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¿Qué son las Planchas de Uretano?

La plancha de uretano es un término genérico para los productos de resina utilizados en la construcción insonorizada y las planchas de amortiguación fabricadas con caucho de uretano procesado en planchas uniformes.

La dureza de los materiales de uretano viene determinada principalmente por el tamaño de la espuma, y las aplicaciones varían según el tamaño de la espuma, desde esteras de uretano para material de oficina hasta esponjas de cocina. En la construcción de estudios de música y locales de música en directo de la ciudad, se utilizan planchas de uretano endurecido para crear paredes insonorizadas en lugar de la espuma de uretano pulverizada habitual.

Para uso experimental, se utilizan como base para medir los (kN/m) del sujeto para garantizar la seguridad.

Usos de las Planchas de Uretano

Las principales aplicaciones de las planchas de uretano son como aislamiento térmico en viviendas, aislamiento acústico en el interior de estudios de música, paneles protectores amortiguadores como material de amortiguación en equipos pesados, colchones y almohadas relajantes con propiedades de baja resiliencia, colchonetas de gimnasia para fines deportivos y de fitness, etc.

El material de resina también es muy resistente al aceite y la grasa, y proporciona estabilidad y agarre como base para maquinaria y equipos profesionales. Estas planchas también son útiles en pisos de alquiler para la insonorización, estabilidad y protección de los materiales del suelo cuando se instalan instrumentos musicales de gran tamaño, como pianos de cola.

Principio de las Planchas de Uretano

Las planchas de uretano son un producto de resina polimérica aglomerada con uretano. Se clasifican a grandes rasgos en “planchas de uretano reblandecido” y “planchas de uretano endurecido” en función de la presencia o ausencia de espumas y del tamaño de las burbujas. Las que no se presentan en forma de láminas se denominan simplemente “espuma de uretano”.

Como materias primas, los polioles y los diisocianatos se fabrican generalmente por composición. Sin embargo, las planchas de uretano que priorizan el diseño como planchas interiores, exteriores o materiales para suelos no entran en esta categoría y se comercializan mezclando otros materiales de resina o materiales endurecedores.

Las planchas de poliuretano reblandecido no conducen la electricidad y pueden utilizarse como aislantes eléctricos para equipos de música. Las planchas finas pueden utilizarse como envoltorio para transportar obras de arte o como planchas de transporte para empresas de mudanzas, por ejemplo. Las planchas de uretano curado también se pueden utilizar como planchas de señalización en lugar de señales de tráfico y caminos, a partir de piezas que se centran en la función de agarre, como los materiales de enrejado.

Tipos de Planchas de Uretano

1. Planchas de Poliuretano Espumado

Las planchas de espuma de uretano son productos que se fabrican añadiendo un agente espumante, espumando caucho de uretano y moldeándolo en forma de plancha. Estas planchas son ligeras y flexibles y tienen excelentes propiedades de amortiguación y aislamiento térmico. Se utilizan principalmente como material de acolchado y embalaje, cojines para asientos y en otras muchas aplicaciones.

2. Planchas de Poliuretano de Alta Densidad

Las planchas de uretano de alta densidad son planchas de caucho de uretano moldeadas a alta densidad. Este tipo de plancha tiene una gran durabilidad y dureza. Es particularmente eficaz en el aislamiento acústico y la absorción de vibraciones y se utiliza ampliamente en salas acústicas y en el control de vibraciones de maquinaria. Gracias a su alta densidad y dureza, pueden reducir el ruido y suprimir las vibraciones, lo que permite conseguir un entorno confortable.

3. Planchas de Poliuretano Curado

Las planchas de uretano curado se fabrican a partir de caucho de uretano curado. Este tipo de lámina tiene una gran dureza, resistencia y durabilidad. Se utiliza mucho en la construcción y en aplicaciones industriales, y es especialmente eficaz como muro insonorizante y aislante de vibraciones. Las planchas de poliuretano curado contribuyen al aislamiento acústico, la absorción de vibraciones y el refuerzo de componentes estructurales, mejorando así la seguridad y el confort.

4. Planchas de Uretano Adhesivo

Las planchas de uretano adhesivas son productos con un adhesivo en una de las caras de la plancha de uretano. Pueden fijarse fácilmente, por lo que resultan convenientes para el bricolaje y los trabajos de reparación. Se utilizan para reforzar equipos y componentes estructurales en los que se requiere absorción o aislamiento de vibraciones. Las planchas de uretano adhesivas no sólo se fijan con firmeza, sino que también son eficaces para reducir las vibraciones y el ruido.

5. Planchas de Uretano Resistentes al Calor

Las planchas de uretano resistentes al calor son planchas con una mayor resistencia al calor para soportar entornos con altas temperaturas. Tienen durabilidad a altas temperaturas y resistencia al fuego y se utilizan como aislantes térmicos y almohadillas resistentes al calor. Las planchas de uretano resistentes al calor garantizan la seguridad y durabilidad en condiciones de alta temperatura y reducen el riesgo de daños por calor e incendios.

¿Qué es una Arandela Nord-Lock?

Las arandelas Nord-Lock son arandelas de dos piezas con función antiaflojamiento, inventadas por Nord-Lock en 1982. Las arandelas Nord-Lock se utilizan por pares, con las superficies de las levas (véase más arriba) enfrentadas de modo que las nervaduras agarren el perno/tuerca y el material de contacto; la acción de la leva entre los dos pares actúa como un mecanismo de bloqueo en cuña que impide “físicamente” que el perno gire y se afloje.

El mecanismo de bloqueo en cuña funciona por la acción de una leva en contacto entre los dos pares, que “físicamente” no permite que el perno gire suelto. Las arandelas Nord-Lock son eficaces contra el aflojamiento de tornillos, pero sólo lo son contra el aflojamiento por rotación.

Además del aflojamiento rotacional, el aflojamiento no rotacional es otro tipo de aflojamiento de tornillos. El aflojamiento no rotacional está causado por la deformación plástica del elemento intercalado por el tornillo y no puede evitarse con arandelas Nord-Lock.

