tipos de Guantes Finos de Goma

Los guantes finos de goma se clasifican en guantes de caucho natural y guantes de caucho sintético.

1. Guantes de Caucho Natural

El caucho natural se produce a partir de la savia (látex) del árbol del para-caucho. El 90% de la superficie de cultivo de este árbol se encuentra en Asia. Debido a su excelente resistencia a la rotura, durabilidad y baja generación de calor, los grandes neumáticos para camiones, autobuses y aviones se fabrican al 100% con caucho natural.

Se calcula que el componente de caucho en el látex es del 30-40%. El esqueleto básico es poliisopreno con isopreno C5H8 unido por enlaces cis. Los enlaces cis aumentan la resistencia a la rotura y la durabilidad. Como es difícil producir un 100% de poliisopreno con enlaces cis en el caucho sintético, su resistencia a la rotura y su durabilidad son inferiores a las del caucho natural.

Las desventajas de los guantes de caucho natural son que no pueden utilizarse contra aceites y productos químicos y que la savia, el látex, puede provocar reacciones alérgicas. En cambio, los guantes de caucho sintético se fabrican con petróleo y pueden utilizarse contra aceites y productos químicos. Tampoco provocan alergias al látex.

2. Guantes de Caucho Sintético

El caucho sintético, también conocido como caucho nitrílico, se fabrica a partir del petróleo y se utiliza contra aceites y productos químicos. No contiene látex y no causa alergia al látex. Sin embargo, pueden causar dermatitis alérgica de contacto, una reacción alérgica retardada.

Además, el coste de los guantes de caucho sintético es ligeramente superior, mientras que los de caucho natural son más baratos.

Más Información sobre los Guantes Finos de Goma

1. Alergia al Látex

La alergia al látex es una reacción alérgica específica al caucho natural. Como alergia inmediata, los síntomas aparecen a las dos horas del contacto de la piel o las mucosas con los guantes o de la inhalación del polvo de los guantes. Los principales síntomas son urticaria en el lugar de contacto y en todo el cuerpo, síntomas respiratorios como tos y sibilancias, y shock anafiláctico.

El agente causante es un componente proteínico de la savia (látex) del árbol del caucho Para. Se dice que está presente en el caucho natural en un 1,5% aproximadamente.

También se ha descubierto que las frutas y verduras contienen componentes similares a las proteínas mencionadas. Debe prestarse especial atención a las castañas, los plátanos, los aguacates y los kiwis (síndrome de la fruta con látex). Antes de utilizar guantes de caucho natural, es importante comprobar previamente si la persona ha experimentado alguna molestia o sensación de hormigueo en la boca al comer frutas o verduras.

Las personas propensas a las reacciones alérgicas, como las de constitución atópica, son más propensas a desarrollar alergia al látex porque su función de barrera cutánea es originalmente débil. También hay que tener cuidado en función de la constitución física.

2. Dermatitis Alérgica de Contacto

La dermatitis alérgica de contacto es una reacción alérgica retardada. Se desarrolla horas o días después del contacto. Los síntomas incluyen eczema con picor, eritema, edema, pápulas serosas, sequedad, agrietamiento y manos ásperas.

Se dice que los agentes causantes son los aceleradores de vulcanización y los agentes antienvejecimiento. Por lo tanto, tanto el caucho natural como el sintético pueden causar la enfermedad. El tratamiento consiste en esteroides tópicos, antihistamínicos y esteroides orales.

La prevención de la aparición de la enfermedad incluye: llevar guantes de algodón debajo de los guantes de goma, limitar el uso a periodos cortos, utilizar guantes de goma sin acelerantes de vulcanización y realizar una prueba del parche antes del uso.

¿Qué son los Pies Niveladores?

Los pies niveladores son dispositivos ajustables en altura que se fijan a la parte inferior de un caballete o similar.

La estructura es cónica, con la parte inferior tocando una superficie plana y pernos fijados en la dirección del vértice. Los pernos se insertan en la parte de la estructura fijada al caballete y la altura del caballete desde el suelo puede ajustarse en función de la posición en la que se fijen los pernos.

Como el simple hecho de insertar el perno hará que se afloje, se fija previamente una tuerca al perno, que se aprieta y se fija al armazón mediante la tuerca.

Usos de los Pies Niveladores

Los pies niveladores se utilizan a menudo en los caballetes de los sectores industrial y académico. Pies niveladores suelen colocarse en la parte inferior de los caballetes, ya que el ajuste de la altura de un caballete cuando el bastidor está montado es muy laborioso.

Además del caballete, también pueden instalarse pies niveladores en máquinas herramienta. Las placas para fijar los pies niveladores al bastidor deben diseñarse de antemano, y el tamaño de los tornillos se selecciona teniendo en cuenta el peso y la rigidez de la propia máquina.

Dado que la máquina debe instalarse básicamente en posición horizontal, los pies niveladores pueden utilizarse para eliminar el traqueteo y la inclinación incluso cuando el suelo está inclinado o es irregular. Sin embargo, durante la instalación, el trabajo debe realizarse de forma que el bastidor no sufra tensiones ni deformaciones.

Principios de los Pies Niveladores

Los pies niveladores modifican la altura de un caballete u otra estructura y pueden ajustarse apretando un perno. Una pieza cónica se fija al extremo del perno y sostiene el caballete cuando su base está en contacto con el suelo.

La altura de los pies niveladores suele ajustarse girando el perno del Pies niveladores a través de los orificios roscados de la estructura, pero también existe un método en el que el pies niveladores se fija en su sitio con dos tuercas sin orificios roscados. Esto resulta más económico que las especificaciones con orificios roscados, pero la desventaja es que se reduce la capacidad de trabajo. Estos equipos suelen estar equipados con rodillos junto con las almohadillas.

