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Was Ist Ein Touchscreen-Handschuhe?

Touchscreen-Handschuhe sind Handschuhe, die es dem Träger ermöglichen, den Touchscreen zu bedienen, während er sie trägt.

Es gibt zwei Haupttypen von Touchscreens für Smartphones und andere Bediengeräte: druckempfindliche und kapazitive. Wenn normale Handschuhe oder Militärhandschuhe, die keine Touchscreens unterstützen, getragen werden, können die kapazitiven Touchscreens nicht bedient werden, da kein elektrischer Strom durch sie fließen kann.

Um dieses Problem zu lösen, werden Touchscreen-Handschuhe aus leitfähigem Garn hergestellt. Damit ist es möglich, kapazitive Touchscreens mit Handschuhen zu bedienen.

Verwendung von Touchscreen-Handschuhen

Im Gegensatz zu normalen Handschuhen können mit Touchscreen-Handschuhen kapazitive Touchscreens bedient werden, während man sie trägt. Sie werden daher in Betrieben eingesetzt, in denen das Tragen von Handschuhen vorgeschrieben ist, zum Beispiel in kalten Bereichen wie Kühlräumen. Einige Touchscreen-Handschuhe sind reinraumtauglich und können z. B. auch bei der Montage von elektronischen Bauteilen eingesetzt werden.

Touchscreen-Handschuhe können nicht nur zur Bedienung von Geräteterminals am Arbeitsplatz verwendet werden, sondern auch zur Bedienung gängiger Geräte wie Smartphones und Tablets. Sie sind als Smartphone-kompatible Handschuhe im Handel erhältlich und werden auch außerhalb der Fabrik immer beliebter.

Das Prinzip Der Touchscreen-Handschuhe

Touchscreen-Handschuhe werden aus einem speziellen leitfähigen Textilmaterial hergestellt. Diese Leitfähigkeit ermöglicht die Bedienung von kapazitiven Touchscreens.

Je nach der Methode, die zur Erkennung der Berührungsposition verwendet wird, unterscheidet man zwischen druckempfindlichen (resistiven), kapazitiven, optischen und Ultraschall-Touchscreens. Der druckempfindliche Typ ist am weitesten verbreitet, während der kapazitive Typ vor allem in Smartphones und Tablets eingesetzt wird.

Druckempfindliche Touchscreens bestehen aus zwei Schichten leitender ITO-Folie. Wenn das Panel berührt wird, führt der Druck des Fingers dazu, dass die ITO-Schichten miteinander in Kontakt kommen. An dieser Stelle fließt Strom, so dass die berührte Stelle erkannt werden kann. Druckempfindliche Touchscreens nutzen den Berührungsdruck zur Erkennung, so dass sie auch mit Handschuhen problemlos bedient werden können.

ITO-Schichten werden auch in kapazitiven Touchscreens verwendet, aber diese Methode erkennt Änderungen der Kapazität bei der Annäherung des Fingers und nicht bei Druck. Wenn also ein Objekt mit schlechter Leitfähigkeit, wie ein gewöhnlicher Handschuh oder ein Stift, berührt wird, wird keine Kapazitätsänderung erzeugt und die berührte Stelle kann nicht erkannt werden.

Was Ist Ein Gauß-Messgeräte?

Gauß-Messgeräte Werden Auch Als Teslameter Bezeichnet

Ein Gauß-Messgerät ist ein Gerät, das die Menge und Richtung des magnetischen Flusses pro Flächeneinheit misst. Früher wurde es auch als Gauß-Messgerät bezeichnet, aber da die magnetische Flussdichte jetzt nach dem SI-Einheitensystem in Tesla ausgedrückt wird, wird das Gerät oft auch Teslameter genannt.

Gerät Zur Messung Der Magnetischen Flussdichte an Verschiedenen Orten

Gauß-Messgeräte dienen zur Messung der magnetischen Flussdichte an jedem zu messenden Ort oder an jedem Punkt, der von einem Magneten oder einer anderen magnetischen Probe entfernt ist. Die Auswertung der magnetischen Flussdichte ist wichtig für Produkte, die mit magnetischer Kraft umgehen, wie z. B. Magnete, da die Stärke und Richtung der magnetischen Kraft physikalische Eigenschaftswerte sind, die die Qualität des Produkts beeinflussen.