Usos de las Arandelas              Nord-Lock

Las arandelas Nord-Lock se utilizan en uniones atornilladas en las que no está permitido el aflojamiento por rotación. Por lo tanto, se utilizan en áreas específicas de diversos sectores. Son utilizadas en edificios, centrales eléctricas, ferrocarriles y otros sectores del transporte, así como en diversos tipos de instalaciones.

Algunos ejemplos son las bandas de cables para puentes colgantes y puentes de acero en el sector de la construcción. En la industria energética, las arandelas Nord-Lock se utilizan en rotores de turbinas eólicas, recipientes a presión de reactores en centrales nucleares, convertidores en centrales mareomotrices y dispositivos de acoplamiento en vehículos ferroviarios.

Principio de las Arandelas  Nord-Lock

1. Cerrar un Perno/Tuerca

La función de un perno se compara a menudo con la de un muelle. Al apretarlo, el perno se estira, y la fuerza simultánea de aflojamiento (fuerza axial) agarra el objeto que se va a sujetar.

Las arandelas Nord-Lock se diferencian de otros productos antiaflojamiento en que utilizan la propia fuerza axial, en lugar de la fricción, para crear una situación en la que el perno o la tuerca no puedan girar hacia atrás. Cuando se aprieta el tornillo o la tuerca con la arandela Nord-Lock, las levas encajan entre sí y los dos conjuntos de nervaduras exteriores agarran el tornillo/tuerca y la superficie del material de contacto.

Esta marca de agarre queda impresa tanto en el tornillo/tuerca como en el material de contacto y es la prueba de que el efecto antiaflojamiento está funcionando. Cuando se aplica una fuerza de aflojamiento, la leva se desliza entre las levas interiores, pero el ángulo de la leva α está diseñado para ser mayor que el ángulo de avance de la rosca β. A medida que la leva se mueve, el grosor de la arandela aumenta, tirando de la cabeza del tornillo hacia arriba.

Esta tecnología de bloqueo por cuña impide físicamente que se afloje la rotación incluso cuando se expone a fuertes vibraciones.

2. Aflojar Pernos/Tuercas

Al aflojar el perno/tuerca, la arandela Nord-Lock se fija entre el perno/tuerca y el material de contacto mediante nervios, de modo que sólo las levas interiores del conjunto de dos piezas se deslizan entre ellas y la arandela de contacto no se mueve.

La fuerza axial aumenta a medida que se tira de la cabeza del tornillo hacia arriba hasta que la leva supera una de las levas de contacto, momento en el que se libera el bloqueo de cuña y puede retirarse.

El Nord-Lock también está diseñado para permitir su extracción con un par inferior al de apriete.

Más Información sobre las Arandelas Nord-Lock

1. Material de las Arandelas Nord-Lock

Dependiendo de la aplicación, las arandelas Nord-Lock están disponibles no sólo en hierro normal (acero, recubrimiento Delta Protect) y acero inoxidable, equivalente a SUS316L, sino también en aceros inoxidables altamente resistentes a la corrosión denominados Super Stainless, 254SMO® (equivalente a SUS312L), Alloy C276 (equivalente a Hastelloy C-276), Alloy776 Aleación 718 (equivalente a Inconel 718). 

2. Reutilización de las Arandelas           Nord-Lock

Las arandelas Nord-Lock pueden reutilizarse. La primera vez que se utilizan, las arandelas de dos piezas se pegan entre sí. Una vez retirado el pegamento, por ejemplo, para su re-utilización, las arandelas se montan una sobre otra de forma que las superficies de las levas (grandes superficies dentadas) estén en contacto entre sí. El número de veces que pueden reutilizarse depende de las condiciones de uso.

3. Par de Apriete de las Arandelas      Nord-Lock

El par de apriete para la fijación con arandelas Nord-Lock viene determinado por la fuerza axial requerida por cada usuario, que es la misma que para la fijación general. Sobre esta base, el fabricante ha preparado unas directrices para determinar el par de apriete y una aplicación automática de cálculo del par de apriete Nord-Lock.

¿Qué es un Tanque de Aire?

Un tanque de aire es un recipiente resistente a la presión para almacenar el aire bombeado por un compresor de aire. Es una pieza importante del equipo que contribuye a un suministro estable de aire comprimido y a prolongar la vida útil del compresor de aire.

Incluso si el compresor de aire se avería, el aire comprimido que queda en el depósito permite seguir trabajando hasta cierto punto.

Existe una amplia variedad de productos, desde unidades portátiles hasta grandes unidades fijas, que le permiten elegir el producto adecuado para la capacidad de su compresor de aire.

Usos de los Tanques de Aire

Los depósitos de aire se utilizan para almacenar el aire bombeado por los compresores de aire y suministrar aire comprimido para accionar diversas herramientas neumáticas, frenos totalmente neumáticos en vehículos pesados, suspensión neumática y cilindros de cambio.

En el caso de los equipos portátiles, el aire comprimido puede llenarse previamente con un compresor de aire para poder utilizar las herramientas neumáticas en movimiento.

Los que se utilizan en vehículos pesados están equipados con un manómetro y un dispositivo que avisa al conductor con un sonido y una pantalla si la presión del aire baja debido a un frenazo excesivo, por ejemplo.

Principio de los Tanques de Aire

El aire comprimido puede almacenarse, lo que prolonga la vida útil de los compresores de aire y reduce la frecuencia de mantenimiento. Además, el aire comprimido almacenado se reduce a una presión constante mediante un regulador y, a continuación, se bombea a las tuberías correspondientes, de modo que es improbable que se produzcan fluctuaciones de presión causadas por el compresor de aire.

Debido a la despresurización y presurización repetidas, se acumula agua en el fondo del recipiente resistente a la presión debido a la condensación interna, por lo que se ha previsto una válvula de drenaje en la parte inferior de la unidad principal. Si este vaciado se descuida y se deja desatendido, puede provocar corrosión interna, causando fugas de aire o, en el peor de los casos, el contenedor resistente a la presión puede explotar.