Cuando se desplaza el equipo, el lado adhesivo de la almohadilla de ajuste debe levantarse del suelo y el rodillo debe conectarse a tierra. En otras ocasiones, la máquina se asegura colocando el lado adhesivo de la almohadilla de ajuste en el suelo.

Pies Niveladores

Las placas para fijar los pies niveladores al bastidor deben diseñarse de antemano, y el tamaño de los pernos se selecciona teniendo en cuenta el peso y la rigidez del cuerpo de la máquina.

1. Tipo de Carga Baja

Los tornillos utilizados para los pies niveladores suelen ser tan pequeños como M5, y la parte cónica que entra en contacto con el suelo también es ligera, fina y de poco grosor. La delgadez puede aumentar la superficie de contacto con el suelo para aumentar la estabilidad.

2. Tipo Heavy Duty

Los más grandes tienen tornillos de tamaño M30 y la parte cónica en contacto con el suelo es más gruesa. Son más resistentes que los de baja carga.

3. Otros Tipos

Otros tipos tienen goma en la superficie de contacto con el suelo para evitar que los pies niveladores rocen con el suelo y causen arañazos, o tienen propiedades antivibración o antideslizantes.

Más Información sobre los Pies Niveladores

1. Precauciones de Trabajo

Normalmente, los pies niveladores son de acero inoxidable, que es relativamente resistente. Sin embargo, debido a las características del acero inoxidable, puede producirse un fenómeno conocido como agarrotamiento cuando se gira el perno con una carga pesada. El gripado es la soldadura de las roscas debido al calor por fricción que se genera al apretar un tornillo.

Para evitar el gripado, es necesario rociar previamente las roscas con spray de flúor para reducir la fricción. Además, el simple apriete del perno puede hacer que su altura fluctúe con el tiempo. Por lo tanto, debe fijarse una tuerca al perno, y la tuerca y el marco deben apretarse después de insertar el perno en el marco.

2. Longitud del Tornillo

Si se necesita una gran distancia para despegar el bastidor del suelo y los pies niveladores proporcionan la distancia, la rigidez de la sección atornillada puede verse debilitada. Se requieren fijaciones de pernos más largas, aunque algunas de las más largas tienen 30 cm.

¿Qué es un Microprocesador?

Un microprocesador es un chip semiconductor que actúa como cerebro de un ordenador, realizando diversas operaciones aritméticas y controlando dispositivos periféricos.

Hasta alrededor de 1970, el cerebro de un ordenador consistía en una gran placa de circuito impreso formada por varios chips semiconductores, pero los avances en semiconductores han hecho posible la creación de un único chip, y los primeros microprocesadores se comercializaron en 1971.

Aparte del microprocesador, los elementos que componen un ordenador pueden clasificarse en memoria, gráficos, unidades de disco duro, interfaces de comunicación ethernet y otros dispositivos de entrada y salida. Cuando aparecieron los primeros microprocesadores, los componentes distintos de los microprocesadores mencionados se suministraban en chips semiconductores independientes, y éstos se combinaban para crear los ordenadores.

Con el posterior progreso y sofisticación de la microfabricación de semiconductores, la memoria, los gráficos y diversas funciones de interfaz, que solían ser chips separados del microprocesador, se han incorporado al microprocesador, lo que ha contribuido significativamente a la miniaturización y reducción de peso de los dispositivos.

Usos de los Microprocesadores

Los microprocesadores se utilizan en casi todos los dispositivos que requieren cálculo y control.

En los sistemas informáticos, hay microprocesadores de distintos tamaños en todo tipo de dispositivos, desde superordenadores a ordenadores profesionales de alto rendimiento, ordenadores de consumo, ordenadores portátiles, teléfonos inteligentes y tabletas.

También se encuentran en una amplia gama de dispositivos de consumo y profesionales. Entre ellos se encuentran teléfonos móviles, smartphones, televisores, grabadoras y diversos dispositivos de audio, así como automóviles, motocicletas y diversos instrumentos de medición de uso profesional. Muchos de los microprocesadores de estos dispositivos también se denominan microordenadores de un solo chip, que también incorporan hardware periférico y otros componentes optimizados para su campo y aplicación, lo que contribuye a la miniaturización de los dispositivos.

Principios de los Microprocesadores

Los microprocesadores realizan operaciones y control leyendo instrucciones de la memoria y descodificándolas y ejecutándolas. En concreto, realiza las siguientes operaciones:

1. Fetching: lectura de instrucciones de la memoria
2. Descodificación: descodifica la instrucción leída
3. Ejecución: ejecuta operaciones y controles de acuerdo con las instrucciones decodificadas.
4. Escritura: escribe los resultados de una operación en la memoria o en dispositivos periféricos.

Repitiendo los pasos 1 a 4 anteriores, se puede ejecutar, por ejemplo, una hoja de cálculo, una pantalla de vídeo o un control de temperatura ambiente.

Cómo Elegir un Microprocesador

Los microprocesadores están disponibles en distintos modelos para diferentes aplicaciones. Los microprocesadores pueden dividirse a grandes rasgos en dos categorías: para PC y para aplicaciones integradas.

1. Para Ordenadores Personales

En el caso de los PC, puede manejar grandes aplicaciones y datos gracias a su elevada potencia de procesamiento y gran capacidad de memoria. Además, se pueden utilizar muchas aplicaciones y reducir los costes de desarrollo si funcionan con Windows. Sin embargo, los costes de producción en serie suelen ser más elevados que los de las aplicaciones integradas.