Verwendungsmöglichkeiten von Gauß-Messgeräten

Die Magnetische Flussdichte Wird an Mehreren Stellen Gemessen

Gauß-Messgeräte werden zur Beurteilung von Produkten eingesetzt, die mit Magnetismus arbeiten, wie z. B. Dauermagnete und Elektromagnete. Die magnetische Flussdichte wird oft an mehreren Punkten und nicht nur an einem Punkt geprüft. Sie werden auch zur Messung des Streuflusses verwendet, der von Spulen und anderen magnetischen Kreisen ausgeht.

Sie Werden Auch Verwendet, UM Den Restmagnetismus von Metallprodukten Zu Prüfen

Auch bei der Verarbeitung und Formgebung von magnetischen Werkstoffen wie Stahl können Magnetfelder entstehen, und wenn diese Magnetfelder im Endprodukt verbleiben, können sie verschiedene Defekte oder Fehlfunktionen in den umgebenden Geräten verursachen. Gauß-Messgeräte werden auch zur Messung des Restmagnetismus solcher Produkte eingesetzt.

Merkmale von Gauß-Messgeräten

Gauß-Messgeräte Bestehen Aus Einem Sondenteil UND Einem Analyseteil

Gauß-Messgeräte bestehen aus einer Magnetsonde mit integriertem Magnetsensor und einem Analyseteil, der die magnetische Flussdichte berechnet und anzeigt. Da die magnetische Flussdichte eine vektorielle Größe mit Betrag und Richtung ist, wird die magnetische Flussdichte in der Praxis an verschiedenen Stellen gemessen. Es gibt auch tragbare Gauß-Messgeräte, die zur Messung der magnetischen Flussdichte von Produkten nach der Bearbeitung und Formgebung sowie zur Messung des Restmagnetismus eingesetzt werden.

Auch Streuflüsse in Der Umgebung von Stromkreisen Können Nachgewiesen Werden

Die magnetische Flussdichte ist eine wichtige physikalische Eigenschaft für Produkte, die Magnetismus nutzen. Insbesondere bei Dauermagneten und Elektromagneten hängt die magnetische Flussdichte mit der Qualität zusammen. Darüber hinaus ist die Erzeugung von Magnetfeldern ein unvermeidliches Phänomen in Spulen und Stromkreisen, weshalb die magnetische Flussdichte auch in diesen Stromkreisen gemessen wird. Da die Magnetfelder um den Stromkreis herum erzeugt werden, kann der Streufluss auch außerhalb des Stromkreises festgestellt werden. Gauß-Messgeräte werden ebenfalls zur Messung dieses Streuflusses verwendet.

Der Restmagnetismus Kann Auch Nach Der Entmagnetisierung Gemessen Werden

Andere magnetische Werkstoffe wie z. B. Stahl können während des Herstellungsprozesses Magnetfeldern ausgesetzt werden. Dieser Stahl wird entmagnetisiert, aber in einigen Fällen kann ein Restmagnetismus verbleiben. Gauß-Messgeräte können auch zur Messung des Restmagnetismus eines solchen Stahls verwendet werden.

Was Ist Ein McUs?

MCUs ist die Abkürzung für Micro Controller Unit und kann getrost als Synonym für Mikroprozessoren angesehen werden.

Die Komponenten eines Computers lassen sich in MCUs, Speicher, Eingabe-/Ausgabegeräte wie Grafik- und Festplattenlaufwerke und Ethernet-Kommunikationsschnittstellen unterteilen.

In den Anfängen der Computertechnik waren diese Komponenten unterschiedlich und wurden zu einem Computer kombiniert.

Unter diesen Komponenten basierten die MCUs auf den Mitteln zum Lesen und Ausführen von Befehlen, die sie in sich trugen.
Es handelt sich um ein Gerät, das eine Gruppe von Befehlen, die in einem Speicher abgelegt sind, nacheinander liest und ausführt.

Mit der anschließenden rasanten Entwicklung der Halbleitertechnologie wurden Speicher-, Grafik- und verschiedene Schnittstellenfunktionen, die früher außerhalb der MCUs lagen, in die MCUs integriert, was aufgrund der Fortschritte und der Raffinesse der Halbleitermikrofabrikation erheblich zur Verringerung von Größe und Gewicht der Geräte beitrug.

Verwendungszwecke von McUs

MCUs werden in allen Computern eingesetzt.

Von Supercomputern bis hin zu kommerziellen Hochleistungscomputern und Verbrauchercomputern sowie den Notebook-PCs, Smartphones und Tablet-PCs, die wir täglich benutzen, sind MCUs in diesen Geräten eingebaut, auch wenn sie unterschiedlich groß sind.