Cada tanque de aire tiene una cantidad predefinida de aire comprimido para ser llenado, pero si el tanque no se selecciona para que coincida con la descarga nominal y la capacidad de aumento de presión del compresor de aire utilizado, el suministro puede no ser capaz de mantenerse al día con la demanda, que a su vez puede acortar la vida útil del compresor de aire.

¿Qué es un Perno de Bisagra?

Los pernos de bisagra o pernos de rótula son pernos en forma de anillo con una cabeza de perno circular o rectangular y un orificio taladrado en el centro.

Pernos de bisagra, pernos de charnela y pernos oscilantes también son otros sinónimos. La denominación en inglés “Rod End Bolts” es más común.

Existen los ‘rod end bolts’, que tienen la misma forma que los pernos de bisagra y cuentan con un orificio anular de giro libre en la cabeza, y los pernos de suspensión, que son pernos con cabeza anular. Sin embargo, los cáncamos se utilizan como herrajes que se fijan a maquinaria u otros recintos y se pescan con un lóbulo o alambre.

Usos de los Pernos de Bisagra

Los pernos de bisagra se utilizan para asegurar las tapas de las alcantarillas para el acceso de los trabajadores durante el mantenimiento en conductos y equipos en fábricas y centrales eléctricas. También se utilizan en válvulas para apretar las juntas de estanqueidad (prensaestopas) del cierre del vástago (empaquetadura del vástago), lo que evita fugas de fluido en el vástago de la válvula (vástago).

Los pernos de bisagra actúan de forma similar a las bisagras y, debido a sus características, se utilizan a menudo para asegurar piezas abiertas y cerradas, principalmente en dispositivos y máquinas que se abren y cierran. Como el perno puede integrarse en el dispositivo o la máquina, el perno no se cae y el dispositivo o la máquina pueden abrirse o cerrarse fácilmente.

Sin embargo, los pernos de bisagra no pueden utilizarse como dispositivo de suspensión, como los cáncamos, debido al pequeño diámetro del orificio anular de la cabeza del perno. Por tanto, su uso es limitado.

Principio del Perno de Bisagra

Los pernos de bisagra se montan insertando un pasador o un perno en el orificio anular de la cabeza del perno, de modo que el perno de bisagra gira (oscila). En la parte roscada del perno se enrosca una tuerca, una tuerca de mariposa o un pomo (empuñadura roscada) para fijar el objeto que se desea sujetar.

Normalmente, cuando se retira el perno del orificio roscado, puede caerse, ya que no está fijado al cuerpo del dispositivo o de la máquina. Sin embargo, los pernos de bisagra permiten utilizar el dispositivo y el perno como una unidad sin que el perno se caiga.

Tipos de Pernos de Bisagra

Los pernos de bisagra pueden clasificarse en los siguientes tipos.

1. Forma de la Cabeza

Las formas de la cabeza de los pernos de bisagra pueden ser varias, como circular, semicircular y rectangular.

2. Dimensiones

Las dimensiones de los pernos de bisagra se expresan principalmente en términos de diámetro exterior de la rosca (D), longitud total (L) y longitud de la rosca (S). La longitud de la rosca se refiere a secciones parcialmente roscadas y no a secciones totalmente roscadas.

El diámetro del orificio del anillo puede estar determinado por el diámetro exterior de la rosca o puede ser pre-mecanizado al diámetro de orificio requerido por el usuario con un pequeño orificio solamente. Se dispone de diámetros exteriores de tornillo de M6 a M30.

3. Tipos de Tornillos

El tipo de tornillo para los pernos de bisagra es principalmente de rosca métrica gruesa. La dirección del tornillo es rosca derecha o rosca izquierda.

4. Material

Los pernos de bisagra se fabrican principalmente con los siguientes materiales

• Hierro SS400, etc.
• Acero al carbono S45C, etc.
• Acero de aleación SNB7, etc.
• Acero inoxidable SUS304, SUS316, etc.
• Acero al titanio, etc.

5. Tratamiento Superficial

El tratamiento superficial de los pernos de bisagra se aplica principalmente al hierro, acero al carbono y acero aleado como tratamiento anticorrosión y anticorrosivo e incluye los siguientes tipos.

• Cromado unicromático
• Tratamiento de cromato trivalente

¿Qué es un Generador de Agua con Ozono?

Un generador de agua con ozono es un dispositivo que produce ozono de baja concentración en agua a partir de agua pura o aire.

El ozono es una molécula formada por la unión de tres átomos de oxígeno, y el agua ozonizada es una solución acuosa en la que este ozono se disuelve en agua. El ozono es altamente oxidante y reactivo, por lo que reacciona bien con los hidratos de carbono y los descompone. Esta acción se utiliza para esterilizar, desodorizar y blanquear.

Usos de los Generadores de Agua con Ozono

Debido a su alto poder oxidante, el ozono se utiliza para eliminar gérmenes y microorganismos y para descomponer la suciedad. Además, como el agua ozonizada vuelve a ser agua y oxígeno después de su uso, se caracteriza por su gran seguridad, sin productos químicos residuales ni otros residuos.

Por este motivo, se utiliza en una amplia gama de campos, como la alimentación, la industria alimentaria y de bebidas, y la asistencia médica. Los generadores de agua con ozono se utilizan para limpiar, esterilizar y desodorizar alimentos, y también se espera que mantengan su frescura.

En la actualidad, también se utiliza para esterilizar el agua del grifo, y contribuye a reducir el olor y el sabor desagradables en comparación con la antigua esterilización basada únicamente en el cloro. El ozono es nocivo para el cuerpo humano, pero reacciona con los hidrocarburos presentes en el agua para formar moléculas de oxígeno, y el ozono restante que no reacciona se convierte de nuevo en oxígeno mediante carbón activado, por lo que no queda ozono cuando se distribuye a los hogares.

Sin embargo, el ozono se descompone fácilmente, por lo que la desinfección con hipoclorito de sodio se sigue utilizando para desinfectar el agua del grifo por razones de seguridad.

También se utiliza en las industrias de semiconductores, cristales líquidos y células solares, ya que se pueden aumentar las concentraciones de ozono para eliminar metales y grabar películas orgánicas.

