投稿者: ss1005yh

Was ist eine Nockenwelle?

Eine Nockenwelle ist ein mechanisches Bauteil, das die Art und Richtung einer Bewegung ändern kann. Die Bewegung einer Nockenwelle kann geändert werden, indem sie über ein Schütz auf einen angetriebenen Teil übertragen wird. So kann beispielsweise die Drehbewegung einer kreisförmigen Nockenwelle in die vertikale Bewegung eines stangenförmigen angetriebenen Teils umgewandelt werden. Der einfache Aufbau gewährleistet eine lange Lebensdauer und einen geringen Wartungsaufwand. Es handelt sich außerdem um ein hocheffizientes und abfallarmes Gerät, da weniger Kraft auf andere Teile übertragen wird. Nockenwellen gibt es in einer Vielzahl von Formen und müssen entsprechend der Anwendung eingesetzt werden.

Anwendungen von Nockenwellen

Nockenwellen werden in verschiedenen Maschinen und Geräten eingesetzt, bei denen die Bewegungsrichtung geändert werden muss. Ein Beispiel dafür ist das Auslassventil eines Motors. Benzinbetriebene Fahrzeuge stoßen große Mengen an Abgasen aus, wenn der Motor zum Antrieb des Fahrzeugs verwendet wird. Nockenwellen werden verwendet, um diese Abgase reibungslos abzuführen. Eine im Fahrzeug eingebaute Nockenwelle wandelt die Rotationsbewegung des Motors in eine Hin- und Herbewegung der Ventile um. Diese Nockenwellenbewegung wird durch den angetriebenen Teil übertragen, um die Ventile zeitnah zu öffnen und zu schließen.

Funktionsweise der Nockenwellen

Nockenwellen gibt es in einer Vielzahl von Formen. Sie können die Bewegungsrichtung leicht ändern. In diesem Abschnitt werden die Bewegungsprinzipien und Merkmale der einzelnen Formen vorgestellt. Nockenwellen lassen sich grob in zwei Typen unterteilen:

• flache Nockenwellen
  Dies sind Nockenwellen mit einer flachen, einfachen Struktur. Es gibt gerade Nockenwellen und Nockenwellen mit rotierenden Platten. Bei geraden Nockenwellen wird die Auf- und Abwärtsbewegung einer Nockenwelle mit leichten Unregelmäßigkeiten auf den angetriebenen Teil übertragen, wo die Bewegung über das Schütz weitergeleitet wird. Bei Nockenwellen mit rotierender Scheibe kann die vertikale Bewegung durch das Schütz auf den angetriebenen Teil übertragen werden, indem eine gewundene rotierende Scheibe gedreht wird. In der Regel überträgt eine eiförmige Drehscheibe eine zyklische Bewegung auf einen stab- oder plattenförmigen angetriebenen Knoten.
• dreidimensionale Nockenwellen
  Eine Nockenwelle mit einer dreidimensionalen und komplexeren Struktur. Dazu gehören zylindrische Nockenwellen, kugelförmige Nockenwellen und Taumelscheibennocken. Zylindrische und kugelförmige Nockenwellen haben Nuten in ihrer dreidimensionalen Struktur, entlang derer sich der angetriebene Teil bewegt, was komplexe Bewegungsänderungen ermöglicht. Taumelscheibennockenwellen versetzen den angetriebenen Teil in eine vertikale Bewegung, indem sie eine geneigte Fläche drehen.

Entwurf von Nocken

Um eine Nocke zu entwerfen, muss zunächst die Art des Nockenmechanismus ausgewählt werden. Konkret werden die Nocke (flache oder dreidimensionale Nocke) und die Art des angetriebenen Mechanismus (linear oder oszillierend) bestimmt.

Anschließend werden die Details der Ausgangsbewegung festgelegt. Konkret wird ein Zeitdiagramm für die Nocke erstellt. Beim Zeichnen des Diagramms wird die 1/2-Überlappungsmethode angewandt, d. h., wenn eine Nocke die Hälfte der Strecke zurückgelegt hat, beginnt sich die nächste Nocke zu bewegen.

Der nächste Schritt ist die Bestimmung der Parameter des Nockenwerks. Konkret werden Bedingungen wie die Größe des Mechanismus, z. B. der Eingriffswinkel und die Hebellänge, festgelegt.

Der Eingriffswinkel ist der Winkel, der sich aus der Richtung der Kraft, die vom angetriebenen Teil (Achse) auf den Nocken ausgeübt wird, und der Richtung der Kraft, die durch die Drehung des Nockens auf den angetriebenen Teil (Normal) ausgeübt wird, ergibt. Je kleiner der Eingriffswinkel ist, desto geringer ist die Belastung (Flächenpressung) der mit dem Nocken in Berührung kommenden Flächen und desto ruhiger kann sich der Nocken bewegen.

Der Nockendurchmesser wird anhand des maximalen Eingriffswinkels der Nocke bestimmt. Der maximale Eingriffswinkel der Nocke beträgt etwa 30° bei linearer Bewegung und 45° bei Oszillation bzw. 45° oder weniger bei Nockengeschwindigkeiten unter 100 U/min und 30° oder weniger bei höheren Geschwindigkeiten. Der Außendurchmesser der Nocke muss unterhalb dieses Wertes für den maximalen Eingriffswinkel eingestellt werden.

Der nächste Schritt besteht darin, den Eingriffswinkel, den Krümmungsradius usw. unter den in den vorhergehenden Schritten ermittelten Bedingungen zu berechnen und zu prüfen, ob die Form geeignet ist. Insbesondere der Eingriffswinkel und der Krümmungsradius werden streng berechnet. Der maximale Eingriffswinkel, der minimale konvexe Krümmungsradius, der minimale konkave Krümmungsradius usw. werden daraufhin überprüft, ob sie innerhalb der zulässigen Grenzen liegen.

Schließlich wird anhand der geometrischen Kenndaten geprüft, ob die Flächenpressung, die Festigkeit der mechanischen Elemente, die Dauerfestigkeit des Rollkontakts und die Steifigkeit den Leistungsanforderungen entsprechen.

