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¿Qué es un Sensor de Polvo?

Los sensores de polvo (en inglés: powder sensor) son instrumentos de medición que pueden detectar la presencia o ausencia de cantidad o flujo de polvo en tuberías, depósitos, etc.

Algunos sinonimos de sensores de polvo son: interruptores de nivel de polvo, medidores de nivel continuo, medidores de flujo de polvo, sensores de flujo, sensores de nivel de polvo y sensores ultrasónicos .

Anteriormente, el estado del polvo se comprobaba visualmente a mano. Los sensores de polvo en cambio, permiten controlar el estado de los fluidos en tanques, tuberías y otras líneas, permitiendo una gestión eficaz de los procesos de trabajo en los que se utiliza polvo.

Algunos sensores, por ejemplo, pueden emitir una alarma si detectan un bloqueo u otra anomalía en el flujo de polvo.

Aplicaciones de los Sensores de Polvo

Los sensores de polvo se utilizan en plantas de diversos sectores, como el alimentario y el químico.

Además de detectar la cantidad y el flujo de polvo, los sensores de polvo también son útiles para determinar si se han producido anomalías como atascos en depósitos o tuberías en el proceso de fabricación.

También se utilizan para distinguir los grumos causados por el endurecimiento del polvo y para detectar la formación de puentes en los tanques.

Es difícil observar los defectos cuando el polvo almacenado en un depósito bloquea el flujo de polvo debido a la formación de puentes causada por la gravedad, que hace que el polvo se endurezca formando una pila en el fondo del depósito, lo que provoca la formación de puentes.

Sin embargo, utilizando un sensor de polvo, es posible observar que no hay flujo y detectar el defecto como una anomalía.

Principio de los Sensores de Polvo

Los sensores de polvo tienen diferentes principios de detección dependiendo de la especificación de la parte del sensor.

En el método de impedancia de bobina, se aplica un campo magnético y una corriente alterna a las piedras de electrodo del interior del sensor, que se detecta mediante la ley de Ohm.

Los sensores basados en el método de microondas utilizan el principio Doppler para medir detectando el flujo de polvo que cae de forma natural y se genera en el interior de la tubería.

Los sensores de vibración con una estructura de soporte de dos puntos detectan el flujo de polvo soportando una placa vibratoria con un elemento generador de vibraciones y un elemento receptor de vibraciones en dos puntos y detectando la amortiguación de una determinada vibración natural.

Los sensores de nivel capacitivos detectan el nivel de polvo utilizando el hecho de que la constante dieléctrica inherente del polvo es diferente de la del aire o el vacío. Dependiendo de la aplicación, se utilizan circuitos resonantes en serie o en paralelo para el circuito de detección.

Tipos de Sensores de Polvo

1. Medición Continua del Nivel de Polvos y Gránulos

Estos sensores miden continuamente el nivel de polvos y gránulos, como partículas finas, polvo, granos y terrones.　　　　

• Medidor de nivel tipo radar
  Estos sensores tienen electrodos recubiertos de acero inoxidable o material similar y no se ven afectados por cambios ambientales como altas temperaturas, alta presión, vapor y gases. Pueden medir tanto líquidos como polvos. Pueden utilizarse en tanques de almacenamiento y grandes silos con una profundidad de 10 m o más. También hay disponibles tipos que pueden cumplir las especificaciones nacionales TIIS a prueba de explosiones, las especificaciones europeas a prueba de explosiones, etc.　　　　
• Medidor de nivel de capacitancia
  Características de alta precisión y alta resolución, capaz de medir cambios de nivel diminutos. Disponible en entornos de alta temperatura, alta presión y otros, así como en versiones a prueba de explosiones conformes con las normas internacionales IEC. Utilizados para medir la cantidad residual de polvo.　　　　
• Medidores de nivel por ultrasonidos
  Los sensores ultrasónicos se instalan en la parte superior de los tanques, para la medición sin contacto de los niveles de polvo. La señal de recepción ultrasónica se correlaciona y procesa para evitar ruidos externos e interferencias de las ondas sonoras, garantizando así una gran estabilidad.　　　　
• Medidor de nivel tipo sonda
  Se trata de un método de medición de la interfase de polvos y otros materiales mediante el movimiento mecánico de un peso hacia arriba y hacia abajo. Es posible medir el nivel de forma continua mediante cambios en la tensión del cable que suspende el peso, hasta profundidades de 20 m.

2. Interruptores de Nivel para Polvo y Materiales Granulares　　　　

• Interruptor de nivel tipo paleta
  La posición del nivel de polvo se detecta mediante cambios en el par de rotación de la paleta. Es posible una detección estable a largo plazo, por ejemplo, mediante una junta de dos capas que impide que el polvo penetre en la sección del sensor. También hay disponibles modelos para altas temperaturas y a prueba de explosiones.　　　　
• Interruptores de nivel por vibración
  Detección altamente sensible de polvos y finos con una gravedad específica aparente de alrededor de 0,02. La sensibilidad de detección en la punta de la varilla vibratoria es alta, por lo que no se detecta el polvo adherido a la pared del depósito.　　　　
• Interruptor de nivel capacitivo
  Se evitan los fallos de funcionamiento debidos a la adherencia del polvo.

¿Qué es una Bomba de Polvo?

Las bombas de polvo se utilizan para transportar polvos mezclándolos con aire, haciendo que se comporten como un fluido. El proceso de transportación y modificación del volumen se realiza en un recipiente, tirando de una membrana llamada diafragma con un pistón o dispositivo similar.