Principio de los Generadores de Agua con Ozono

El agua ozonizada se produce principalmente por descarga eléctrica en aire o gas oxígeno, electrólisis del agua e irradiación UV.

1. Tipo de Descarga

Los generadores de ozono de descarga se llenan con gases que contienen oxígeno y los descargan, convirtiendo el oxígeno en ozono mediante los electrones producidos. Los generadores de ozono de descarga incluyen los tipos de descarga silenciosa, descarga de corona y descarga de fluencia.

El tipo de descarga silenciosa es el de mayor eficiencia energética entre los generadores de ozono existentes, y la mayoría de los grandes generadores de ozono son de este tipo. Por otro lado, el tipo de descarga corona tiene una menor eficiencia de generación de ozono y se utiliza generalmente para generadores de ozono a pequeña escala.

2. Tipo Electrólisis

La electrólisis normal del agua sólo produce oxígeno e hidrógeno, pero se utiliza dióxido de plomo (tipo beta) o platino como electrodo en el lado del ánodo para generar oxígeno y ozono altamente concentrado. Las impurezas del agua utilizada como materia prima pueden provocar reacciones secundarias y la degradación del electrodo, por lo que a veces se utiliza como materia prima agua pura obtenida mediante ósmosis inversa o membranas de intercambio iónico.

3. Tipo de Irradiación Ultravioleta

El sistema de irradiación ultravioleta genera ozono irradiando gases que contienen oxígeno con luz ultravioleta. Cuando las moléculas de oxígeno se irradian con rayos ultravioleta profundos, que tienen una longitud de onda corta, las moléculas de oxígeno se disocian para producir átomos de oxígeno, que se combinan con otras moléculas de oxígeno para formar ozono.

En la generación de ozono por el tipo ultravioleta, las reacciones de descomposición del ozono se producen en paralelo o los átomos de oxígeno producidos en las reacciones de descomposición reaccionan con el ozono para destruirlo. Como resultado, la eficacia y la cantidad de ozono generado es baja y se utiliza para la desinfección a pequeña escala.

Más Información sobre los Generadores de Agua con Ozono

1. Principio de Acción del Agua Ozonizada

El ozono es una sustancia inestable y en el agua reacciona con ella para producir el oxidante más fuerte, el radical OH, que es inestable y carente de electrones, por lo que toma electrones de la materia orgánica cercana y la materia orgánica carente de electrones se descompone en enlaces.

Esta acción de descomposición oxidativa provoca la inactivación de las paredes celulares, las membranas celulares, las enzimas intracelulares y los ácidos nucleicos, así como la descomposición de los componentes causantes del olor y la suciedad, lo que da lugar a la desinfección, la desodorización y el blanqueo.

2. Atomizadores de Agua con Ozono

Los atomizadores de agua con ozono son máquinas que pueden esterilizar y descontaminar convirtiendo el agua con ozono producida en una fina niebla de partículas a través de una boquilla pulverizadora y rociándola directamente sobre los objetos o haciéndola circular por la habitación del mismo modo que un humidificador.

Si se almacena en un pequeño depósito, puede transportarse fácilmente, lo que lo hace eficaz para desodorizar y esterilizar instalaciones con un gran número de objetos en un espacio relativamente pequeño, como zonas de fumadores, vertederos y aseos. Incluso en lugares donde no es posible aplicar agua con ozono directamente, la fina niebla circula y se distribuye, permitiendo una excelente desinfección y descontaminación en todos los rincones.

Cuando se almacena para su uso, el ozono puede descomponerse parcialmente, pero se puede mantener la capacidad esterilizadora y descontaminante necesaria generando el agua a alta concentración antes del chorro.

3. Uso de Cuarentena de los Generadores de Agua con Ozono

Debido a su alto efecto esterilizante, el agua ozonizada se utiliza en el campo de la cuarentena en pandemias de enfermedades infecciosas y en catástrofes biológicas bacterianas y víricas como la fiebre aftosa y la gripe aviar. También se utiliza en la descontaminación, como el sulfuro de hidrógeno y otros desastres químicos, para limpiar el lugar, así como diversos equipos y materiales utilizados para la descontaminación.

El agua con ozono producida por los generadores de agua con ozono se puede utilizar en una amplia gama de aplicaciones, independientemente de su tamaño o ubicación, ya que puede ser rociada en lugar de agua ordinaria desde camiones pulverizadores de agua, etc., o rociada sobre objetos a esterilizar o limpiar mediante máquinas de fuente manual, etc.

La ventaja de utilizar generadores de agua con ozono para cuarentena es que pueden generarse localmente con agua, aire y una fuente de alimentación, y no requieren almacenamiento. Otra ventaja es que puede generarse y utilizarse directamente en el lugar de una pandemia o catástrofe, por lo que hay menos restricciones de ubicación y transporte, y además es inocuo y puede vaciarse directamente en el sistema de alcantarillado, ya que se descompone en oxígeno al cabo de unas horas.

¿Qué es un Eje Giratorio?

Un eje giratorios, como su nombre indica, es un eje de rotación. Se utiliza en los dos sentidos siguientes dependiendo del contexto.

1. Eje como elemento mecánico que extrae la potencia para girar de un motor o transmite la potencia mediante poleas, engranajes u otros componentes.
2. Ejes como centros de rotación de piezas giratorias en robots y equipos.

Usos de los Ejes Giratorios

Existen dos tipos de ejes giratorios, los “ejes motrices” y los “ejes conducidos”, cada uno de ellos con diferentes usos.

1. Eje Motriz

Un eje motriz se utiliza siempre para transmitir la fuerza de rotación de un motor.

• Agitadores: transmite la potencia del motor a las palas del agitador.
• Bombas: transmisión de la potencia del motor al rodete
• Husillos de Bolas: la potencia del motor se transmite al husillo de bolas a través de un acoplamiento, que transfiere la rotación del eje al movimiento lineal de la tuerca.

El propio eje giratorio es un movimiento rotativo, pero puede utilizarse un elemento mecánico como un husillo de bolas para convertir la potencia en un movimiento lineal.