Positive Nocken

Ein positiv wirkender Nocke ist ein Mechanismus, der die Nockenbewegung zuverlässig auf den angetriebenen Teil überträgt. Wenn sich die Nocke mit hoher Geschwindigkeit dreht, kann der angetriebene Teil der Nockenbewegung nicht folgen. Dieser Mechanismus verwendet eine Feder oder ein anderes Haltemittel, um sicherzustellen, dass die Nocke ihre Aufgabe erfüllen kann.

Beispiele für positive Nockenbewegungen sind frontale Nocken, zylindrische Nocken, kegelförmige Nocken und kugelförmige Nocken.

Was ist ein Relaiskasten mit Klemmleisten?

Relaiskästen mit Klemmleisten sind Verdrahtungsrelaiskästen mit einer aufgesetzten Klemmleiste.

Sie werden in der Industrie und in Wohngebäuden eingesetzt und sind ein wichtiger Bestandteil für den effektiven Aufbau und Betrieb von Elektroinstallationen. Relaiskästen mit Klemmleisten helfen, die elektrische Verdrahtung zu organisieren und zu schützen.

Sie können ein Durcheinander der Leitungen verhindern und sie vor äußeren Schäden und Umwelteinflüssen schützen. Sie verringern das Risiko einer versehentlichen Berührung und elektrischer Gefahren. Außerdem bieten sie eine einfache Relaisstelle für den Anschluss verschiedener Drähte und Geräte. Drähte können leicht angeschlossen und getrennt werden, was die Fehlersuche und Wartungsarbeiten erleichtert.

Relaiskästen mit Klemmleisten müssen jedoch ordnungsgemäß installiert werden. Eine unsachgemäße Installation kann zu fehlerhaften Verbindungen und anderen Problemen führen. Es ist wichtig, bei der Installation die richtigen Verfahren und Richtlinien zu befolgen.

Anwendungen von Relaiskästen mit Klemmleisten

Relaiskästen mit Klemmleisten werden in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungen eingesetzt. Die Anwendungen für Relaiskästen mit Klemmleisten sind folgende:

1. industrielle Steuerung

Im Bereich der industriellen Steuerung werden elektrische Signale verwendet, um mechanische Geräte oder Prozesse zu steuern. Dieses System verbindet mehrere Sensoren, Motoren und andere Geräte mit dem Steuerungssystem, um Daten zu sammeln und Anweisungen zu übertragen.

Relaiskästen mit Klemmleisten organisieren die Signalleitungen dieser Geräte und bieten eine Relaisstelle zum Senden und Empfangen der entsprechenden Steuersignale.

2. Konstruktion und Gehäuse

Relaiskästen werden in der elektrischen Verkabelung von Wohn- und Geschäftsgebäuden zur Steuerung von Beleuchtung und Steckdosen verwendet. Sie werden oft verwendet, um die Verkabelung in Wänden zu verbergen oder um die Verkabelung im Freien zu verwalten. Relaiskästen verbessern die Sicherheit und Zuverlässigkeit elektrischer Systeme und verleihen der Verkabelung ein saubereres Aussehen.

3. Telekommunikation und Netzwerke

In Telekommunikationssystemen und Netzwerkinfrastrukturen werden Relaiskästen für die Verwaltung von Kabel- und Glasfaseranschlusspunkten verwendet. Sie werden häufig verwendet, um Kabel und Fasern für Datenzentren und Telekommunikations-Basisstationen zu organisieren und die Signalqualität zu erhalten. Der Einsatz von Relaiskästen verbessert die Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit der Netze.

4. Energie

In Systemen für erneuerbare Energien werden Relaiskästen mit Klemmleisten für die zentrale Verwaltung von Solar- und Windstrom eingesetzt. Dies ist von Vorteil bei der Organisation von Signalleitungen zur Integration und Steuerung von Strom aus mehreren Quellen. Dies gewährleistet eine optimale Nutzung der Leistung und eine höhere Energieeffizienz.

Funktionsweise der Relaiskästen mit Klemmleisten

Ein Relaiskasten mit Klemmleisten besteht aus einem Relaiskasten und einer Klemmleiste.

1. Relaiskasten

Relaiskästen sind Komponenten der Elektroinstallation, die für den Anschluss von Leitungen verwendet werden. Als Relaiskästen mit Klemmleisten werden häufig quadratische Dosen verwendet. Hauptsächlich werden Materialien wie Eisen oder Kunststoff verwendet.

Stahlschränke bestehen aus einem Stahlkasten mit einem Frontdeckel mit Scharnieren und Griffen. Der Frontdeckel und der Stahlkasten sind in der Regel durch Gummidichtungen abgedichtet. In den Boden werden Löcher gebohrt, damit die Drähte hineingehen und an der Klemmleiste im Inneren angeschlossen werden können.

2. Klemmenleiste

Die Klemmenleiste ist der Teil, der die Verdrahtung und die Anschlusspunkte für elektrische Signale bereitstellt. Es handelt sich um Blöcke oder Sockel zum Anschluss von Drähten, um die Verdrahtung zu erleichtern und zu organisieren. Sie besteht aus einer Metallplatte und einer Schraube oder einem Schraubmechanismus zum Verbinden der Drähte untereinander.

Auswahl eines Relaiskastens mit Klemmleisten

Bei der Auswahl eines Relaiskastens mit Klemmenleiste sind mehrere wichtige Punkte zu beachten:

1. Anzahl der Pole der Klemmenleiste

Die Anzahl der Klemmenleistenpole gibt die Anzahl der Drähte und Kabel an, die in dem Kasten angeschlossen werden können. Es ist wichtig, die Anzahl der benötigten Pole zu überprüfen. In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, eine ausreichende Anzahl von Polen zu wählen, wobei zukünftige Erweiterungen zu berücksichtigen sind.

2. Kompatible Verkabelung

Prüfen Sie die Dicke der zu verwendenden Leitungen und wählen Sie einen geeigneten Relaiskasten aus. Es ist besonders wichtig, dass die Auswahl entsprechend den Spannungs- und Stromanforderungen der Kabel erfolgt. Die Verwendung von nicht kompatiblen Kabeln kann zu Signalverschlechterungen und Sicherheitsproblemen führen.