Dependiendo del producto, existen innovaciones para reducir la cantidad de aire utilizado, reducir las pulsaciones y controlar las emisiones de polvo mediante el transporte de caudal constante. Además de las bombas de membrana, algunos productos también utilizan soplantes o bombas de vacío para el transporte.

Aplicaciones de las Bombas de Polvo

Las bombas de polvo se utilizan en una amplia gama de industrias, como plantas de procesamiento de alimentos, plantas químicas e instalaciones de purificación de agua.

A la hora de seleccionar una bomba de polvo, hay que tener en cuenta si el equipo es compatible con la cantidad de polvo a transportar y el polvo a transportar, el caudal, la baja pulsación, el grado de control del polvo, el tamaño y el consumo de energía. La facilidad de mantenimiento también es importante, ya que la naturaleza de los polvos requiere mucho mantenimiento.

A continuación se ofrecen ejemplos de aplicaciones de bombas de polvo:

• Transporte de harina y otros materiales en polvo en fábricas alimentarias.
• Transporte de materiales de purificación de agua en polvo en plantas de tratamiento de agua.
• Transporte de materias primas en polvo en plantas químicas.

Principio de las Bombas de Polvo

El principio de funcionamiento de una bomba de polvo se explica utilizando como ejemplo una bomba de diafragma. Las bombas de polvo constan de una entrada de succión, una bomba de diafragma y una salida de soplado. Una bomba de diafragma consta de un recipiente, una o dos membranas llamadas diafragmas, un pistón para desplazar los diafragmas fuera del recipiente y una válvula.

En funcionamiento, cuando se restablece la bomba de diafragma con la válvula del lado de salida que contrae el recipiente, la presión interna cae y se aspira polvo del lado de entrada. Posteriormente, al cerrar la válvula del lado del puerto de succión y mover la bomba de diafragma en la dirección de contracción del recipiente, aumenta la presión interna y, al abrir la válvula del lado de salida, el polvo se expulsa por el puerto de salida y se transporta.

Los diafragmas están conectados a ambos extremos del pistón, de modo que el polvo puede transportarse eficazmente en un solo viaje de ida y vuelta, normalmente con dos diafragmas.

¿Qué es una Pesadora de Polvo?

Una pesadora de polvo (en inglés: powder weighing machine) es un instrumento de medición que consta de dos componentes: una caja de almacenamiento en la que los polvos para pesar se guardan por separado según el tipo y una balanza electrónica.

Suelen utilizarse para polvos en los que es peligroso trabajar con las manos desnudas o cuando es necesario mejorar la precisión de la medición.

La medición en sí consiste en introducir el polvo que se va a medir desde la caja de almacenamiento hasta la balanza electrónica.

Actualmente, se están desarrollando tecnologías para evitar la formación de grumos y garantizar mediciones de alta precisión mediante la dispersión del polvo y su alimentación a la balanza.

Usos de las Pesadoras de Polvo

Las pesadoras de polvo se utilizan para medir la cantidad de polvo de forma segura a temperatura y humedad y con gran precisión.

Algunos ejemplos concretos de uso son:

• Pesaje para comprobar la proporción de mezcla de polvos para aislamiento
• Pesaje para formulación en investigación y desarrollo farmacéutico
• Pesaje para formulación en investigación y desarrollo de productos agroquímicos

Cuando se miden polvos, se recomienda que las mediciones se lleven a cabo en un entorno de sala blanca o de temperatura constante, ya que la fluidez es importante.

Algunas pesadoras de polvo están equipadas con un entorno termostático.

Principio de las Pesadoras de Polvo

Los sensores fotoeléctricos generales detectan líquidos aun cuando se encuentren bajo presencia de luz. En ocasiones es difícil detectar el agua, especialmente si el agua es transparente porque la atenuación de la luz es muy pequeña. No obstante, es aún más difícil detectar el agua coloreada o con diferentes concentraciones de color porque la atenuación cambia. 

Por otro lado, los sensores de detección de agua, al igual que los sensores fotoeléctricos, constan de sensores en los lados de proyección y recepción, y se caracterizan por el uso de luz infrarroja de 1,45um (1450nm) principalmente como luz de longitud de onda larga que es absorbida por las moléculas de agua.

Al utilizar esta luz de longitud de onda larga absorbida por las moléculas de agua en el sensor de detección de agua, el agua puede detectarse de forma estable, ya que la luz es absorbida e interceptada por las moléculas de agua incluso en agua transparente, agua coloreada y agua con diferentes densidades de color. Esta característica del sensor de detección de agua también permite detectar de forma estable el agua cuando se utiliza agua como componente líquido, como gotas de agua, burbujas y burbujas con pequeñas burbujas acumuladas, que son propensas a funcionar mal con sensores fotoeléctricos, ya que la luz es absorbida de forma similar por las moléculas de agua y la luz queda bloqueada.

¿Qué es una Máquina de Ensayo de Excentricidad?

Una máquina de ensayo de excentricidad (en inglés: Eccentric Inspection Machine) es un soporte de medición que contiene un reloj comparador con el fin de realizar mediciones comparativas de dos o más objetos de medición. Suele utilizarse para medir la excentricidad de ejes, engranajes, poleas, etc.

La medición propiamente dicha suele realizarse por un método de contacto utilizando un reloj comparador, y la máquina de ensayo de excentricidad se coloca como soporte de medición para realizar la medición.

Usos de las Máquinas de Ensayo de Excentricidad

Las máquinas de ensayo de excentricidad se refieren principalmente a dispositivos para la medición comparativa de dos o más objetos de medición.

Algunos ejemplos concretos de uso son:

• Fijación de objetos de medición para comprobaciones puntuales en procesos de mecanizado de engranajes, como poleas.
• Fijación de objetos de medición para la medición comparativa de ejes de motor.
• Fijación de núcleos laminados para la medición de la cuadratura.