MCUs finden sich auch in einer Vielzahl von Verbraucher- und Profigeräten.

Dazu gehören Fernsehgeräte, Recorder, Audiogeräte, Autos und Motorräder sowie verschiedene Messgeräte für den professionellen Einsatz. Viele dieser MCUs werden auch als Ein-Chip-Mikrocomputer bezeichnet und tragen zur Miniaturisierung von Geräten bei, indem sie Peripheriegeräte und andere Komponenten enthalten, die für ihre jeweiligen Bereiche und Anwendungen optimiert sind.

Das Prinzip Der McUs

Ursprünglich bestand die Aufgabe von MCUs darin, Befehle aus dem Speicher zu lesen, sie zu dekodieren und auszuführen.
Unter Ausführung versteht man die Durchführung von Additions-, Multiplikations- und Divisionsoperationen und die Rückgabe des Ergebnisses an den Speicher.

In MCUs gibt es einen vordefinierten Satz von Befehlen, die verstanden werden können und bei denen festgelegt ist, was bei jedem Befehl zu tun ist. Die Befehle im Speicher werden von den MCUs sequentiell von der kleinsten Adresse im Speicher gelesen und nacheinander ausgeführt.

Je nach den Ergebnissen der Berechnungen werden Daten an Peripheriegeräte ausgegeben oder von diesen gelesen.

Wenn eine Grafikfunktion eingebaut ist, werden außerdem Daten in die Grafik geschrieben,
Die Daten werden dann auf einem angeschlossenen LCD-Display oder Monitor angezeigt.

Wenn eine Ethernet-Kommunikationsfunktion eingebaut ist, nimmt sie Paketdaten auf, die an sie selbst über das Netzwerk gesendet werden, analysiert und berechnet sie intern und gibt die Daten wieder über das Netzwerk aus.

Was Ist Ein Antistatische Handschuhe?

Antistatische Handschuhe sind Handschuhe mit einer leitfähigen Oberfläche, die statische Elektrizität wirksam ableiten kann.

Obwohl wir es mit bloßem Auge nicht sehen können, entsteht statische Elektrizität, wenn Stoffe miteinander in Kontakt kommen. Mit anderen Worten: Statische Elektrizität entsteht, wenn Menschen Geräte bedienen oder Proben handhaben, indem sie beispielsweise das Objekt berühren. Die bei der Arbeit entstehende statische Elektrizität kann zu Problemen führen, wie z. B. zum Anhaften von Staub und Schmutz an der Probe, aber auch zu Fehlfunktionen von elektrischen und elektronischen Präzisionsgeräten und zu Geräteausfällen. In einigen Fällen kann statische Elektrizität auch zu Explosionen führen.

Das Tragen von Antistatischen Handschuhen ist ein wirksames Mittel, um diese Probleme zu lösen.

Verwendung von Antistatischen Handschuhen

Antistatische Handschuhe sind besonders im Bereich der Elektronik wirksam, um beispielsweise Schäden an elektronischen Präzisionsgeräten durch statische Elektrizität zu vermeiden und Produkte und Bauteile zu schützen.

Eine gängige Antistatik-Maßnahme im Elektronikbereich ist die Verwendung von Handgelenkbändern. Die statische Aufladung der Fingerspitzen kann jedoch bei detaillierten Arbeiten zu einem Problem werden. In solchen Fällen verhindert die Verwendung von antistatischen Handschuhen, dass die Hände das Objekt direkt berühren, und gilt als wirksame Antistatikmaßnahme.

Antistatische Handschuhe können auch effektiver zur Beseitigung statischer Elektrizität eingesetzt werden, wenn gleichzeitig Antistatische Handschuhe getragen werden, anstatt nur das Handgelenkband zu verwenden.

Eigenschaften von Antistatischen Handschuhen

Antistatische Handschuhe haben eine leitfähige Oberfläche, die eine elektrische Aufladung der Handschuhe verhindert. Das Tragen von Handschuhen hat außerdem den Effekt, dass die Entstehung statischer Elektrizität unterdrückt wird, da die Hände nicht in direkten Kontakt mit Geräten, Proben oder Produkten kommen.

Der Vorteil des Tragens von Antistatischen Handschuhen besteht darin, dass man durch einfaches Anziehen Gegenmaßnahmen gegen statische Elektrizität ergreifen kann. Neben den antistatischen Maßnahmen kann das Tragen von Handschuhen auch Verletzungen bei der Arbeit vorbeugen. Andererseits kann das Tragen von Handschuhen die Handhabung von Kleinteilen im Vergleich zur Arbeit mit bloßen Händen erschweren.