3. Gehäusematerial

Wählen Sie das geeignete Gehäusematerial je nach Betriebsumgebung. Kunststoff kann für den Innenbereich geeignet sein, für den Außenbereich oder raue Bedingungen ist jedoch ein Metallgehäuse erforderlich. Wählen Sie das Material unter Berücksichtigung der Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit.

4. Nennspannung

Die Nennspannung des Relaiskastens gibt die maximale Spannung der elektrischen Signale an, die in dem Kasten verarbeitet werden. Sie sollte entsprechend den Spannungsanforderungen des elektrischen Systems ausgewählt werden, und es sollte darauf geachtet werden, dass die Nennspannung nicht überschritten wird. Die Handhabung überhöhter Spannungen kann zur Beschädigung von Bauteilen in dem Kasten führen.

5. Verdrahtungsmethode

Das Verdrahtungsschema gibt an, wie die Verdrahtung zu erfolgen hat. Es ist wichtig, eine Verdrahtungsmethode zu wählen, die der verwendeten Verdrahtung und den Anschlussanforderungen entspricht. Es stehen Schraub-, Klemm- und Sammelschienenverdrahtung zur Verfügung

Was ist eine Leiterplattenklemme?

Leiterplattenklemmen sind Bauteile, die auf einer Leiterplatte installiert und über Drähte oder Kabel mit anderen Platten oder Bauteilen elektrisch verbunden werden.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Leiterplattenklemmen mit Drähten und Kabeln zu verbinden.
Ein Beispiel ist ein Typ, bei dem der Draht mit einer Schraube über eine Quetschklemme oder ähnliches am Drahtende befestigt wird, oder ein Typ, bei dem eine Feder in jede Klemme der Leiterplattenklemme eingebaut ist und der Draht durch Einführen des Drahtes bei gleichzeitigem Druck auf eine vorbestimmte Stelle an jeder Klemme festgezogen und gesichert wird.

Bei allen Typen ist das Löten zum Anschließen von Drähten und Kabeln an Leiterplattenklemmen nicht mehr erforderlich, so dass sie auch von Personen ohne Lötkenntnisse verwendet werden können.

Anwendungen von Leiterplattenklemmen

Leiterplattenklemmen werden verwendet, um mehrere Leiterplatten oder Leiterplatten und Komponenten miteinander zu verbinden, was zum Beispiel die Vorteile der Trennung von Leiterplatten oder Komponenten für jede Funktionseinheit erklärt.

Ein Schaltungsentwurf wird beispielsweise in drei verschiedene Platinen, A, B und C, unterteilt. In diesem Fall wird Platine A in Platinen für die Realisierung von Grundfunktionen, Platine B in Platinen für Zusatzfunktionen (1) und Platine C in Platinen für Zusatzfunktionen (2) unterteilt.

Folglich können verschiedene Produkte durch einfache Änderung der Kombination von Platinen erstellt werden, z. B. Produkte mit nur Platine A, Produkte mit Platine A und Platine B, Produkte mit Platine A und Platine C und Produkte mit allen Platinen A, B und C.

Die oben genannten Vorteile können durch die Verwendung von Leiterplattenklemmen zur Trennung von Leiterplattenkonstruktionen erreicht werden.

Funktionsweise der Leiterplattenklemmen

Je nach Anwendung müssen die Leiterplattenklemmen in Bezug auf Material, Isolationswiderstand, Betriebstemperaturbereich, geeignete Leiterplattendicke und Einhaltung verschiedener Gesetze und Vorschriften berücksichtigt werden.

Um verschiedene Produkte und Komponenten, einschließlich Leiterplattenklemmen, zu verkaufen, ist es notwendig, die Produkte in Übereinstimmung mit den inländischen Gesetzen und Vorschriften zu entwerfen, aber beim Import von Produkten und Komponenten nach Europa ist die Einhaltung der ROHS-Richtlinie (Restriction of Hazardous Substances) obligatorisch.

Besonderes Augenmerk muss auf verschiedene Komponenten, einschließlich Leiterplattenklemmen, gelegt werden.

Die ROHS-Richtlinie schreibt vor, dass die Konzentration bestimmter gefährlicher chemischer Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten unter einem bestimmten Wert liegen muss und dass die Geräte frei von bleihaltigem Lötzinn sein müssen (Verwendung von Lötzinn, das keine Bleibestandteile enthält).

Bei den spezifischen chemischen Stoffen handelt es sich um Blei, Quecksilber, sechswertiges Chrom, Kadmium, polybromierte Biphenyle, polybromierte Diphenylether, Di-2-ethylhexylphthalat, Butylbenzylphthalat, Di-n-butylphthalat, Diisobutylphthalat und die oben genannten 10 Stoffe, deren Gehalt jeweils auf 0,1 % oder weniger festgelegt ist. Die ROHS-Richtlinie schreibt vor, dass der Gehalt an jedem dieser Stoffe 0,1 % nicht überschreiten darf.

Der Grund dafür ist, dass die ROHS-Richtlinie das Recycling von Elektro- und Elektronikgeräten erleichtern und sicherstellen soll, dass diese gefährlichen Stoffe bei der Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten keine schädlichen Auswirkungen auf den menschlichen Körper haben.

Was ist eine Lager-Sicherungsmutter?

Eine Lager-Sicherungsmutter ist eines der Teile, die zur Befestigung eines Lagers auf einer Welle verwendet werden.

Lager werden in der Regel verwendet, indem man die Welle hineinlegt. Dabei werden sie oft verwendet, um die Breite des Lagers zu halten, damit es sich nicht auf der Welle verschiebt.

Dies ist nicht im Lieferumfang der gekauften Lager enthalten, so dass man bei Bedarf Teile auswählen muss, die der Norm der zu verwendenden Welle und des Lagers entsprechen.

Sie können auch von den Lagerherstellern bezogen werden. Muttern können auch als Einzelmuttern von verschiedenen Herstellern erworben werden.

Anwendungen für Lager-Sicherungsmuttern

Lager werden entlang des Außendurchmessers des Außenrings in ein Gehäuse eingesetzt, und im Innendurchmesser wird eine Welle platziert. In diesem Fall wird das Lager manchmal durch eine Wellenschulter (der Teil des Lagers mit einem größeren Durchmesser als die Innenringbohrung) und eine Mutter, die von beiden Seiten auf das Lager drückt, auf der Welle befestigt.