2. Eje Conducido

Los ejes conducidos se utilizan como ejes de apoyo para engranajes y poleas, por ejemplo en las siguientes aplicaciones

• Ejes de Muñeca de Robots Articulados Verticalmente
  Cuando el espacio es limitado en la sección de la muñeca de un robot y no cabe un motor, el eje de la muñeca se acciona transmitiendo la potencia mediante poleas, por ejemplo.
• Eje de Soporte de Motorreductores
  Se utiliza como eje de soporte cuando la potencia del motor se transmite mediante engranajes.

El orden de transmisión de la potencia es el siguiente.

1. El motor gira para generar potencia
2. La rotación se transmite por el eje motriz
3. Un eje motriz con poleas y engranajes acciona otra pieza

Principio de los Ejes Giratorios

El eje giratorio transmite la potencia del motor a través de la rotación. Los principios de transmisión de potencia de un Ejes Giratorios a otro eje incluyen

• Engranajes                                                                                 La velocidad de rotación puede variar utilizando diferentes números de dientes en los engranajes. Los engranajes cónicos y helicoidales pueden utilizarse para cambiar la dirección de rotación, mientras que los engranajes de cremallera pueden utilizarse para convertir el movimiento de rotación en movimiento lineal.
• Poleas
  La fuerza de rotación puede transmitirse por fricción con la correa.
• Ventilador
  El flujo de aire a lo largo de un Ejes Giratorios se crea mediante palas giratorias (hélices) fijadas al eje de rotación. Este flujo de aire se utiliza para el escape y la refrigeración.

El eje giratorio casi siempre está soportado en ambos extremos por cojinetes. Estos cojinetes garantizan que el eje giratorio esté firmemente fijado a la carcasa u otra caja y pueda girar libremente.

Tipos de Ejes Giratorios

Los ejes giratorios se clasifican en dos categorías en función de su función: ejes motrices y ejes conducidos.

1. Eje Motriz

Eje que está conectado directamente a la propia fuente de accionamiento y transmite la potencia generada por la fuente de accionamiento en forma de rotación. Si la fuente motriz es un motor, el eje motor, y si la fuente motriz es un motor, el cigüeñal es el eje motriz.

Un husillo de bolas está conectado al eje del motor a través de un acoplamiento de eje y convierte el movimiento de rotación en movimiento lineal en un mecanismo de movimiento lineal, que también corresponde a un eje motriz.

2. Eje Conducido

La potencia generada por el eje motriz se transfiere a distancia a un eje giratorio mediante engranajes, poleas, ruedas dentadas y otros elementos de transmisión de potencia.

El eje conducido sujeta los engranajes y las poleas. El eje conducido no gira por sí mismo, pero tiene el valor añadido de poder transmitir potencia desde el eje motriz hasta un lugar remoto.

Más Información sobre los Ejes Giratorios

1. Puntos que Determinan el Rendimiento y el Coste de los Ejes Giratorios

Los siguientes puntos determinan el rendimiento y el coste de los ejes giratorios. Corresponde al diseñador seleccionar y diseñar un eje que minimice los costos y al mismo tiempo cumpla las especificaciones, teniendo en cuenta estos factores.

• Material: el material utilizado para los ejes giratorios.
• Tolerancias: tolerancias de ajuste para el diámetro del eje, tolerancias dimensionales para la longitud del eje y tolerancias geométricas como la rectitud y la coaxialidad.
• Mecanizado Adicional: mecanizado para fijar el elemento giratorio, por ejemplo, mecanizado de chaveteros, mecanizado de roscas, etc.
• Tratamiento Superficial: mecanizado aplicado principalmente para mejorar la solidez y la resistencia a la corrosión.

2. Materiales utilizados Habitualmente en Ejes Giratorios

Dos materiales comúnmente utilizados para los ejes giratorios son el S45C y el SUS304: El S45C es un material a base de hierro que es relativamente barato y puede ser endurecido para aumentar su resistencia, por lo que se utiliza a menudo para los ejes giratorios.

El SUS304 es un material de acero inoxidable, más caro que el S45C en términos de costes de material, pero también más resistente a la oxidación. Por eso se suele utilizar en entornos como salas blancas y fábricas de alimentos.

3. Tratamientos Superficiales Habituales en Ejes Giratorios

Los siguientes tratamientos superficiales se utilizan habitualmente en los ejes giratorios.

• Recubrimientos de Tetróxido de Hierro (Teñido Negro): pueden proporcionar un efecto preventivo de la oxidación al tiempo que mantienen bajos los costes.
• Niquelado Químico: proporciona una alta resistencia a la corrosión, y la dureza de la superficie del eje puede aumentarse mediante tratamiento térmico tras el niquelado.
• Endurecimiento por Inducción: puede aumentar significativamente la resistencia de materiales con base de acero como el S45C.
• Pulido: reduce la rugosidad de la superficie del eje, permitiendo la fijación de piezas deslizantes como juntas.

¿Qué son los Anillos de Rodillos Cruzados?

Los anillos de rodillos cruzados son componentes de rodamientos que pueden soportar cargas en varias direcciones simultáneamente, como cargas radiales, axiales y de momento.

Tienen forma de anillo. Varios rodillos cilíndricos están dispuestos en serie alternativamente en el anillo a través de retenes distanciadores en las superficies de rodadura en forma de ranura en V a 90°, de modo que las cargas pueden soportarse desde varias direcciones.

Aplicaciones de los Anillos de Rodillos Cruzados

Los anillos de rodillos cruzados se utilizan en muchas máquinas industriales. La gama de aplicaciones es amplia e incluye, por ejemplo, articulaciones y rótulas en robots industriales, mesas giratorias en centros de mecanizado, rótulas para manipuladores, mesas giratorias de precisión, equipos médicos, instrumentos de medición y equipos de fabricación de circuitos integrados. La amplia gama de aplicaciones se debe a las siguientes ventajas

• Excelente Sistema de Giro
  Evita la inclinación de los rodillos y aumenta el par de rotación gracias a la fricción mutua entre los rodillos.
• Par de Giro Estable
  Se puede obtener un par rotacional estable incluso bajo presión aplicada, lo que se traduce en una elevada rigidez del soporte y un movimiento rotacional de alta precisión.
• Fácil manejo

Principio de los Anillos de Rodillos Cruzados

Los anillos de rodillos cruzados pueden soportar cargas en varias direcciones porque los rodillos están dispuestos alternativamente en un ángulo de 90°. Como los rodillos se utilizan como elementos rodantes, pueden soportar grandes cargas.