2. Para Uso Empotrado

Los dispositivos integrados tienen funciones de temporizador, convertidores AD, convertidores D/A y otras funciones de entrada/salida, y son relativamente baratos. Sin embargo, su capacidad de procesamiento es inferior a la de los PC. Además, no disponen de aplicaciones, por lo que es necesario determinar la escala de desarrollo del software.

Más Información sobre Microprocesadores

1. Diferencias entre Microprocesadores y CPU

Similar al microprocesador es la CPU (en inglés: central processing unit).

Básicamente, los microprocesadores y las CPU son lo mismo: son la parte central de un ordenador que se encarga del procesamiento, y las CPU forman parte de los microprocesadores porque son unidades de procesamiento formadas por circuitos integrados, que es la definición de microprocesador.

Históricamente, en las etapas embrionarias de la tecnología informática, los ordenadores eran grandes y las CPU estaban formadas por muchas unidades. A medida que se desarrollaba la tecnología, se crearon microprocesadores integrados en circuitos integrados, que pasaron a utilizarse habitualmente como CPU. Sin embargo, como en el ámbito informático también existen otros microprocesadores, como las GPU, llamar microprocesador a una CPU es engañoso. Por eso, en los últimos años es más común referirse a ellas como CPU.

2. El Número de Bits y la Frecuencia de Funcionamiento del Microprocesador

Tienen una cantidad fija de datos que pueden procesarse en una sola operación, dependiendo de la norma. Al principio, sólo se podían procesar datos de 4 bits, pero en los últimos años la norma son los 64 bits.

En el pasado, sistemas operativos como Windows estaban diseñados para microprocesadores de 32 bits, pero en los últimos años se ha producido un cambio hacia sistemas operativos de 64 bits. Al no ser compatibles, los programas creados para 32 bits no pueden utilizarse en sistemas de 64 bits. Por ello, la transición ha llevado mucho tiempo.

Además, los microprocesadores funcionan internamente según señales periódicas llamadas señales de reloj, de modo que cuanto mayor sea la frecuencia de las señales, más rápido funcionarán. Los Microprocesadores que operan en la clase GHz son comunes en los productos modernos, lo que significa que pueden realizar mil millones de operaciones por segundo.

¿Qué es un Tornillo de Cabeza Pequeña?

Tornillos de cabeza pequeña son tornillos con una cabeza plana en el lado de la rosca y un extremo superior redondeado.

Otros tipos de tornillos de cabeza redonda son los tornillos de cabeza plana y los tornillos de cabeza cilíndrica. Los tornillos de cabeza pequeña tienen un diámetro exterior mayor que los tornillos de cabeza plana y una altura menor que los tornillos de cabeza cilíndrica.

Usos de Tornillos de Cabeza Pequeña

Tornillos de cabeza pequeña se utilizan generalmente para elementos de fijación con una rosca hembra mecanizada (la contraparte a la que se van a instalar). Ejemplos familiares de su uso incluyen la instalación de pomos de puertas de entrada y protectores de puertas de entrada.

La cabeza del tornillo pequeño sobresale ligeramente de la superficie del objeto que se va a fijar, sin necesidad de un avellanado cónico. El diámetro exterior de la cabeza es mayor que el de otros tornillos pequeños, lo que significa que la cabeza tiene una mayor superficie de contacto con el objeto que se va a fijar, lo que dificulta su aflojamiento.

La cabeza redondeada da una impresión más suave y se utiliza por razones estéticas en lugares visibles al público. También se utilizan para fijar piezas de madera y para otras aplicaciones, ya que la superficie del asiento no se hunde en la pieza fijada al atornillarla y puede atornillarse firmemente. Por otro lado, el diámetro exterior ligeramente mayor de la cabeza hace que sea más llamativa.

Principios de los Tornillos de Cabeza Pequeña

Los tornillos de cabeza pequeña para cerchas se fijan mediante un tornillo (“tornillo” en este caso se refiere sólo a la forma similar a un tornillo) de la misma manera que los tornillos avellanados ordinarios. Los tornillos de cabeza pequeña se utilizan cuando se fijan directamente a una rosca hembra roscada sin utilizar una tuerca.

En lugar de sujetar la cabeza del tornillo con una llave como en el caso de un tornillo hexagonal, el tornillo se aprieta introduciendo un destornillador de estrella o de punta plana en la cruz o en la mortaja (ranura plana).

Al igual que con los tornillos de cabeza plana y los hexagonales, la longitud de los Tornillos de cabeza pequeña se indica por la longitud del vástago, incluida la parte roscada, excluyendo la altura de la cabeza del tornillo. La longitud de los tornillos avellanados pequeños incluye la altura de la cabeza, por lo que hay que tener cuidado de observar la diferencia entre las indicaciones de longitud respectivas.

Tipos de Tornillos de Cabeza Pequeña

Los dos tipos de tornillos de cabeza pequeña se clasifican de la siguiente manera.

Clasificación Según la Forma del Orificio de la Cabeza del Tornillo Pequeño

Existen dos tipos de forma de orificio para la cabeza de tornillos de cabeza pequeña, en función de la forma de la pieza en la que se inserta la herramienta, como se indica a continuación.

Agujeros en Cruz (agujeros Phillips) Forma H y Z
Los agujeros en cruz están disponibles en dos formas diferentes, H (Philips) y Z (Pozidriv), cada una de las cuales utiliza un destornillador especial o una herramienta de broca hueca.

La forma en H tiene una superficie de presión ligeramente abierta (la superficie que entra en contacto con la superficie del destornillador al apretar), mientras que la forma en Z es casi vertical; la forma en Z tiene la ventaja de que es menos probable que se salga (levantar el destornillador al apretar), pero en Japón la forma en H es la norma.