Wenn eine Lager-Sicherungsmutter als Befestigungsmethode gewählt wird, kann auch ein Satz Unterlegscheiben in passender Größe verwendet werden. Dieser Satz wird hauptsächlich verwendet, um die Funktion der Mutter gegen Lösen zu verbessern.

Funktionsweise der Lager-Sicherungsmuttern

Die Form der Lager-Sicherungsmuttern ist eine größere Version der im Heimwerkerbereich üblichen Schraubenmutter (mit sechseckiger Außenfläche) mit einer kreisförmigen Außenfläche und mehreren Kerben in axialer Richtung des Außendurchmessers. Diese Form ermöglicht es, die Lagerbreitenfläche mit der Lagerbreitenfläche auszurichten, was das Anziehen der Mutter mit einer Vorrichtung und einem Werkzeug erleichtert.

Die in dem Satz verwendete Unterlegscheibe ist eine größere Version der Unterlegscheiben, die in Schrauben für Heimwerker und andere Anwendungen eingesetzt werden, jedoch mit einer konvexen Form wie eine Zunge auf der Innenseite des Innendurchmessers.

In die Welle wird eine Nut gefräst, in die diese konvexe Form an der Kontaktfläche der Unterlegscheibe mit der Welle eingesetzt wird. Durch das Einsetzen der konvexen Form in die Nut werden die Unterlegscheibe und die Mutter daran gehindert, sich relativ zur Welle zu drehen, und die Mutter soll verhindern, dass sich die Mutter lockert.

Durch die Verwendung der Mutter zur Positionierung des axial zu pressenden Lagers und die Steuerung des Anzugsmoments der Mutter ist es möglich, die auf Lager wie Schrägkugellager usw. ausgeübte Axialkraft zu steuern, und diese Art der Handhabung kann vor allem in Bereichen verwendet werden, in denen ein präziser Betrieb erforderlich ist.

Darüber hinaus sind Muttern von verschiedenen Herstellern mit unterschiedlichen Spezifikationen in Bezug auf Oberflächenbehandlung, Material usw. erhältlich, so dass der Benutzer die Mutter auswählen kann, die am besten für die Anwendung geeignet ist.

Was ist ein Reinraumtuch?

Reinraumtücher sind Tücher, die für den Einsatz in sauberen Umgebungen, einschließlich Reinräumen, entwickelt wurden.

Ein Reinraum ist eine Umgebung, in der Standards für die Anzahl der Partikel pro Volumeneinheit festgelegt sind und die Sauberkeit kontrolliert wird. Viskose- und andere Tücher neigen zur Staub- und Schmutzentwicklung und können in diesen sauberen Umgebungen nicht verwendet werden. Für Reinraumtücher werden spezielle Fasermaterialien und Herstellungsverfahren verwendet, die die Staubemission im Vergleich zu normalen Tüchern verringern.

Viele von ihnen sind chemikalien- und lösungsmittelbeständig, haben eine hohe Flüssigkeitsaufnahmefähigkeit und einen geringen Gehalt an Verunreinigungen, was bei der Verwendung unter schwierigen Bedingungen, z. B. in Fertigungsprozessen, von Vorteil ist.

Anwendungen von Reinraumtüchern

Aufgrund ihrer besonderen Eigenschaften werden Reinraumtücher in Reinräumen für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachfolgend einige Beispiele für den Einsatz von Reinraumtüchern:

1. Oberflächenreinigung

Die Oberflächen von Arbeitsplätzen und Geräten in Reinräumen müssen regelmäßig gereinigt werden. Wenn sie nicht ordnungsgemäß gereinigt werden, können feine Partikel und Schmutz Produkte und Experimente beeinträchtigen. Um feine Partikel und Staub von den Oberflächen zu entfernen, wischen Sie sie mit einem feuchten Lappen ab oder verwenden Sie eine spezielle Reinigungslösung.

2. Wartung der Ausrüstung

Anlagen und Geräte in Reinräumen müssen regelmäßig gewartet werden. Dazu gehört die Reinigung der Innen- und Außenflächen der Geräte von Partikeln und Staub, um sicherzustellen, dass die Bedingungen für einen normalen Betrieb aufrechterhalten werden. Partikel und Schmutz, die bei Wartungsarbeiten entstehen, können auch mit einem Lappen entfernt werden, um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Geräte zu erhalten.

3. Produktmontage

Die hochpräzise Produktmontage ist ein Vorgang, der anfällig für feine Partikel und Schmutz ist. Um sicherzustellen, dass die Produktteile und -oberflächen in einem sauberen Zustand montiert werden, wird ein Lappen verwendet, um feine Partikel und Staub zu entfernen.

4. Reinigungsarbeiten

Die in Reinräumen verwendeten Teile und Werkzeuge sind anfällig für Verunreinigungen und müssen regelmäßig gereinigt werden. Wischen Sie die Oberflächen der Teile mit einem Lappen ab, der mit einer Reinigungslösung befeuchtet ist, um Schmutz zu entfernen. Ein weiterer sauberer Lappen kann zum Trocknen der Teile nach der Reinigung und zum Abwischen von überschüssigem Wasser verwendet werden.

Funktionsweise der Reinraumtücher

Das Prinzip der Reinraumtücher besteht darin, feine Partikel und Schmutz zu minimieren und gleichzeitig saubere Bedingungen aufrechtzuerhalten. Staub- und Schmutzverunreinigungen können zu Qualitätseinbußen bei elektronischen und pharmazeutischen Produkten führen, weshalb staubverursachende Tücher in diesen Produktionsprozessen nicht verwendet werden können.

Reinraumtücher sind so konzipiert, dass das Eindringen feiner Partikel minimiert wird. Die für Putzlappen verwendeten Materialien haben in der Regel feine Fasern und sind weniger geeignet, statische Elektrizität zu erzeugen. Häufig werden synthetische Fasern wie Polyester, Nylon und Polypropylen verwendet.

Um sicherzustellen, dass der Lappen während des Gebrauchs keine feinen Partikel erzeugt, werden die Fasern auf unterschiedliche Weise verarbeitet. Die Querschnittsform und die Oberflächenbehandlung der Fasern sind oft so gestaltet, dass die Lappen am Produkt haften und durch Reibung weniger Feinstaub freisetzen.