Pueden soportar cargas desde diferentes ángulos porque los rodillos están dispuestos en filas alternas perpendiculares entre sí.

Tipos de Anillos de Rodillos Cruzados

Existen seis tipos principales de anillos de rodillos cruzados

1. El Tipo RU

El tipo RU tiene una estructura asentada con anillos interiores y exteriores integrales, por lo que prácticamente no hay efecto en el rendimiento debido al montaje, y la precisión rotacional y el par son estables. También se caracteriza porque no requiere alojamiento de brida.

2. Tipo RB

El tipo RB es la forma básica de anillos de rodillos cruzados. El anillo exterior está dividido en dos partes y el anillo interior tiene una estructura integral. Se caracteriza porque se utiliza cuando se requiere precisión de rotación en el anillo interior.

3. Tipo RE

Las dimensiones del tipo RE son las mismas que las del tipo RB, pero este tipo se utiliza cuando se requiere precisión rotacional en el anillo exterior.

4. Tipo RB/RE-Serie USP

El tipo RB/RE – serie de clase USP supera las normas de precisión más exigentes del mundo y es de primera clase en términos de precisión.

5. Tipo RA

El tipo RA es un tipo en el que el grosor del anillo interior y exterior del tipo RB se hace lo más fino posible.

6. Tipo RA-C

El tipo RA-C tiene las mismas dimensiones que el tipo RA, pero también puede utilizarse para la rotación del anillo exterior. La estructura está dividida en un solo lugar en el anillo exterior, y la rigidez es alta incluso en el anillo exterior.

Más Información sobre los Anillos de Rodillos Cruzados

1. Montaje de los Anillos de Rodillos Cruzados

El espesor de la pared del alojamiento en el que se montan los anillos de rodillos cruzados debe estar determinado por la rigidez del componente. Una rigidez insuficiente puede provocar deformaciones en el rodamiento y un contacto desigual de los rodillos internos, lo que puede causar daños prematuros y deteriorar la precisión de rotación.

El grosor de la pared del soporte debe diseñarse para que sea al menos el 60% de la altura de la sección transversal del anillo de rodillos cruzados. Además, si se mecanizan agujeros roscados denominados machos de extracción para el desmontaje, el anillo de rodillos cruzados se puede desmontar sin poner una carga sobre él y se pueden evitar daños durante el desmontaje.

El orden de apriete de los tornillos también es importante cuando se instala la brida de empuje para fijar el anillo de rodillos cruzados. Para que el apriete sea uniforme, es importante apretar los tornillos diagonales poco a poco y montarlos de forma que el apriete sea uniforme.

Por lo tanto, cuando se utilizan mecanismos rotativos de alta precisión, se debe prestar atención no sólo a la precisión de mecanizado del anillo de rodillos cruzados, sino también a la precisión de mecanizado de las piezas de montaje y al método de montaje.

2. Presurización de los Anillos de Rodillos Cruzados

Los anillos de rodillos cruzados pueden ser presurizados de la misma forma que los rodamientos de bolas normales. La presurización aumenta la rigidez del apoyo y la precisión de rotación. Por otro lado, aumenta la fricción rotacional, por lo que debe tenerse cuidado al calcular la potencia rotacional.

La presurización se consigue normalmente ajustando el juego radial a un valor negativo. La tolerancia dimensional recomendada del alojamiento y del eje para el montaje de los anillos de rodillos cruzados con presión aplicada es g5/H7, que debe ajustarse de forma que el ajuste no se atasque. Si el ajuste se atascara, las tensiones internas serían demasiado elevadas debido a una presión excesiva, lo que podría provocar daños.

¿Qué son las Cabezas de Rótula?

Las cabezas de rótula son cojinetes con una rótula en el alojamiento del cojinete.

También se denominan cabezas de rótula, o rótulas.

• Cabezas de Rótula
  Conjuntos formados por cabezas de rótula y cojinetes para el movimiento relativo entre piezas y para la conexión de piezas.
• Rótula
  Conjuntos formados por cabezas articuladas y rótulas con o sin espárragos.

Aplicaciones de las Cabezas de Rótula

Las cabezas de rótula conectan y transmiten el movimiento de piezas que realizan movimientos giratorios u oscilantes y se utilizan ampliamente en maquinaria de construcción, maquinaria industrial, automóviles y aviones.

En el caso en que una cabeza de rótula se monta en el extremo de un vástago de pistón de un cilindro neumático en parte de una línea de producción para controlar el flujo de una pieza de trabajo (por ejemplo, un producto) de modo que se detenga temporalmente y comience a fluir de nuevo.

Las cabezas de rótula son roscas “macho” o “hembra” que se fijan en los extremos de las bielas, etc. Son piezas de elementos de máquinas que sirven para fijar o unir dos piezas y permiten el desplazamiento relativo de las dos piezas mediante una estructura esférica deslizante.

Principio de las Cabezas de Rótula

Las cabezas de rótula son piezas de conexión en las que la pieza esférica taladrada del anillo interior, casquillo (bola) y la pieza esférica del anillo exterior incorporada en el alojamiento de la cabeza de rótula tienen contacto esférico y permiten un movimiento de rotación suave y flexible.

De este modo, las piezas conectadas al eje con cabezas de rótula pueden girar e inclinarse libremente y actuar como una articulación humana. También pueden soportar cargas elevadas y son adecuadas para manipular grandes pesos.

Construcción de las Cabezas de Rótula

Una cabeza de rótula consta de un “casquillo”, que es el anillo interior en el que se inserta el eje, y un “alojamiento de la cabeza de rótula”, que es la parte roscada y conectada a otras piezas, como la biela.

