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¿Qué son las Pulidoras Ultrasónicas?

Las pulidoras ultrasónicas son herramientas que utilizan ondas ultrasónicas para llevar a cabo el proceso de pulido. Son especialmente útiles en situaciones donde resulta difícil utilizar abrasivos, amoladoras y herramientas convencionales de gran tamaño. Estas pulidoras se caracterizan por tener una cuchilla o muela abrasiva acoplada en la punta, la cual se somete a vibraciones minúsculas de decenas de miles de veces por segundo, permitiendo un pulido eficaz.

La alta eficiencia del pulido realizado por estas máquinas permite llevar a cabo el tratamiento en poco tiempo, lo que contribuye a aumentar la productividad. Además, su uso es adecuado para superficies microestructuradas y materiales quebradizos, lo que facilita la realización de procesos que podrían ser difíciles de lograr con otros tipos de pulidoras.

Gracias a estas características, las pulidoras ultrasónicas se utilizan en una amplia gama de campos y se espera que en el futuro se desarrollen aún más aplicaciones a medida que esta tecnología evolucione.

Usos de las Pulidoras Ultrasónicas

Las pulidoras ultrasónicas son especialmente adecuadas para realizar operaciones de pulido y acabado de precisión, permitiendo procesar los detalles más pequeños de manera eficiente. Su uso principal se encuentra en el desbarbado de componentes electrónicos y equipos de precisión, donde son capaces de eliminar eficazmente detalles finos que resultan difíciles de abordar con pulidoras convencionales.

Además, estas pulidoras son muy útiles en los campos del grabado y el tratamiento de metales preciosos. Gracias a su capacidad para trabajar con gran precisión incluso en los detalles más minúsculos, se pueden crear hermosos diseños utilizando técnicas avanzadas de procesamiento. Asimismo, durante el proceso de pulido se reduce la transformación y distorsión del material, lo cual las hace especialmente adecuadas para el tratamiento de joyas preciosas y otros objetos de valor.

Principio de las Pulidoras Ultrasónicas

Las pulidoras ultrasónicas emplean microvibraciones ultrasónicas para llevar a cabo el proceso de pulido, utilizando ya sea el método de husillo ultrasónico o el método de abrasivo ultrasónico, dependiendo de la aplicación específica.

Ambos métodos generan vibraciones ultrasónicas en la punta de la pulidora, con microvibraciones que ocurren varias decenas de miles de veces por segundo. La frecuencia de estas vibraciones puede ajustarse según se requiera, lo que permite controlar la precisión del proceso y la velocidad de rectificado. Esto proporciona flexibilidad en la adaptación de las pulidoras ultrasónicas a diferentes tipos de trabajos y materiales, logrando resultados óptimos en términos de acabado y eficiencia del pulido.

1. Mecanizado por Ultrasonidos con Husillo

Este método consiste en rectificar la superficie con una muela fijada a la punta de una pulidora ultrasónica. Se conecta un cuerno a la muela en la punta, que gira para enviar vibraciones ultrasónicas a la muela.

A continuación, la superficie rectificada se recubre con aceite de corte para un rectificado eficaz. La superficie puede rectificarse con un alto grado de precisión. 

2. Tratamiento Abrasivo por Ultrasonidos

Se trata de un método de pulido mediante el vertido de finos granos abrasivos bajo la pulidora ultrasónica. También en este caso, las vibraciones ultrasónicas aplicadas a la bocina se transmiten a la herramienta de mecanizado en la punta. Sin embargo, son los granos abrasivos situados debajo los que rectifican realmente la superficie. Es posible pulir agujeros diminutos y grandes superficies al mismo tiempo.

Tipos de Pulidoras Ultrasónicas

Existen varios tipos de pulidoras ultrasónicas, principalmente de mano, de mesa y automatizadas. Es importante seleccionar la pulidora ultrasónica adecuada para la aplicación y el entorno de trabajo.

1. Tipo Manual

Las pulidoras ultrasónicas de mano son pequeñas máquinas de pulido manuales. Debido a su tamaño compacto, son especialmente adecuadas para pulir espacios pequeños y detalles finos. Su portabilidad también las hace convenientes para el trabajo in situ.

2. De Mesa

Las pulidoras ultrasónicas de mesa son aquellas que trabajan sobre una mesa de trabajo fija. Son adecuadas cuando se requiere mecanizado de precisión o producción en masa, y permiten un pulido de alta precisión en un entorno de trabajo estable.

3. Tipo Automatizado

Las pulidoras ultrasónicas automatizadas combinan robots y sistemas de transporte automáticos para realizar las operaciones de pulido de forma automática. Garantizan una alta productividad y calidad de pulido al tiempo que reducen la carga del operario. Son adecuadas para grandes líneas de producción y tareas repetitivas.

4. Tipo Micro

Las pulidoras ultrasónicas micro se utilizan cuando se requiere el pulido de dimensiones muy pequeñas. Son adecuadas para procesar las piezas más pequeñas de componentes electrónicos y dispositivos médicos y se caracterizan por su precisión. Se utilizan en campos en los que se requiere una precisión de pulido extremadamente alta.

5. Tipo Sumergible

Las pulidoras ultrasónicas sumergibles están especialmente diseñadas para operaciones de pulido bajo el agua. Tienen una estructura impermeable adecuada para el trabajo subacuático y se utilizan para trabajos de mantenimiento y reparación en barcos y estructuras submarinas. También son eficaces para reducir la dispersión de polvo abrasivo, lo que contribuye a mejorar el entorno de trabajo.

¿Qué son los Dispersores Ultrasónicos?

Un dispersor ultrasónico es un dispositivo que dispersa sustancias y acelera reacciones, y también se denomina homogeneizador ultrasónico porque utiliza ondas ultrasónicas para homogeneizar (homogenizar).