Wenn sich ein Lappen elektrostatisch auflädt, ist es wahrscheinlicher, dass er die umgebenden Partikel aufnimmt, daher werden Maßnahmen ergriffen, um die Erzeugung statischer Elektrizität zu verringern. Die Lappen bestehen häufig aus Materialien, die statische Elektrizität nicht leiten, und werden gegebenenfalls mit einer leitfähigen Behandlung versehen.

Auswahl eines Reinraumtuchs

Bei der Auswahl von Reinraumtüchern ist eine Reihe von Faktoren zu berücksichtigen. Im Folgenden sind einige Beispiele für Faktoren aufgeführt, die bei der Auswahl zu berücksichtigen sind:

1. Material

Reinraumtücher sollten aus einem Material bestehen, das keine feinen Partikel erzeugt und nicht statisch aufgeladen ist. Polypropylentücher sind sehr leicht und haben eine hohe Saugfähigkeit, die ein effektives Aufwischen von Schmutz ermöglicht. Andere häufig verwendete Materialien sind Polypropylen und Nylon.

2. Klasse

Reinräume werden je nach Reinheitsgrad in verschiedene Klassen eingeteilt. Es ist wichtig, dass Reinraumtücher auch nach ihrem Reinheitsgrad ausgewählt werden. Da die Toleranzgrenzen für Feinpartikel je nach Reinraumklasse variieren, muss auch die Partikelemission des Lappens kompatibel sein.

3. Größe

Die Größe des Lappens ist ein wichtiger Faktor bei der Auswahl der richtigen Größe für die jeweilige Aufgabe und den Reinigungsbedarf. Wenn die Größe des Lappens nicht zum Arbeitsbereich oder zum Arbeitsobjekt passt, wird es schwierig sein, effizient zu reinigen und zu arbeiten. Wählen Sie die geeignete Größe des Lappens entsprechend der Größe des Arbeitsbereichs und des Arbeitsumfangs.

Was ist ein High-Side-Schalter?

Ein High-Side-Schalter ist ein Halbleiterbauelement, das die Stromversorgung für Lasten wie Motoren, Magnetspulen, Induktoren und LEDs ein- und ausschaltet.

In vielen Fällen werden P-Kanal-MOSFETs als Halbleiter verwendet. Sie werden als High-Side-Schalter bezeichnet, weil der Schalter in der Schaltung auf der Stromversorgungsseite der Last platziert ist.

Wenn der High-Side-Schalter eingeschaltet ist, wird die Last mit Strom versorgt, und wenn der High-Side-Schalter ausgeschaltet ist, wird die Last nicht mit Strom versorgt. Befindet sich der Schalter in der Schaltung auf der Ausgangsseite der Last (gegenüber der Stromversorgung), wird er als Low-Side-Schalter bezeichnet.

Anwendungen von High-Side-Schaltern

High-Side-Schalter werden verwendet, um eine Vielzahl von Lasten mit Strom zu versorgen oder von der Stromversorgung zu trennen. Insbesondere werden sie häufig in Wechselrichtern, Ein- und Ausschaltschaltungen, LED-Treibern und zum Antrieb von Induktionslasten wie Motoren und Magneten verwendet.

Häufig werden große Ströme an die Last weitergeleitet, und bei der Konstruktion müssen Maßnahmen gegen Einschaltströme und Schaltungen zur Vermeidung von Rückströmen berücksichtigt werden. Die Ein- und Ausschaltgeschwindigkeit kann erhöht werden, da die Stromversorgung der Last mit Halbleiterelementen ein- und ausgeschaltet wird, anstatt mit mechanischen Schaltern wie Relais.

Verwenden Sie einen Low-Side-Schalter, wenn Sie den Ausgang der Last EIN/AUS schalten wollen, während die Stromversorgung der Last eingeschaltet bleibt.

Funktionsweise des High-Side-Schalters

Es gibt zwei Arten von FETs, den P-Kanal-Typ und den N-Kanal-Typ, aber wenn FETs als Low-Side-Schalter verwendet werden, werden häufig FETs des N-Kanal-Typs verwendet. Bei der Verwendung als High-Side-Schalter werden in der Regel P-Kanal-FETs eingesetzt.

Bei P-Kanal-FETs sinkt bei Anlegen einer negativen Gate-Source-Spannung der Widerstand zwischen Drain und Source, und der Strom fließt von der Source zum Drain. Die Stromversorgung und die Last müssen entsprechend der Richtung des Stromflusses an den FET angeschlossen werden, wobei die Stromversorgung an die Source des P-Kanal-FET und die Last an den Drain angeschlossen wird.

Ein P-Kanal-FET kann als High-Side-Schalter fungieren, da der Strom von der Source zum Drain fließt, wenn die Gate-Spannung niedriger ist als die an die Source angeschlossene Versorgungsspannung.

Weitere Informationen zu High-Side-Schaltern

1. Prinzip der FETs

Während die Anschlüsse eines Transistors als Basis, Emitter und Kollektor bezeichnet werden, heißen die Anschlüsse eines FETs Gate, Source und Drain. Basis und Gate, Emitter und Source, Kollektor und Drain sind ähnliche Anschlüsse.

Ein Transistor hat eine Charakteristik, bei der der Strom in der Basis mit einem bestimmten Vielfachen multipliziert zum Kollektor fließt, während ein FET eine Charakteristik hat, bei der der Widerstand zwischen Drain und Source entsprechend der Spannung zwischen Gate und Source variiert. Je höher die Spannung zwischen Gate und Source ist, desto kleiner ist der Widerstand zwischen Drain und Source.

Bei der Steuerung eines Transistors wird der Taktstrom und der Kollektorstrom gesteuert, während bei der Steuerung eines FET die Spannung zwischen Gate und Source gesteuert wird und der Widerstand zwischen Drain und Source effektiv gesteuert wird.

2. Zu beachtende Punkte bei der Auswahl eines High-Side-Schalters

Bei der Verwendung eines N-Kanal-FET als High-Side-Schalter muss die Stromversorgung an den Drain und die Last an die Source angeschlossen werden und die Gate-Spannung muss höher sein als die Versorgungsspannung der Last. Wenn die Gate-Spannung höher sein soll als die Versorgungsspannung der Last, sollte eine Gate-Spannungserhöhungsschaltung oder ein ähnliches Gerät vorgesehen werden.