Antistatische Handschuhe sind aus einer Vielzahl von Materialien erhältlich, darunter leitfähige Fasern und Harze mit leitenden Eigenschaften. Antistatische Handschuhe aus leitfähigen Fasern wie Kupfersulfid-Verbundfasern oder Kohlenstoff behalten ihre antistatische Wirkung auch nach wiederholtem Waschen bei. Antistatische Handschuhe aus Polyurethanharz mit leitfähigen Zusätzen oder Vinylchloridharz sind ebenfalls erhältlich und zeichnen sich durch hervorragende Öl- und Abriebfestigkeit aus. Aus diesen verschiedenen Arten von antistatischen Handschuhen kann je nach Anwendung der am besten geeignete ausgewählt und verwendet werden.

Was Ist Lineare Führungen?

Lineare Führungen sind Bauteile, die lineare Bewegungen führen.

Neben Lineare Führungen werden ähnliche Produkte auch unter den Markennamen LM Guide und Linear Guide verkauft.

Es gibt auch Produkte mit Encodern, die für den Einsatz in Präzisionsgeräten wie Industrierobotern bestimmt sind.

Die Hauptbewegung ist eine lineare Hin- und Herbewegung eines Blocks (bewegliche Basis) entlang einer Schiene (gerades, säulenförmiges Bauteil). Lineare Führungen werden für sich wiederholende Hin- und Herbewegungen verwendet, wobei die Blöcke demselben Weg folgen und einen geringeren Bewegungswiderstand aufweisen.

Anwendungen Für Lineare Führungen

Gleitführungen werden in der Industrie auf vielfältige Weise eingesetzt, vor allem in Produktionsanlagen.

In den Produktionsanlagen der Hersteller müssen beispielsweise Werkstücke in einer geraden Linie zugeführt, Zylinder linear bewegt oder Werkstücke in Bereiche befördert werden, in denen sich Positionierführungen befinden. Darüber hinaus gibt es eine Vielzahl von Anwendungen, bei denen Mehrfachgliedermechanismen und Lineare Führungen angeordnet sind, bei denen ein Stoppermechanismus erforderlich ist, bei denen ein Umkehrmechanismus benötigt wird usw., und die in einer Vielzahl von Anwendungen bei der Automatisierung von Produktionsanlagen eingesetzt werden.

Prinzip Der Linearen Führungen

Lineare Führungen bestehen hauptsächlich aus einer Schiene, einem Block und einer Betätigungskugel. Die meisten sind mit Dichtungen ausgestattet, um die beweglichen Teile abzudichten, z. B. um Staub zu vermeiden.

Schiene und Block sind über die Antriebskugeln miteinander verbunden. Wenn sich der Block relativ zur Schiene bewegt, rollen die Antriebskugeln auf den Rollflächen von Schiene und Block ab. Die Abrollbewegung ermöglicht eine sehr gleichmäßige lineare Bewegung.

Die Verwendung von Linearen Führungen mit Drehgebern ermöglicht die Erfassung der Position nach der Bewegung, und der Einsatz von Servomotoren und Schrittmotoren als Set ermöglicht zusammen mit der Rückkopplungssteuerung eine hochpräzise Positionierung.

Da die Lineare Führungen in Bereichen eingesetzt werden können, in denen eine hohe Steifigkeit erforderlich ist, wie z. B. bei Industrierobotern, stehen je nach Anwendung verschiedene Produkte zur Verfügung, wie z. B. solche mit erhöhter Steifigkeit durch die Verwendung von Rollen für die Kugeln der Lineare Führungen, kleine oder große Größen, und solche zur Führung von gekrümmten Bewegungen, die aus dem Katalog des jeweiligen Herstellers ausgewählt werden können.

Was Ist Ein Treiber Für Bürstenlose Dc-Motoren?

Treiber für bürstenlose DC-Motoren sind Halbleiterbauelemente, die Motoren antreiben und steuern, indem sie Anweisungen von einem Mikrocontroller oder einer anderen Steuereinheit erhalten.

Die Steuerung von bürstenlosen DC-Motoren ist sehr komplex, so dass es zwar möglich ist, eine Antriebsschaltung mit diskreten Halbleiterkomponenten zu erstellen, aber die Anzahl der Teile steigt und die Softwaresteuerung wird komplexer.