Mezclar sustancias es fundamental para el procesado, pero algunas sustancias no se mezclan fácilmente, como el agua y el aceite. Una de las razones por las que las sustancias son difíciles de mezclar es que las partículas tienen tamaños diferentes. Los dispersores ultrasónicos pueden utilizarse para moler finamente las partículas y alinear los tamaños de las partículas de las sustancias.

Además, en comparación con otros métodos de molienda, los dispersores ultrasónicos se caracterizan por no utilizar medios de molienda (por ejemplo, perlas), lo que significa que es menos probable que se produzca contaminación y su mantenimiento es más sencillo. Debido a estas ventajas, los dispersores ultrasónicos se utilizan en muchos campos.

Usos de los Dispersores Ultrasónicos

Los dispersores ultrasónicos ofrecen muchas ventajas en la fabricación al homogeneizar las partículas de una sustancia. Las sustancias difíciles de mezclar pueden mezclarse entre sí con éxito, estabilizando así la calidad.

Los tensioactivos se utilizan generalmente para combinaciones difíciles de mezclar, como agua y aceite, pero es difícil mezclarlos uniformemente cuando se añaden solos. El agua y el aceite pueden mezclarse eficazmente utilizando un dispersor ultrasónico junto con un tensioactivo.

Los dispersores ultrasónicos se utilizan mucho en la industria alimentaria y son útiles para productos como la mayonesa, el zumo y la nata. También contribuyen a mejorar la calidad de la tinta en la fabricación de productos relacionados con la impresión.

Principio de los Dispersores Ultrasónicos

Los dispersores ultrasónicos constan de un transductor, un oscilador y una bocina, que irradian ondas ultrasónicas en el líquido para homogeneizar la sustancia. La salida del oscilador se convierte en vibraciones mediante los elementos vibratorios del transductor y se irradia desde la bocina al líquido.

Cuando se producen las vibraciones en el líquido, se repiten la presurización y la despresurización, lo que crea una burbuja de vacío denominada cavitación, y la onda de choque que se genera cuando se rompe la burbuja genera un gran flujo en el líquido.

Los dispersores ultrasónicos se caracterizan porque no ejercen un impacto físico externo, sino que homogeneizan la sustancia mediante el contacto entre las partículas. De este modo, las partículas dispersadas adquieren fácilmente una forma esférica, lo que lo hace idóneo para el proceso de dispersión final.

Tipos de Dispersores Ultrasónicos

Los dispersores ultrasónicos son una tecnología ampliamente utilizada en diversos campos. Existen cinco tipos principales: dispersores ultrasónicos por lotes, dispersores ultrasónicos en línea, dispersores ultrasónicos manuales, dispersores ultrasónicos de baja frecuencia y dispersores ultrasónicos de alta frecuencia. Seleccionando el tipo adecuado en función de la aplicación y el rendimiento, se puede lograr un procesamiento eficaz de la dispersión.

1. Dispersores Ultrasónicos Discontinuos

Los dispersores ultrasónicos por lotes son un tipo de equipo en el que se coloca una cantidad fija de líquido en un recipiente para su procesamiento. Pueden procesar una cantidad específica de muestra a la vez y son adecuados para su uso en laboratorios y en pequeñas líneas de producción. Este tipo también es adecuado para la evaluación durante las fases experimental y de prototipo.

2. Dispersores Ultrasónicos en Línea

Los dispersores ultrasónicos en línea son un tipo de equipo que procesa en un flujo continuo. Son adecuados para la producción en serie y cuando se requiere un procesamiento continuo. Al irradiar continuamente el líquido que fluye con ondas ultrasónicas, es posible un procesamiento de dispersión eficaz y uniforme.

3. Dispersores Ultrasónicos Manuales

Los dispersores ultrasónicos manuales son dispositivos portátiles compactos. Son adecuados para procesos de dispersión sencillos y para su uso en situaciones en las que el espacio y los contenedores son limitados. Su portabilidad y flexibilidad los hacen útiles para la investigación o cuando se requiere flexibilidad sobre el terreno.

4. Dispersores Ultrasónicos de Baja Frecuencia

Los dispersores ultrasónicos de baja frecuencia son instrumentos que funcionan en el rango de frecuencias más bajo. Pueden dispersar eficazmente partículas y masas de gran tamaño. Son adecuados para el procesamiento eficaz de partículas grandes en partículas más pequeñas en ámbitos como los materiales de construcción y la cerámica.

5. Dispersores Ultrasónicos de Alta Frecuencia

Los dispersores ultrasónicos de alta frecuencia son máquinas que funcionan en la gama de alta frecuencia. Son excelentes para dispersar partículas finas y estabilizar emulsiones. Son adecuados para los campos de la cosmética, la farmacia y la nanotecnología que manipulan partículas finas y donde se requiere un alto rendimiento de dispersión.

¿Qué es la Cinta de Enmascarar?

La cinta de enmascarar es un tipo de cinta adhesiva. Enmascarar significa “cubrir” o “envolver”.

Las cintas de enmascarar se utilizan como materiales de enmascarado para el tratamiento de superficies metálicas. Según su aplicación, se pueden clasificar en dos tipos: para pintura y para galvanoplastia.

Sin embargo, se utiliza principalmente como material de protección de edificios cuando transportan cargas. Otros usos incluyen la protección de materiales de construcción en la edificación, la prevención del desbordamiento de pintura, la fijación temporal y la fijación provisional. En los últimos años, está disponible en una amplia gama de tonos, cuya finalidad es evitar que se olvide retirar la cinta.

Usos de la Cinta de Enmascarar

La cinta de enmascarar también se utiliza como material de curado para las secciones adoquinadas de las obras de hormigón. El curado es un tipo de trabajo importante para dar al hormigón el rendimiento requerido.