Existen dos métodos de medición

• El “método sin contacto” mediante sensores o galgas de desplazamiento
• El “método de contacto” mediante relojes comparadores

Principio de las Máquinas de Ensayo de Excentricidad

Las máquinas de ensayo de excentricidad son un soporte de medición utilizadas para fijar el objeto que mide la excentricidad de ejes, engranajes, poleas, etc.

La unidad de fijación del objeto a medir se monta en los lados izquierdo y derecho sobre una base nivelada de alta precisión. La pieza de fijación de la plantilla es un componente de uso general que puede intercambiarse para adaptarse a la forma del objeto a medir.

Tras la fijación, la medición propiamente dicha se clasifica en dos tipos: la de no contacto, que utiliza sensores y transductores de desplazamiento, y la de contacto, que utiliza relojes comparadores.

Dado que la mayoría de las mediciones se realizan con el “tipo de contacto”, que utiliza relojes comparadores, es necesario mejorar las operaciones in situ para minimizar los errores causados por las diferencias entre los distintos medidores. Algunos modelos incluyen también un soporte para montar el reloj comparador.

Los fabricantes de máquinas de ensayo de excentricidad más conocidos del sector son Oryo Keiki Seisakusho, Riken Measuring Instruments Seisakusho, F-S-K y otros.

Los ejemplos típicos de uso incluyen aplicaciones de fijación para comprobaciones puntuales de piezas de trabajo en procesos de fabricación.

¿Qué es un Medidor de Desplazamiento?

Los medidores de desplazamiento (en inglés: Displacement Meter) se utilizan para medir dimensiones tales como altura/espesor/anchura de un objeto a medir.

Dado que existen muchos tipos diferentes de medidores de desplazamiento (sensores de desplazamiento), es necesario seleccionar el instrumento de medición adecuado en función de la precisión de medición requerida, el entorno operativo y el uso previsto.

Como resultado de la existencia de muchos tipos diferentes de medidores de desplazamiento (sensores de desplazamiento), la competencia entre fabricantes es alta, y el nivel tecnológico en este campo ha mejorado notablemente.

Usos de los Medidores de Desplazamiento

Los transductores de desplazamiento (sensores de desplazamiento) son instrumentos de medida utilizados principalmente para mediciones dimensionales, como la altura/espesor/anchura del objeto que se está midiendo.

Algunos ejemplos concretos de uso son los siguientes:

• Medición dimensional del grosor, la altura y la anchura en procesos de mecanizado de engranajes, por ejemplo, poleas
• Control dimensional del grosor, la altura y la anchura de núcleos de motores de accionamiento
• Medición dimensional de la altura y la anchura de sustratos semiconductores basada en la medición tridimensional de la forma.

Existen dos métodos de medición:

• Método sin contacto”, que utiliza luz, campos magnéticos/ondas sonoras, etc.
• Método de “contacto”, que mide tocando directamente el objeto

Principio de los Medidores de Desplazamiento

Existen cuatro tipos principales de sistemas de pesaje para las máquinas de pesaje de polvo.

• ① Sistema de control de pérdida de peso

Mediante la medición del peso del material en el vaso de pesaje, se realiza un control de retroalimentación y se controla la velocidad del alimentador para que se aproxime al valor establecido.

• ② Tipo de control de volumen

Sistema en el que los distintos alimentadores funcionan a una velocidad de rotación constante para mantener una cantidad de alimentación constante.

Para estabilizar la precisión de la velocidad de alimentación, es importante mantener constante el volumen de almacenamiento en el depósito.

• ③ Sistema de cinta

Este método detecta el peso en la cinta y la velocidad de la cinta, y los controla mediante un control de realimentación de la velocidad de la cinta.

• ④ Tipo tolva

El material se introduce en la tolva tras instalar un mecanismo independiente denominado dispositivo de alimentación, y la operación de alimentación se detiene cuando se alcanza el peso establecido.

Toyo High-Tech, Alpha y Shimadzu son conocidos fabricantes de máquinas de pesaje de polvo en la industria.

En línea con el reciente cambio a IoT con la difusión de la tecnología 5G, la adición de funciones vinculadas a diversos dispositivos de comunicación también ha atraído la atención en los últimos años.

Medidores de Desplazamiento por Contacto

Los medidores de desplazamiento por contacto tienen un cuerpo de desplazamiento y una parte móvil, y miden la distancia recorrida por la parte móvil. La mayoría de los medidores de desplazamiento tienen un indicador para mostrar la distancia. El indicador debe seleccionarse de acuerdo con las especificaciones del transductor de desplazamiento. Algunos transductores de desplazamiento se suministran con un indicador, que se denomina con el nombre comercial del fabricante, por ejemplo, reloj comparador, reloj comparador digital, indicador Digimatic, etc. Se utilizan principalmente en talleres de mecanizado y se incluyen en el campo de las herramientas de medición.

Los medidores de desplazamiento por contacto pueden dividirse en tres tipos principales:

1. Calibres lineales, que tienen una sección de medición que sobresale del cuerpo y que se expande y contrae para medir distancias relativamente cortas.
2. Un tipo en el que la sección de medición se desliza sobre un raíl y puede medir distancias más largas que el tipo anterior, y
3. Un tipo con un cable retráctil que se extiende desde la unidad principal, denominado codificador de cable. En todos los tipos, la distancia que puede medirse está limitada al rango de movimiento de la unidad de medición. Las distancias que pueden medirse aumentan en el orden de 1, 2 y 3 arriba, y la precisión aumenta en el orden de 3, 2 y 1 arriba.