Daher werden häufig Motortreiber eingesetzt, um den Softwareentwicklungsaufwand und die Anzahl der Bauteile zu reduzieren.

Anwendungen Für Treiber Für Bürstenlose Dc-Motoren

Treiber für bürstenlose DC-Motoren sind unverzichtbar für Geräte, die bürstenlose DC-Motoren verwenden.

Treiber für bürstenlose DC-Motoren können die Drehzahl von bürstenlosen DC-Motoren präzise regeln, weshalb sie in Festplatten, NC-gesteuerten Maschinen, Automobilen und Hybridfahrzeugen eingesetzt werden.

Insbesondere werden sie in Automobilen für Türverriegelungsmotoren, elektrische Servolenkungsmotoren, Motoren für die optische Achse von Scheinwerfern und viele andere Anwendungen eingesetzt.

Prinzip von Treibern Für Bürstenlose Dc-Motoren

Motortreiber sind Halbleiterbauelemente, die Anweisungen von einem Mikrocomputer oder einer anderen Computersteuereinheit erhalten, um einen Motor anzutreiben und zu steuern.

Ein Mikrocontroller ist ein notwendiges Gerät für die Steuerung des Timings und der Geschwindigkeit, mit der ein Motor gedreht und angetrieben wird, aber die meisten Mikrocontroller haben nicht die Fähigkeit, einen Motor direkt über ihre Eingangs-/Ausgangsanschlüsse zu drehen und anzutreiben.

In diesem Fall kann der Motor durch den Motortreiber angetrieben werden, der stattdessen die Signale für die Steuerung zwischen dem Mikrocontroller und dem Motor liefert.

Da die Elektromagneten im Motor fest eingebaut sind, bestimmt eine Änderung der Richtung des in der Spule fließenden Stroms die Polarität der Elektromagneten, was wiederum bestimmt, ob sie sich gegenseitig anziehen oder abstoßen.

Wenn der Motor ein Signal vom Motortreiber erhält, ändert er die Polarität der einzelnen Elektromagneten, um den Motor zu bewegen.

Zu den Vorteilen der Verwendung eines Motortreibers gehören eine breite Palette von On-Chip-Schutzfunktionen, weniger Arbeitsstunden für die Erstellung der Mikrocontroller-Steuersoftware, eine geringere Anzahl von Bauteilen, eine minimierte Leiterplattenmontagefläche und eine einfache Motorsteuerung.

Was ist eine Vierkant-Unterlegscheibe?

Vierkant-Unterlegscheiben sind Unterlegplatten mit rechteckigem (quadratischem) Grundriss.

Unterlegscheiben werden zwischen Bauteilen oder zwischen Bauteilen und Ausrüstungsgegenständen oder Aufstellungsorten eingesetzt, um die Lage, die Höhe und den Abstand zwischen ihnen einzustellen. Vierkant-Unterlegscheiben werden hauptsächlich als Basisunterlegplatten klassifiziert und dienen zur Korrektur und Anpassung von Höhen- und Spaltfehlern zwischen Teilen während der Montage von Maschinenkomponenten.

Diese Justierung reduziert Maschinenvibrationen und Lärm, verhindert Maschinenschäden und gewährleistet einen stabilen Betrieb.

Neben Vierkant-Unterlegscheiben gibt es auch Passscheiben für Lager und Flansche sowie Passbänder, die auf beliebige Längen geschnitten werden können.

Anwendungen von Vierkant-Unterlegscheiben

Vierkant-Unterlegscheiben werden häufig als Unterlegscheiben für den Feinausgleich zwischen Teilen verwendet. Vierkant-Unterlegscheiben sind in verschiedenen Dicken erhältlich, z. B. t0,05 bis t1,0 mm bei gleicher Form und werden durch Kombination einer oder mehrerer Scheiben auf die gewünschte Genauigkeit eingestellt.

Insbesondere Vierkant-Unterlegscheiben werden in genormten Abmessungen wie Größe, Dicke und mit oder ohne Bohrung hergestellt, so dass die Auswahl der passenden Abmessungen einfach ist. Sie werden daher zur Niveauregulierung von allgemeinen Pumpenmotoren, Lagerböcken usw. oder zur Einstellung der Neigung von Geräten und Anlagen verwendet, die eine genaue Nivellierung erfordern.