Suri-wari (agujero negativo)
Un orificio ranurado es una sola ranura recta y a veces se denomina orificio negativo. Utilice un destornillador plano o una herramienta con una broca plana.

Más Información sobre Tornillos de Cabeza Pequeña

 Tornillos de cabeza Pequeña

• Nominal del tornillo: M2 – M8
• Longitud de rosca (longitud recomendada): 4 – 60 mm * Los rangos de longitud varían según el nominal del tornillo.

¿Qué es una Bisagra Plana?

Las bisagras planas son herrajes comunes para soportar y conectar dos tipos de objetos, como puertas batientes, tapas y portones, mediante un eje para abrirlos y cerrarlos.

Una bisagra suele ser un componente con pocas piezas móviles, con dos alas unidas mecánicamente por una varilla central o similar. Para montarla en un objeto que se abre y se cierra, como una puerta, hay que elegir una bisagra plana que sea adecuada para el lugar donde se utiliza y donde se monta.

Las bisagras planas son las bisagras de mejor tamaño para espacios y marcos estrechos. El pasador se fija a las alas del marco, lo que permite levantar rápidamente la puerta de las bisagras sin retirar el pasador. Algunas bisagras planas tienen múltiples orificios para tornillos en las alas para su fijación al marco de la puerta.

Usos de las Bisagras Planas

Se han desarrollado diferentes tipos de bisagras. Las principales bisagras son las bisagras largas, las bisagras extractoras, las bisagras de bandera, las bisagras de muelle (bisagras de resorte), las bisagras correderas, las bisagras libres (de doble apertura), las bisagras de liberación, las bisagras de torsión, las bisagras limpias, las bisagras de bisagra automática, las bisagras Gisei, las bisagras angulares, las bisagras de armario, las bisagras ocultas y las bisagras de cristal.

Se utilizan principalmente para abrir y cerrar puertas, pianos, cajones de mesas de estudio, armarios y estanterías de almacenamiento. Como cada bisagra tiene características y usos diferentes, las bisagras pueden romperse si no se utilizan en el lugar adecuado.

Principios de las Bisagras Planas

Una bisagra consta de dos placas o alas, unidas por un pasador de marcha libre para que ambas placas giren.

Las placas de una bisagra normal tienen agujeros para fijarse a las puertas u otras piezas móviles. Los orificios pueden ser autorroscantes, atornillados a máquina, tuercas, pernos o remaches.

Estructura de las Bisagras Planas

Los nombres de los componentes de la bisagra son los siguientes.

1. Plumas

Parte plana de la bisagra que se extiende lateralmente y se atornilla a la puerta. Según el número de tubos en los que se inserta el pasador (varilla central), se denomina hoja de dos tubos o de tres tubos.

2. Nudillo

El pasador pasa por la parte central (circular) de la bisagra, donde se unen las alas.

3. Barril

Las filas de nudillos se denominan cañones.

4. Pasador (Varilla Central)

Una sección larga que se desliza en el nudillo y mantiene unidas las dos alas.

5. Agujeros para Tornillos de Madera

Orificios para tornillos para fijar las alas a puertas, etc. Hay dos o tres orificios en cada pluma.

6. Anillo de Nylon

Para reducir la fricción, se pueden insertar rodamientos de bolas en la junta de la tubería.

Tipos de Bisagras Planas

Las bisagras se presentan en una amplia variedad de tamaños, características y materiales. Las bisagras planas son las más utilizadas en todas las situaciones. Cuando nos referimos a bisagras, generalmente hablamos de bisagras planas.

Las bisagras largas son más largas que las bisagras planas y se utilizan para puertas largas, como las tapas de los teclados de los pianos. Las bisagras de bandera tienen una sección de hoja dividida en secciones superior e inferior en el lado de montaje y en el lado de la puerta, y la hoja puede girar 360° alrededor de su eje. Las bisagras de muelle se utilizan, por ejemplo, en mostradores en los que la puerta se cierra automáticamente. Las bisagras libres también tienen un muelle en su interior y pueden utilizarse en mostradores de bar.

Las bisagras que suelen utilizarse en puertas de cocina y muebles son las bisagras angulares y las bisagras deslizantes. Las bisagras de torsión generan resistencia al abrirse y cerrarse, por lo que pueden mantenerse en ángulo libre. Las bisagras automáticas pueden controlar la velocidad de apertura y cierre, mientras que las bisagras ocultas son bisagras que no se ven cuando la puerta está cerrada. Además de las bisagras utilizadas habitualmente en aparadores y armarios, también hay bisagras especiales para puertas acrílicas y de cristal.

Cómo Elegir una Bisagra Plana

Las bisagras planas son adecuadas para fijar pequeñas ventanas y cajas pequeñas. Son adecuadas para materiales ligeros y son un tipo habitual de bricolaje. Son fáciles de instalar y están disponibles en bisagras planas elegantes o de estilo antiguo. Puede elegir bisagras planas en varios colores, como bronce u oro.

Para instalar una bisagra plana, colóquela primero provisionalmente. Si la bisagra plana se mueve durante el trabajo, hay que fijarla ligeramente con cinta adhesiva. Básicamente, se utilizan dos bisagras planas, tres si la puerta mide más de 2 m de largo, por ejemplo. Marque el centro del agujero para los tornillos y taladre el agujero con un taladro o un cono. Fije los tornillos en los orificios taladrados y tenga cuidado de no apretarlos demasiado.

¿Qué es un Sistema de Refrigeración Peltier?

Los sistemas de refrigeración Peltier son un grupo de dispositivos que utilizan elementos Peltier para proporcionar una función de refrigeración a un producto.

El efecto Peltier hace referencia a los fenómenos de calentamiento y enfriamiento que se producen cuando fluye una corriente continua entre dos metales diferentes, y debe su nombre al físico francés Jean Charles Athanase Peltier, que descubrió este fenómeno en 1834.