Medidores de Desplazamiento sin Contacto

A diferencia de los sensores de desplazamiento de tipo contacto, existen sensores sin contacto que no tienen piezas móviles.

Los medidores de desplazamiento láser, transductores de sobrecorriente y transductores de capacitancia son métodos típicos de medición sin contacto. Entre ellos, se utilizan a menudo los medidores de desplazamiento láser. Algunos medidores de desplazamiento láser pueden medir no sólo el movimiento vertical y horizontal, sino también la dirección de la profundidad.

Los sistemas sin contacto tienen la ventaja de que la pieza a medir no ofrece ninguna resistencia al movimiento. También son adecuados para medir distancias relativamente cortas con un alto grado de precisión, pero suelen verse afectados por el entorno en el que se utilizan; por ejemplo, si hay gases o salpicaduras que obstruyen la luz, o si se genera ruido eléctrico, la distancia no puede medirse correctamente.

En los últimos años, se ha utilizado una cámara para captar imágenes de la zona de medición y medir la distancia a partir de las imágenes.

Medidores de Desplazamiento de tipo Analógico

Entre los tipos de transductores de desplazamiento, un sensor de desplazamiento capacitivo se denomina sensor de desplazamiento capacitivo. También se denomina a veces reloj comparador con placa de escala en contraposición a un indicador digital.

¿Qué es un Torno de Banco?

Un torno de banco es una máquina diseñada para dar forma a materiales como el metal en formas cilíndricas mediante el proceso de corte.

El torno, una máquina de procesamiento, utiliza una herramienta de corte para trabajar el material mientras este gira. A diferencia de los grandes tornos industriales, los tornos de banco son compactos y se pueden colocar sobre una mesa.

Estos dispositivos constan de varios componentes esenciales, incluyendo una bancada, un cabezal de husillo, un portaherramientas y un contrapunto. El husillo, asegurado en la bancada, sostiene el material y lo hace girar a una velocidad constante. El portaherramientas sostiene las cuchillas de corte. El contrapunto, ubicado frente al cabezal del husillo, también permite la perforación de agujeros al cambiar su punta.

Los tornos de banco son populares para tareas de bricolaje y pasatiempo, ideales para pequeñas operaciones de mecanizado y reparación. Su uso es más sencillo en comparación con los tornos industriales, lo que los hace atractivos para quienes trabajan con metal o realizan proyectos personales. Aunque existen modelos económicos, los tornos de banco son inversiones considerables y es prudente investigar antes de la compra. Además, es crucial aplicar medidas de seguridad mientras se utilizan.

Usos de los Tornos de Banco

Los tornos de banco son buenos para cortar materiales duros como metal y plástico en formas cilíndricas y son particularmente útiles para taladrar y mecanizar tornillos.

Los hay de distintos tamaños y tipos, por lo que pueden ser manejados fácilmente por particulares. Los utilizan, por ejemplo, los aficionados al bricolaje para mecanizar sus propias piezas y herramientas, y en la enseñanza de manualidades en las escuelas. Además, los tornos de banco también desempeñan un papel importante en fábricas y centros de producción.

Por ejemplo, los tornos de banco se utilizan para mecanizar piezas y componentes en la fabricación de automóviles, aviones y maquinaria de construcción. Los tornos de banco también se utilizan en fábricas más pequeñas para fabricar piezas y productos, y sus aplicaciones son muchas y variadas.

Debido a su pequeño tamaño, fácil manejo y excelente capacidad para mecanizar formas cilíndricas, estas máquinas se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. En situaciones en las que se requieren conocimientos técnicos, los tornos de banco pueden utilizarse para lograr un mayor grado de precisión.

Principio de los Tornos de Banco

El principio de los tornos de banco consiste en una operación de corte sobre un material en rotación. La construcción de los tornos de banco puede dividirse en tornos verticales y horizontales, dependiendo de la dirección del husillo.

1. Torno Vertical

Los tornos verticales tienen el husillo en la parte inferior y la torreta en la parte superior. Esta estructura facilita la realización de mecanizados pesados en dirección vertical, y las fuerzas de gravedad y centrífugas se distribuyen uniformemente, lo que mejora la precisión del mecanizado. Sin embargo, hay que tener en cuenta que es difícil procesar materiales muy largos y requiere más trabajo cuando se procesan objetos pequeños.

2. Torno Horizontal

Los tornos horizontales tienen un husillo colocado horizontalmente, lo que facilita el mecanizado. En particular, permite mecanizar materiales largos, lo que resulta difícil con los tornos verticales, y también ofrece una excelente emisión de polvo durante el corte. Sin embargo, se caracteriza por el hecho de que es más difícil realizar mecanizados de alta precisión que con un torno vertical.

¿Cómo Utilizar un Torno de Banco?

Debido a su pequeño tamaño y a la falta de sistemas de control CNC, no son adecuados para la producción en serie. Por lo tanto, son adecuados para el mecanizado de piezas únicas y pequeñas, como plantillas a medida y herramientas prototipo, y suelen ser más seguros de mecanizar a velocidades de corte y de rotación más bajas, ya que la productividad no suele ser un problema.

Los mismos requisitos básicos que para un torno de uso general son montar la pieza (hoja) en el portaherramientas, alinear la altura de la pieza colocando una placa entre la pieza y el portaherramientas de forma que quede cerca del centro de la pieza, y fijar la pieza en el mandril, Por lo tanto, es necesario procesar con una menor profundidad de corte.

Algunos tipos de torno de banco también están disponibles para trabajar la madera, y algunos modelos son baratos y funcionan con una fuente de alimentación de 100 V, por lo que son fáciles de usar para trabajos de hobby y bricolaje.