Cuando se conectan piezas con cabezas de rótula, un tornillo macho roscado en uno o ambos extremos del eje (varilla), denominado biela, se enrosca en la rosca hembra del alojamiento de la cabeza de rótula.

En un orificio taladrado en el centro del anillo interior esférico de la cabeza de rótula se inserta un pasador, eje o perno, y el anillo interior y el pasador se fijan con una tuerca o similar. La distancia entre las piezas y la longitud de la biela pueden ajustarse mediante la profundidad de roscado de la cabeza de rótula y la biela.

Tipos de Cabezas de Rótula

1. Clasificación Según la Forma

Los soportes de cabeza de biela están disponibles en dos tipos, ‘rosca macho’ y ‘rosca hembra’, y se seleccionan en función de la construcción de la biela y otras piezas que deban conectarse. 

2. Clasificación por Lubricación

La lubricación de las cabezas de rótula puede ser del “tipo lubricado (engrasado)” o del “tipo no lubricado (sin grasa)”, donde el tipo lubricado tiene un engrasador fijado al alojamiento. En el tipo lubricado, la grasa se inyecta a través de la boquilla mediante una pistola de engrasar o similar.

Los tipos sin engrase tienen una resina sintética lubricante o un material similar incorporado en el anillo exterior del alojamiento de la cabeza de rótula. Como no necesitan lubricación, se utilizan en espacios reducidos donde no es posible realizar trabajos de lubricación y en aplicaciones sin mantenimiento.

3. Clasificación Según el Material

Los materiales comunes utilizados para los diferentes tipos de cabezas de rótula son los siguientes:

• Carcasa de la Cabeza de Rótula
  Acero al carbono para la construcción de máquinas, como S35C y S20C.
• Casquillo
  Acero al cromo de alto contenido en carbono para cojinetes, como SUJ2, aleaciones de cobre, resinas sintéticas autolubricantes, etc.

También hay cabezas de rótula fabricadas totalmente de resina, que se lubrican con lubricantes sólidos y pueden utilizarse sin lubricación ni aceite. En comparación con las cabezas de rótula metálicas, son ligeras, no necesitan aceite ni grasa y pueden utilizarse en entornos con presencia de polvo y otros contaminantes.

Son resistentes a la corrosión, a los productos químicos, etc. y pueden utilizarse en aplicaciones que impliquen vibraciones, ya que la resina puede absorberlas.

4. Otros Tipos

Otros tipos son las bolas de enlace. El casquillo se combina con un eje roscado (espárrago) y el espárrago se atornilla a otro componente o se aprieta y fija con una tuerca. El casquillo se cubre con una funda de goma para evitar la entrada de agua y polvo y para sellar lubricantes como la grasa en su interior.

¿Qué es la Cinta de Calce?

La cinta de calce es una cinta metálica fina muy utilizada para ajustar la posición y afinar la altura de los equipos insertándola entre los huecos.

Cuando se ensamblan piezas individuales, cada pieza está dentro de la tolerancia, pero cuando se ensamblan todas las piezas, la posición general puede no encajar debido a las tolerancias acumuladas.

En tales casos, puede conseguirse un ajuste fino del grosor de las piezas que no coinciden utilizando cinta de calce para afinar la alineación. Asimismo, cuando el plano de un conjunto de componentes de un dispositivo está inclinado, el plano inclinado puede ajustarse con precisión insertando cinta de calce del grosor necesario.

Usos de la Cinta de Calce

La cinta de calce se utiliza a menudo para ajustar la altura en moldes y para posicionar piezas en máquinas herramienta. Para el ajuste de altura en moldes, el ajuste fino de la altura se realiza insertando cinta de calce del grosor de la cantidad de ajuste entre las superficies de montaje de las placas cuando se combinan, mejorando así la precisión del mecanizado.

En las máquinas herramienta, se compensa la inclinación de las superficies de montaje para el mecanizado de la pieza (= pieza a mecanizar) y es posible la paralelización. Con el uso de la cinta de calce, puede esperarse el mecanizado de la pieza sobre una superficie plana uniforme.

También se puede utilizar para compensar la inclinación y los huecos en el equipo, reduciendo así el traqueteo y el ruido durante el funcionamiento causado por los huecos.

Principio de la Cinta de Calce

El principio de la cinta de calce es que no se utiliza como una cinta para unir objetos, sino como una fina pieza de chapa metálica que se corta a cualquier longitud y se coloca entre los puntos de ajuste deseados. La cinta puede cortarse a cualquier longitud con unas tijeras e insertarse libremente en el punto de uso, lo que permite ajustar la máquina, la matriz y la planicie antes del mecanizado.

La longitud (altura) de la ranura también puede medirse insertando la cinta de calce en la ranura. Antes de mecanizar una pieza, ésta se ajusta, pero si el plano formado por la mesa y la pieza está inclinado, el agujero se inclinará al mecanizar un agujero.

Para ajustar el plano, se coloca cinta de calce entre la mesa y la pieza en el lado de la pieza con menor planicie, se vuelve a medir el plano para comprobar la inclinación y, si no hay problemas, se procede al mecanizado.

Más Información sobre la Cinta de Calce

1. Ejemplos de Especificaciones de la Cinta de Calce

La cinta de calce está disponible en varias especificaciones.

Material de la Cinta de Calce

• Material SK (acero al carbono)
• SUS 304 (acero inoxidable)

Normalmente se utilizan estos dos tipos, pero a veces algunos transformadores utilizan latón.

Estándares de la Cinta de Calce
El grosor de la cinta de calce estándar oscila entre 0,005 mm y 2,0 mm y puede utilizarse en función del grosor previsto. La anchura estándar de la cinta es de 12,7 mm (también hay anchuras especiales) y pueden adquirirse cintas de 1 m de longitud o más.

2. Diferencia entre Calas, Revestimientos y Separadores

Las “calas” y los “revestimientos” se utilizan con fines similares y no existe una definición clara en la práctica. Sin embargo, las calas se suelen utilizar para aplicaciones finas y los liners para aplicaciones más gruesas; las calas se utilizan para longitudes inferiores a 1 mm y los liners para longitudes superiores.