Sistemas de Refrigeración Peltier

Las unidades de refrigeración Peltier se utilizan en sistemas de refrigeración que aprovechan el efecto Peltier. Algunos ejemplos son las cajas de frío/calor de los coches, las pequeñas cámaras frigoríficas instaladas en las habitaciones de los hoteles, los frigoríficos médicos y las unidades de refrigeración de la CPU de los ordenadores personales.

Los frigoríficos generales obtienen su efecto refrigerante mediante el principio del calor de vaporización utilizando un refrigerante y un compresor. Los sistemas de refrigeración Peltier tienen una capacidad de enfriamiento menor que los aparatos que utilizan el calor de vaporización, pero al no tener piezas motrices, son muy silenciosos y no generan vibraciones.

No hay formación de escarcha y toda la unidad puede ser compacta. Por ello, los Sistemas de refrigeración Peltier se utilizan en productos que pueden aprovechar estas ventajas.

Principios de los Sistemas de Refrigeración Peltier

Los Sistemas de refrigeración Peltier son dispositivos de refrigeración que utilizan el efecto Peltier. El principio básico del efecto Peltier es que cuando se aplica una corriente continua entre dos metales diferentes, se produce absorción y generación de calor en la unión de los dos metales. Si se cambia la dirección de la corriente, los fenómenos endotérmico y exotérmico se producen a la inversa.

Un elemento Peltier es lo que causa este efecto, y un Sistemas de refrigeración Peltier es la combinación del elemento Peltier y el dispositivo que le aplica la corriente. El elemento Peltier actual no está formado por dos metales, sino por un semiconductor de tipo n, un metal y un semiconductor de tipo p, intercalados entre dos sustratos, como la cerámica, para crear una superficie que absorbe el calor y otra que lo genera.

Un semiconductor de tipo n es un cristal de silicio puro con un excedente de electrones debido a las impurezas mezcladas, mientras que un semiconductor de tipo p es lo contrario, donde las impurezas han creado huecos llamados agujeros con escasez de electrones. El exceso o la falta de electrones permite que los electrones libres se muevan cuando se aplica un voltaje, lo que da lugar al flujo de corriente.

Aunque los elementos Peltier enfrían, también tienen una superficie generadora de calor. Estas superficies generadoras de calor deben utilizar disipadores de calor o ventiladores para disipar el calor.

Cómo Elegir un Sistema de Refrigeración Peltier

Sistemas de refrigeración Peltier deben seleccionarse con la capacidad de refrigeración adecuada para que el equipo consiga el efecto de refrigeración deseado. El catálogo de los sistemas de refrigeración Peltier contienen datos sobre la capacidad de refrigeración y la diferencia de temperatura máxima. La capacidad de refrigeración es la cantidad de calor que se puede enfriar cuando la diferencia de temperatura entre la temperatura ambiente y la temperatura en el interior del refrigerador es igual.

Se expresa en vatios (W). La cantidad de calor que puede entrar en la cámara de refrigeración puede calcularse a partir de la superficie de la cámara de refrigeración que se va a diseñar, la conductividad térmica del material utilizado como aislamiento en las paredes, el grosor del aislamiento y la diferencia de temperatura entre el entorno operativo y la cámara de refrigeración. La capacidad de refrigeración de los Sistemas de refrigeración Peltier debe superar esta cantidad de calor que entra en la cámara de refrigeración.

La diferencia de temperatura máxima es la diferencia de temperatura máxima que puede producirse en la cámara de refrigeración con respecto a la temperatura ambiente sin carga térmica. Debe seleccionarse una unidad de refrigeración con una diferencia de temperatura máxima superior a la diferencia entre la temperatura del entorno en el que se utiliza el equipo y la temperatura de la cámara de refrigeración. Los sistemas de refrigeración Peltier se seleccionan en función de los datos sobre la capacidad de refrigeración y la diferencia de temperatura máxima, pero debe tenerse en cuenta que la capacidad de refrigeración varía significativamente en función del entorno de funcionamiento.

Más Información sobre Sistemas de Refrigeración Peltier

Ventajas de los Sistemas de Refrigeración Peltier

El efecto Peltier presenta las cinco ventajas siguientes frente a los sistemas de refrigeración que utilizan refrigerantes y compresores

• Altamente silencioso
• No se generan vibraciones
• No se forma escarcha
• El equipo es compacto
• Respetuoso con el medio ambiente, ya que no utiliza gas freón

¿Qué son los Fusibles de Vidrio?

Los fusibles de vidrio son fusibles que utilizan vidrio como tubo protector.

Son los fusibles de tubo más utilizados. Los fusibles son componentes de seguridad que interrumpen el flujo de corriente fundiendo el elemento cuando circula por él una corriente superior al valor nominal. Evitan que se produzcan accidentes, como la rotura del circuito y el encendido de humo o fuego, si sigue circulando una corriente superior al valor nominal.

Aplicaciones de los Fusibles de Vidrio

Los fusibles de vidrio se utilizan ampliamente en equipos de instrumentación y control. Los siguientes son ejemplos de fusibles de vidrio en uso:

• Fuentes de alimentación de control en unidades de centros de control de motores
• Protección contra sobreintensidades para lámparas de potencia y transformadores de instrumentos
• Protección contra sobreintensidades en unidades de control de a bordo y unidades de control de motocicletas
• En circuitos impresos de electrodomésticos
• En placas de control de rectificadores industriales

Se utilizan sobre todo en circuitos de control. Los fusibles de vidrio se utilizan para aplicaciones de protección contra sobreintensidades a bordo porque son pequeños y ocupan poco espacio. También se utilizan en las luces indicadoras de red y en las fuentes de alimentación de control, ya que funcionan más rápido que los disyuntores generales.