Más Información sobre los Tornos de Banco

Usos de un Torno de Banco

A pesar de su pequeño tamaño, los tornos de sobremesa, al igual que los tornos de uso general, pueden realizar el mecanizado cilíndrico básico del diámetro exterior de la pieza, el mandrinado para mecanizar el perfil interior, el taladrado con una broca o fresa fijada a la mesa de centrado, el roscado y el corte por inmersión para cortar material.

Los torno de banco para trabajar la madera pueden utilizarse para fabricar vajillas de madera, mientras que los tornos para trabajar el metal pueden utilizarse para fabricar portamatrices y ejes de pequeño diámetro. El atractivo de los torno de banco es que son ligeros, ocupan poco espacio y pueden funcionar con una fuente de alimentación doméstica, lo que facilita el procesamiento de piezas pequeñas para una amplia gama de aplicaciones.

Además, no sólo se pueden procesar acero y madera, sino también materiales como plástico, aluminio y latón, por lo que pueden utilizarse no sólo para la industria, sino también para aficiones, como la autoproducción de piezas de plástico para maquetas y manualidades.

Por el contrario, el mecanizado de piezas de gran diámetro y aceros templados, como el acero para herramientas y el acero templado, no es posible debido a la rigidez de la máquina, y la producción en serie no es posible debido a la falta de control CNC, lo que la hace inadecuada para la fabricación seria de componentes.

¿Qué es una Fresadora de Sobremesa?

Usos de las Fresadoras de Sobremesa

Las fresadoras de sobremesa se utilizan principalmente para cortar materiales metálicos, ya que pueden procesar materiales mediante fresado. Debido a la naturaleza del proceso de corte, es posible crear superficies planas o curvas y ranuras en materiales metálicos.

Los materiales procesados tienen dimensiones y formas precisas y se utilizan en campos en los que se requiere una gran precisión. Se utilizan para fabricar piezas de precisión para automóviles, componentes aeronáuticos, equipos médicos y equipos ópticos.

También pueden utilizarse en el hogar y la oficina, como proyecto de bricolaje o como pasatiempo. Por ejemplo, es posible fabricar herramientas y objetos caseros. Sin embargo, con materiales angulares, es difícil producir ángulos rectos en todos los lados debido a la curvatura en el fresado. En estos casos, es necesario dejar la curvatura en las esquinas o aplicar un proceso llamado nigashi, que ensancha ligeramente las esquinas.

Principio de las Fresadoras de Sobremesa

Las fresadoras de sobremesa eliminan el material fijando el objeto que se va a mecanizar, girando la herramienta y aplicando una acción de corte al objeto con el filo de corte. Este método permite un mecanizado de alta precisión.

Existen dos tipos de fresadoras: de rodillas y de bancada. Las fresadoras de rodillas procesan moviendo la mesa arriba y abajo, lo que facilita el mecanizado incluso de objetos con formas complejas. Las de bancada, en cambio, mecanizan moviendo el husillo arriba y abajo. Este método permite realizar potentes operaciones de corte.

También existen dos tipos de fresadoras: verticales y horizontales. Hoy en día, el tipo vertical es el más común, y se suele utilizar para cortar con cuchillas laterales mediante herramientas como fresas de punta y fresas frontales. También se utiliza el corte plano con fresas frontales. En cambio, los tipos horizontales tienen un husillo colocado horizontalmente y tienen la ventaja de poder procesar materiales más grandes que las fresadoras verticales.

Las fresadoras de sobremesa son fresadoras pequeñas, pero capaces de realizar mecanizados de alta precisión. Por ello, tienen una demanda constante en el sector del mecanizado.

Tipos de Fresadoras de Sobremesa

Existen tres tipos principales de fresadoras de sobremesa: fresadoras de banco, fresadoras de taller y fresadoras CNC. Cada una tiene características y usos diferentes, por lo que es importante elegir la adecuada para la aplicación requerida. Además, a la hora de elegir hay que tener en cuenta la gama de mecanizado, la capacidad de mecanizado, la precisión, el precio y el espacio de instalación.

1. Fresadoras de Sobremesa

Las fresadoras de sobremesa son fresadoras pequeñas y ligeras que pueden colocarse sobre una mesa. Son adecuadas para el bricolaje y el mecanizado a pequeña escala en casa o en pequeñas fábricas y son populares entre los principiantes porque son fáciles de conseguir. Sin embargo, su capacidad de mecanizado y su precisión son limitadas.

2. Fresadoras de Taller

Las fresadoras de taller son fresadoras grandes y resistentes adecuadas para aplicaciones industriales. Pueden procesar una amplia variedad de materiales y son capaces de mecanizar con un alto grado de precisión. También suelen estar equipadas con una función de avance automático, lo que permite un mecanizado continuo. Sin embargo, también son caras y requieren espacio de instalación.

3. Fresadoras CNC

Las fresadoras CNC son centros de mecanizado automáticos controlados por ordenador con tecnología de automatización avanzada. El contenido del mecanizado puede preprogramarse y el mecanizado puede realizarse automáticamente. Son capaces de mecanizar formas complejas con gran precisión y son adecuadas para la producción en serie. Sin embargo, su elevado precio limita su uso a pequeñas fábricas y particulares.

¿Qué es un Viscosímetro Cinemático?

Un viscosímetro cinemático es un dispositivo de medición utilizado para determinar la viscosidad cinemática de un fluido.

La viscosidad cinemática, también conocida como “índice de viscosidad cinemática”, es un valor numérico que refleja la resistencia de un fluido a fluir. Aunque el término “viscosidad” se utiliza a menudo para describir la consistencia de un fluido, es importante señalar que en este contexto, “viscosidad” y “viscosidad cinemática” tienen definiciones diferentes.