Durante el proceso de curado del hormigón, la temperatura y la humedad deben estar bien controladas para garantizar que la hidratación del cemento continúe. El hormigón no forma una estructura densa y endurecida a una edad temprana. Por tanto, es propenso a la disipación de humedad a la atmósfera. Se han tomado varias medidas para solucionar este problema, como ampliar la duración de la existencia del encofrado y utilizar un agente de curado en película para proteger la superficie si la superficie de hormigón está expuesta directamente al aire libre.

Sin embargo, debido al impacto en el periodo de construcción y al efecto del revestimiento, se ha desarrollado una Cinta de enmascarar como material de curado para la sección de la placa de adoquines que puede aplicarse directamente a la superficie de hormigón para evitar que se seque, en lugar de utilizar encofrado.

Esta investigación y la comprobación de la eficacia de la aplicación se publicaron en Concrete Engineering Annual. Vol. 24. No. 1. 2002′.

Principios de las Cintas de Enmascarar

Las cintas de enmascarar se presentan generalmente en forma de tela y de película. Las cintas de enmascarar constan de un material de base en la superficie y un adhesivo en el reverso. Algunos productos se venden también con una capa de imprimación o de tratamiento posterior para mayor comodidad.

En el tipo tela, el material base está hecho de hilos de urdimbre y trama alternados y es resistente, pero se puede cortar a mano desde cualquier parte.

El tipo película sólo tiene hilos de urdimbre como material base y es flexible. Sin embargo, al no tener hilos de trama, es fácil escribir sobre ella y tiene una superficie lisa.

Aunque no se limita a la Cinta de enmascarar, para que la cinta se pegue a un objeto, necesita acercarse a él a nivel molecular. Se dice que los objetos se pegan porque entre las moléculas actúa una fuerza eléctrica que las atrae entre sí. Esta fuerza se denomina fuerza intermolecular. Y son los adhesivos los que sustituyen a esta fuerza.

Los adhesivos se adhieren a las superficies irregulares de los sólidos mezclándose en lugar de las sustancias líquidas o casi líquidas. Por lo tanto, es importante seleccionar una cinta (adhesivo) que se mezcle bien con el adherente al que se va a aplicar la cinta.

¿Qué es un Sistema de Gestión de Forma?

Un sistema de gestión de forma es un programa informático que permite gestionar eficazmente los formularios que conservan las empresas y otras organizaciones durante un periodo de tiempo legalmente determinado.

En los últimos años, el interés por la gestión electrónica de datos de formularios ha ido creciendo a medida que se manejan cada vez más datos electrónicos en consonancia con el fomento del teletrabajo. Se demanda un software muy cómodo que pueda buscar, recuperar, producir y distribuir datos de formularios anteriores en cuanto se necesiten.

Pueden almacenar formularios que antes se guardaban en papel como datos electrónicos en lotes. A medida que se sistematizan el diseño y el funcionamiento de los formularios, cabe esperar mejoras significativas en la eficiencia operativa. Algunos tipos de sistemas tienen funciones de flujo de trabajo, que también pueden cambiar algunos de los procesos empresariales.

Usos de los Sistemas de Gestión de Forma

Se utilizan cuando se requiere eficiencia empresarial, fiabilidad y facilidad de almacenamiento y recuperación. Permiten almacenar los datos de los formularios en la nube y contribuyen significativamente a mejorar la comodidad y otras funciones.

Al llevar a cabo actividades de gestión, es necesario producir formularios para mantener registros de transacciones y contabilidad. La ley exige que los formularios se conserven durante un determinado período de tiempo. Como los formularios pueden presentarse de vez en cuando, deben gestionarse adecuadamente. Sin embargo, como la gestión requiere mucho trabajo, se utiliza un Sistema de Gestión de Forma para hacerla más eficiente.

Un informe de control interno es un documento que resume el estado de la organización eficaz y eficiente de las operaciones generales de la empresa (control interno). Con el fin de emitir los certificados de auditoría necesarios para la elaboración de estos informes de control interno, se utiliza un sistema de gestión de forma para gestionar los formularios.

Principios de los Sistemas de Gestión de Formas

Hojas de contabilidad es el término general para documentos tales como libros y comprobantes utilizados por las empresas y los empresarios individuales en el curso de sus actividades de gestión. Se crean para llevar el registro de las transacciones y los apuntes contables que surgen en el curso de las actividades de gestión. Se clasifican en dos categorías: “libros de contabilidad”, como los libros diarios y los comprobantes de venta, y “comprobantes”, como los recibos de pago y los recibos de cobro.

Los sistemas que gestionan los formularios de forma centralizada desde su diseño hasta su funcionamiento también pueden reducir las cargas operativas, gestionar los rastros y adoptar medidas de seguridad.

Más Información sobre los Sistemas de Gestión de Formas

Funciones de los Sistemas de Gestión de Formas

Tienen varias funciones para almacenar, buscar, clasificar, dar salida y distribuir formularios de datos electrónicos. Los datos electrónicos pueden manejarse en formatos como Excel, Word y PDF, o emitirse en csv para su salida. Por lo tanto, el sistema también puede vincularse a otros sistemas de gestión de datos para permitir el almacenamiento automático de datos electrónicos.

La función de entrega  puede enviar y recibir formularios por correo electrónico y fax, y también puede entregarlos en la web utilizando la propia nube del sistema. Como los datos que se manejan incluyen información confidencial, es norma general que los datos se cifren antes de la entrega.

El cifrado es un proceso que impide que terceras partes no autorizadas, distintas de los interesados, vean los datos. Generalmente, los datos electrónicos almacenados se bloquean con una contraseña y luego se combinan (desbloquean) comunicando la contraseña individualmente.

¿Qué es una Placa Ondulada?

Una placa de ondas es un elemento óptico que gira el plano de polarización de la luz entrante para emitir luz con una polarización diferente.

Las placas de media onda desplazan la fase de la luz en λ/2 y giran el plano de polarización cuando la longitud de onda de la luz es λ (léase: lambda). En este caso, la luz saliente sigue estando polarizada linealmente.