Ambas se utilizan principalmente como relleno para rellenar huecos. Los espaciadores, por su parte, son rellenos en forma de placa con un significado ligeramente distinto. Éste se utiliza para asegurar huecos. En otras palabras, las finalidades de altura y posicionamiento son las mismas que para las calas y los revestimientos, pero los espaciadores no suelen utilizarse para aplicaciones de ajuste de la inclinación.

3. Puntos a tener en Cuenta Cuando se Utiliza Cinta de Calce

La cinta de calce se utiliza a menudo para fines de ajuste de altura y posición, pero si se utiliza con demasiada frecuencia, es posible que no se reproduzcan las mismas condiciones. Es difícil, en términos de capacidad de proceso, conseguir una precisión superior a la precisión de altura e inclinación objetivo de la máquina herramienta o utillaje original, y si la cinta de calas utilizada se pierde o, en algunos casos, se extravía al desmontar la máquina, existe el riesgo de que no se restablezcan las condiciones originales.

Es importante considerar cuidadosamente cuál es la precisión objetivo del molde, la máquina herramienta o la pieza de ensamblaje y dónde debe realizarse el margen de ajuste antes de su uso.

¿Qué son los Tubos de Plástico?

Los tubos de plástico son tuberías fabricadas con material de resina sintética. Sirven de soporte a las infraestructuras vitales de las personas, como los cables eléctricos y las tuberías de agua. Los cables eléctricos pueden protegerse de riesgos como fugas eléctricas porque el material de los tubos de plástico tiene propiedades aislantes.

También se utilizan a menudo en torno al agua porque son más resistentes a la corrosión y a las fugas de agua que las tuberías metálicas. Existe una amplia gama de tubos de plástico, desde aplicaciones en fábricas hasta uso doméstico general.

Usos de los Tubos de Plástico

Los tubos de plástico se utilizan para sostener líneas vitales como tuberías de gas, agua y electricidad para hacer la vida más cómoda. Como no se oxidan, se suelen utilizar para tuberías de suministro de agua y agua caliente en aplicaciones domésticas.

Su uso no altera la calidad del suministro de agua y no hay riesgo de corrosión ni de aguas rojas. Gracias a sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, puede utilizarse con seguridad en zonas donde se utilizan grandes cantidades de electricidad, como cerca de vías férreas. En el exterior, también se utiliza para tuberías de equipos de hidrantes y es útil en emergencias como terremotos e incendios domésticos.

Principio de los Tubos de Plástico

Los tubos de plástico son ligeros y flexibles y se pueden cortar y unir, así como doblar, característica que permite una mayor flexibilidad a la hora de instalar tuberías. Al ser blandas y flexibles, hay menos lugares donde cortar y conectar, lo que reduce el riesgo de fugas y el número de componentes utilizados.

En el caso de los tubos metálicos, se necesitan herramientas especiales para cortarlos y procesarlos, mientras que los tubos de plástico pueden cortarse fácilmente con un cortatubos. La conexión es muy fácil, ya que las juntas se insertan simplemente.

También son resistentes a los impactos, a la corrosión y duraderas, y en lugares como los climas fríos, hay poca condensación y no hay que preocuparse por la oxidación, como ocurre con el metal. La durabilidad también significa que los tubos de plástico tienen una vida útil más larga que sus homólogos de metal, lo que ahorra la molestia de reemplazarlos.

No es necesario romper paredes o techos para su mantenimiento o sustitución. Las tuberías de polietileno reticulado y polibuteno son los dos principales tipos utilizados, ambos resistentes a los productos químicos y la corrosión.

Tipos de Tubos de Plástico

1. Tuberías de PVC (Policloruro de Vinilo)

Los tubos de plástico fabricados con resina de PVC. Debido a su durabilidad y excelente resistencia química, se utilizan ampliamente en una gran variedad de aplicaciones.

Las tuberías de PVC son fáciles de instalar y constituyen una opción económica. Se utilizan en construcción, fontanería y cableado eléctrico, y permiten construir sistemas de tuberías fiables.

2. Tuberías de PE (Polietileno)

Los tubos de PE son tubos de plástico fabricados con resina de polietileno y tienen una excelente resistencia química. Como resultado, pueden ser ampliamente utilizados en diversos campos, como el agua subterránea y tuberías de gas y sistemas de riego de agua agrícola.

Los tubos de PE son flexibles y pueden resistir terremotos y fluctuaciones del terreno. Su uso es adecuado en zonas en las que el entorno subterráneo está sujeto a cambios rápidos o en las que se prevén hundimientos del terreno.

3. Tubos de Polipropileno (PP)

Los tubos de plástico fabricados con resina de polipropileno de gran resistencia térmica y química. Como tales, se utilizan ampliamente en ámbitos como el suministro de agua potable, el tratamiento de aguas residuales y la industria química.

Los tubos de PP son ligeros, pero duraderos, y también son una opción respetuosa con el medio ambiente. Los tubos de PP también son fáciles de soldar y conectar y pueden instalarse en poco tiempo.

4. Tuberías de Pex (Polietileno Reticulado)

Los tubos de plástico fabricados con resina de polietileno reticulado y muy flexibles. Estos tubos son fáciles de doblar y manipular durante la instalación y resultan muy útiles en situaciones en las que se requiere flexibilidad en la instalación.

Las tuberías de PEX también tienen una excelente resistencia al calor y a la presión y se utilizan mucho en sistemas de agua caliente, como tuberías de agua caliente y tuberías de calefacción por suelo radiante. Los tubos de PEX también son resistentes a los productos químicos y muestran un rendimiento estable durante mucho tiempo.

5. Tubos de PVDF (Fluoruro de Polivinilideno)

Los tubos de PVDF son tubos de resina de fluoruro de polivinilideno y destacan Tiene una resistencia especialmente buena a los ácidos y álcalis fuertes y se utiliza a menudo en entornos duros como la industria química y la fabricación de semiconductores.

Los tubos de PVDF también presentan una gran resistencia al calor y la abrasión, lo que los convierte en tuberías fiables en procesos químicos complejos y sistemas de tratamiento químico.