Principios de los Fusibles de Vidrio

Los fusibles de vidrio constan de un tubo de vidrio, un elemento y una boquilla.

1. Tubo de Vidrio

El tubo de vidrio es la pieza de protección del filamento. En la mayoría de los casos se utiliza vidrio PC como material. Se utiliza vidrio transparente, que permite al usuario comprobar visualmente si el filamento del interior está fundido o no.

Dependiendo del producto, se incluye un agente de extinción de arcos en los fusibles de vidrio. El agente de extinción de arcos es un material que suprime la formación de arcos cuando se rompe el filamento, y se compone principalmente de arena de sílice.

2. Elementos

El elemento es la parte que se funde en caso de sobrecorriente. Generalmente, cuanto más grueso es el elemento, mayor es la corriente admisible, y se puede apreciar una diferencia visual al mirar dentro a través del tubo de cristal. A menudo se utiliza zinc como material. Además del zinc, los elementos también se fabrican con aleaciones como el plomo y la plata, cuyo punto de fusión se ajusta mezclándolos.

Los elementos se fabrican a partir de metales con puntos de fusión bajos, como los mencionados anteriormente, que se funden cuando la temperatura alcanza el punto de fusión debido al calentamiento Joule de la corriente eléctrica. Las características de fusión deseadas por el usuario pueden conseguirse variando la formulación, la disipación del calor y la capacidad calorífica del elemento.

3. Boquilla

La boquilla es la pieza que se conecta a la parte receptora de la espoleta, denominada portaespoleta. El material utilizado es cobre niquelado. Las clavijas suelen llevar impresa información como la tensión soportada y la corriente admisible.

Tipos de Fusibles de vidrio

Los fusibles de vidrio pueden ser de fusión normal, de fusión con retardo y de fusión rápida. Cada uno de los fusibles de vidrio se divide a su vez en las categorías de Clase A y Clase B.

Los fusibles de tipo A y B tienen características de fusión diferentes; el tipo A es el fusible predominante en EE.UU. y actualmente no se utiliza mucho en Japón.

1. Fusibles de Vidrio Normalmente Fundido

El tipo de fusible normal es un Fusibles de vidrio común. Estos fusibles son capaces de soportar el 200% de la corriente nominal durante unos 2 minutos. Los fusibles de vidrio utilizados en equipos de telecomunicaciones y fuentes de alimentación de control son principalmente del tipo normalmente fundido.

2. Fusibles de Vidrio Fundidos con Retardo

Los fusibles de retardo son fusibles con un gran retardo en la fusión. Los fusibles de vidrio con retardo se utilizan cuando las corrientes de entrada o de arranque son elevadas. Utilice estos fusibles para proteger motores y electroválvulas.

3. Fusibles de Vidrio de Acción Rápida

Los fusibles rápidos son fusibles que interrumpen instantáneamente las corrientes excesivas; se interrumpen en aproximadamente 0,5 a 1 segundo cuando pasa por ellos una corriente de alrededor del 200%. Se utilizan para proteger semiconductores que corren el riesgo de averiarse debido a corrientes excesivas o inversas.

Más Información sobre Fusibles de Vidrio

Cómo Utilizar los Fusibles de Vidrio

Los Fusibles de vidrio suelen estar conectados a un portafusibles. Los portafusibles están provistos de un trinquete o muelle para sujetar la pieza de la tapa. Si se toca el portafusibles al extraerlo, existe riesgo de descarga eléctrica, por lo que se utiliza una plantilla especial para garantizar la seguridad.

La capacidad de los fusibles de vidrio utilizados debe ser superior o igual a la corriente nominal del componente eléctrico. Sin embargo, también es importante seleccionar una capacidad inferior a la capacidad máxima del cableado o del componente más débil. También debe prestarse atención a la tensión soportada, que existe para 125 V y 250 V respectivamente.

¿Qué son las Varillas Metálicas?

Las varillas metálicas son productos metálicos cilíndricos de diámetro fijo.

Por lo general, las varillas metálicas están hechas de material metálico moldeado en forma de barra y se fabrican con diversos materiales metálicos como acero, aluminio, latón y cobre.

Se utilizan para diversas aplicaciones en función de su diámetro, longitud y material. Por ejemplo, se utilizan en la construcción, el refuerzo estructural, el mecanizado, la fabricación de herramientas y la fabricación de automóviles y aviones. Los tratamientos superficiales y los métodos de transformación también pueden mejorar propiedades como la resistencia, la durabilidad y la resistencia a la corrosión.

Usos de las Varillas Metálicas Redondas

Las principales aplicaciones de las varillas metálicas son las siguientes:

1. Refuerzo de Edificios y Estructuras
   Refuerzo sísmico de edificios y reparación de puentes.
2. Mecanizado
   Fabricación de piezas como ejes, engranajes y pernos
3. Fabricación de Herramientas
   Brocas, mordazas, amoladoras, etc.
4. Fabricación de Automóviles y Aviones
   Bastidores de vehículos, suspensiones, piezas de motor, etc.
5. Construcción Naval
   Armazones de casco, mecanismos de dirección, soportes de motor, etc.
6. Fabricación de Vehículos Ferroviarios
   Bastidores de carrocería, ruedas, traviesas, etc.

Propiedades de las Varillas Metálicas Redondas

1. Maquinabilidad

Las varillas metálicas pueden moldearse mediante diversos métodos de transformación, como el corte, el doblado y el taladrado. Combinando los siguientes métodos de transformación, se pueden fabricar Varillas metálicas de diversas formas y utilizarlas para diferentes aplicaciones.