Desplazando la fase λ/4, una placa de cuarto de onda puede convertir la luz polarizada linealmente en luz polarizada circularmente. A la inversa, la polarización circular también puede convertirse en polarización lineal.

Usos de las Placas Onduladas

Las placas onduladas se utilizan con frecuencia en situaciones en las que se manipulan equipos ópticos, desde aplicaciones académicas a industriales. En particular, cuando se utilizan equipos láser, las placas de ondas son útiles para cambiar la dirección de la polarización del láser y ajustar la intensidad de la luz.

Por ejemplo, en los láseres de procesamiento, las placas de cuarto de onda se utilizan para convertir la polarización lineal en polarización circular, que se aplica para cortar materiales uniformes. En aplicaciones académicas, el plano de polarización del láser también puede ajustarse con una placa de media onda o similar para obtener una comprensión más detallada de la dinámica vibracional y de disociación de las moléculas. El control de la dirección de polarización es importante porque las excitaciones electrónicas y vibracionales de las moléculas interactúan con un campo eléctrico en una dirección específica.

Por el contrario, si no se desea la excitación en una dirección determinada, se utiliza una placa de cuarto de onda para convertir la luz a polarización circular. Las placas onduladas también pueden utilizarse en dispositivos para el control arbitrario de la división del láser: como el ángulo de polarización lineal puede modificarse con una placa de media onda, es posible combinarla con un divisor de haces que divida la luz en función de la polarización para crear un dispositivo que permita controlar a voluntad la intensidad de los haces separados.

En este caso, la polarización de los dos haces divididos es perpendicular, por lo que, para volver a controlar la polarización, es necesario volver a cambiar el ángulo de polarización utilizando dos espejos o volver a cambiar el ángulo de polarización utilizando una placa de media onda.

Principios de la Placa Ondulada

Las placas onduladas tienen un índice de refracción anisótropo, lo que significa que la velocidad de desplazamiento difiere en función de la dirección de polarización, creando una diferencia de fase. Esto permite cambiar el plano de polarización de la luz polarizada linealmente que ha atravesado la placa ondulada, o convertirla en luz polarizada circularmente. La luz polarizada es aquella en la que la dirección de oscilación del campo eléctrico o magnético está alineada con una dirección constante. En la luz natural, como la del sol, la dirección de oscilación es aleatoria y no polarizada, mientras que en la luz generada artificialmente, como los láseres, es posible polarizar la luz.

Las placas ondulatorias son materiales con índices de refracción diferentes en función de la dirección de polarización (materiales birrefringentes), como el cuarzo. En general, cuanto mayor es el índice de refracción de la luz que viaja a través de un medio, menor es la velocidad de la luz. Por lo tanto, la luz que viaja en la dirección de un índice de refracción bajo (el eje de fase progresiva) se propaga a través del material más rápidamente, mientras que la luz que viaja en la dirección de un índice de refracción alto (el eje de fase lenta) es más lenta.

Estas propiedades pueden utilizarse para crear un desplazamiento de fase entre los componentes de polarización. Si la luz incidente con un cierto ángulo respecto al eje de fase de avance entra en una placa de ondas, los componentes de la luz (vectores) se descomponen en la dirección del eje de fase de avance y en la dirección del eje de fase lenta, dando lugar a un desplazamiento de fase de la luz. Como resultado, el plano de polarización de la luz saliente gira.

Más Información sobre las Placas Onduladas

Cómo Utilizar las Placas Onduladas

Las placas onduladas se utilizan normalmente en soportes con un ángulo de rotación conocido. El ángulo de la placa ondulada y el ángulo de polarización del rayo láser determinan el ángulo de polarización del láser después de su paso. El soporte giratorio es útil porque permite ajustar el haz láser a cualquier ángulo de polarización deseado después de atravesarlo.

El ángulo de polarización tras el paso puede calcularse a partir del ángulo de la placa de ondas y el ángulo de polarización del láser, pero para comprobarlo realmente, la luz tras el paso se hace pasar por un polarizador y se observa la intensidad de la luz. En este punto, también es posible comprobar la luz dispersándola en un papel, pero hay que tener cuidado porque, en el caso de los láseres de alta intensidad, el papel puede quemarse o la luz fuertemente dispersada puede dañar los ojos aunque se utilicen gafas de protección contra la luz.

Para un método más seguro y cuantitativo, se recomienda utilizar un medidor de potencia o similar para comprobar que la intensidad es máxima en un ángulo determinado.

¿Qué es una Trampa de Drenaje?

Es un componente que impide que los olores y las alimañas entren en el interior de una casa desde los desagües y las alcantarillas.

Vienen en varias formas, incluyendo trampas en forma de S, en forma de P y en forma de U, todas las cuales impiden físicamente que los gases indeseables y las plagas entren en las tuberías taponándolas con agua, lo que se conoce como un sello de agua.

Debido a la naturaleza de su construcción, tienden a acumular residuos, pero están diseñados para poder retirarse fácilmente para su limpieza.

Usos de las Trampas de Drenaje

Los sifones de drenaje deben instalarse en todas las zonas donde se generen aguas residuales, ya sean de uso comercial o doméstico, y están disponibles en una gran variedad de formas para adaptarse a la aplicación.

Si las aguas residuales contienen sustancias como aceite, pelos, sedimentos u otras sustancias perjudiciales para el medio ambiente que pueden causar obstrucciones en los desagües, se instala un inhibidor con el sifón para separarlas de las aguas residuales.

Sin embargo, el uso de múltiples trampas de drenaje en el camino está prohibido ya que no deja espacio para que el aire escape entre las trampas y obstruye el drenaje. Hay muchos casos de sifones dobles debidos a errores de construcción, que deben remediarse retirando el sifón en medio del camino y conectándolo con una tubería.