La viscosidad en sí misma es una medida cuantitativa de la resistencia interna de un fluido al flujo, relacionada con la fricción entre sus partículas. Por otro lado, la viscosidad cinemática se refiere a la resistencia interna del propio fluido en movimiento. Se calcula dividiendo la viscosidad por la densidad del fluido en el mismo estado. Tanto la viscosidad como la viscosidad cinemática se miden utilizando viscosímetros.

Aplicaciones de los Viscosímetros Cinemáticos

Dado que la viscosidad cinemática es un parámetro importante que determina la facilidad de manipulación y las propiedades de una sustancia, los viscosímetros cinemáticos son útiles en la inspección y el desarrollo de productos fluidos. Por ejemplo, en la industria alimentaria, las diferencias de viscosidad afectan a la potabilidad del agua potable, y los productos alimenticios cremosos también varían en términos de facilidad de manipulación y disolución en la boca.

Fuera de la industria alimentaria, los viscosímetros cinemáticos se utilizan en el control de calidad, la inspección y el desarrollo de productos petroquímicos como fármacos, pinturas y aceites industriales.

Principio de los Viscosímetros Cinemáticos

La viscosidad cinemática también se mide con un viscosímetro. Existen diferentes métodos de medición de la viscosidad: viscosímetro capilar, viscosímetro de bola descendente, viscosímetro rotacional de doble cilindro concéntrico, viscosímetro rotacional de un cilindro, viscosímetro rotacional de placa plana y viscosímetro oscilante.

Todos estos principios de medición evalúan la viscosidad cinemática a partir de los cambios producidos al deformar el fluido, como al hacerlo girar, pasarlo por un tubo pequeño, sumergir una bola en él o hacerlo vibrar.

Tipos de Viscosímetros Cinemáticos

Existen cuatro viscosímetros típicos. Aparte de los viscosímetros capilares, lo que mide el instrumento es la viscosidad. La viscosidad cinemática debe determinarse dividiendo la viscosidad por la densidad.

1. Viscosímetro Capilar

Los viscosímetros capilares miden la viscosidad cinemática de un fluido de muestra haciéndolo pasar a través de un pequeño tubo y determinando su viscosidad cinemática a partir del tiempo que tarda en fluir. La viscosidad cinemática es la viscosidad dividida por la densidad, mientras que el viscosímetro capilar puede determinar directamente la viscosidad cinemática. Los viscosímetros capilares se utilizan desde hace mucho tiempo y son poco costosos.

2. Viscosímetro de Caída de Bola

El viscosímetro de caída de bola mide la viscosidad dejando caer una bola en un fluido histórico y midiendo el tiempo que tarda la bola en caer. Con los fluidos newtonianos se puede medir una amplia gama de viscosidades. Un fluido newtoniano es un fluido cuya viscosidad no varía cuando cambia la velocidad de cizallamiento.

3. Viscosímetro Rotacional

Los viscosímetros rotacionales determinan la viscosidad midiendo el par generado en una superficie cilíndrica cuando se coloca un rotor cilíndrico en un fluido de muestra y se hace girar a una velocidad constante. Según el tipo de rotor, existen distintos tipos, como el de doble cilindro coaxial, el de un solo cilindro y el de placa cónica. El tipo de placa cónica también puede utilizarse para investigar las propiedades de fluidos no newtonianos variando la velocidad de rotación.

4. Vibroviscosímetro

Los vibroviscosímetros miden la resistencia viscosa de una pieza vibrante inmersa en una muestra cuando ésta se somete a una determinada frecuencia. La ventaja del vibroviscosímetro es que puede medir incluso con el fluido fluyendo.

Más Información sobre Viscosímetros Cinemáticos

1. Unidades de Viscosidad Cinemática

La unidad SI para la viscosidad cinemática es m2/s. En el pasado se utilizaba St (Stokes) = cm2/s: 1 m2/s = 1 cSt (centistokes). La unidad de viscosidad es Pa-s en unidades SI y P (Poise) cP (centipoise) en las antiguas unidades.

2. Diferencia con la Viscosidad

Aunque los términos viscosidad cinemática y viscosidad son similares, la relación entre ambos varía mucho en función de la densidad. En otras palabras, al comparar la viscosidad cinemática y la viscosidad en distintos fluidos, hay que tener en cuenta que la relación entre ambas es en gran medida inversa.

Por ejemplo, al comparar el agua y el aire seco, la viscosidad cinemática del aire seco es aproximadamente 15 veces la del agua, pero la viscosidad del aire seco es sólo aproximadamente 1/55 de la del agua. Como la densidad del agua es aproximadamente 800 veces mayor que la del aire seco, la relación entre viscosidad cinemática y viscosidad varía considerablemente.

Obsérvese que en el caso de los aceites poco viscosos, como el aceite para engranajes, tanto la viscosidad cinemática como la viscosidad son abrumadoramente superiores a las del agua.

¿Qué son los Adhesivos de Relleno?

Los adhesivos de relleno se caracterizan por su capacidad para llenar los espacios entre objetos unidos.

Estos adhesivos requieren un período de tiempo para curar, pero una vez que el proceso de curado se completa, su resistencia aumenta significativamente. Esto los convierte en una elección popular tanto para sellar como para unir componentes. Además, una vez que los componentes están unidos, aún permiten un ligero movimiento y alineación para facilitar su ajuste.

Entre los tipos comunes de adhesivos de relleno se encuentran los adhesivos epoxi. Sin embargo, es importante tener en cuenta que el rendimiento de los adhesivos puede variar ampliamente según su formulación. Por lo tanto, la elección del adhesivo adecuado debe basarse en el propósito y las necesidades específicas.