Procesado por Corte
El corte es un método de transformación mediante el cual las varillas metálicas se cortan con una forma determinada utilizando herramientas de corte. Se utilizan principalmente tornos y fresadoras. El corte de las varillas metálicas permite obtener formas diversas, como rectas o cilíndricas, y fabricar varillas redondas de gran precisión.

Doblado
El curvado es un proceso para doblar y plegar varillas metálicas redondas. Con este método se pueden producir formas curvas y en ángulo.

Taladrado
El taladrado es un proceso de perforación de orificios en varillas metálicas redondas. Las brocas, los machos de roscar y las mandrinadoras se utilizan principalmente para taladrar agujeros en varillas metálicas redondas.

Las fresadoras son un tipo de máquina herramienta que se utiliza para procesar materiales como el metal y el plástico. La pieza de trabajo se sujeta y se utiliza una cuchilla de corte giratoria (fresa) para cortar la superficie del material con una forma y tamaño predeterminados.

2. Resistencia a la Corrosión y a la Abrasión

Las varillas metálicas pueden someterse a tratamientos superficiales para mejorar su resistencia a la corrosión y al desgaste. Los tratamientos superficiales incluyen el chapado, la pintura, el endurecimiento y el tratamiento térmico.

Tratamiento de Chapado
El chapado es un método para mejorar la resistencia a la corrosión y el aspecto mediante el recubrimiento electroquímico de un metal o aleación en la superficie de las varillas metálicas. Para el chapado se utiliza zinc, cromo y níquel.

Recubrimiento
La pintura es un método para mejorar la resistencia a la corrosión y la protección contra el óxido mediante la aplicación de pintura a la superficie de las barras redondas metálicas. Como pintura se utilizan resinas epoxi, acrílicas y de uretano, que mejoran el aspecto y la protección.

Temple
El temple es un método para mejorar la dureza y resistencia de las varillas metálicas mediante un tratamiento térmico a altas temperaturas. El temple mejora la resistencia al desgaste y la durabilidad de las Varillas metálicas. Se utiliza para metales como el acero y el acero inoxidable.

Tratamiento Térmico
El tratamiento térmico es un método para cambiar la dureza y la resistencia de las varillas metálicas mediante tratamiento térmico. Los tratamientos térmicos incluyen el revenido, el recocido y el endurecimiento profundo, así como el temple.

El tratamiento superficial de las varillas metálicas mejora su durabilidad y resistencia al desgaste, alargando así la vida útil del producto. También puede mejorar el aspecto del producto. Es importante seleccionar el método de tratamiento superficial adecuado en función de la aplicación y el entorno de funcionamiento de las varillas metálicas.

3. Tamaño

Las varillas metálicas se fabrican en distintos tamaños según la aplicación, cada uno con propiedades diferentes.

Para aplicaciones de construcción, se utilizan tamaños más gruesos de redondos. Como se utilizan como material de refuerzo para estructuras como pilares, vigas y muros de edificios, las barras redondas de tamaño más grueso se seleccionan por su resistencia y sus propiedades de soporte de carga.

Por otro lado, las aplicaciones de precisión, como los equipos médicos, requieren barras redondas de menor grosor. Se utilizan, por ejemplo, en placas metálicas para fijar huesos fracturados. Los componentes finos, como los soportes de tubos de ensayo, también se fabrican con barras redondas finas.

Más Información sobre Varillas Metálicas Redondas

Productos Fabricados con Varillas Metálicas Redondas

Entre los artículos fabricados con varillas metálicas redondas se incluyen:

1. Tornillos
2. Muelles
3. Alambres
4. Varillas
5. Pasadores
6. Tubos
7. Armazón de acero

¿Qué son las Conexiones Roscadas?

Conexiones roscadas (en inglés: Threaded Joint, Screw Joint, Screwed Fitting) es un tipo de accesorio para tuberías.

Los accesorios de tubería son componentes utilizados para conectar, derivar y cerrar tuberías. Existen cuatro tipos principales de accesorios de tubería: uniones roscadas, uniones soldadas, uniones embridadas y uniones con virola.

De los cuatro tipos, las conexiones roscadas pueden realizarse sin necesidad de herramientas o equipos especiales y se utilizan como accesorios de tubería relativamente baratos en una amplia gama de campos, como la generación de energía y las plantas químicas, el equipamiento de fábricas y edificios y los hogares en general.

Usos de las Conexiones Roscadas

Conexiones roscadas se utilizan principalmente para conectar, ramificar y cerrar tuberías durante su instalación. En la mayoría de los casos, el trazado de la tubería no es una línea recta en toda su longitud, y se prevén curvas hacia arriba, abajo, izquierda o derecha, o un trazado de tubería se ramifica en dos o cuatro ramales, o viceversa, y luego se ensamblan. En estos casos, se requieren conexiones roscadas.

Conexiones roscadas se utilizan en muchas situaciones, tanto en instalaciones y maquinaria como en el hogar. Sin embargo, las Conexiones roscadas se utilizan generalmente en tuberías para fluidos a baja presión. Para fluidos como vapor a alta presión y alta temperatura, etc., se utilizan uniones como los racores enchufables o los racores soldados debido a la posibilidad de accidentes y daños causados por fugas.

Principio de las Conexiones Roscadas

Los conexiones roscadas tienen una rosca mecanizada en uno o ambos extremos del componente. 

Las roscas cónicas para tubos tienen un diámetro exterior de rosca que disminuye hacia la punta en el caso de las roscas macho y hacia la profundidad del orificio en el caso de las roscas hembra. Las roscas paralelas para tubos tienen el mismo diámetro exterior de rosca en toda la longitud de la rosca tanto para roscas macho como hembra.