Principios de las Trampas de Drenaje

Los sifones de drenaje aprovechan el hecho de que el agua es líquida a temperatura ambiente y no permite el paso de moléculas de gas, y actúan como un tapón para impedir la entrada de gases y plagas. Sin embargo, el propio sello de agua es limpiado constantemente por el agua de drenaje, evitando que se convierta él mismo en una fuente de gases y otras sustancias. Una profundidad de 50 mm a 100 mm es adecuada, ya que el sifón puede no funcionar como tal y perder su función debido a las perturbaciones si la cantidad de agua almacenada en el sifón es pequeña, mientras que una cantidad grande puede no limpiarse adecuadamente.

Existen sifones de acero inoxidable, latón y plástico en forma de S, que suelen conectarse entre el desagüe y la tubería de desagüe. Impiden que los gases de la tubería de desagüe fluyan directamente al desagüe y pueden retirarse para su mantenimiento.

Un sifón se denomina sellado cuando pierde su función debido al bajo caudal de agua. La rotura de los cierres puede deberse a la evaporación del agua si el sifón no se utiliza durante un largo periodo de tiempo o a la succión debida al principio de sifón cuando el agua se almacena por encima del desagüe y una gran cantidad de agua fluye hacia la tubería de desagüe.

Tipos de Trampas de Drenaje

Se pueden clasificar en siete tipos: con sifón y sin sifón.

1. Sifón P

El recipiente o tubo de desagüe está curvado en forma de letra P girada hacia la derecha para almacenar agua sellada. El agua vertida a través del desagüe se funde con el agua sellada, haciendo que el nivel del agua sellada suba y el agua fluya hacia el tubo de desagüe directamente conectado a la parte superior del recipiente.

2. S-trampa

Se trata de una estructura en la que el recipiente y el tubo de desagüe están curvados en forma de S para almacenar agua sellada; al igual que en la trampa P, el agua vertida a través del desagüe se funde con el agua sellada, haciendo que el nivel del agua sellada aumente. Sin embargo, el agua fluye desde la parte superior del recipiente hacia el desagüe conectado a la parte inferior.

3. Trampa en U

El tubo de desagüe está curvado en forma de U para almacenar el agua sellada. El agua vertida desde el desagüe entra en la tubería de drenaje horizontal y se funde con el agua sellada, haciendo que el nivel del agua sellada suba y que el agua fluya desde la parte superior del recipiente hacia la tubería de drenaje conectada directamente al lateral. Es sucio y se obstruye fácilmente.

4. Trampa Única

Se inserta un cilindro en la tubería de desagüe directamente conectada al recipiente de drenaje y se cubre con un componente en forma de cuenco en la parte superior. El agua sellada se almacena en el hueco en forma de donut entre el recipiente y el cilindro, y cuando el agua fluye, sale del cuenco para unirse al agua sellada, y cuando el nivel del agua sellada sube, el agua se desborda hacia el cilindro y fluye hacia la tubería de desagüe.

5. Sifón Inverso

Se trata de una estructura en la que el cilindro se introduce en el agua sellada almacenada en la cubeta a través del desagüe. El agua vertida fluye desde la salida del desagüe hacia el cilindro y se funde con el agua sellada, mientras que el agua sellada sube de nivel y se desborda por el borde de la cubeta y fluye hacia la tubería de desagüe.

6. Sifón de Botella

Esta estructura consiste en un cilindro insertado en una cubeta que almacena agua sellada. El agua vertida desde la salida del desagüe pasa a través del cilindro y se fusiona con el agua sellada, el agua sellada sube de nivel y el agua fluye hacia una tubería de desagüe conectada directamente a la parte superior del recipiente.

7. Sifón de Tambor

Hay una tubería debajo del recipiente que retiene el agua sellada y acepta las aguas residuales, con una tubería por encima que permite que las aguas residuales se viertan al alcantarillado. El agua vertida desde la salida del desagüe pasa a través del tubo de desagüe y se mezcla con el agua sellada, el nivel del agua sellada sube y el agua fluye hacia el tubo de desagüe directamente conectado a la parte superior del recipiente.

Cómo Elegir una Trampa de Drenaje

Es necesario medir las dimensiones de la trampa de drenaje a la hora de instalarla. En concreto, el diámetro interior y exterior del tubo de desagüe, la distancia entre el centro del sifón y la pared y la profundidad del sifón.

¿Qué es una Apisonadora?

Una máquina apisonadora (en inglés: paving machine) es una máquina utilizada en obras de pavimentación.

Dependiendo de la estructura del pavimento y del proceso de construcción, se utilizan distintas máquinas Apisonadoras. La estructura consta de cuatro capas básicas, empezando por la más cercana al suelo: capa de rodadura, capa de base y capa superficial. La estructura también depende de la especificación del pavimento, siendo los más conocidos el pavimento asfáltico, el pavimento de hormigón y los pavimentos especiales.

Se define el procedimiento de construcción de cada capa y se utiliza la Apisonadora adecuada para el trabajo.

Usos de las Máquinas Apisonadoras

La máquina pavimentadora utilizada en el proceso de construcción de la pavimentación varía en función de la especificación de pavimentación. Cada capa creada por la apisonadora tiene su propia función: la primera capa de rodadura es responsable de transferir las cargas de las tres capas superiores al suelo y está hecha principalmente de tierra.

El lecho de la carretera es responsable de la distribución de la carga de las dos capas superiores, y hay dos capas de piedra triturada que contienen cemento, cal, etc., la capa superior y la capa inferior. La capa de base se encarga de corregir los desniveles del firme y es una capa de asfalto o arena.

La última capa superficial es de asfalto u hormigón, que distribuye la carga de los vehículos que pasan sobre ella. Las máquinas apisonadoras se utilizan para garantizar que cada capa cumpla su función correctamente.

Principios de las Apisonadoras

A continuación se exponen los principios de las máquinas Apisonadoras utilizadas y los métodos de construcción de cada proceso de pavimentación.