Bei P-Kanal-FETs ist eine Gatespannungserhöhungsschaltung nicht erforderlich, aber der Widerstand zwischen Drain und Source ist höher als bei N-Kanal-FETs, so dass bei der Auswahl der FETs Vorsicht geboten ist.

Was ist ein Förderband?

Förderbänder sind Bänder, die auf Förderanlagen eingesetzt werden. Sie können aus Harz, Metall oder Gummi hergestellt werden.

Sie werden zusammen mit Förderanlagen in Fabriken installiert, nehmen das Antriebsmoment des Fördermotors auf und befördern alle Arten von Gegenständen auf dem Band. Je nach dem zu befördernden Objekt werden verschiedene Behandlungen angewandt, wie z. B. antibakterielle, antimykotische, antistatische, hitzebeständige, nicht klebende und ölbeständige Behandlungen. Auch die Form variiert je nach Art des Förderers, z. B. bei Kurven- oder Schrägförderern.

Anwendungen für Förderbänder

Die meisten Förderbänder werden im Bandbereich eingesetzt. Sie werden für den Transport einer Vielzahl von Materialien verwendet, von verarbeiteten Lebensmitteln und Arzneimitteln über Papierprodukte wie Banknoten und Fahrkarten bis hin zu Industrieabfällen.

Kunststoffbänder werden häufig für den Transport von Lebensmitteln und pharmazeutischen Produkten in hygienischen Umgebungen verwendet und sind daher mit antibakteriellen, schimmelresistenten und nicht klebenden Behandlungen versehen.

Metallbänder haben eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit – einige halten Temperaturen von bis zu 1100 °C stand – und werden auch zum Trocknen und für die Heißwasserreinigung verwendet.

Gummibänder werden für den Transport von Erde, Sand, Schotter, Erzen und Schlämmen verwendet.

Eigenschaften von Förderbändern

Harzbänder sind leicht zu verarbeiten und können mit einer Vielzahl zusätzlicher Eigenschaften ausgestattet werden, wie z. B. antibakteriell, schimmelresistent, antistatisch, wasserdicht und nicht klebend. Durch Einschneiden einer Rille in der Mitte des verwendeten Förderbands kann ein Anti-Schlupf-Harz auf die Rückseite des Bandes geklebt werden, das ein Schlupfen oder Entgleisen verhindert.
　　　
Metallbänder werden hauptsächlich aus Drahtgewebe hergestellt. Sie werden auch als Netzbänder bezeichnet und sind mit zahlreichen Drähten verwoben. Durch die Drahtgeflechtstruktur können Dampf und heißes Wasser leicht hindurchdringen, so dass sie sich zum Waschen, Sterilisieren oder Kochen von Produkten bei hohen Temperaturen auf dem Band eignen.

Gummibänder haben eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit und eignen sich daher für den Transport von Erde, Sand oder Schotter.　　　

In beiden Fällen wird das Band mit Förderrollen verwendet, die an der Innenseite des Bandes befestigt sind und von einem Motor angetrieben werden. Die an beiden Enden des Bandes angebrachten Förderrollen werden in verschiedene Richtungen zusammengezogen, das Band wird gespannt und die vom Motor angetriebenen Förderrollen werden gedreht, um das Antriebsmoment auf das Band zu übertragen.

Förderbänder sind überwiegend vorgespannt und werden durch Verschweißen oder Anschweißen der Bandenden miteinander verbunden. Da große und lange Bänder nicht einfach installiert oder ausgetauscht werden können, können Ingenieure zum Installationsort des Bandförderers gehen und die Endlosverarbeitung direkt vor Ort mit einer Schweißmaschine durchführen.

Förderbänder für Lebensmittel

Förderbänder für Lebensmittel erfordern ein hohes Maß an Hygienemanagement und müssen die Normen des HACCP- und des Lebensmittelhygienegesetzes erfüllen. Dazu gehören insbesondere Anforderungen wie antibakterielle und schimmelpilzhemmende Eigenschaften und die Verhinderung des Ablösens von Ohren, durch die Fremdkörper in das Förderband gelangen können.

Darüber hinaus gibt es weitere Leistungsanforderungen an Förderbänder, die von den zu befördernden Lebensmitteln abhängen, z. B. sind für klebrige Lebensmittel hervorragende Ablöseeigenschaften erforderlich.

Es ist bekannt, dass Förderbänder aus Harz, wie Polyurethan oder Polyester, oder aus Metall, wie rostfreiem Stahl, hergestellt werden.

Insbesondere Förderbänder aus rostfreiem Stahl haben eine ausgezeichnete Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Reinigungschemikalien und können Lebensmittelprodukte befördern, die bei hohen Temperaturen erhitzt oder getrocknet bzw. bei niedrigen Temperaturen gekühlt werden, was bei Harzbändern schwierig ist. Darüber hinaus ist das Band im Vergleich zu Kunststoffbändern sauber und frei von Bakterienwachstum, da diese weniger leicht in das Bandgewebe eindringen können, und die Lebensmittel können direkt auf das Band gelegt werden.

Förderbänder aus Segeltuch

Förderbnder aus Segeltuch (Canvas-Förderbänder) eignen sich für eine Vielzahl von Anwendungen, von leichten bis schweren Lasten und von kurzen bis langen Strecken.

Die bekanntesten Segeltuch-Förderbänder haben einen Aufbau, der aus beschichtetem Gummi auf beiden Seiten des Segeltuchs und einem Deckgummi (oben und unten) auf der Außenseite der beiden beschichteten Gummis besteht.

Es sind auch mehrlagige Segeltuch-Förderbänder mit mehreren Lagen Segeltuch bekannt, bei denen zwischen den Segeltuchlagen Klebe- und Dämpfungsgummis angebracht sind, die auf der Außenseite des Segeltuchs mit Deckgummi (Ober- und Unterseite) abgedeckt sind.

Die gebräuchlichsten Segeltuchmaterialien sind Nylon und Polyester, die als Kett- und Schussfäden verwoben werden und den Kern bilden.