Wenn z. B. ein Motor als Antrieb für einen Zentrifugalventilator verwendet wird, werden Vierkant-Unterlegscheiben (Basis-Unterlegscheiben) zwischen dem Sockel, auf dem der Motor installiert ist und den Motorbefestigungsfüßen eingesetzt, um die Neigung und das Niveau des Motors einzustellen. Dadurch ist die Mitte der Motorabtriebswelle – Kupplung – Ventilatorwelle gerade und eine genaue Drehung ohne Vibrationen möglich.

Abstandshalter werden ebenfalls zum Einstellen von Spalten und Abständen verwendet, dienen aber hauptsächlich zum Einstellen der Position zwischen den Teilen und nicht zum Einstellen der Neigung oder zu anderen Zwecken der Höheneinstellung. Für den gleichen Zweck wie Unterlegscheiben werden auch Zwischenlagen verwendet, allerdings mit einer Dicke von t1,0 mm oder mehr.

Funktionsweise der Vierkant-Unterlegscheiben

Wenn eine hohe Genauigkeit erforderlich ist, reicht die einfache Befestigung von Teilen möglicherweise nicht aus, um die gewünschte Genauigkeit zu erreichen. Es ist jedoch nicht ungewöhnlich, dass sich die Toleranz mit zunehmender Anzahl der Teile vergrößert und die Gesamtbaugruppe nicht mehr die geforderte Genauigkeit aufweist.

Aus diesem Grund werden Passplatten wie z. B. quadratische Passscheiben verwendet, um die erforderliche Genauigkeit durch Feinjustierung zu gewährleisten. Die Genauigkeit der gesamten Baugruppe wird durch das Einsetzen von quadratischen Unterlegplatten zwischen den Teilen eingestellt, um die Neigung der Teile oder die Höhe der Teile zu verändern.

Auch die Dicke der Vierkant-Unterlegscheiben selbst erfordert Präzision und weist Toleranzen auf. Es ist wichtig, die Dickengenauigkeit der Vierkant-Unterlegscheibe zu überprüfen, um sicherzustellen, dass sie die erforderliche Genauigkeit erfüllt. Die Dickengenauigkeit ist den Maßtabellen des jeweiligen Herstellers zu entnehmen.

Arten von Vierkant-Unterlegscheiben

1. Form

Die Haupttypen von Vierkant-Unterlegscheiben sind wie folgt:

• Ohne Befestigungslöcher
• Mit Befestigungslöchern (z. B. 1, 2 oder 4 Löcher)
• Mit Befestigungsnuten (z. B. 1, 2 Nuten)
• Ausrichtbare Unterlegscheiben

Vierkant-Unterlegscheiben mit Befestigungslöchern und Nuten werden hauptsächlich für Maschinen und Geräte verwendet, die miteinander verschraubt werden. Montagenuten können eingesetzt werden, ohne dass die Schraube komplett entfernt werden muss.

Ausrichtscheiben haben auch einen Bereich zum Einhaken von Werkzeugen usw., um das Einsetzen und Herausziehen zu erleichtern.

2. Material

Die wichtigsten Werkstoffe für Vierkant-Unterlegscheiben sind die folgenden. Je nach Einsatzumgebung, z. B. Korrosionsbeständigkeit, werden Vierkant-Unterlegscheiben aus rostfreiem Stahl oder Aluminium hergestellt:

• Messing
• Eisen
• Rostfreier Stahl
• Aluminium
• Bleche und Bänder aus Aluminium und Aluminiumlegierungen 

3. Sonstige

Andere Arten von quadratischen Unterlegscheiben sind:

• Oberflächenbehandelt
  Behandelt mit schwarzem Farbstoff zum Schutz vor Korrosion
• Klebebeschichtet
  Kleberbeschichtung auf der Oberfläche zur vorübergehenden Befestigung
• Laminat-Typ
  Mehrere ultradünne Unterlegplatten (z. B. t0,05 mm) sind vorgeklebt und können zur Feineinstellung der Plattendicke einzeln oder in mehreren Stücken abgezogen werden.
• Kennzeichnung
  Die Oberfläche ist mit einem numerischen Wert, z. B. der Plattendicke, gestempelt oder mit Tinte markiert.

Was Ist Ein Lagerprüfgeräte?