1. Construcción de la Capa de Rodadura

La capa de rodadura consiste en aplanar y compactar el terreno. Evita que el firme se asiente debido al peso de los vehículos y otros objetos que pasan sobre él. Los bulldozers son máquinas de movimiento de tierras que excavan, rellenan y nivelan el terreno, utilizando las palas delanteras para apartar la tierra y nivelar el suelo.

Las motoniveladoras se utilizan para nivelar el terreno inclinando las cuchillas bajo la carrocería del vehículo en sentido contrario a la marcha. Los rodillos neumáticos y los rodillos compactadores se utilizan para rodar y esparcir la tierra por su propio peso. Además del tipo de peso muerto, también existen apisonadoras vibratorias.

El lecho de la carretera se coloca primero con un bulldozer, y los toques finales con una motoniveladora. A continuación, se utilizan apisonadoras de neumáticos para la compactación y, por último, apisonadoras para el lecho final.

2. Construcción del Firme

En la construcción de firmes se utiliza la misma maquinaria de movimiento de tierras que en la construcción de calzadas. En la construcción del firme, el material de piedra triturada se descarga primero de un camión volquete o similar.

A continuación, se utiliza un bulldozer para nivelar el terreno y una motoniveladora para extender el material hasta alcanzar el espesor final especificado. A continuación, se utilizan apisonadoras y apisonadoras para compactar y extender el material hasta alcanzar la densidad especificada.

3. Construcción de la Base y la Capa Superficial

Las acabadoras de asfalto son máquinas de pavimentación autopropulsadas. Como máquina dedicada a la pavimentación con asfalto, se utiliza para trabajos de capa de base y capa superficial. Consta de una tolva para almacenar la mezcla asfáltica, un motor principal, una sección tractora de equipo móvil y una regla para extender uniformemente la mezcla asfáltica.

En primer lugar, la mezcla asfáltica transportada por camiones volquete se almacena en la tolva. A continuación, la mezcla se alimenta hacia atrás mediante un alimentador de barras situado en la parte inferior de la tolva, se esparce a izquierda y derecha mediante un tornillo y se extiende uniformemente mediante una regla. El ángulo de la regla puede variar para aumentar o disminuir la cantidad de betún y variar el grosor del extendido.

El trabajo de superficie con extendedoras de asfalto implica dos procesos: el extendido y la compactación. El extendido es el proceso de extender la mezcla asfáltica. La compactación es el proceso de compactar repetidamente el extendido para crear una base firme.

Por último, se termina rodando con apisonadoras o apisonadoras.

Más Información sobre la Maquinaria Apisonadora

Maquinaria para el Extendido de Hormigón

Para la construcción de la calzada y el firme, la maquinaria necesaria para el extendido de hormigón es la misma que para el extendido de asfalto. Sobre el firme se coloca una capa intermedia de asfalto y encima se forma una losa de hormigón.

El hormigón se transporta en camiones hormigonera y se vierte con camiones bomba. Además de los pavimentos ordinarios de hormigón, existen otros métodos para superar las desventajas de los pavimentos de hormigón, como los pavimentos continuos de hormigón armado y los pavimentos de hormigón compactado.

En los últimos años, los pavimentos de asfalto se han convertido en mayoritarios y la proporción de pavimentos de hormigón ha disminuido. Los pavimentos de hormigón tienen ventajas e inconvenientes en comparación con los de asfalto, y es en lugares especiales donde se adoptan.

Los pavimentos de hormigón tienen una durabilidad y una vida útil excelentes y se utilizan en túneles, en carreteras empinadas, en plataformas de aeropuertos y en depósitos de contenedores.

¿Qué es un Sistema de Gestión de Materiales?

Es un sistema que no sólo gestiona las piezas, sino que también gestiona la lista de materiales utilizada para fabricar y gestionar los productos, y proporciona la información adecuada relacionada con las piezas a los distintos departamentos.

En función de cómo se gestionen, pueden clasificarse a grandes rasgos en sistemas de gestión de material integrados y sistemas de gestión de material específicos para cada aplicación. Los sistemas de gestión de material integrados tienen la ventaja de que centralizan la gestión de las listas de materiales en todos los departamentos, evitando así incoherencias entre ellos.

Sin embargo, la desventaja es que el uso de la lista de materiales suele diferir de un departamento a otro, lo que dificulta en algunos casos la utilización del sistema por parte de determinados departamentos. Por otro lado, la ventaja de un sistema de gestión de material específico para una aplicación es que la lista de materiales se crea y gestiona específicamente para un departamento concreto, lo que facilita la utilización del sistema por parte de cada departamento. Sin embargo, como el sistema no utiliza una lista de materiales unificada entre departamentos, existe el riesgo de que se produzcan incoherencias entre ellos.

Usos de los Sistemas de Gestión de Material

Los principales usos de un sistema de gestión de material son la gestión de las listas de materiales y el seguimiento en tiempo real del estado de las existencias de piezas, el historial de los envíos entrantes y salientes y el estado de los pedidos. Al gestionar de forma centralizada la información que antes se gestionaba en papel o mediante otros sistemas, las piezas pueden gestionarse de forma eficaz.

Las listas de materiales son documentos importantes que se utilizan en varios departamentos, como diseño, producción y compras. Normalmente, todos los departamentos deberían utilizar la misma lista de materiales, pero en la práctica, los distintos departamentos suelen utilizar listas de materiales diferentes para gestionar sus operaciones, y los cambios de diseño de un departamento no se reflejan en las listas de materiales de otros departamentos.

En particular, como los procesos de fabricación se han vuelto más complejos en los últimos años en la industria manufacturera, cada vez hay más casos en los que las listas de materiales se utilizan en varios departamentos, y se requiere una gestión eficaz de las piezas y las listas de materiales. En muchos casos, las piezas se gestionan electrónicamente utilizando Excel u otros datos electrónicos, pero la gestión electrónica general ha dejado problemas como errores de introducción (por ejemplo, doble entrada) y cambios de diseño que no se reflejan.