Las conexiones roscadas evitan las fugas de fluidos asegurando que las roscas macho y hembra coincidan estrechamente. En general, cuando se utilizan como accesorios de tubería, suelen emplearse roscas cónicas, ya que son más estancas que las roscas paralelas. Las roscas pueden sellarse aún más envolviéndolas con cinta selladora o aplicando un sellante.

Los dos tipos de roscas paralelas y cónicas para tubos se seleccionan en las siguientes combinaciones, en función de la aplicación y de las propiedades de estanquidad requeridas.

Tipos de Conexiones Roscadas

Existen varios tipos de conexiones roscadas, según la aplicación y la orientación.

 Normas para Conexiones Roscadas

Las dimensiones, forma, material y ámbito de aplicación de las Conexiones roscadas estándar se especifican en las normas correspondientes. 

Hay varios tamaños disponibles para cada tipo y se seleccionan en función del diámetro nominal de la tubería.

¿Qué es un Taladro de Columna?

Una taladradora es una máquina herramienta para taladrar agujeros en materiales como madera, resina y metal.

El material se fija a la mesa, las herramientas de corte como brocas y escariadores montados en el husillo giran y el husillo desciende hacia el material para taladrar. Los Taladros de Columna pueden realizar operaciones de taladrado, ensanchamiento de agujeros, escariado, roscado, abocardado y mandrinado.

Usos de los Taladros de Columna

Suelen utilizarse para mecanizar y modificar piezas prototipo antes de la producción en serie. El uso más común es para taladrar agujeros en piezas de trabajo. A diferencia de las fresadoras y los tornos, las taladros de columna suelen ser lo suficientemente pequeñas como para realizar operaciones de taladrado de forma fácil y cómoda.

En términos de automatización, los taladros de columna no son adecuados para la producción en serie, ya que las fresadoras y los centros de mecanizado son superiores. Son más baratas que otras máquinas herramienta y se utilizan para bricolaje y otros tipos de fabricación personal.

Principios de los Taladros de Columna

Los taladros de columna pueden utilizarse para una amplia gama de operaciones de mecanizado cambiando las herramientas utilizadas.

1. Perforación

El uso básico de los taladros de columna es perforar agujeros en la pieza con una broca. También conocido como taladrado, el proceso incluye el taladrado macizo normal y el trepanado, en el que se deja un cilindro en el centro del agujero para perforar un orificio de gran diámetro.

2. Proceso de Perforación

Se utiliza una herramienta de corte llamada broca para ensanchar el diámetro interior del orificio taladrado y conseguir precisión dimensional.

3. Aburrido

En la parte superior del taladro se mecaniza un escalón de gran diámetro con una broca perforadora, que suele utilizarse para pernos hexagonales.

4. Escariado

Para mejorar la precisión del agujero taladrado se utiliza una herramienta llamada escariador. Es importante aumentar la rigidez del husillo y del portabrocas, ya que cualquier balanceo del husillo o del portabrocas empeorará la precisión del mecanizado.

5. Corte de Hilo

Proceso de creación de las roscas de un tornillo hembra mediante una herramienta denominada macho de roscar en un orificio taladrado. También se denomina aterrajar o roscar.

Tipos de Taladros de Columna

Existen varios tipos de taladros de columna. Los tipos típicos incluyen:

1. Taladros de Columna

El cabezal del husillo se desplaza manual o mecánicamente en dirección vertical y se taladra la pieza colocada directamente debajo del husillo. La velocidad del husillo puede modificarse sustituyendo el engranaje reductor. Los diámetros de los orificios oscilan entre 13 y 50 mm.

2. Taladros de Columna

Este taladros de columna es más grande que el taladro vertical. El cabezal del husillo está montado en un brazo móvil, que puede desplazarse para taladrar varios orificios sin mover la pieza de gran tamaño.

3. Taladros de Columna

Los taladros de columna más pequeños, utilizados principalmente para bricolaje y mecanizado sencillo. Aunque son menos precisos que los taladros de columna, son más fáciles de usar. El diámetro del orificio puede ser de hasta 13 mm.

4. Taladradora de Torreta

Una plataforma giratoria con varios tipos de herramientas montadas en el husillo permite realizar múltiples procesos de trabajo cambiando las herramientas secuencialmente.

5. Taladros de Columna NC

El mecanizado de alta precisión con control numérico se realiza automáticamente.

6. Otros Taladros de Columna

Los taladros de columna son máquinas de taladrado con un mayor número de husillos y pueden procesar varios agujeros simultáneamente. Algunas máquinas tienen 50 husillos y se utilizan para mecanizar piezas especiales en lugar de máquinas de uso general. Las taladros de columna están equipadas con un gran número de cabezales de husillo y pueden realizar taladrado, mandrinado, mandrinado y roscado en secuencia en una sola máquina.

Más Información sobre Taladros de Columna

Cómo Utilizar un Taladros de Columna

1. Monte Firmemente la Broca</br /> Si la broca no está bien apretada en el portabrocas, girará durante el mecanizado, lo que reducirá la precisión del mecanizado y dañará la herramienta.

2. Seguridad Ante Todo
El uso de guantes es extremadamente peligroso, ya que pueden quedar atrapados en el taladro. También es necesario asegurarse de llevar gafas protectoras.

3. Fijación de la Pieza
La pieza de trabajo debe sujetarse firmemente con abrazaderas o tornillos de banco. Una sujeción débil puede hacer que la pieza de trabajo oscile, lo cual es peligroso.

4. Velocidad de Rotación Adecuada
La velocidad de rotación y el avance adecuados deben seleccionarse en función del diámetro de la broca y de la dureza de la pieza de trabajo.