Ein Lagerprüfgerät ist ein Prüfgerät, das den Zustand von Lagern diagnostiziert. Lager, auch Gleitlager genannt, spielen eine wichtige Rolle bei der Lagerung rotierender Teile und der Verringerung der Reibung. Um schwere Unfälle und Anlagenschäden zu vermeiden, müssen sie regelmäßig mit Lagerprüfgeräten überprüft werden. Lagerprüfgeräte prüfen die Lager auf Vibrationen, Wärme und Schall. Reparatur, Austausch und Wartung zum richtigen Zeitpunkt können helfen, Kosten zu senken.

Einsatzmöglichkeiten von Lagerprüfgeräten

Lagerprüfgeräte werden eingesetzt, um den Zustand von Lagern zu überprüfen. Lager, die rotierende Teile tragen, können nach jahrelangem Gebrauch ausbrechen oder ihre Form verändern. Dies beeinträchtigt die Drehbewegung, reduziert den Wirkungsgrad und erzeugt Wärme durch Reibung. Lagerprüfgeräte müssen regelmäßig inspiziert werden, um sicherzustellen, dass sie sich stets in einem guten Zustand befinden. Die Überprüfung des Zustands der Lager ermöglicht es auch, sie rechtzeitig zu reparieren oder auszutauschen.

Das Prinzip Der Lagerprüfgeräte

Lagerprüfgeräte prüfen den Zustand von Lagern auf verschiedene Weise. Hier sind zwei typische Prinzipien und Merkmale.

• Lagerprüfung mit Ultraschall
  Diese Methode prüft den Zustand von Lagern anhand der Stärke von Ultraschallwellen. Rotierende Körper senden durch Reibung ständig Ultraschallwellen aus, die für das menschliche Ohr unhörbar sind. Wenn das Lager defekt ist, werden diese Ultraschallwellen lauter. Die Ultraschallwellen werden auch lauter, wenn zu wenig Schmiermittel vorhanden ist und die Reibung zunimmt. Die Ultraschallwellen unter normalen Bedingungen werden gemessen, und der Zustand des Lagers wird anhand des Abstands zu diesem Schall überprüft. Regelmäßige Messungen geben Aufschluss über den Stand der Verschlechterung und Anzeichen von Ausfällen oder Defekten.
• Prüfung von Lagern mit Stoßimpulsen
  Bei dieser Methode wird der Zustand der Lager anhand von Stoßwellen, so genannten Stoßimpulsen, geprüft, die beim Betrieb der Anlage erzeugt werden. Die Stoßimpulse werden durch den Kontakt zwischen den rotierenden Teilen und dem Lager erzeugt. Normalerweise werden keine großen Stoßwellen erzeugt, aber wenn das Lager verkratzt ist oder nicht genügend Schmieröl vorhanden ist, werden die Stoßwellen größer. Durch eine Überprüfung kann der Zustand des Lagers festgestellt werden.

Was Ist Ein Türsensoren?

Türsensoren sind Sensoren, die den Öffnungs-/Schließzustand einer Tür oder eines Paneels erkennen und manchmal auch als Türschalter bezeichnet werden.

Zu den Kontaktsensoren gehören Mikroschalter, die über mechanische Kontakte verfügen und feststellen, ob die Tür physisch gedrückt wird oder nicht, und Magnetverschlüsse mit Schaltern, die durch den Stromfluss feststellen, ob die Tür offen oder geschlossen ist. Es sind auch Türsensoren erhältlich.

Anwendungen von Türsensoren

Türsensoren werden eingesetzt, um das Öffnen und Schließen von Türen in FA-Anlagen und anderen Anlagen zu bestätigen, bei denen ein hohes Verletzungsrisiko besteht, wenn eine Person einen bestimmten Bereich betritt, während die Anlage in Betrieb ist, oder wenn eine Person ihre Hand hineinsteckt, während die Anlage in Betrieb ist, wie z. B. bei Verarbeitungsmaschinen.

Türsensoren werden auch verwendet, um das Öffnen und Schließen von beweglichen Teilen wie Türen und Abdeckungen zu kontrollieren, um zu verhindern, dass Personen in Sicherheitsbarrieren eindringen, wie z. B. bei Industrierobotersystemen usw. Je nach Sensor verfügen einige Türsensoren auch über einen Verriegelungsmechanismus, so dass die Tür erst geöffnet werden kann, wenn die Anlage stillsteht.