La introducción de un sistema de gestión de material permite realizar cambios en la lista de materiales en tiempo real y compartirlos fácilmente con otros departamentos.

Funciones de un Sistema de Gestión de Material

A continuación se enumeran las funciones típicas de un Sistema de gestión de material:

1. Función de Gestión de la Lista de Materiales (LMat)

Las listas de materiales pueden gestionarse en el sistema, lo que tiene la ventaja de que la ubicación y el contenido de las listas de materiales están claros, lo que dificulta que surjan incoherencias entre las listas de materiales cuando se utilizan varias listas de materiales. Además, las listas de materiales existentes pueden consultarse fácilmente al crear nuevas listas.

2. Función de Actualización de la Lista de Materiales

Cuando se realizan cambios en el diseño, la lista de materiales puede actualizarse automáticamente en función del contenido de los cambios. Esto facilita el intercambio de información entre departamentos y la unificación del contenido de la lista de materiales, especialmente cuando los cambios se gestionan en varios departamentos o cuando los cambios afectan a varias listas de materiales.

3. Funciones de Gestión de Inventario

Las piezas reales pueden gestionarse en el sistema. Al vincular las piezas a los procesos, es posible estimar de antemano en qué proceso se utilizará cada pieza, si hay excedentes o escasez de piezas y el periodo de construcción hasta su finalización.

4. Función de Gestión de Productos

Los productos también pueden gestionarse. Al vincular los productos a sus respectivas listas de materiales y planos, es posible comprobar las piezas y los planos por nombre de producto.

Las funciones necesarias dependen de cómo se gestione la lista de materiales. Seleccionar un sistema después de aclarar de antemano qué funciones son importantes para usted facilitará la introducción de un Sistema de Gestión de Material.

Cómo Seleccionar un Sistema de Gestión de Material

1. Funcionalidad

Dado que la forma de gestionar la lista de materiales difiere de una empresa a otra, es necesario comprobar de antemano si el sistema de gestión de material dispone de las funciones necesarias antes de realizar la selección. Por ejemplo, existen funciones como el pedido automático, el control de existencias y la gestión de almacenes, etc. Es importante revisar las funciones vinculadas a otros sistemas y los procesos empresariales para los que se utilizará el sistema en la empresa.

2. Facilidad de Manejo

No sólo el personal familiarizado con la empresa maneja los sistemas de gestión de material, sino también el personal temporal y los empleados jóvenes, dependiendo de la empresa. Por lo tanto, es importante comprobar si el sistema va acompañado de una interfaz de usuario sencilla e intuitiva que pueda manejarse sin problemas.

¿Qué es un Sistema de Control de Costes?

Es un sistema que realiza gestiones como el cálculo, el análisis y la simulación de costes.

Para empezar, los costes se refieren generalmente a los gastos que conllevan la fabricación y venta de productos y la prestación de servicios. Los datos relativos a los costes pueden clasificarse en costes de material, mano de obra y fabricación por formas, costes directos e indirectos, costes variables y fijos.

Estos datos también pueden variar de forma fluida o distribuirse proporcionalmente en el producto. Es un sistema para captar y gestionar estos costes en tiempo real y con precisión. Recopila y gestiona datos relacionados con los costes, que deben manejarse conjuntamente con otros sistemas empresariales, como la gestión de inventarios, la gestión de ventas y la contabilidad.

Por lo tanto, los sistemas de control de coste se proporcionan a menudo como parte de la funcionalidad ERP (Planificación de recursos empresariales: planificación integrada de recursos empresariales), permitiendo una gestión de costes más fluida y precisa al vincular los datos con otros sistemas empresariales.

Usos de los Sistemas de Control de Costes

Se utilizan para identificar y analizar los costes, maximizar los beneficios y hacer frente a los riesgos mediante una gestión optimizada de los costes. Un control adecuado de los costes contribuye a aumentar los beneficios, reduce el umbral de rentabilidad y conduce a la estabilidad de la empresa.

Para ello, es importante captar y visualizar datos sobre qué costes se están produciendo y en qué cuantía. Con la introducción de un sistema de control de coste, los datos relativos a los costes pueden gestionarse de forma centralizada y calcularse en tiempo real. Estos datos también pueden utilizarse para determinar la rentabilidad de cada producto y los costes necesarios para cada proceso, contribuyendo así a mejorar la productividad.

Principios de los Sistemas de Control de Costes

La implantación de un sistema de control de coste permite gestionar los siguientes elementos:

1. Cálculo de Costes

El cálculo de costes es el cálculo automático de costes basado en datos relacionados con los costes. El cálculo de costes se clasifica en función de su aplicación, como el cálculo de costes individuales, el cálculo de costes totales, el cálculo de costes totales y el cálculo de costes parciales. Existen diferentes tipos de costes, como el coste estándar, el coste real y el coste programado, y estos costes pueden calcularse automáticamente.

2. Análisis de Desviaciones de Costes

El análisis de las desviaciones de costes es el cálculo de los costes estándar y reales. Tanto si la desviación es favorable (coste real inferior al coste previsto) como desfavorable (coste real superior al coste previsto), es importante comprender las causas de la desviación y mejorar la precisión de la previsión de costes.

3. Cálculo de Pérdidas y Ganancias

La contabilidad de pérdidas y ganancias consiste en calcular las pérdidas y ganancias por producto para determinar la rentabilidad. Además del cálculo de costes normal, los sistemas de cálculo de costes permiten una gestión total de los costes en cada etapa, lo que permite determinar el beneficio marginal y analizar la rentabilidad, las pérdidas de oportunidad, etc.