Aplicaciones de los Adhesivos de Relleno

1. Industria de la Construcción

Los adhesivos de relleno desempeñan un papel importante en la industria de la construcción. Se utilizan para unir y rellenar hormigón y piedra y para rellenar huecos. Pueden mejorar la estabilidad estructural y la durabilidad de los edificios.

2. Industria del Automóvil

Los adhesivos de relleno desempeñan un papel esencial en la fabricación y reparación de vehículos. Se utilizan para unir y rellenar piezas de la carrocería de los vehículos y como material para aislar el sonido y las vibraciones.

3. Industria del Mueble

Los adhesivos de relleno también se utilizan en la fabricación y reparación de muebles. Se utilizan para pegar y rellenar madera y contrachapado y para ensamblar piezas, aumentando la resistencia y durabilidad de los muebles.

4. Metalurgia

Los adhesivos de relleno también se utilizan para pegar y rellenar piezas metálicas. Se utilizan para unir metal con metal y piezas con piezas, y como alternativa a la soldadura y el remachado.

5. Industria Electrónica

Los adhesivos de relleno se utilizan en la fabricación de equipos electrónicos para fijar pequeños componentes y placas. Contribuyen a la fijación de pequeños componentes y a la protección de componentes electrónicos.

6. Industria de Equipos Médicos

Los adhesivos de relleno también se utilizan en la fabricación y reparación de equipos médicos. Como la seguridad biológica es importante, se fabrican con materiales médicos adecuados.

7. Fabricación de Productos Domésticos

Los adhesivos de relleno también se utilizan en la fabricación y reparación de artículos domésticos de plástico y caucho. Son adecuados para reparar recipientes y pegar piezas de plástico.

Principios de los Adhesivos de Relleno

1. Contacto y Difusión de Sustancias

Los adhesivos de relleno se aplican sobre la superficie de la sustancia a pegar. Al hacerlo, el adhesivo penetra en las microdegitaciones del material y aumenta la superficie de contacto entre los materiales. El principio de interacción entre el adhesivo y la sustancia se debe al aumento de la superficie de contacto.

2. Fuerzas Intermoleculares

El principio de los adhesivos de relleno se basa principalmente en las fuerzas intermoleculares. Las moléculas de la superficie de una sustancia se atraen entre sí mediante fuerzas intermoleculares como las interacciones electrostáticas. Del mismo modo, las moléculas de un adhesivo de relleno forman fuerzas intermoleculares con la sustancia a la que están unidas.

3. Reacción de Curado

En general, los adhesivos de relleno experimentan una reacción de curado tras su aplicación. Se trata de un mecanismo por el que las moléculas del adhesivo reaccionan con un agente de curado o catalizador para formar un compuesto polimérico. Esta reacción de curado hace que el adhesivo se solidifique y una firmemente las sustancias.

4. Interacción Mecánica

Además de las fuerzas intermoleculares, los adhesivos de relleno también refuerzan la unión mediante la interacción mecánica entre las sustancias. Después de que el adhesivo se haya curado, las sustancias se unen mediante la estructura polimérica del adhesivo y también se forma una unión física.

5. Modificación de la Superficie

Los adhesivos de relleno también contribuyen a la modificación de la superficie adherida. Algunos adhesivos de relleno mejoran la adhesión cambiando la superficie de unión a hidrofílica o lipofílica, aumentando así el contacto entre materiales.

Tipos de Adhesivos de Relleno

1. Adhesivos Epoxi

Los adhesivos epoxi son materiales adhesivos formados por dos componentes y se caracterizan por su gran durabilidad y resistencia. Se utilizan en una amplia variedad de materiales, como metales, plásticos y cerámica, y forman una unión sólida tras el curado.

2. Adhesivos de Poliuretano

Los adhesivos de poliuretano tienen una excelente resistencia al calor y a la intemperie y propiedades flexibles. Se utilizan para unir madera, caucho y plásticos y se emplean en situaciones en las que se requiere resistencia a la vibración y a la expansión/contracción.

3. Adhesivos de Silicona

Los adhesivos de silicona tienen una gran resistencia al calor y a la intemperie y excelentes propiedades impermeabilizantes. Son adecuados para pegar vidrio, metales y plásticos y se pueden utilizar en exteriores y en entornos con altas temperaturas.

4. Adhesivos Acrílicos

Los adhesivos acrílicos son de secado rápido y transparentes y se utilizan para pegar una gran variedad de materiales. Se utilizan en materiales como plástico, vidrio y metal y funcionan en una amplia gama de entornos interiores y exteriores.

5. Adhesivos Instantáneos (Cianoacrilatos)

Los adhesivos instantáneos son adhesivos de curado muy rápido. Se utilizan para pegar y reparar piezas pequeñas y son útiles en situaciones en las que se requiere una fuerte adhesión.

6. Adhesivos Termoestables

Los adhesivos termoestables son tipos de adhesivos que curan por calentamiento y se utilizan en situaciones en las que se requiere resistencia al calor. Son adecuados para unir metales y fijar componentes electrónicos.

7. Adhesivos de Curado UV

Los adhesivos de curado UV son adhesivos que se curan rápidamente con luz ultravioleta. Son muy transparentes y se utilizan para pegar materiales transparentes como vidrio y plásticos.

¿Qué es un Generador de Ozono de Baja Concentración?

Un generador de ozono de baja concentración es un dispositivo diseñado para producir ozono en cantidades reducidas.

El ozono, compuesto por tres átomos de oxígeno, tiene diversas aplicaciones como esterilización, eliminación de olores, decoloración y oxidación. Entre los elementos naturales, su capacidad de esterilización es solo superada por el flúor.