Förderbänder aus Segeltuch haben eine hohe Zugfestigkeit und hervorragende Muldungs- und Stoßdämpfungseigenschaften. Die hohe Haftfestigkeit verhindert zudem eine Delamination zwischen den Lagen. Sie zeichnen sich dadurch aus, dass sie sich gut an die Tragrollen anpassen und nicht mäandern.

Bänder mit einem Kern aus verwobenen Polyester-Kett- und Nylon-Schussfäden haben im Vergleich zu Nylonsegeltuch eine extrem niedrige Dehnungsrate und eignen sich daher für spezielle Anwendungen.

Was ist eine zusammenklappbare Kiste?

Zusammenklappbare Kisten sind faltbare Behälter mit einer maschenartigen (netzartigen) Oberflächenstruktur. Sie haben eine ähnliche Form wie die in der Logistikbranche verwendeten Gitterboxen. Sie werden für die Verladung und den Transport von Ernten in landwirtschaftlichen Betrieben verwendet. Eine ähnliche Rolle spielen auch die Stahlcontainer.

Zusammenklappbare Kisten aus Metall sollten für die Verladung von schwerem Gemüse und Obst wie Kohl und Kürbis verwendet werden. Kunststoffbehälter sind ebenfalls billiger und leichter zu finden.

Anwendungen von zusammenklappbaren Kisten

Zusammenklappbare Kisten werden hauptsächlich für den Transport und die Lagerung von landwirtschaftlichen Erzeugnissen verwendet. Sie eignen sich vor allem für schwere Güter wie Kartoffeln, Zwiebeln, Kohl und Kürbisse. Das Material der Innenauskleidung (Netz) kann auch für kleinere Körner wie Reis, Weizen und Sojabohnen verwendet werden.

Es gibt zwei Arten von Behältern: zusammengesetzte Behälter, bei denen jede Seite durch Stifte oder Griffe verbunden ist, und integrierte Behälter, bei denen jede Seite durch eine Spule verbunden ist. Beide lassen sich zusammenfalten und stapeln, um sie bei Nichtgebrauch kompakt zu lagern. Auch im aufgeklappten Zustand können sie in mehreren Lagen gestapelt werden.

Funktionsweise der zusammenklappbaren Kisten

Zusammenklappbare Kisten können verwendet werden, um auf dem Feld geerntetes Gemüse zu verladen und direkt zu den Verarbeitungsbetrieben zu transportieren. Dies hat den großen Vorteil, dass die Arbeitseffizienz erhöht wird, weil das Umpacken entfällt, und dass die Kosten für Materialien wie Kartons gesenkt werden.

Die Netzstruktur bietet eine hohe Luftdurchlässigkeit und verhindert Korrosion und Verderb des Inhalts. Die Gitterstruktur reduziert auch die Kontaktfläche der Behälterwände mit dem Inhalt und der aufgebrachten Last, wodurch Schäden durch das Befüllen des Behälters verringert werden.

Sie sind leicht zu montieren und können bei Nichtgebrauch zusammengeklappt werden, und Behälter gleicher Größe können zur kompakten Lagerung gestapelt werden.

Große zusammenklappbare Kisten aus Metall eignen sich für die Lagerung, die Trocknung und den Transport großer landwirtschaftlicher Erzeugnisse. Kleine zusammenklappbare Kisten aus Kunststoff sind leicht zu handhaben und können in kleinem Maßstab eingesetzt werden, von der Ernte über die Auswahl und den Transport bis hin zum Verkauf in den Geschäften, was die betriebliche Effizienz erhöht.

Was ist ein Innenmessgerät?

Innenmessgeräte sind ein Oberbegriff für ein Gerät, das den Innendurchmesser eines Zylinders oder eines Lochs misst.

Viele Produkte haben Befestigungslöcher oder Rohre, durch die Leitungen verlaufen. Innenmessgeräte werden verwendet, um deren Größe und Abmessungen zu messen. Zu den Geräten, die den Innendurchmesser messen können, gehören Messschieber und Mikrometer, aber ein Gerät, das speziell für die Messung des Innendurchmessers entwickelt wurde, wird als Lochtest bezeichnet.

Durch Drehen einer Skala kann die Dicke eingestellt und an den Innendurchmesser angepasst werden, um einen genauen Messwert zu erhalten. Es ist möglich, bis auf wenige Mikrometer genau zu messen, und es gibt zwei Typen: den analogen Typ, der visuell geprüft wird, und den digitalen Typ, der den Wert automatisch berechnet.

Anwendungen von Innenmessgeräten

Innenmessgeräte werden in einer Vielzahl von Situationen eingesetzt. Sie werden insbesondere zur Messung des Innendurchmessers von Produkten verwendet, die in Fabriken hergestellt oder verarbeitet werden. Bei der Herstellung von Produkten werden Löcher verschiedener Größen benötigt. Der Grund dafür ist, dass Teile miteinander verbunden und Leitungen durch sie hindurchgeführt werden müssen.

Genaue Messungen sind erforderlich, denn schon die kleinste Abweichung in der Größe der Löcher kann dazu führen, dass Bauteile nicht zusammengefügt werden können oder dass Fehlfunktionen oder Defekte auftreten. Bohrungsmessgeräte können detaillierte Messungen mit einer Genauigkeit von wenigen Mikrometern vornehmen und eignen sich für die einfache Messung des Innendurchmessers von Bohrungen und Rohren. Sie werden auch zur genauen Messung von Gewindelöchern verwendet, um eine feste Verbindung zu gewährleisten und die Sicherheit zu erhöhen.

Funktionsweise der Innenmessgeräte

Es gibt eine Reihe von Geräten, mit denen Bohrungsdurchmesser gemessen werden können. Im Folgenden werden beispielhaft der Aufbau und die Eigenschaften des Lochtests beschrieben.