4. Simulación de Costes

La simulación de costes es el proceso de comprensión de los distintos factores de fluctuación de los costes y de elaboración de previsiones futuras a partir de los datos de costes acumulados. Permite reaccionar rápidamente ante riesgos futuros, como el aumento del precio de las materias primas o de los costes laborales.

5. Asignación

La imputación es el proceso de definir y distribuir los costes que son difíciles de incorporar estrictamente a la contabilidad de costes, como los costes que traspasan los límites departamentales y de producto y los costes departamentales comunes. La gestión de productos requiere hacer frente a imputaciones complejas entre distintos departamentos, lo que hace más eficaces los cálculos de imputación con un sistema de control de coste.

Cómo Elegir un Sistema de Control de Coste

Es importante elegir un sistema de control de coste que se adapte a su sector y tipo de empresa. A la hora de seleccionar un sistema, se recomienda consultar estudios de casos para ver si empresas de la misma industria o sector que la suya han introducido un sistema de este tipo, y tener en cuenta patrones de producción como la producción en masa, la producción bajo pedido y la producción prospectiva.

Además, es necesario realizar una PdC (prueba de concepto) antes de introducir el sistema para ver si se puede integrar con los sistemas que maneja su empresa y si se puede personalizar para satisfacer sus requisitos empresariales.

¿Qué es un Sistema de Control de Producción?

Es un sistema utilizado para gestionar las distintas operaciones de una empresa manufacturera en un único lugar.

Por ejemplo, un sistema de control de producción se utiliza como sistema de control de inventario para determinar cuántas piezas quedan en stock. También puede utilizarse como sistema de control de procesos o como sistema de control de calidad.

El control de la producción hace referencia a las actividades de gestión que se llevan a cabo en la industria manufacturera para garantizar que se fabrican productos de una calidad determinada al coste adecuado, en las cantidades requeridas y a tiempo. Un sistema de control de producción gestiona de forma centralizada la información relacionada con la producción, como compras, pedidos, existencias, procesos, calidad y costes, para llevar a cabo sistemáticamente el control de la producción.

En el pasado, existían de una forma simple, en la que los productos y las piezas se numeraban en la planta de fabricación y se gestionaba el progreso del proceso de producción. Sin embargo, ha evolucionado con el tiempo y ahora es una forma de gestión informatizada de la cadena de suministro para todos los procesos.

Usos de los Sistemas de Control de Producción

Se utilizan en todos los ámbitos de la fabricación. Desde pequeñas fábricas locales hasta grandes empresas con múltiples plantas, los sistemas de control de producción se utilizan independientemente del tamaño de la empresa.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que los requisitos de control de la producción difieren en función del producto, el método de producción y el tamaño de la empresa. Algunos sistemas de control de producción son lo suficientemente pequeños como para realizar el control de procesos, el control de calidad y el control de inventarios en el lugar de fabricación, mientras que otros cubren una amplia gama de áreas, como la previsión de la demanda, la gestión de compras y el control de costes.

Se recomienda construir el sistema de control de producción más adecuado para cada lugar de fabricación, y es importante que cada empresa introduzca un sistema de control de producción que se adapte a sus propias necesidades.

Composición de un Sistema de Control de Producción

Funciona en combinación con un sistema de control de procesos y un sistema de control de calidad. Es un sistema integrado de varios sistemas de gestión.

Los principales sistemas de control incluidos en un sistema de control de producción son:

1. Sistemas de Control de Procesos

Un sistema de control de procesos gestiona cada proceso en el lugar de fabricación y comprueba el progreso para entregar el producto final a tiempo. Si parte del proceso se subcontrata, el sistema comprueba el estado de la entrada y la aceptación del subcontratista.

2. Sistema de Control de Calidad

Un sistema de control de calidad es un sistema que comprueba y gestiona la calidad de las materias primas y piezas adquiridas en cada etapa, desde la recepción hasta el envío del producto final, con el fin de evitar defectos en el producto.

3. Sistema de Gestión de Inventarios

Un sistema de gestión de inventarios es un sistema que gestiona la ubicación en el almacén y los registros de entrada y salida de mercancías con el fin de mantener los inventarios en un estado adecuado. La gestión de inventarios abarca no sólo los inventarios de productos acabados, sino también los inventarios de materias primas y componentes utilizados en la producción.

Por lo tanto, además de la información sobre el inventario en el almacén, también debe integrarse en la gestión de inventarios la información sobre las compras de materiales, los procesos de fabricación y las ventas.

4. Sistemas de Previsión de la Demanda

Los sistemas de previsión de la demanda son sistemas que prevén la demanda utilizando modelos adecuados al producto y basados en los resultados anteriores. Esto ayuda a optimizar los inventarios y a asignar los recursos adecuadamente.

Más Información sobre los Sistemas de Control de Producción

Aplicaciones de los Sistemas de Control de Producción

Además de los sistemas mencionados anteriormente, otros sistemas pueden incluir sistemas de gestión de compras, sistemas de gestión de costes y sistemas de gestión de ventas. Todos ellos pueden vincularse de forma integrada en un sistema de control de producción para garantizar una gestión adecuada en cada fase.

Sistemas de Gestión de Compras
Un sistema de gestión de compras es un sistema de adquisición de materiales y otros elementos para los productos en el centro de producción. En las empresas sin fábricas, no sólo se compran los materiales, sino también los propios productos.

Sistemas de Gestión de Costes
Un sistema de gestión de costes es un sistema que realiza gestiones como el cálculo, el análisis y la simulación de costes. El objetivo de implantar un sistema de gestión de costes es identificar y analizar los costes, maximizar los beneficios y responder a los riesgos mediante una gestión óptima de los costes.

Sistemas de Gestión de Ventas
Un sistema de gestión de ventas es un sistema que permite a una empresa o fábrica recibir pedidos y controlar el flujo de dinero y productos. Puede describirse como un sistema cuya finalidad es vender productos y ganar dinero.