Sin embargo, el ozono es un gas tóxico con un olor distintivo. A concentraciones elevadas, puede tener efectos adversos en la salud humana. Por lo tanto, se ha establecido una concentración permitida en entornos laborales de 0,1 ppm (equivalente a 0,2 mg/m³).

Los generadores de ozono industriales convencionales suelen producir concentraciones elevadas de ozono, lo que los hace inadecuados para desodorizar o esterilizar entornos de trabajo debido a los riesgos para la salud humana. En cambio, los generadores de ozono de baja concentración están diseñados para esterilizar y eliminar olores de manera segura en el entorno laboral.

Usos de los Generadores de Ozono de Baja Concentración

Los generadores de ozono de baja concentración generan ozono de baja concentración que no tiene efectos adversos sobre el cuerpo humano, por lo que se aplican para eliminar de forma segura olores de moho, bacterias, virus y materia orgánica en el entorno laboral.

Actualmente, los equipos que utilizan generadores de baja concentración están disponibles en un tipo de área amplia para hasta 30 tatamis (aprox. 50 m2), un tipo de espacio personal para hasta 10 tatamis (aprox. 15 m2) y un tipo portátil para el cuidado del entorno personal, dependiendo del tamaño del área.

Ejemplos de uso de Generadores de Ozono de Baja Concentración

• Tipo de espacio amplio: salas de espera y pasillos de centros médicos y de enfermería, plantas de empresas en general, aulas de colegios y guarderías, etc.
• Tipo espacio personal: aseos privados, entradas, habitaciones privadas en hospitales y residencias de ancianos, restaurantes, etc.
• Tipo portátil: aviones, trenes bala, trenes, viajes en coche, entrevistas y reuniones de negocios en salas de recepción y salas VIP, comer fuera, etc.

Principio de los Generadores de Ozono de Baja Concentración

El método de generación de ozono de los generadores de ozono de baja concentración es principalmente el método de descarga de corona, que es un tipo de método de descarga. La descarga de corona significa que se colocan electrodos en forma de aguja en el aire y cuando se aplica un alto voltaje, se produce una descarga en el aire alrededor de la punta de las agujas. El nombre deriva de la luz corona que aparece alrededor del electrodo oscurecido.

El área alrededor de la aguja se llena de gas que contiene oxígeno, donde los electrones generados por la descarga corona convierten el oxígeno en ozono. Los electrones liberados en el gas por la descarga chocan con las moléculas de oxígeno, haciendo que se disocien en átomos de oxígeno (O2+e→2O+e), y el ozono se forma por colisión de tres cuerpos (O+O2+M→03+M).

Debido a que el tipo de descarga de corona tiene una baja eficiencia de generación de ozono y no produce fácilmente altas concentraciones, se utiliza como un generador de ozono de baja concentración en situaciones donde los efectos adversos del ozono en el cuerpo humano y el medio ambiente son una preocupación, pero donde los efectos esterilizantes del ozono son deseados.

Efectos de los Generadores de Ozono de Baja Concentración

Aunque se ha confirmado el efecto esterilizante del ozono de alta concentración, que tiene efectos adversos en el cuerpo humano, sobre los nuevos virus corona, los resultados de la investigación de la Universidad Médica Fujita en agosto de 2020 anunciaron que el gas ozono de baja concentración de 0,05 ppm o 0,1 ppm, que no tiene efectos adversos en el cuerpo humano, también es eficaz para esterilizar bacterias.

También se ha descubierto que existe una diferencia de eficacia entre la humedad y la concentración de ozono: con una humedad del 80%, la sensibilidad de los virus después de 10 horas se reduce al 4,6% con 0,1 ppm de gas ozono de baja concentración.

Además, a una humedad del 55%, se ha comprobado que a una concentración baja de 0,1 ppm de gas ozono, la sensibilidad de los virus se reduce casi a la mitad, al 53%, al cabo de cuatro horas. Incluso a 0,05 ppm, que es la norma de trabajo estadounidense más estricta, se ha comprobado que la sensibilidad disminuye al 5,7% después de 10 horas con una humedad del 80%, un resultado que demuestra el gran efecto higienizante del ozono a baja concentración.

Basándose en los resultados de esta investigación, el correcto funcionamiento de los generadores de ozono de baja concentración permitirá tomar medidas preventivas contra nuevas infecciones por coronavirus en instituciones médicas, instalaciones públicas y lugares donde la gente tiende a congregarse, como restaurantes, y también puede ampliar el abanico de actividades económicas. Además, como ha demostrado ser eficaz tanto contra la gripe nueva como contra la estacional, puede considerarse una de las medidas preventivas más eficaces en el futuro.

Seguridad de los Generadores de Ozono de Baja Concentración

Debido a la confirmación de los efectos adversos del ozono en la salud humana, se establecen rigurosas normativas laborales, fijando el límite permisible en 0,1 ppm. A partir de concentraciones de 0,01 ppm a 0,02 ppm, comienza a percibirse el olor a ozono, y cuando se supera el umbral de 0,1 ppm, se experimenta irritación en la nariz y garganta. Por tanto, el rango de medición del instrumento de ozono se encuentra entre 0,01 ppm y 0,02 ppm, y cuando excede los 0,1 ppm, se origina irritación en la nariz y garganta, lo que requiere la adopción inmediata de medidas.

El ozono se presenta en la naturaleza en bajas concentraciones y se convierte en oxígeno en pocas horas, lo que limita su persistencia. Si se gestiona adecuadamente la concentración, se puede asegurar un nivel de seguridad considerable.