Ein Bohrungsmessgerät ist ein Instrument, das den Innendurchmesser misst, indem es in eine Bohrung eingeführt wird und zwei oder drei Messelemente verwendet. Beim Drehen des Zifferblatts weiten sich die Messelemente allmählich und stoppen, wenn sie auf die Innenseite des Lochs treffen. Durch Messung dieser Position kann der Innendurchmesser bestimmt werden. Die Vorteile des Lochtests sind:

• Hochpräzise Messungen können relativ einfach durchgeführt werden
• Die Messung kann mit geringen Schwankungen durchgeführt werden
• Wenn der Innendurchmesser größer als eine bestimmte Größe ist, ist die Messung stabil, da sie an drei Punkten vorgenommen wird

Auf der anderen Seite gibt es die folgenden Nachteile:

• Hoher Preis
• Eine Kalibrierung ist erforderlich
• Der Messbereich ist eng, so dass je nach Bedarf mehr als ein Gerät benötigt wird

Der Hall-Test ist ein empfindliches Gerät, und das Gerät selbst ist teuer. Darüber hinaus muss es vor der Messung immer kalibriert werden, was zeitaufwändig ist. Außerdem sind die Arten und Größen von Bohrungen, die gemessen werden können, begrenzt, so dass je nach Thema mehrere verschiedene Bohrungstests verwendet werden müssen.

Arten von Innenmessgeräten

Innenmessgeräte können in drei Hauptkategorien eingeteilt werden: Hol-Test / Borematic, Innenmikrometer und Zylindermessschraube.

1. Hol-Test / Borematic

Der Hol-Test / Borematic wird auch als Innenmikrometer oder Dreipunktmikrometer bezeichnet, weil er den Innendurchmesser einer Bohrung misst, indem er sie an drei Punkten berührt. Bei kleineren Bohrungen (< 6 mm) wird ein Zweipunktkontaktsystem verwendet. Dies liegt daran, dass ein Dreipunktkontaktmechanismus aufgrund der Struktur nicht eingebaut werden kann. Außerdem bezeichnet ABS-Borematik ein Borematiksystem, das nicht bei jedem Einschalten der Stromversorgung auf den Nullpunkt eingestellt werden muss.

2. Innenmikrometer

Innenmikrometer sind solche, die in Kontakt mit beiden Enden der Bohrung messen. Sie messen nur die Länge des Durchmessers. Durch Hinzufügen eines zusätzlichen Stabes können auch größere Bohrungsdurchmesser gemessen werden. Da sich die beiden Punkte berühren, muss jedoch darauf geachtet werden, dass die Messpunkte nicht schräg stehen, insbesondere wenn die Bohrung tief ist. Es ist wichtig, im rechten Winkel zur Mittelachse der Bohrung zu messen.

3. Zylindermessschraube

Wie das Innenmessgerät misst auch die Zylindermessschraube an zwei Punkten. Wie das Innenmessgerät wird sie zum Messen kleiner Bohrungen verwendet, bei denen der Hauptkörper des Messgeräts nicht in die Bohrung eindringt. Nur das Messelement tritt in die Bohrung ein, während die Skala und andere Teile, die den Messwert anzeigen, außerhalb der Bohrung abgelesen werden können. Dieses Innenmessgerät ist für die Messung kleiner und tiefer Bohrungen geeignet.

Was ist ein Gewindeeinsatz?

Gewindeeinsätze sind Maschinenteile, die zur Verstärkung von Gewindebohrern verwendet werden, wenn die Festigkeit des zu schneidenden Grundmaterials zu schwach ist, um einen Gewindebohrer zu bohren, oder wenn der Gewindebohrer zu schwach ist, um einen Gewindebohrer zu bohren, und der Gewindebohrer zum Zusammenbrechen neigt.

Gewindeeinsätze werden verwendet, um starke Innengewinde für die Befestigung von leichteren und schwächeren Materialien zu schaffen, da die Teile leichter sein müssen und mehr Materialien mit geringer Dichte verwendet werden.

Es gibt verschiedene Arten von Gewindeeinsätzen, darunter E-Serts und Enserts, die üblicherweise in Metallen verwendet werden, und Kunststoffeinsätze, die in Kunststoffen eingesetzt werden.

Anwendungen von Gewindeeinsätzen

Gewindeeinsätze werden verwendet, wenn ein Gewinde in ein Kunststoffteil gebohrt werden soll. Bei Kunststoffen können Löcher gebohrt und mit Blechschrauben befestigt werden, doch werden häufig Gewindeeinsätze verwendet, da sie nicht stark genug sind und nicht oft angebracht und entfernt werden können.

Bei Metall werden Gewindeeinsätze verwendet, wenn der Schraubendurchmesser klein ist, z. B. M3, oder wenn das Schraubengewinde klein ist (in der Regel weniger als 3 Gewindegänge), da der Gewindebohrer leicht zerstört werden kann, wenn die Schraube zu fest angezogen wird.

Gewindeeinsätze werden auch zum Reparieren von Gewindebohrern verwendet, die sich geläppt haben. Durch Bohren eines Gewindebohrers mit etwas größerem Durchmesser und Einsetzen eines Gewindeeinsatzes kann der gleiche Durchmesser, der sich geläppt hat, wieder eingeschraubt werden.

Funktionsweise von Gewindeeinsätzen

Gewindeeinsätze werden verwendet, um die Festigkeit der Befestigung in weichen Metallen, Kunststoffen und Keramiken zu gewährleisten, die in ihrem Zustand mit einem Gewinde versehen werden können, bei Kunststoffteilen jedoch nicht nur Gewindeeinsätzen, die während des Spritzgießens eingearbeitet werden, sondern auch Außengewindemuttern, die nach dem Spritzgießen durch Wärme oder Druck eingepresst werden. Es gibt auch Außengewindemuttern. Beide haben am Umfang eine Rändelung, die in den Kunststoff eingreift, um ein Ablösen zu verhindern. Die Form der Rändelung ist von Unternehmen zu Unternehmen unterschiedlich und jedes hat seinen eigenen Produktnamen.

Die beiden am häufigsten verwendeten Typen für Metall sind gewickelte E-Serts und Enserts, die mit einem Spezialwerkzeug in die vorgesehene Gewindebohrung eingesetzt werden, sich aber herausziehen können, wenn die Schraube wiederholt eingesetzt und entfernt wird. Enserts können mit einer Schraube in ein gebohrtes Loch eingesetzt werden und werden häufig für Reparaturen vor Ort verwendet. Enserts haben ein stärkeres Gewinde als E-serts.