Prinzip Der Türsensoren

Türsensoren können zur Kontrolle des Öffnens und Schließens von Türen eingesetzt werden. Da sie aber auch für die Maschinensicherheit wichtig sind, um beispielsweise Verletzungen des Bedienpersonals zu vermeiden, gibt es eine Reihe von sicherheitsrelevanten Normen. So gibt es beispielsweise die Normen ISO 14119 und ISO 13849, und Türsensoren, die diesen Normen entsprechen, werden als Sicherheitstürsensoren bezeichnet, während Systeme, die durch solche Türsensoren geschützt werden, als Verriegelungssysteme bezeichnet werden.

Einige Türsensoren kosten mehrere zehntausend Yen, wenn sie mit einem Verriegelungsmechanismus ausgestattet sind, aber gewöhnliche Mikroschalter und Magnetverschlüsse mit Schaltern können schon für ein paar hundert Yen erworben werden.

Auch preiswerte Türsensoren ohne Verriegelungsmechanismus können Unfälle verhindern und erfüllen eine Mindestfunktion, wenn die Tür im Falle einer Störung als offen beurteilt wird.

Um die Kontrolle, ob eine Tür offen oder geschlossen ist, zu erleichtern, werden neuerdings einige Sensoren mit einem lichtemittierenden Bauteil ausgestattet, das es ermöglicht, anhand der Farbe zu erkennen, ob die Tür offen oder geschlossen ist.

Was Ist Pumpen Für Flüssigkeiten?

Pumpen für Flüssigkeiten sind Pumpen für den Transport von Flüssigkeiten. Flüssigkeiten werden nach ihrer Art, z. B. Wasser, Öl oder Schlamm, oder nach ihren physikalischen Eigenschaften, z. B. hohe Viskosität, niedrige Viskosität, ätzend (säurehaltig) oder brennbar (gefährlich), klassifiziert.

Die Aufgabe von Pumpen für Flüssigkeiten besteht darin, Flüssigkeiten zu fördern. Sie können auch Flüssigkeiten mit geringem Füllstand ansaugen und fördern. Dabei spielen die physikalischen Eigenschaften der Flüssigkeit eine Rolle. Ist zum Beispiel die Viskosität hoch, wird das Pumpen schwierig. Außerdem kann es zu Kavitation kommen.

Einsatzmöglichkeiten von Pumpen Für Flüssigkeiten

Es gibt verschiedene Arten von Pumpen. Die beiden Haupttypen sind Verdränger- und Verdrängungspumpen.

Verdrängerpumpen haben eine feste Gehäusegröße und können ein festes Volumen fördern, wenn sich die Pumpe bewegt. Sie eignen sich daher für die Förderung von festen Volumina. Sie zeichnen sich auch durch ihre große Förderhöhe aus.

Nicht volumetrische Pumpen verfügen über einen Mechanismus, der ein Laufrad im Inneren des Gehäuses in Drehung versetzt. Das rotierende Laufrad pumpt die Flüssigkeit durch die Zentrifugalkraft so, dass sie verteilt wird. Obwohl die Pumpe Flüssigkeit relativ kontinuierlich fördern kann, ist der Nachteil eine geringe Dosierleistung.

Prinzip von Pumpen Für Flüssigkeiten

Pumpen sind Maschinen, die eine Flüssigkeit ansaugen. Dabei wirkt die Schwerkraft auf die Erde. Dieser Druck wird als 1 bar (Atmosphärendruck) bezeichnet. Die Flüssigkeit wird mit Hilfe von Laufrädern, Zahnrädern oder Schaufeln durch einen Behälter geleitet. Im Inneren des Behälters wird dann ein Vakuum erzeugt. In einem Vakuum ist der Druck niedriger als der Atmosphärendruck, so dass die Flüssigkeit, die in der Atmosphäre unter einem höheren Druck steht, in die Pumpe gedrückt wird. Dies ist das Prinzip des Ansaugens mit einer Pumpe.

Die Pumpe besteht im Wesentlichen aus einem Gehäuse, einem Motor und einer sie verbindenden Welle. Um zu verhindern, dass die Flüssigkeit im Gehäuse in den Motor eindringt, ist an der Welle eine Wellendichtung angebracht. Diese fungiert als Packung, die die durch die Drehung der Welle entstehenden Lücken ausfüllt. Es werden hauptsächlich Stopfbuchspackungen und Gleitringdichtungen verwendet. Stopfbuchspackungen erhalten die Schmierung und Abdichtung aufrecht, indem sie eine kleine Menge an innerer Flüssigkeit austreten und einsickern lassen. Stattdessen müssen sie bei Bedarf nachgespannt werden. Gleitringdichtungen bieten eine mechanische, federbelastete Dichtung. Sie sind daher sehr präzise.